雙排定轉(zhuǎn)子鐵芯自動(dòng)疊鉚級(jí)進(jìn)模

..雙排定轉(zhuǎn)子鐵芯動(dòng)疊鉚級(jí)進(jìn)模摘要：介紹了該類模具的主要設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求,重點(diǎn)介紹了該類模具的高精度制造技術(shù)和關(guān)鍵部位的工藝技術(shù)參數(shù)。關(guān)鍵詞：高速?zèng)_模；電機(jī)鐵芯；雙排自動(dòng)疊鉚；級(jí)進(jìn)模；硬質(zhì)合金1.引言電機(jī)定轉(zhuǎn)子鐵芯自動(dòng)疊鉚硬質(zhì)合金級(jí)進(jìn)模,是當(dāng)代國(guó)際先進(jìn)水平的高速?zèng)_模。該沖模在一副模具內(nèi)自動(dòng)完成沖壓成形、扭槽、回轉(zhuǎn)、疊鉚、分組等高難度的技術(shù)功能,沖制出來(lái)的不是單片零件,而是經(jīng)自動(dòng)疊鉚后的鐵芯組件,它突破了鐵芯傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式,給高精度鐵芯大批量自動(dòng)化生產(chǎn)開(kāi)辟了新路。近幾年,使用電機(jī)定轉(zhuǎn)子鐵芯自動(dòng)疊鉚硬質(zhì)合金級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)鐵芯的廠家加速遞增,而且隨著高生產(chǎn)率的發(fā)展,雙排鐵芯模具、大規(guī)格鐵芯模具的需求不斷增大。模具由此也隨著大型化,模具的復(fù)雜系數(shù)和制造難度也隨之而提升。雙排雙工位的難度和復(fù)雜程度,與單排自動(dòng)疊鉚級(jí)進(jìn)模比較,在模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)和制造難度方面,提高了一個(gè)技術(shù)層次。雙排定轉(zhuǎn)子鐵芯自動(dòng)疊鉚級(jí)進(jìn)模的結(jié)構(gòu)復(fù)雜,精度要求高,制造難度大等因素,能設(shè)計(jì)制造該類雙排模具的廠家較少。因此,本文主要介紹該類雙排模具的主要結(jié)構(gòu)、有關(guān)設(shè)計(jì)工藝要求和制造技術(shù)。2.定轉(zhuǎn)子鐵芯疊鉚模設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求根據(jù)定、轉(zhuǎn)子鐵芯沖片的尺寸要求,見(jiàn)圖1定子沖片,圖2轉(zhuǎn)子沖片,按鐵芯有關(guān)指標(biāo),確定圖1定子圖2轉(zhuǎn)子沖片57電動(dòng)工具電機(jī)定轉(zhuǎn)子鐵芯的沖壓工藝排樣。因生產(chǎn)量大及提高材料利用率,需為雙排模具。沖制材料為65EF1300硅鋼片,沖片材料厚度為0.65mm,料寬為112+0-0.1,步距為55.500mm。模具設(shè)置為雙排十四個(gè)工位：第1工位：沖導(dǎo)向孔、定子邊槽孔、導(dǎo)形長(zhǎng)孔、轉(zhuǎn)子軸孔；第2工位：沖轉(zhuǎn)子槽孔、中間導(dǎo)向孔；第3工位：沖轉(zhuǎn)子計(jì)量孔、第二排定子側(cè)邊槽形孔；第4工位：沖第一排定子側(cè)邊槽形孔、轉(zhuǎn)子疊鉚孔；第5工位：沖第二排轉(zhuǎn)子落料；第6工位：沖第一排轉(zhuǎn)子落料；第7工位：空位；第8工位：沖定子槽形孔；第9工位：沖定子內(nèi)孔；第10工位：沖定子計(jì)量孔；第11工位：沖定子疊鉚孔；第12工位：空位；第13工位：沖第二排定子落料；第14工位：沖第一排定子落料。沖壓工藝排樣如圖圖3工藝排樣圖模具主要設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求〔1模架采用雙導(dǎo)向結(jié)構(gòu),上下模座主體采用4組滾珠大導(dǎo)柱導(dǎo)向,分塊式卸料板與上下模座采用8組滾珠小導(dǎo)柱導(dǎo)向。精密滾珠導(dǎo)柱雙導(dǎo)向結(jié)構(gòu)形式,既能保證高精度的使用壽命,又能確保彈壓平穩(wěn)使用性能的可靠性?！?彈壓卸料板采用分塊式組合結(jié)構(gòu),卸料板主體分成2塊與導(dǎo)向板5塊組合,通過(guò)8組滾珠小導(dǎo)柱與上下模座連體導(dǎo)向的結(jié)構(gòu)形式。卸料板具有卸料、壓料、保護(hù)凸模、控制步距與精密導(dǎo)向的綜合作用,模具的技術(shù)要求；在卸料板上集中體現(xiàn)?！?凹模采用分塊式鑲拼結(jié)構(gòu),硬質(zhì)合金鑲件與凹固板5塊鑲拼組成。經(jīng)冷壓密配與精密定位確保配件互換,制造、維修方便。凹模有效刃口高度為10mm,槽型刃口斜度為8',起始總間隙取材料厚度的8%?！?凸模固定結(jié)構(gòu),采用與凸模固定板μm級(jí)的間隙配合并用壓板鎖緊定位。位置精度及沖裁間隙由導(dǎo)向板控制。硬質(zhì)合金凸模需避免銳角,采用圓弧過(guò)渡R不小于0.15mm。〔5步距精度控制結(jié)構(gòu),采用雙排28只導(dǎo)正釘控制送料步距的高精度定位,步距精度由導(dǎo)向板保證?！?條料側(cè)面導(dǎo)向結(jié)構(gòu),采用側(cè)導(dǎo)板導(dǎo)料形式,側(cè)導(dǎo)板的設(shè)置為分塊和分段結(jié)構(gòu),便于制造和清理。并在凹模固定板上設(shè)置頂料釘裝置,確保條料運(yùn)行無(wú)阻。〔7模具安全保護(hù)裝置：上下模座相對(duì)位置設(shè)置4組限程柱,控制模具行程。上模板與卸料板的中間兩面設(shè)置多塊分段的限位塊,控制上模沖壓時(shí)的最佳行程及彈壓卸料板的平衡支撐。設(shè)置微動(dòng)開(kāi)關(guān)誤送釘裝置,出現(xiàn)條料誤送故障時(shí),沖床可立即停止,避免損壞模具?！?鐵芯厚度的分組,采用活動(dòng)式抽板機(jī)構(gòu),在沖床控制柜設(shè)定所需要的片數(shù),當(dāng)沖到設(shè)定的片數(shù)時(shí),在電器控制柜的脈沖指令下,通過(guò)氣缸和電磁閥來(lái)控制模具上的抽板機(jī)構(gòu)動(dòng)作,頂出計(jì)量凸模沖孔后即刻復(fù)位,達(dá)到鐵芯疊鉚厚度的分組要求?！?凸模凹模材料采用鎢鈷系列硬質(zhì)合金,并經(jīng)熱等靜壓技術(shù)處理提高硬質(zhì)合金強(qiáng)度的優(yōu)質(zhì)材料。選用硬質(zhì)合金,需針對(duì)定轉(zhuǎn)子沖片材料的牌號(hào)和性能：如硅鋼片牌號(hào)W400、W360、W315以上的這類硬性料,因鐵損低延伸率小和脆性大等性能；選用抗彎強(qiáng)度沖擊韌性為主的粗晶粒硬質(zhì)合金。牌號(hào)W620、W540、W470以上的這類中性料；選用抗彎強(qiáng)度和耐磨性兼顧的中細(xì)晶粒硬質(zhì)合金。牌號(hào)W1000、W1300這類鐵損高延伸率大和脆性差的軟性料；選用耐磨性為主抗彎強(qiáng)度為輔的細(xì)晶粒硬質(zhì)合金。如沖牌號(hào)SPCC、ST12等這類延伸系數(shù)特大的特軟料,選用高硬度耐磨性為主的超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金。鎢鈷〔WC—CO類硬質(zhì)合金,其性能是隨著WC粒度大小和含鈷量多少而變化,硬度與抗彎強(qiáng)度也隨著相對(duì)立?！?0上下模板采用45號(hào)鋼,硬度HRC28~32。導(dǎo)柱導(dǎo)套采用GGr15鋼,硬度HRC62~64。卸料板采用40Gr鋼,硬度HRC43~48。固定板、墊板、抽板采用GrWMn鋼,硬度HRC53~58。導(dǎo)向板、導(dǎo)正釘、收緊圈、疊裝頂桿采用Gr12鋼,硬度HRC60~62。其余零件分別采用優(yōu)質(zhì)模具鋼及相應(yīng)的硬度要求。圓柱銷、螺釘選用高強(qiáng)度緊固件。矩形彈簧選用優(yōu)質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)件。滾珠保持圈選用優(yōu)質(zhì)配套件。確保在高速?zèng)_壓時(shí)的使用壽命和可靠性?！?1鐵芯疊鉚形式,采用全密疊。轉(zhuǎn)子疊鉚點(diǎn)圓形圖4所示；定子疊鉚點(diǎn)矩形圖5所示。疊鉚結(jié)合力80N以上。疊鉚結(jié)合圖6所示。疊鉚點(diǎn)數(shù)量和形狀,按鐵芯技術(shù)要求設(shè)定。鐵芯扭槽的疊鉚點(diǎn)形狀為圓弧形圖7所示,并設(shè)置凹模旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)圖8所示：將轉(zhuǎn)子落料凹模設(shè)計(jì)成圓筒形的旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)。旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)在電器控制柜脈沖指令下,通過(guò)步進(jìn)電機(jī)帶動(dòng)蝸桿、蝸輪、凹模；在每次沖程內(nèi)凹模按設(shè)定的角度旋轉(zhuǎn),促使轉(zhuǎn)子片落料后進(jìn)行旋轉(zhuǎn)疊合,形成轉(zhuǎn)子鐵芯所需的扭槽角度要求。圖4圓形疊鉚點(diǎn) 圖5矩形疊鉚點(diǎn)圖6疊鉚結(jié)合圖7圓弧形疊鉚點(diǎn)圖8凹模旋轉(zhuǎn)疊鉚機(jī)構(gòu)1、凹固板2、凹模體3、平面軸承4、軸承5、蝸桿6、蝸輪7、軸承8、墊板9、下模板3.定轉(zhuǎn)子鐵芯疊鉚模的工藝制造技術(shù)該模具的工藝制造技術(shù),除應(yīng)用了計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與制造技術(shù)〔CAD/CAM和高精度數(shù)控機(jī)床的配套設(shè)施外,并結(jié)合專業(yè)化精密制造技術(shù)和多年的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)積累,按工藝指令和要求,通過(guò)先進(jìn)制造技術(shù)的實(shí)施,達(dá)到高精度、高效率、高壽命"三高"模具的各項(xiàng)技術(shù)要求。重點(diǎn)工藝制造技術(shù)和關(guān)鍵參數(shù)如下：〔1上模板、下模板、卸料板的大件制造,分為粗加工、半精加工、精加工的三個(gè)階段：粗加工在立式銑床、橫臂鉆床等普通機(jī)床上進(jìn)行,主要去除零件上的大孔及成型部位的部分余鐵量,留有適當(dāng)?shù)暮蟮兰庸び嗔?。粗加工后需進(jìn)行熱處理調(diào)質(zhì),達(dá)到提高零件的韌性和強(qiáng)度及減少以后淬火變形量。半精加工在加工中心上進(jìn)行,除零件上的導(dǎo)柱導(dǎo)套孔、銷釘孔、型孔、工藝孔及平面留適當(dāng)?shù)木庸つチ客?其余加工到位。半精加工后進(jìn)行熱處理淬火,達(dá)到零件所需要的硬度值。在精加工前需進(jìn)行熱處理正火時(shí)效,達(dá)到消除零件淬火后的脆性和內(nèi)應(yīng)力,精加工在精密平面磨床上磨兩平面,平行度控制在0.01mm內(nèi),然后在精密數(shù)控坐標(biāo)磨床上加工導(dǎo)柱導(dǎo)套孔、銷釘孔、型孔、工藝孔等高精度部位,達(dá)到孔距位置精度在3μm內(nèi)及孔徑公差和一致性等技術(shù)要求。上下模板和卸料板上的導(dǎo)柱導(dǎo)套孔、銷釘孔、工藝孔的孔距位置,是設(shè)定好的高精度精密基準(zhǔn)、整副模具相關(guān)的其它模板等零件、均以這精密基準(zhǔn)定位；來(lái)保證步距位置精度及相關(guān)要求?！?滾珠導(dǎo)柱、導(dǎo)套的工藝制造及組成：滾珠保持圈選用優(yōu)質(zhì)配套件,滾珠材料軸承鋼,硬度HRC60以上,由專業(yè)廠供貨,再經(jīng)檢測(cè)分類；滾珠直徑一致性和圓度均可達(dá)到2μm內(nèi)。保持圈材料H62黃銅。經(jīng)分度鉆孔后與滾珠封口,達(dá)到滾珠在保持圈的運(yùn)轉(zhuǎn)靈活,使用可靠。導(dǎo)柱、導(dǎo)套材料采用GGr15軸承鋼。在制造過(guò)程中分別進(jìn)行調(diào)質(zhì)、淬火、時(shí)效處理。磨削工序分別進(jìn)行粗磨、半精磨、精磨、研磨后,表面粗糙度小于Ra0.10μm,圓度和同軸度在2μm內(nèi)。導(dǎo)柱端面需加工B型帶護(hù)錐中心孔作精密定位。導(dǎo)柱與導(dǎo)套和滾珠的過(guò)盈配合,控制在0.016~0.018mm內(nèi)較適合?！?導(dǎo)向板、凸模固定板、凹模固定板、墊板、抽板、收緊圈、側(cè)導(dǎo)板等零件,需經(jīng)鍛造、退火、粗加工后調(diào)質(zhì),半精加工后淬火,精加工前正火時(shí)效等工藝制造要求。在精加工中按工序指令,分別采用精密數(shù)控磨床、慢走絲線切割機(jī)、坐標(biāo)磨床等高精度設(shè)備上精密加工。應(yīng)用先進(jìn)制造設(shè)備和合理的工藝規(guī)程,保證各個(gè)零件的高精度和使用性能可靠。〔4步距位置精度直接影響到鐵芯自動(dòng)疊鉚結(jié)合力的大小,精度越高,結(jié)合力越大。全密疊形式的模具步距位置精度,需控制在3μm內(nèi)。為此,國(guó)內(nèi)外應(yīng)用精密數(shù)控座標(biāo)磨床,保證高精度要求。部分成型零件,采用精密數(shù)控慢走絲線切割機(jī)床,進(jìn)行多次切割,再經(jīng)研磨到位,達(dá)到高精度要求?！?卸料導(dǎo)向板上的導(dǎo)正孔徑和導(dǎo)正釘外徑的配合間隙,控制在3~5μm內(nèi),使導(dǎo)正釘在動(dòng)態(tài)工作時(shí)確保導(dǎo)正精度和使用性能。步距位置精度導(dǎo)向板控制。〔6全密疊形式鐵芯疊鉚的結(jié)合力在模具內(nèi)完成,為此,上、下沖片的疊鉚點(diǎn)凸臺(tái)和計(jì)量孔的過(guò)盈配合量極為重要,設(shè)制在5μm時(shí)的狀態(tài)較好。適當(dāng)?shù)寞B鉚過(guò)盈配合量和疊壓力的調(diào)整等參數(shù),是決定鐵芯自動(dòng)疊鉚能否達(dá)到結(jié)合力要求的關(guān)鍵?！?收緊圈是鐵芯自動(dòng)疊鉚模的關(guān)鍵零件,零件的綜合技術(shù)要求高,尺寸精度形位精度為微米級(jí),表面粗糙度為Ra0.10μm以上的高光潔度,并要具有高耐磨性和較好的沖擊韌性。確定成形孔的尺寸參數(shù)極為關(guān)鍵,經(jīng)多次實(shí)踐,收緊圈的成形孔比落料疊片凹模的實(shí)際值小10μm~15μm。參數(shù)分布均勻,形成較適中的背壓力和收緊增壓的效果,達(dá)到鐵芯結(jié)合力及相關(guān)的技術(shù)要求。收緊圈屬易損零件,需制造備件,必要時(shí)選用高耐磨及沖擊韌性較好的硬質(zhì)合金材料制造?！?槽形凹模拼塊的制造技術(shù)及組合要求：槽形凹模拼塊,采用以割代磨的制造技術(shù),主要工藝：磨硬質(zhì)合金胚料的兩平面；線切割槽形留精割余量并割扇形留精磨余量；精磨扇形四側(cè)面留研磨余量；研磨扇形四側(cè)面留組合調(diào)整量每面1μm；以扇形四側(cè)面的數(shù)值為基準(zhǔn)精割定位工具；拼塊定位后精割槽形刃口與斜度留研磨量每面3μm,經(jīng)多次精割表面粗糙度為Ra0.40μm,精研槽形刃口與斜度去除表面的"軟化層"。槽形凹模拼塊的組合：由槽形凹模拼塊、拼塊固定板、軸孔凹模鑲件、定位銷組成。組合后的槽形凹模拼塊與相關(guān)件之間不允許出現(xiàn)影響使用性能的"拼縫"。拼塊與備件可互換使用,這是槽形凹模拼塊技術(shù)的特點(diǎn)。拼塊的數(shù)量按沖片上的槽數(shù)；備件按拼塊總數(shù)的30%。槽形凹模拼塊的制造技術(shù)和精度,是衡量該類模具先進(jìn)程度的重要標(biāo)志。槽形凹模拼塊及拼塊組合如圖9所示。圖9槽形凹模拼塊拼塊組合1、定位銷2、凹模拼塊3、凹模固定板4、凹模鑲件〔9硬質(zhì)合金材料的磨削：采用人造金剛石砂輪,樹(shù)脂結(jié)合劑,結(jié)合劑的濃度100%,砂輪粒度粗磨120號(hào)、精磨180號(hào)以上。每次磨削深度粗磨控制在0.02mm內(nèi),精磨在3μm內(nèi)。冷卻液需供應(yīng)充足和持久確保散熱性要求。合理規(guī)范的操作,既能保證零件精度和設(shè)備精度,又能延長(zhǎng)砂輪使用壽命。針對(duì)硬質(zhì)合金材料的硬度高、脆性大、易爆易裂等特點(diǎn),必須確保砂輪自礪性和控制磨削時(shí)的進(jìn)給量,達(dá)到最佳的磨削效果。<10>硬質(zhì)合金零件的研磨：用金剛石研磨膏系列研磨；粗研用W28研磨膏；半精研用W20、W10；精研用W5。研磨工藝量每面5μm內(nèi)。研磨工具裝置,用鑄鐵平板、鑄件、鋼件等。研磨后分別清洗干凈。零件通過(guò)規(guī)范的研磨,達(dá)到高精度、高質(zhì)量和一致性要求。4.雙排定轉(zhuǎn)子鐵芯自動(dòng)疊鉚級(jí)進(jìn)模的效果〔1雙排定轉(zhuǎn)子鐵芯自動(dòng)疊鉚級(jí)進(jìn)模,用于生產(chǎn)電動(dòng)工具電機(jī)鐵芯,可在200噸或125噸高速?zèng)_床上沖制,沖速250次/分,一次沖出定轉(zhuǎn)子鐵芯4件,生產(chǎn)效率提高一倍,鐵芯質(zhì)量符合圖紙各項(xiàng)技術(shù)要求?！?模具的步距精度及主要零件的制造精度在3μm內(nèi),備件可互換。使用壽命刃磨一次在100萬(wàn)沖次以上,總壽命預(yù)計(jì)在一億沖次以上。模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)與工藝制造水平及制造周期達(dá)到了國(guó)外同類模具水平,可替代進(jìn)口?！?該模具運(yùn)用強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)合形式,由慈溪鴻達(dá)電機(jī)模具制造中心、XX佳新電器、XX聯(lián)寶模具機(jī)電研究所的緊密合作,研制完成高水平的雙排鐵芯自動(dòng)疊鉚硬質(zhì)合金級(jí)進(jìn)模,為國(guó)內(nèi)加速開(kāi)發(fā)大型、精密、高效、長(zhǎng)