中國氫氧化鋰市場現(xiàn)狀及氫氧化鋰需求趨勢分析VIP

中國氫氧化鋰市場現(xiàn)狀及氫氧化鋰需求趨勢分析

氫氧化鋰和碳酸鋰類似，都是鋰的化合物，處于鋰產業(yè)鏈的中游冶煉加工環(huán)節(jié)。氫氧化鋰具有強腐蝕性，屬于危險化學品，故生產難度高于碳酸鋰。兩種鋰鹽都是生產鋰電池正極材料時的鋰源，目前碳酸鋰主要用在生產磷酸鐵鋰和三元材料中的中低鎳正極材料上（NCM111、523以及部分622），而氫氧化鋰主要用于生產三元材料中的鎳正極材料（部分NCM622，全部的NCM811、90505以及NCA）。

一、現(xiàn)狀

在將鋰鹽與三元前驅體顆?；旌蠠Y時，需要鋰鹽呈熔融液態(tài)。液體的優(yōu)異流動性可以使鋰鹽與三元前驅體顆粒均勻混合，從而使燒結出的正極材料具有較為優(yōu)異的電化學性能。然而，高鎳三元材料的燒結溫度不宜過高然而，高鎳三元材料的燒結溫度不宜過高。無水氫氧化鋰的熔點約為462℃，單水氫氧化鋰的熔點約為470℃，而碳酸鋰的熔點高達723℃。因此，生產高鎳三元材料從性能要求上只能使用氫氧化鋰作為鋰源，而生產中低鎳三元材料和磷酸鐵鋰等可以使用更加廉價的碳酸鋰作為鋰源。

使用碳酸鋰成品，利用苛化作用生產氫氧化鋰，俗稱“苛化法”，多以廉價的鹽湖鹵水碳酸鋰作為原料。使用碳酸鋰成品，利用苛化作用生產氫氧化鋰，俗稱“苛化法”，多以廉價的鹽湖鹵水碳酸鋰作為原料。采用苛化法生產氫氧化鋰的企業(yè)，大部分利用自有鹽湖生產的碳酸鋰（比如SQM，Livent，Orocobre等等）；小部分選擇外購碳酸鋰并加工為氫氧化鋰（比如衢州永正等，另外Livent自產碳酸鋰不足時也會選擇外購）。

以鋰精礦為原料，通過“一步法”生產氫氧化鋰（也稱“冷凍法”），是國內企業(yè)主要的氫氧化鋰生產方式。以鋰精礦為原料，通過“一步法”生產氫氧化鋰（也稱“冷凍法”），是國內企業(yè)主要的氫氧化鋰生產方式。目標明確的企業(yè)可以直接布置氫氧化鋰產線，將鋰精礦經過煅燒、焙燒、浸出、除雜等流程直接得到電池級氫氧化鋰。另一方面，也有很多企業(yè)選擇將前端回轉窯共用，后端分別布置碳酸鋰產線和氫氧化鋰產線，根據碳酸鋰和氫氧化鋰的具體生產計劃將中間產品硫酸鋰按比例分配至不同產線進行生產，實現(xiàn)所謂的“柔性產能”。

目前氫氧化鋰相對碳酸鋰的溢價正處于近兩年的最低水平。生產一噸氫氧化鋰和碳酸鋰分別需要消耗7.2/7.8噸鋰精礦，氫氧化鋰的單噸加工成本和碳酸鋰相近，并且由于其屬于?；返壬a技術難點而享有一定溢價。但是，隨著氫氧化鋰產能的逐步投放和國內高鎳三元放量時間點的屢屢推遲，氫氧化鋰相對碳酸鋰的溢價也從2018年9月的約4萬/噸下跌至2020年2月的約5000元/噸。碳酸鋰和氫氧化鋰從工藝上可以實現(xiàn)相互轉化，從長期視角來看，兩者的價差難有較大的背離，通常情況下價差會在2萬以內。

中國是全球氫氧化鋰的主要生產基地：除了眾多的本土企業(yè)，海外鋰巨頭雅保、Livent的主要氫氧化鋰工廠也基本都在中國。根據調查數據顯示，2019年中國合計向日韓出口氫氧化鋰4.68萬噸，占我國氫氧化鋰合計出口量4.87萬噸的96%。據我們推算，2019年中國811動力電池裝機量約為3GWh左右，按照0.9kgLiOH/KWh粗略推算對應氫氧化鋰僅2700噸。即使考慮備庫和部分622的氫氧化鋰需求，氫氧化鋰內需量和我國出口至日韓的量仍有較大差距。動力電池巨頭LG化學、三星SDI、松下等均在日韓，并且大部分的都選擇自產正極材料或者從本土企業(yè)處外購。毫無疑問，日韓是當前氫氧化鋰的主要消費市場。并且，考慮到日韓電池廠和歐美車企的高鎳化進程顯著領先于中國電池廠和車企，預計較長的一段時間內日韓都將是氫氧化鋰的主要消費市場。

將電池容量與安全性兼顧，需要先進的電池技術和異常穩(wěn)定的高品質原材料供給，尤其是氫氧化鋰需要先進的電池技術和異常穩(wěn)定的高品質原材料供給，尤其是氫氧化鋰。氫氧化鋰的核心技術壁壘也體現(xiàn)于此：長期、穩(wěn)定地向客戶供應雜質控制合格、高度一致化并且符合定制化要求的產品。為此，日韓廠商設立了嚴苛的認證程序來篩選鋰鹽供應商。高付出需要高回報，日韓廠商也愿意給予鋰鹽廠較為可觀的利潤空間，并與之簽訂長協(xié)訂單，利用公式定價并定期調價（通常為季度）。規(guī)模較大的日韓廠商在篩選氫氧化鋰供應商時要求較為嚴苛，行業(yè)龍頭企業(yè)最有望能夠脫穎而出；而較高的供貨資質要求也使得雙方的合作粘性提升。

產品品質、定制化要求高：傳統(tǒng)車企出現(xiàn)零部件質量問題只需召回更換指定零部件，而新能源車的電池缺陷則易導致自燃等問題，且召回代價也很大。高鎳電池的安全性與氫氧化鋰的磁性異物、酸性不溶物、一致性等指標關系緊密。難上加難的是，當前供應韓國的以微粉氫氧化鋰為主，在粗顆粒氫氧化鋰后又多了一道粉碎工序，材料廠對產品的粒徑和粒徑分布都有較高要求，甚至部分材料廠已經開始要求鋰鹽廠供應脫去結晶水的無水微粉氫氧化鋰（以避免混合燒結的過程中脫水而引起質量問題）。能夠針對材料廠的定制化要求進一步加工處理氫氧化鋰產品對鋰鹽廠的工藝技術和生產經驗都提出了更高的要求。

鋰鹽廠需自有資源：擁有資源是保障資源穩(wěn)定供應的最好途徑，也是積累、提升工藝水平的前提保障。若鋰鹽廠能夠擁有自有資源，也能有效避免在更換原料供應時帶來鋰鹽雜質成分與含量的不穩(wěn)定，保證鋰鹽產品的穩(wěn)定性和一致性。

鋰鹽廠需具備較大規(guī)模：一方面，較大的規(guī)模能夠有效保證公司經營的穩(wěn)定性，并且隨著正極材料廠和車企產能擴張，能夠保障配套的鋰鹽供應；另一方面，氫氧化鋰的最終需求主體主要為歐美車企（特斯拉、大眾、寶馬等），而鋰鹽廠較大的規(guī)模（最好是上市企業(yè)）也通常意味著鋰鹽廠相對較高的ESG水平。電池廠和材料廠作為鋰鹽廠和車企之間的橋梁，自然會對高ESG水平的鋰鹽廠更加青睞。

認證過程歷時較長、條件嚴苛：認證期一般在6-12個月，鋰鹽廠需要在認證期內持續(xù)供應符合條件的氫氧化鋰樣品以證明其產品能持續(xù)達到材料廠的要求。并且，認證期內材料廠不會大量采用其鋰鹽產品，若缺少穩(wěn)定的國內供應客戶便會造成鋰鹽廠庫存堆積。加之氫氧化鋰易潮解、碳化，需填充惰性氣體儲存，不宜長期存放。因此，認證過程對鋰鹽廠的財力、物力都間接提出了很高要求。

瓜分日韓氫氧化鋰這塊“兵家必爭之地”的頭部鋰鹽廠主要有四家：美國雅保、贛鋒鋰業(yè)、Livent）和衢州永正（以粉碎代加工為主）。其中雅保、贛鋒鋰業(yè)、Livent是世界知名的頭部鋰鹽生產商，衢州永正是近年崛起的重要代加工力量，主要以將粗顆粒氫氧化鋰加工為微粉氫氧化鋰和無水氫氧化鋰為主。按照雅保/贛鋒/Livent2.5/2.5/2粗略估算，三家2019年合計產量就高達7萬噸，是氫氧化鋰生產的絕對主力。頭部鋰鹽企業(yè)在大量供貨日韓的同時，也向國內高鎳領域較為領先的材料企業(yè)供應氫氧化鋰（比如容百等）。

還有不少以供應國內為主的氫氧化鋰制造商，其中大部分產能規(guī)模都在快速擴張，比如廣西天源、天宜鋰業(yè)、致遠鋰業(yè)等。廣西天源一期2.5萬噸氫氧化鋰項目有望2020年投產；天宜鋰業(yè)的一期兩萬噸氫氧化鋰項目也有望2020年投產（天華超凈和CATL分別持有天宜鋰業(yè)42%/15%股權，天宜鋰業(yè)已和CATL簽署協(xié)議，其鋰鹽將優(yōu)先供應CATL，CATL也將優(yōu)先采購天宜鋰業(yè)的鋰鹽）；致遠鋰業(yè)2020年也或將有新的氫氧化鋰產能投放。

二、需求趨勢

氫氧化鋰的需求趨勢就是三元高鎳化的趨勢。氫氧化鋰已經取代碳酸鋰，成為鋰需求的主力增量。2020年預計氫氧化鋰需求增幅高達71%，是氫氧化鋰的需求爆發(fā)元年；并且2020-2025CAGR高達40%。

目前，氫氧化鋰有兩大主要應用領域：（1）用于生產高鎳正極材料；（2）用于生產潤滑脂等工業(yè)品。潤滑脂等傳統(tǒng)工業(yè)領域的氫氧化鋰需求增速穩(wěn)定；因此，氫氧化鋰需求的高速增長幾乎完全依賴高鎳三元材料的拉動。續(xù)航里程提升和降低成本是動力電池發(fā)展的兩大核心方向，高鎳化則是正極材料順應這一趨勢的必經之路。三元正極材料中，鎳含量越高，克容量水平越高，電池能提供的續(xù)航里程就越高。例如NCM523正極克容量在160mAh/g左右，而NCM811正極接近200mAh/g，高克容量帶來材料度電單耗下降，例如NCM523正極度電單耗1.7-1.8kg，811正極單耗則在1.5-1.6kg；其他材料以及人工制造成本也有望攤薄10%-15%。與此同時，高鎳化通過改變正極金屬配比，高價鈷用量減少，低價鎳用量增加，可以顯著降低成本。

《2020-2026年中國氫氧化鋰行業(yè)市場競爭力分析及投資前景趨勢報告》數據顯示：受益