第二單元 課題.4.5鏨、銼、鋸削、刮削、研磨、孔加工、螺紋加工

課題二平面加工

鉗加工平面的方法：鏨削、鋸削、銼削、刮削、研磨等。概述：鏨削是鉗工操作中最基本的一項(xiàng)技能，它主要用于不便于機(jī)械加工的場(chǎng)合，學(xué)好它對(duì)今后鋸削、銼削姿勢(shì)的掌握可起到良好的作用，所以掌握鏨削的操作技巧是非常重要的。一、鏨削1、鏨削的概念：

鏨削是利用錘子錘擊鏨子，實(shí)現(xiàn)對(duì)工件切削加工的一種方法。2、應(yīng)用范圍：

除去毛坯的飛邊、毛刺、澆冒口，切割板料、條料，開(kāi)槽以及對(duì)金屬表面進(jìn)行粗加工等

。3、作用：

就是鏨掉或鏨斷金屬，使其達(dá)到所需的形狀和尺寸。4、特點(diǎn)：

鏨削加工具有很大的靈活性，它不受設(shè)備、場(chǎng)地的限制，可以在其他設(shè)備無(wú)法完成加工的情況下進(jìn)行操作。目前，一般用于鑿油槽，刻模具和鏨斷板料等方面。它是鉗工需要掌握的基本操作技能之一。（1）鏨子1.鏨削工具

鏨子一般由碳素工具鋼T7或T8，經(jīng)過(guò)鍛造并將切削部分磨成所需的楔形后，經(jīng)刃磨和熱處理后制成。

其硬度要求是：切削部分為HRC52～57，頭部為HRC32～42。結(jié)構(gòu)：它由切削刃、斜面、柄部、頭部四個(gè)部分組成，如圖所示。柄部一般做成八棱形，頭部近似為球面形，全長(zhǎng)170ｍｍ左右，直徑為18～20ｍｍ。斜面柄部頭部切削刃60°170切削部分1）鏨子的種類(lèi)常用的鏨子有扁鏨、尖鏨和油槽鏨，如圖所示。1、扁鏨：切削部分扁平，刃較長(zhǎng)，刃口略帶圓弧形。主要用于鏨削平面、去毛刺、凸緣和分割板料。2、尖鏨（窄鏨）：切削刃較短，從刃口到鏨身逐漸變窄，以防止卡住。主要用來(lái)鏨削溝槽及板料的曲線(xiàn)分割。3、油槽鏨：刃短且呈圓弧形，切削部分為彎曲狀。主要用來(lái)鏨削各類(lèi)油槽。扁鏨油槽鏨尖鏨從前期所學(xué)的切削知識(shí)可知：要想鏨子能順利地切削，它必須具備兩個(gè)條件：一是切削部分的硬度比材料的硬度要高；二是切削部分必須做成楔形，也就是必須具有一定的切削角度。2）鏨子的幾何角度1、鏨子切削部分的兩面一刃

(1)前面：

鏨子工作時(shí)與切屑接觸的表面。

(2)后面：

鏨子工作時(shí)與切削表面相對(duì)的表面。

(3)切削刃：

鏨子前面與后面的交線(xiàn)。2、鏨子切削時(shí)的三個(gè)角度

(1)楔角β0：前面與后面所夾的銳角。

(2)后角α0：后面與切削平面所夾的銳角。

(3)前角γ0：前面與基面所夾的銳角

3.鏨削角度的作用鏨削角度作用楔角β0楔角小，鏨削省力，但刃口薄弱，容易崩損；楔角大，鏨切費(fèi)力，鏨切表面不易平整。通常據(jù)材料軟硬選擇適當(dāng)?shù)慕嵌?。后角?減少鏨子后刀面與切削表面的摩擦，使鏨子容易切入材料。其大小取決于鏨子被掌握的方向。后角過(guò)大易扎刀、過(guò)小則容易滑出。前角γ0減少切屑變形，使切削輕快。前角越大切削越省力。4、鏨子幾何角度的選擇鏨削角度楔角β0后角α0前角γ0工具鋼、鑄鐵等硬材料60°~70°結(jié)構(gòu)鋼等中等硬度材料50°~60°5°~8°γ0=90°-（β0+α0）銅、鋁、錫等軟材料30°~50°（2）手錘又稱(chēng)榔頭

由錘頭和木柄和楔子組成錘頭一般由碳素工具鋼制成，并經(jīng)過(guò)熱處理淬硬。錘柄一般由堅(jiān)硬的木材制成，且粗細(xì)和強(qiáng)度應(yīng)該適當(dāng)，應(yīng)和錘頭的大小相稱(chēng)。手錘的規(guī)格通常以錘頭的質(zhì)量來(lái)表示，有0.25kg、0.5kg、0.75kg、1kg等幾種。為了防止手錘在操作過(guò)程中脫落傷人，木柄裝入錘孔后必須打入楔子。（1）鏨子的刃磨與熱處理

1）鏨子切削刃的刃磨方法：

將鏨子刃面置于旋轉(zhuǎn)著的砂輪輪緣上，并略高于砂輪的中心，且在砂輪的全寬方向作左右移動(dòng)。刃磨時(shí)要掌握好鏨子的方向和位置，以保證所磨的楔角符合要求。前、后兩面要交替磨，以求對(duì)稱(chēng)。刃磨時(shí)，加在鏨子上的壓力不應(yīng)太大，以免刃部因過(guò)熱而退火，必要時(shí)，可將鏨子浸入冷水中冷卻。

2.鏨削技能2）鏨子的熱處理方法

合理的熱處理，能保證鏨子切削部分的硬度和韌性。對(duì)鏨子粗磨后再熱處理，有利于清楚地觀察切削部分的顏色變化。熱處理時(shí)，把約20mm長(zhǎng)的切削部分加熱到呈暗櫻紅色(約750℃~780℃)后迅速浸入冷水中冷卻。浸入深度約5mm-6mm。為了加速冷卻，可手持鏨子在水面慢慢移動(dòng)。當(dāng)鏨子露出水面的部分變成黑色時(shí)取出，利用余熱回火。冷至黃色時(shí)入水回火稱(chēng)為：“黃火”—較為脆硬。冷至藍(lán)色時(shí)入水回火稱(chēng)為：“藍(lán)火”—硬度適中。（2）鏨削方法一、鏨子和錘子的握法1）鏨子的一般握法

鏨子用左手的中指、無(wú)名指和小指握持，大拇指與食指自然合攏，讓鏨子的頭部伸出約20mm

。輕松握鏨，不可過(guò)緊，以免振動(dòng)過(guò)大或打傷手。鏨削時(shí)，小臂要自然平放，并使鏨子保持正確的后角。

鏨削不同表面時(shí)，握鏨方式見(jiàn)后續(xù)。鏨子的握法續(xù)：鏨子的握法隨工作條件的不同而不同，常有以下幾種方法。（正握法、反握法、立握法）正握法：手心向下，用虎口夾住鏨身，拇指和食指自然伸開(kāi)，其余三指自然彎曲靠攏，握住鏨身。這種握法適于在平面上進(jìn)行鏨削。反握法：手心向上，手指自然握住鏨柄，手心懸空。這種握法適用于小的平面或側(cè)面鏨削。立握法：虎口向上，拇指放在鏨子的一側(cè)，其余四指放在另一側(cè)捏住鏨子。這種握法適于垂直鏨切工件，如在鐵砧上鏨斷材料等。

2）手錘的握法鏨削時(shí)，右手握錘有兩種方法，即松握法和緊握法。1、松握法：只有大拇指和食指始終緊握錘柄。在錘打時(shí)中指，無(wú)名指和小指依次握緊錘柄；揮錘時(shí)則相反，小指、無(wú)名指和中指依次放松。這種握法錘擊力大，且手還不易疲勞，如圖所示。2、緊握法：用右手五指緊握錘柄，大拇指放在食指上。錘打和揮錘時(shí)，五個(gè)手指的握法不變，如圖所示。３）揮錘的方法揮錘的方法有三種，即腕揮、肘揮和臂揮三種。1、腕揮：

只是手腕的運(yùn)動(dòng)揮錘，錘擊力較小。一般用于鏨削的開(kāi)始和收尾，或油槽、打樣沖眼等用力不大的地方。2、肘揮：

用手腕和肘部一起揮錘，它的運(yùn)動(dòng)幅度大，錘擊力較大，應(yīng)用廣泛。3、臂揮：

用手腕、肘部和整個(gè)臂一起揮動(dòng)，其錘擊力大，用于需要大力鏨削的場(chǎng)合。４）鏨削時(shí)的步位和姿勢(shì)鏨削時(shí)，兩腳互成一定角度，左腳跨前半步，右腳稍微朝后，身體自然站立，重心偏于右腳。右腳要站穩(wěn)，右腿伸直，左腿膝蓋關(guān)節(jié)應(yīng)稍微自然彎曲。眼睛注視鏨削處。左手握鏨使其在工件上保持正確的角度。右手揮錘，使錘頭沿弧線(xiàn)運(yùn)動(dòng)，進(jìn)行敲擊。5）鏨削方法1、平面的鏨削方法（寬、窄平面）

鏨削平面時(shí)，主要采用扁鏨。開(kāi)始鏨削時(shí)應(yīng)從工件側(cè)面的尖角處輕輕起鏨。起鏨時(shí)，將鏨子向下傾斜，先鏨出一小斜面，起鏨后，再把鏨子逐漸移向中間，使切削刃的全寬參與并按正常角度切削。當(dāng)必須正面起鏨時(shí)，切削刃應(yīng)抵緊起鏨部位，鏨子仍向下傾斜，待鏨出一小平面時(shí)，再按正常角度鏨削。錯(cuò)誤正確當(dāng)鏨削快到盡頭，與盡頭相距約10mm時(shí)，應(yīng)調(diào)頭鏨削。防止工件邊緣崩裂。a.寬平面的鏨削方法

鏨削較寬平面時(shí)，應(yīng)先用窄鏨在工件上鏨若干條平行槽，再用扁鏨將剩余部分鏨去。鏨削較窄平面時(shí)，應(yīng)使切削刃與鏨削方向傾斜一定角度。鏨削余量一般為每次0.5mm~2mm。

b.鏨窄平面較窄的平面可用扁鏨進(jìn)行，鏨子的切削刃應(yīng)與鏨削的前進(jìn)方向傾斜一個(gè)角度，使切削刃與工件有較大的接觸面，以易于掌握平衡。２、鏨油槽鏨油槽前，首先要根據(jù)油槽的斷面形狀對(duì)油槽鏨的切削部分進(jìn)行準(zhǔn)確刃磨，再在工件表面準(zhǔn)確劃線(xiàn)，然后一次鏨削成形。也可以先鏨出淺痕，再一次鏨削成形。注意：鏨削曲面油槽時(shí)，鏨子的傾斜度要隨曲面不斷的調(diào)整，以便始終保持合適的后角。3、鏨切板料

1、在臺(tái)虎鉗上鏨切2、在鐵砧或平板上鏨切3、用密集排孔配合鏨切

適應(yīng)較大板料適應(yīng)較小板料鏨斷小直徑棒料可以在虎鉗上進(jìn)行，如圖所示。對(duì)于較長(zhǎng)或較大的板材，可在鐵砧上鏨斷。4、鏨斷6）鏨削要領(lǐng)1、正確使用臺(tái)虎鉗，工件要加緊在鉗口中間。2、鏨削時(shí)要保持正確的姿勢(shì)和揮錘速度，做到

“穩(wěn)、準(zhǔn)、狠”。3、起鏨應(yīng)從工件的邊緣尖角處輕輕起鏨，將鏨子向下傾斜，先鏨出一小斜面，然后開(kāi)始正常鏨削，必須正面起鏨時(shí)，刃口要貼住工件端面，其它同上。4、當(dāng)鏨削距盡頭10~15mm時(shí)，必須調(diào)頭鏨去余下部分，以防工件崩裂。二、銼削概念：用銼刀對(duì)工件表面進(jìn)行切削，使其達(dá)到零件圖所要求的形狀、尺寸和表面粗糙度的加工方法稱(chēng)為銼削。特點(diǎn)：銼削加工簡(jiǎn)便，工件范圍廣，多用于鏨削、鋸削之后。可對(duì)工件上的平面、曲面、內(nèi)外圓弧、溝槽以及其他復(fù)雜表面進(jìn)行加工。工藝能力：加工精度可達(dá)（0.01mm）IT7～I(xiàn)T8級(jí)，表面粗糙度可達(dá)Rａ＝0.8μｍ。1、銼削工具（1）銼刀：是銼削的主要工具，常用碳素工具鋼T12、T13制成，并經(jīng)熱處理淬硬至HRC62～67。

1）銼刀的構(gòu)造：銼刀由銼身和銼柄兩部分組成。

（1）銼身包括銼刀面、銼刀邊、銼刀尾、銼舌、銼柄等。銼刀面銼刀邊銼刀尾銼刀柄銼舌面齒底齒①銼刀面:銼刀的上下兩面是銼削的主要工作面。

銼刀面在前端做成凸弧形，上下兩面都有銼齒，便于進(jìn)行銼削。銼也在縱長(zhǎng)方向做成凸弧形的作用是能夠抵消銼削時(shí)由于兩手上下擺動(dòng)而產(chǎn)生的表面中凸現(xiàn)象，以使工件銼平。②銼刀邊:

指銼刀的兩個(gè)側(cè)面，有齒邊和光邊之分。齒邊可用于切削，光邊只起導(dǎo)向作用。

有的銼刀兩邊都沒(méi)有齒，有的其中一個(gè)邊有齒。沒(méi)有齒的一邊叫光邊，其作用是在銼削內(nèi)直角形的一個(gè)面時(shí)，用光邊靠在已加工的面上去銼另一直角面，防止碰傷已加工表面。③銼刀尾（舌）：是用來(lái)裝銼刀柄的。銼舌是不經(jīng)淬火處理的。

銼柄：作用是便于銼削時(shí)握持傳遞推力。通常是木質(zhì)制成的，在安裝孔的一端應(yīng)有鐵箍。2）銼齒和銼紋1、銼齒銼齒是銼刀用以切削的齒型。銼削時(shí)每個(gè)銼齒相當(dāng)面于一把鏨子，對(duì)金屬材料進(jìn)行切削。

銼齒的齒形有剁齒和銑齒兩種。剁齒由剁銼機(jī)剁成，銑齒為銑齒法銑成。剁齒銼刀加工方便，成本低，但刀齒較鈍，相應(yīng)銼削阻力大，不過(guò)刀齒不易磨損，適應(yīng)切削較硬金屬。銑齒銼刀加工較費(fèi)時(shí)，成本較高，但刀齒鋒利，由于刀齒易磨損，故只宜切削軟金屬。2、銼紋

銼紋是銼齒排列的圖案，有單齒紋和雙齒紋兩種。

①單齒紋：指銼刀上只有一個(gè)方向的齒紋。單齒紋多為銑制齒，正前角切削，齒的強(qiáng)度弱，全齒寬同時(shí)參加切削，銼除的切屑不易碎斷，甚至與銼刀等寬，故切削阻力大，需要較大切削力，因此只適用于銼削軟材料及銼削窄面工件。曲齒銼指銼刀上有兩個(gè)方向排列的齒紋。

雙齒紋大多為剁齒，先剁上去的為底齒紋（齒紋淺），后剁上去的為面齒紋（齒紋深）。面齒紋和底齒紋的方向和角度不一樣，這樣形成的銼齒，沿銼刀中心線(xiàn)方向形成傾斜和有規(guī)律排列。銼削時(shí)，每個(gè)齒的銼痕交錯(cuò)而不重迭，銼面比較光滑。銼削時(shí)切屑是碎斷的，從而減小切削阻力，使銼削省力。銼齒強(qiáng)度也高，因此雙齒紋銼刀適于銼硬材料及銼削寬面工件。45°65°②雙齒紋：棘齒銼主要用于軟材料或精細(xì)表面的銼削。3）銼刀的種類(lèi)按用途來(lái)分，銼刀可分為普通銼、特種銼和整形銼（什錦銼）三類(lèi)。1、普通銼：主要用于一般工件的加工。按其斷面形狀不同，又分為平銼（板銼）、方銼、三角銼、半圓銼和圓銼五種。以適用于不同表面的加工。

面積較大的內(nèi)外平面90°內(nèi)角表面的清角＜90°內(nèi)表面的清角較大的內(nèi)圓弧表面較小的內(nèi)圓弧表面及孔2、特種銼：為加工零件上特殊表面用的，它有直的、彎曲的兩種，其截面形狀很多，有刀口銼、菱形銼、扁三角銼、橢圓銼、圓肚銼等。3、整形銼（什錦銼）：主要用于精細(xì)加工及修整工件上難以機(jī)加工的細(xì)小部位。它由若干把各種截面形狀的銼刀組成一套。4）銼刀的規(guī)格及選用按其長(zhǎng)度可分為１００、１５０、２００、２５０、３００、３５０及４００ｍｍ等七種。按其齒紋可分單齒紋、雙齒紋。按其齒紋粗細(xì)可分為粗齒、中齒、細(xì)齒、粗油光（雙細(xì)齒）、細(xì)油光銼五種。銼刀粗細(xì)適用場(chǎng)合銼削余量mm尺寸精度mmRa1號(hào)（粗齒銼）0.5~10.2~0.5100~252號(hào)（中齒銼）0.2~0.50.05~0.225~6.33號(hào)（細(xì)齒銼）0.1~0.30.02~0.0512.5~3.24號(hào)（雙細(xì)齒銼）0.1~0.20.01~0.026.3~1.65號(hào)（油光銼）0.1以下0.011.6~0.8銼刀的選用：合理選用銼刀，對(duì)保證加工質(zhì)量，提高工作效率和延長(zhǎng)銼刀壽命有很大的影響。一般選擇原則是：根據(jù)工件形狀和加工面的大小選擇銼刀的形狀和規(guī)格；根據(jù)材料軟硬、加工余量、精度和粗糙度的要求選擇銼刀齒紋的粗細(xì)。銼刀的裝拆安裝正確錯(cuò)誤拆卸2、銼削操作方法１）銼刀的握法（大、中、小、什錦銼）a、大銼刀的握法：右手心抵著銼刀木柄的端頭，大拇指放在銼刀木柄的上面，其余四指彎在下面，配合大拇指捏住銼刀木柄。左手則根據(jù)銼刀大小和用力的輕重，有多種姿勢(shì)，如圖所示。b、中銼刀的握法：右手握法與大銼刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住銼刀前端。c、小銼刀的握法：右手食指伸直，拇指放在銼刀木柄上面，食指靠在銼刀的刀邊，左手幾個(gè)手指壓在銼刀中部。d、更小銼刀（什錦銼）的握法：一般只用右手拿著銼刀，食指放在銼刀上面，拇指放在銼刀的左側(cè)。２）銼削的姿勢(shì)3）銼削的過(guò)程銼削時(shí)，兩腳站穩(wěn)不動(dòng)，靠左膝的屈伸使身體做往復(fù)運(yùn)動(dòng)，手臂和身體的運(yùn)動(dòng)要互相配合，并要使銼刀的全長(zhǎng)充分利用。大致分為四個(gè)階段。（a）開(kāi)始銼削時(shí)身體要向前傾１０°左右，左肘彎曲，右肘向后。（b）銼刀推出1/3行程時(shí)，身體向前傾斜15°左右，這時(shí)左腿稍彎曲，左肘稍直，右臂向前推。（c）銼刀推到２／３行程時(shí)，身體逐漸傾斜到18°左右。（d）最后1/3行程，左腿繼續(xù)彎曲，左肘漸直，右臂向前使銼刀繼續(xù)推進(jìn)，直到推盡，身體隨著銼刀的反作用退回到15°位置。行程結(jié)束后，把銼刀略微抬起，使身體與手回復(fù)到開(kāi)始時(shí)的姿勢(shì)，如此反復(fù)。整個(gè)銼削過(guò)程演示行程結(jié)束后，把銼刀略微抬起，使身體與手回復(fù)到開(kāi)始時(shí)的姿勢(shì)，如此反復(fù)。（a）開(kāi)始銼削時(shí)（b）推出1/3行程時(shí)（c）推出2/3行程時(shí)（d）最后1/3行程4）銼削力和銼削速度銼削力的正確運(yùn)用，是銼削的關(guān)鍵。銼削的力量有水平推力和垂直壓力兩種。推力：主要由右手控制，其大小必須大于切削阻力才能銼去切屑。壓力：是由兩手控制的，其作用是使銼齒深入金屬表面。

在銼削中，要保證銼出平整的表面，就必須要保證銼刀前后兩端所受的力矩相等，即隨著銼刀的推進(jìn)左手所加的壓力由大變小，右手的壓力由小變大，否則銼刀不穩(wěn)易擺動(dòng)。銼削力的變化：注意：銼削時(shí)，對(duì)銼刀的總壓力不能太大，因?yàn)殇S齒存屑空間有限，壓力太大只能使銼刀磨損加快。但壓力也不能過(guò)小，過(guò)小銼刀打滑，達(dá)不到切削目的。一般是以在向前推進(jìn)時(shí)手上有一種韌性感覺(jué)為適宜。銼削速度：一般為每分鐘40次左右。太快，操作者容易疲勞，且銼齒易磨鈍；太慢，切削效率低。5）銼削加工方法

１．平面銼削方法

這是最基本的銼削，常用的方法有三種，即順向銼法、交叉銼法及推銼法。（1）順向銼：順向銼是最普通的銼削方法。銼刀運(yùn)動(dòng)方向與工件夾持方向始終一致，面積不大的平面和最后銼光都是采用這種方法。順向銼可得到正直的銼痕，比較整齊美觀。精銼時(shí)常采用。（2）交叉銼：銼刀與工件夾持方向約呈35度，且銼痕交叉。交叉銼時(shí)銼刀與工件的接觸面積增大，銼刀容易掌握平穩(wěn)。由于銼痕是交叉的，容易判斷銼削表面的不平程度，因而也容易把表面銼平。交叉銼法去屑較快，適用于平面的粗銼。（3）推銼：兩手對(duì)稱(chēng)地握住銼刀，用兩大拇指推銼刀進(jìn)行銼削。推銼不能用于充分發(fā)揮手臂的力量，故銼削效率低，這種方法適用于較窄表面且已經(jīng)銼平、加工余量很小的情況下，來(lái)修正尺寸和減小表面粗糙度?；蚴褂庙樝蜾S銼刀受阻的情況下。2.平面銼削平面度檢驗(yàn)一般用鋼直尺或刀口直尺作透光檢驗(yàn)需縱、橫及對(duì)角線(xiàn)方向逐一進(jìn)行。平面度檢驗(yàn)誤差值可用塞尺檢查確定（1）外圓弧面（曲面）的銼削銼刀要同時(shí)完成兩個(gè)運(yùn)動(dòng)：銼刀的前推運(yùn)動(dòng)和繞圓弧面中心的轉(zhuǎn)動(dòng)。前推是完成銼削，轉(zhuǎn)動(dòng)是保證銼出圓弧形狀。常用的外圓弧面銼削方法有兩種：

滾銼法、橫銼法3．其它表面銼削滾銼法：使銼刀順著圓弧面銼削。此法用于精加工或余量較小時(shí)。橫銼法：使銼刀橫著圓弧面銼削。

此法用于粗銼外圓弧面或不能用滾銼法的情況下。（2）內(nèi)圓弧面銼削銼刀要同時(shí)完成三個(gè)運(yùn)動(dòng)：銼刀的前推運(yùn)動(dòng)、銼刀的左右移動(dòng)和銼刀自身的轉(zhuǎn)動(dòng)。否則，銼不好內(nèi)圓弧面。（3）球面銼削是外圓弧面銼削中的順向銼與橫向銼的有機(jī)結(jié)合。銼削質(zhì)量與質(zhì)量檢查１．銼削質(zhì)量問(wèn)題平面中凸、塌邊和塌角：由于操作不熟練，銼削力運(yùn)用不當(dāng)或銼刀選用不當(dāng)所造成。形狀、尺寸不準(zhǔn)確：由于劃線(xiàn)錯(cuò)誤或銼削過(guò)程中沒(méi)有及時(shí)檢查工件尺寸所造成。表面較粗糙：由于銼刀粗細(xì)選擇不當(dāng)或銼屑卡在銼齒間所造成。銼掉了不該銼的部分：由于銼削時(shí)銼刀打滑，或者沒(méi)有注意帶銼齒工作邊和不帶銼齒的光邊而造成。工件被夾壞：這是由于在虎鉗上夾持不當(dāng)而造成的。２．銼削質(zhì)量檢查檢查直線(xiàn)度：用鋼尺和直角尺以透光法來(lái)檢查。檢查垂直度：用直角尺采用透光法檢查。應(yīng)先選擇基準(zhǔn)面，然后對(duì)其他各面進(jìn)行檢查。檢查尺寸：用游標(biāo)卡尺在全長(zhǎng)不同的位置上測(cè)量幾次。檢查表面粗糙度：一般用眼睛觀察即可。如要求準(zhǔn)確，可用表面粗糙度樣板對(duì)照檢查。銼削操作要點(diǎn)操作時(shí)要把注意力集中在以下幾方面：一是操作姿勢(shì)、動(dòng)作要正確；二是兩手用力方向、大小變化正確、熟練。三是要經(jīng)常檢查加工面的平面度和直線(xiàn)度情況，來(lái)判斷和改進(jìn)銼削時(shí)的施力變化，逐步掌握平面銼削的技能：銼削操作時(shí)應(yīng)注意事項(xiàng)如下：不準(zhǔn)使用無(wú)柄銼刀銼削，以免被銼舌戳傷手。不準(zhǔn)用嘴吹銼屑，以防銼屑飛入眼中。銼削時(shí)，銼刀柄不要碰撞工件，以免銼刀柄脫落傷人。放置銼刀時(shí)不要把銼刀露出鉗臺(tái)外面，以防銼刀落下砸傷操作者。銼削時(shí)不可用手摸被銼過(guò)的工件表面，因手有油污會(huì)使銼削時(shí)銼刀打滑而造成事故。銼刀齒面塞積切屑后，用鋼絲刷順著銼紋方向刷去銼屑。三、鋸削是用手鋸對(duì)材料或工件進(jìn)行切斷或鋸槽的一種加工方法。其工作范圍包括：分割各種材料或半成品；鋸掉工件上多余的部分；以及在工件上開(kāi)槽。1、鋸削工具鋸削加工時(shí)所用的工具為手鋸由鋸弓和鋸條組成。1）鋸弓：用來(lái)安裝并張緊鋸條，分為固定式和可調(diào)式。固定式鋸弓只能安裝一鋸條；而可調(diào)鋸弓通過(guò)調(diào)節(jié)安裝距離，可以安裝幾種長(zhǎng)度規(guī)格的鋸條2）鋸條：鋸條是用來(lái)直接鋸削材料或工件的工具。一般由滲碳鋼冷軋制成，也有用碳素工具鋼或合金鋼制造的。鋸條的長(zhǎng)度以?xún)啥搜b夾孔的中心距來(lái)表示常用的鋸條長(zhǎng)度為300mm、寬12mm、厚0.8mm。30012（1）鋸齒的切削角度：鋸條的切削部分由許多均勻分布的鋸齒組成，每一個(gè)齒都如同一把鏨子，都具有切削作用。如圖示：前角：γ0=0°后角：α0=40°楔角：β0=50°（2）鋸齒的粗細(xì)鋸齒的粗細(xì)是按照鋸條上每25ｍｍ長(zhǎng)度內(nèi)的齒數(shù)來(lái)表示，14～18齒為粗齒，24齒為中齒，32齒為細(xì)齒。鋸齒也可按齒距t大小可分為粗齒（t=1.6mm）、中齒（t=1.2mm）及細(xì)齒（t=0.8mm）三種。鋸齒粗細(xì)的選擇

齒數(shù)/25mm應(yīng)用粗14~18軟鋼、黃銅、鋁、鑄鐵等中22~24中等硬度鋼、厚壁鋼管、銅管細(xì)32薄片金屬、薄壁管子細(xì)變中32~20一般工廠中用，易于起鋸（3）鋸路鋸條在制造時(shí)，將全部鋸齒按一定規(guī)律左右錯(cuò)開(kāi)，并排成一定的形狀，稱(chēng)為鋸路。

鋸路有波浪形和交叉形等。

鋸條有了鋸路以后，使工件上的鋸縫寬度大于鋸條背部的厚度，從而防止了“夾鋸”和鋸條過(guò)熱，并減少鋸條磨損。

交叉排列波浪排列2、鋸削操作

1）工件的裝夾工件伸出鉗口不應(yīng)過(guò)長(zhǎng)，防止鋸削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。鋸線(xiàn)應(yīng)和鉗口邊緣平行，并夾在臺(tái)虎鉗的左邊，以便操作。工件要夾緊，并應(yīng)防止變形和夾壞已加工表面。根據(jù)工件材料及厚度選擇合適的鋸條，安裝在鋸弓上。鋸齒應(yīng)向前（見(jiàn)圖），松緊應(yīng)適當(dāng)，一般用兩個(gè)手指的力能旋緊為止。鋸條安裝好后，不能有歪斜和扭曲否則鋸削時(shí)易折斷。

2)鋸條的安裝

鋸削時(shí)站立姿勢(shì)：身體正前方與臺(tái)虎鉗中心線(xiàn)成大約45°角，右腳與臺(tái)虎鉗中心線(xiàn)成75°角，左腳與臺(tái)虎鉗中心線(xiàn)成30°角。握鋸時(shí)右手握柄，左手扶弓，見(jiàn)圖。推力和壓力的大小主要由右手掌握，左手壓力不要太大。3）鋸削姿勢(shì)與握鋸

鋸削的姿勢(shì)——兩種直線(xiàn)往復(fù)式適用于鋸薄形工件和直槽；上下擺動(dòng)式鋸割時(shí)鋸弓兩端作類(lèi)似銼外圓弧面時(shí)的銼刀擺動(dòng)一樣。這種操作方式，兩手動(dòng)作自然，不易疲勞，切削效率較高。推程回程回程推程

4）起鋸方法

起鋸的方式有兩種。遠(yuǎn)起鋸：從工件遠(yuǎn)離自己的一端起鋸，圖a所示。近起鋸：從工件靠近自己的一端起鋸，圖b所示。一般情況下采用遠(yuǎn)邊起鋸，因?yàn)榇藭r(shí)鋸齒是逐步切入材料，不易被卡住，起鋸的方法起鋸比較方便。如采用近邊起鋸，掌握不好時(shí)，鋸齒由于突然鋸入且較深，容易被工件棱邊卡住，甚至崩斷或崩齒。無(wú)論采用哪一種起鋸方法，起鋸角α以15°為宜。如起鋸角太大，則鋸齒易被工件棱邊卡??；起鋸角太小，則不易切入材料，鋸條還可能打滑，把工件表面鋸壞。為了使起鋸的位置準(zhǔn)確和平穩(wěn)，可用左手大拇指擋住鋸條來(lái)定位。起鋸時(shí)壓力要小，往返行程要短，速度要慢，這樣可使起鋸平穩(wěn)。起鋸要領(lǐng)：鋸削速度（適用鋼材）以每分鐘往復(fù)20～40次為宜。速度過(guò)快鋸條容易磨鈍，反而會(huì)降低切削效率；速度太慢，效率不高。

鋸削時(shí)最好使鋸條的全部長(zhǎng)度都能進(jìn)行鋸割，一般鋸弓的往復(fù)長(zhǎng)度不應(yīng)小于鋸條長(zhǎng)度的三分之二。

5）鋸削速度和往復(fù)長(zhǎng)度

（1）扁鋼、型鋼：在鋸口處劃一周圈線(xiàn)，分別從寬面的兩端鋸下（鋸長(zhǎng)不夠），兩鋸縫將要結(jié)接時(shí)，輕輕敲擊使之?dāng)嗔逊蛛x。（2）圓管：選用細(xì)齒鋸條，當(dāng)管壁鋸?fù)负箅S即將管子沿著推鋸方向轉(zhuǎn)動(dòng)一個(gè)適當(dāng)角度，再繼續(xù)鋸割，依次轉(zhuǎn)動(dòng)，直至將管子鋸斷。3、鋸削加工方法防止將管料夾扁（3）棒料：如果斷面要求平整，則應(yīng)從開(kāi)始連續(xù)鋸到結(jié)束，若要求不高，可分幾個(gè)方向鋸下，以減小鋸切面，提高工作效率。（4）薄板：鋸削時(shí)盡可能從寬面鋸下去，若必須從窄面鋸下時(shí)，可用兩塊木墊夾持，連木塊一起鋸下，也可把薄板直接夾在虎鉗上（鋸縫沿鉗口裝夾），用手鋸作橫向斜推鋸（以避免崩齒）。鋸薄板當(dāng)鋸縫的深度超過(guò)鋸弓高度時(shí)，應(yīng)將鋸條轉(zhuǎn)90°重新裝夾，當(dāng)工件側(cè)面尺寸較大無(wú)法放置鋸弓時(shí)，可把將鋸齒朝向鋸內(nèi)裝夾進(jìn)行雙向鋸削。鋸深縫（5）深縫：1）崩齒原因（1）起鋸角度太大或近起鋸時(shí)用力過(guò)大。造成切削力突然增大。（2）鋸削時(shí)突然加大壓力，棱邊處鋸齒扎刀造成崩齒。（3）鋸削薄料和薄壁管子時(shí)，鋸齒選的太粗，在鋸?fù)瑫r(shí)也會(huì)產(chǎn)生扎刀而使鋸齒崩裂。4.鋸削廢品分析1.鋸條安裝的過(guò)緊或過(guò)松。2.工件裝夾不牢固或位置不正確造成工件松動(dòng)或抖動(dòng)。3.鋸縫歪斜過(guò)多，強(qiáng)行借正。4.壓力太大，速度過(guò)快，鋸條被卡死。5.新?lián)Q的鋸條在舊的鋸縫中容易被卡住造成折斷。6.工件在被鋸斷時(shí)，沒(méi)有減速和減力，失去平衡而折斷。2）鋸條折斷原因（1）裝夾工件時(shí)，鋸縫線(xiàn)沒(méi)有按豎直線(xiàn)放置。（2）鋸條安裝太松或扭曲。（3）鋸削時(shí)用力不正確和鋸削速度、頻率太快，使鋸條左右擺動(dòng)。（4）使用了磨損不均的鋸條。（5）起鋸時(shí)尺寸控制不準(zhǔn)確或起鋸時(shí)鋸路發(fā)生歪斜。（6）鋸削過(guò)程中眼睛視線(xiàn)沒(méi)有觀察鋸條是否與鋸線(xiàn)重合。3）鋸縫不直或尺寸超差5.鋸削操作時(shí)的注意事項(xiàng)如下：鋸條要裝得松緊適當(dāng)，鋸削時(shí)不要突然用力過(guò)猛，防止工件中鋸條折斷從鋸弓上崩出傷人。工件夾持要牢固，以免工件松動(dòng)、鋸縫歪斜、鋸條折斷。要經(jīng)常注意鋸縫的平直情況，如發(fā)現(xiàn)歪斜應(yīng)及時(shí)糾正。歪斜過(guò)多糾正困難，不能保證鋸削的質(zhì)量。工件將鋸斷時(shí)壓力要小，避免壓力過(guò)大使工件突然斷開(kāi)，手向前沖造成事故。一般工件將鋸斷時(shí)要用左手扶住工件斷開(kāi)部分，以免落下傷腳。在鋸削鋼件時(shí)，可加些機(jī)油，以減少鋸條與工件的摩擦，提高鋸條的使用壽命。在鋸削過(guò)程中鋸齒崩落后，應(yīng)將鄰近幾個(gè)齒都磨成圓弧，才可繼續(xù)使用，否則會(huì)連續(xù)崩齒直至鋸條報(bào)廢。四、刮削

刮削是用刮刀從工件表面上刮去一層很薄的金屬的方法。1.概述（1）刮削原理刮削是在工件或校準(zhǔn)工具上涂一層顯示劑，經(jīng)過(guò)推研，使工件上較高的部位顯示出來(lái)，然后用刮刀刮去較高部分的金屬層；經(jīng)過(guò)反復(fù)推研、刮削、最終使工件達(dá)到要求的尺寸精度、形狀精度及表面粗糙度，所以刮削也稱(chēng)刮研。1）經(jīng)過(guò)多次反復(fù)地受到刮刀負(fù)前角的推擠起到了壓光作用，因此表面很光，同時(shí)表面組織變得比原來(lái)緊密。2）刮削后的工件表面，型成比較均勻的微淺凹坑，創(chuàng)造了良好的存油條件。3）刮削切削量小、產(chǎn)生熱量小、裝夾沒(méi)有變形等特點(diǎn)，能獲得很高的精度（形位尺寸、接觸、傳動(dòng)、表面粗糙度）。4）刮削分：粗刮、細(xì)刮、精刮和刮花。5）勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)效率低。（2）刮削的特點(diǎn)及應(yīng)用2.刮削工具及顯點(diǎn)刮削的主要工具有刮刀、校準(zhǔn)工具及顯示劑等。（1）刮刀刮削的主要工具，分平面刮刀和曲面刮刀兩種。刀具材料：T10A、T12A或GCr15鍛制而成

刀頭部分具有足夠的硬度（60HRC），刃口必須鋒利，用鈍后，可在油石上修磨。

1.平面刮刀：主要用來(lái)刮削平面和外表面；常見(jiàn)直頭、彎頭兩種。也可按所刮表面精度要求不同，分為粗刮刀、細(xì)刮刀和精刮刀三種。

2.曲面刮刀：主要用來(lái)刮削內(nèi)表面。三角刮刀、柳葉刮刀、蛇頭刮刀（2）校準(zhǔn)工具校準(zhǔn)工具也稱(chēng)標(biāo)準(zhǔn)檢具，它是用來(lái)磨合研點(diǎn)和檢驗(yàn)刮削面準(zhǔn)確性的工具。常用校準(zhǔn)工具有標(biāo)準(zhǔn)平板、校準(zhǔn)直尺、角度直尺三種，如下頁(yè)圖所示。①標(biāo)準(zhǔn)平板：標(biāo)準(zhǔn)平板主要用來(lái)檢驗(yàn)較寬的平面，其面積尺寸有多種規(guī)格。選用時(shí)，它的面積一般應(yīng)不大于刮削面的3/4。②校準(zhǔn)直尺：校準(zhǔn)直尺有橋氏直尺和工字形直尺兩種，主要用來(lái)校驗(yàn)狹長(zhǎng)的平面。③角度直尺：角度直尺主要用來(lái)校驗(yàn)和磨合燕尾形或V形面的角度。校準(zhǔn)平板角度直尺校準(zhǔn)直尺（3）顯示劑工件和校準(zhǔn)工具對(duì)研時(shí)所加的涂料為顯示劑。

作用：顯示工件誤差的位置和大小。

常用顯示劑：紅丹粉和藍(lán)油。紅丹粉廣泛用于鑄鐵和鋼制成的工件上。藍(lán)油用于精密工件和有色金屬及其合金制成的工件上。刮削時(shí)顯示劑的使用方法：粗刮時(shí)，可調(diào)得稀些，涂在標(biāo)準(zhǔn)研具表面上，這樣顯示出的研點(diǎn)較大，便于刮削；精刮時(shí)，可調(diào)得稍稠些，涂在工件表面上，應(yīng)薄而均勻，這樣顯示出的研點(diǎn)細(xì)小，便于提高刮削精度。紅丹粉：成分有兩種。一種是氧化鐵，呈褐紅色稱(chēng)為鐵丹。另一種是氧化鉛，呈枯黃色稱(chēng)為鉛丹。顆粒較細(xì)，使用時(shí)，用機(jī)油和牛油調(diào)合而成。紅丹粉廣泛用于鑄鐵和鋼的工件上，因?yàn)樗鼪](méi)有反光、顯點(diǎn)清晰、其價(jià)格又較低廉，最常用的一種。藍(lán)油：是用普魯士藍(lán)粉和蓖麻油及適量的機(jī)油調(diào)節(jié)混合而成。用藍(lán)油研點(diǎn)小而清楚，故用于精密工件或有色金屬和銅合金、鋁合金的工件上。有時(shí)候?yàn)榱耸寡悬c(diǎn)清楚，與紅丹粉同時(shí)使用。使用時(shí)，將紅丹粉涂在工件表面，基準(zhǔn)面上涂以藍(lán)油。（4）刮削余量因每次的刮削量很少，所以要求機(jī)械加工后所留下的刮削余量不能太大，一般約在0.05～0.4mm。具體數(shù)值依情況而異。規(guī)律為：刮削面積大，刮削前加工誤差大，工件結(jié)構(gòu)剛性差，刮削余量大。（5）平面刮削的顯點(diǎn)方法顯點(diǎn)方法應(yīng)根據(jù)工件的形狀和刮削面積的大小確定。顯點(diǎn)前，先用油石去工件表面毛刺，再涂上顯示劑；①中小型工件顯點(diǎn)：刮削推研時(shí)，一般是標(biāo)準(zhǔn)平板固定，將工件被刮削的平面涂上顯示劑后在平板上推研。注意施力要均勻，運(yùn)動(dòng)軌跡一般為8字形或螺旋形。如工件被刮削面小于平板，研點(diǎn)時(shí)不應(yīng)超出平板；被刮削面等于或大于平板時(shí)，允許工件超出平板，超出部分小于工件長(zhǎng)度的三分之一。②大型工件的顯點(diǎn)：一般是工件固定不動(dòng)，顯示劑涂在工件被刮削的平面上，用標(biāo)準(zhǔn)平板在工件被刮面上進(jìn)行推研。校準(zhǔn)工具移動(dòng)的距離不易過(guò)大，超出工件的長(zhǎng)度要小于自身的1/5.

工件研板③形狀不對(duì)稱(chēng)工件的顯點(diǎn)該種工件推研時(shí)一定要根據(jù)工件的形狀，在不同位置施以不同大小及方向的力，以避免工件重量的不平衡對(duì)推研表面產(chǎn)生的附加壓力，而造成被研表面不平。標(biāo)準(zhǔn)平板3.刮削精度的檢查用邊長(zhǎng)為25mm的正方形方框，罩在被檢查面上，根據(jù)在方框內(nèi)的研點(diǎn)數(shù)目的多少來(lái)表示，點(diǎn)數(shù)越多，說(shuō)明精度越高。刮削精度包括尺寸精度、形狀和位置精度，接觸精度、配合間隙及表面粗糙度等。接觸精度的檢驗(yàn)方法：各種平面接觸精度研點(diǎn)數(shù)平面種類(lèi)邊長(zhǎng)為25mm正方形面積內(nèi)的接觸點(diǎn)數(shù)應(yīng)用舉例一般平面2～5較粗糙機(jī)件的固定結(jié)合面5～8一般結(jié)合面8～12機(jī)器臺(tái)面、一般基準(zhǔn)面、機(jī)床導(dǎo)向面、密封結(jié)合面12～16機(jī)床導(dǎo)軌及導(dǎo)向面、工具基準(zhǔn)面、量具接觸面精密平面16～20精密機(jī)床導(dǎo)軌、平尺20～251級(jí)平板、精密量具超精密平面＞250級(jí)平板、高精度機(jī)床導(dǎo)軌、精密量具滑動(dòng)軸承的研點(diǎn)數(shù)高精度精密普通重要普通重要普通mm≤12025201612885＞12016108662每25mm×25mm內(nèi)的研點(diǎn)數(shù)機(jī)床或精密機(jī)械主軸軸承鍛壓設(shè)備和通用機(jī)械的軸承動(dòng)力機(jī)械和冶金設(shè)備的軸承軸承直徑

4.刮削技能1）平面刮削姿勢(shì)目前采用的刮削姿勢(shì)有手刮法和挺刮法兩種（1）手刮法：

右手握刀柄，左手四指向下握住近刮刀頭部約50mm處，刮刀與被刮削表面成25°~30°角度。同時(shí)，左腳前跨一步，上身隨著往前傾斜，使刮刀向前推進(jìn)，左手下壓，落刀要輕，當(dāng)推進(jìn)到所需要位置時(shí)，左手迅速提起，完成一個(gè)手刮動(dòng)作。將刮刀柄放在小腹右下側(cè)肌肉處，左手在前，手掌向下；右手在后，手掌向上，在刮刀前部距刀刃約80mm處握住刀身，左手下壓，利用腿部和臀部力量，使刮刀向前推進(jìn)，在推動(dòng)到位的瞬間，同時(shí)用雙手將刮刀提起，完成一次刮點(diǎn)。（2）挺刮法曲面的刮削2）刮削步驟（分類(lèi)）（1）粗刮當(dāng)工件表面還留有較深的加工刀痕，工件表面嚴(yán)重生銹，或刮削余量較多（如0.2㎜以上）的情況下，都需要進(jìn)行粗刮。粗刮的目的是：用粗刮刀在刮削面上均勻地鏟去一層較厚的金屬，使其很快去除刀痕、銹斑或過(guò)多的余量。因此刮削時(shí)可采用長(zhǎng)刮法，刮削的刀跡連成長(zhǎng)片。在整個(gè)刮削面上要均勻地刮削，刮削的方向一般應(yīng)順工件長(zhǎng)度方向。有的刮削面有平行度要求時(shí)，刮削前應(yīng)先測(cè)量一下，根據(jù)前道加工所遺留的凹凸誤差情況，進(jìn)行不同量的刮削，消除顯著的不平行情況，提高刮削效率。當(dāng)粗刮到每邊長(zhǎng)為25㎜的正方形面積內(nèi)有3-4個(gè)研點(diǎn)，點(diǎn)的分布要均勻，粗刮即告結(jié)束。（2）細(xì)刮細(xì)刮主要是使刮削面進(jìn)一步改善不平現(xiàn)象，用細(xì)刮刀在工件上刮去稀疏的大塊研點(diǎn)。刮削時(shí)，可采用短刮刀法（刀跡長(zhǎng)度約為刀刃的寬度）刮削。隨著研點(diǎn)的增多，刀跡逐步縮短。在每刮一遍時(shí)，須保持一定方向，刮第二遍時(shí)要交錯(cuò)刮削，以消除原方向的刀跡，否則刀刃容易在上一遍刀跡上產(chǎn)生滑動(dòng)，出現(xiàn)的研點(diǎn)會(huì)成條狀，不能迅速達(dá)到精度要求。為了使研點(diǎn)很快增加，在刮削研點(diǎn)時(shí)，把研點(diǎn)的周?chē)糠忠补稳?。這樣當(dāng)最高點(diǎn)刮去后，周?chē)拇胃唿c(diǎn)就容易顯示出來(lái)了。經(jīng)過(guò)幾遍刮削，次高點(diǎn)周?chē)难悬c(diǎn)又會(huì)很快顯示出來(lái)，可提高刮削效率。在刮削過(guò)程中，要防止刮刀傾斜而劃出深痕。隨著研點(diǎn)的逐漸增多，顯示劑要涂布得薄而均勻。合研后顯示出有些發(fā)亮的研點(diǎn)（俗稱(chēng)硬點(diǎn)子）應(yīng)該刮重些，如研點(diǎn)暗淡（俗稱(chēng)軟點(diǎn)子）應(yīng)該刮輕些，直至顯示出研點(diǎn)軟硬均勻。在整個(gè)刮削面上，每邊長(zhǎng)為25㎜的正方形面積內(nèi)出現(xiàn)12-15個(gè)研點(diǎn)時(shí)，細(xì)刮即告結(jié)束。（3）精刮在細(xì)刮的基礎(chǔ)上，通過(guò)精刮增加研點(diǎn)，使工件符合精度要求。刮削時(shí)，用精刮刀采用點(diǎn)刮法刮削。精刮時(shí)，更要注意落刀要輕，起刀要迅速挑起。要每個(gè)研點(diǎn)上只刮一刀不應(yīng)重復(fù)，并始終交叉地進(jìn)行刮削。當(dāng)研點(diǎn)逐漸增多到每邊長(zhǎng)為25㎜的正方形面積內(nèi)有20點(diǎn)以上時(shí)，可將研點(diǎn)分為三類(lèi)，分別對(duì)待。最大最亮的研點(diǎn)全部刮去；中等研點(diǎn)在其頂點(diǎn)刮去一小片；小研點(diǎn)留著不刮。這樣連續(xù)刮幾遍，待出現(xiàn)的點(diǎn)數(shù)達(dá)到要求即可。在刮到最后兩三遍時(shí)，交叉刀跡大小應(yīng)該一致，排列應(yīng)該整齊，以增加刮削面美觀。（4）刮花刮花的目的主要是美觀和積存潤(rùn)滑油。常見(jiàn)的花紋有：斜紋花紋、魚(yú)鱗花紋和燕形花紋等。3）原始平板的刮削一般采用漸近法刮削，即不用標(biāo)準(zhǔn)平板，而以三塊（或三塊以上）平板依次循環(huán)互研互刮，直至達(dá)到要求。具體方法如下：1.先將三塊平板單獨(dú)進(jìn)行粗刮，去除機(jī)械加工的刀痕和銹斑。對(duì)三塊平板分別編號(hào)為1、2、3，按編號(hào)次序進(jìn)行刮削，其刮削循環(huán)步驟及方法見(jiàn)下頁(yè)圖。2.一次循環(huán)3.二次循環(huán)4.三次循環(huán)原始平板循環(huán)刮研法12231323213131321212未刮刮后未刮未刮刮后刮后一次循環(huán)二次循環(huán)三次循環(huán)N次循環(huán)互研互刮互研單刮下互研互刮上為基準(zhǔn)（分別為1、2、3）循環(huán)規(guī)律+-+++++-------++++原始平板循環(huán)刮研法的解釋推研時(shí)應(yīng)先直研（縱、橫向）以消除縱向起伏產(chǎn)生的平面度誤差，幾次循環(huán)后必須對(duì)角推研，以消除平面扭曲產(chǎn)生的平面度誤差。如此循環(huán)，次數(shù)越多，則平板越緊密。直到三塊平板中任取兩塊推研，不論是直研還是對(duì)角研都能得到相近的清晰的研點(diǎn)，且每塊平板上任意25mm×25mm內(nèi)達(dá)到20個(gè)點(diǎn)以上，Ra≤0.8，且刀跡排列整齊美觀刮削即告完成。對(duì)角研點(diǎn)方法4）刮削面質(zhì)量缺陷分析缺陷形式特征產(chǎn)生原因深凹痕刮削面研點(diǎn)局部稀少或刀跡與顯示研點(diǎn)高低相差太多1.粗刮時(shí)用力不均、局部落刀太重或多次刀跡重疊2.刀刃磨的弧形過(guò)大撕痕刮削面上有粗糙的條狀刮痕，較正常刀跡深1.刀刃不光潔和不鋒利2.刀刃有缺口或裂紋振痕刮削面上出現(xiàn)有規(guī)則的波紋多次同向刮削，刀跡沒(méi)有交叉劃道刮削面上劃出深淺不一的直線(xiàn)研點(diǎn)時(shí)夾有砂粒、鐵屑等雜質(zhì)，或顯示劑不清潔刮削面精度不準(zhǔn)確顯點(diǎn)情況無(wú)規(guī)律的改變且捉摸不定1.推磨研點(diǎn)時(shí)壓力不均，研具伸出工件太多，按出現(xiàn)的假點(diǎn)刮削造成2.研具本身不準(zhǔn)確（1）刮削前，工件的銳邊、銳角必須去掉，防止碰手。（2）腳踏板安防要可靠，防止人跌倒受傷。（3）挺刮時(shí)，刮刀柄應(yīng)安裝可靠，防止木柄破裂，刀柄傷人。（4）工件要裝夾牢固，大型工件要安放平穩(wěn)，搬動(dòng)時(shí)要注意安全。（5）刮削工件邊緣時(shí)，不能用力過(guò)大過(guò)猛，以免失控。（6）刮刀用后，用紗布包裹好妥善安放。

5）刮削的注意事項(xiàng)五、研磨研磨是一種微量加工的工藝方法。研磨借助于研具與研磨劑（一種游離的磨料），在工件的被加工表面和研具之間上產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)，并施以一定的壓力，從工件上去除微小的表面凸起層,以獲得很低的表面粗糙度和很高的尺寸精度、幾何形狀精度。尺寸公差等級(jí)可達(dá)IT5～I(xiàn)T3，Ra值可達(dá)0.1～0.008m。1.研磨的分類(lèi)1）濕研磨—又稱(chēng)敷砂研磨

研磨過(guò)程中將研磨劑涂抹于研具表面，磨料在研具和工件間隨機(jī)地滾動(dòng)或滑動(dòng)，形成對(duì)工件表面的切削作用。加工效率較高，但加工表面的幾何形狀和尺寸精度及光澤度不如干研磨，多用于粗研和半精研平面與內(nèi)外圓柱面。2）干研磨—又稱(chēng)嵌砂研磨

在研磨之前，先將磨粒均勻地壓嵌入研具工作表面一定深度，稱(chēng)為嵌砂。研磨過(guò)程中，研具與工件保持一定的壓力，并按一定的軌跡做相對(duì)運(yùn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)微切削作用，從而獲得很高的尺寸精度和低的表面粗糙度。干研磨時(shí)，一般不加或僅涂微量的潤(rùn)滑研磨劑。一般用于精研平面，生產(chǎn)效率不高。3）半干研磨

采用糊狀研磨膏，類(lèi)似濕研磨。研磨時(shí)，根據(jù)工件加工精度和表面粗糙度的要求，適時(shí)地涂敷研磨膏。各類(lèi)工件的粗、精研磨均適用。2．研具研具既是研磨劑的載體，使游離的磨粒嵌入研具工作表面發(fā)揮切削作用。磨粒磨鈍時(shí)，由于磨粒自身部分碎裂或結(jié)合劑斷裂，磨粒從研具上局部或完全脫落，而研具工作面上的磨料不斷出現(xiàn)新的切削刃口，或不斷露出新的磨粒，使研具在一定時(shí)間內(nèi)能保持切削性能要求。同時(shí)研具又是研磨成形的工具，自身具有較高的幾何形狀精度，并將其按一定的方式傳遞到工件上。（1）研具的材料

研具材料性能要求：硬度應(yīng)比被研工件低，組織均勻且最好有小孔，具有較高的耐磨性和穩(wěn)定性等。常用的研磨材料有：1）灰鑄鐵

晶粒細(xì)小，具有良好的潤(rùn)滑性；硬度適中，磨耗低；研磨效果好；價(jià)廉易得，應(yīng)用廣泛。2）球墨鑄鐵

比一般鑄鐵容易嵌存磨料，可使磨粒嵌入牢固、均勻，同時(shí)能增加研具的耐用度，可獲得高質(zhì)量的研磨效果。3）軟鋼

韌性較好，強(qiáng)度較高；常用于制作小型研具。如研磨小孔、窄槽等。4）各種有色金屬及合金。如銅、黃銅、青銅、錫、鋁、鉛錫金等，材質(zhì)較軟，表面容易嵌入磨粒，適宜做軟鋼類(lèi)工件的研具。5）非金屬材料。如木、竹、皮革、毛氈、纖維板、塑料、玻璃等。除玻璃以外，其他材料質(zhì)地較軟，磨粒易于嵌入，可獲得良好的研磨效果。（2）研具種類(lèi)

1）研磨平板

用于研磨平面，有帶槽和無(wú)槽兩種類(lèi)型。帶槽的用于粗研，無(wú)槽的用于精研，模具零件上的小平面，常用自制的小平板進(jìn)行研磨。不同形狀的工件需要不同形狀的研具，常用的研具有：研磨平板、研磨棒、研磨套。

2）研磨棒

主要用于圓柱孔的研磨，分固定式和可調(diào)式兩種。固定式研磨棒制造容易，但磨損后無(wú)法補(bǔ)償，多用于單件工件的研磨。分有槽的和無(wú)槽的兩種結(jié)構(gòu)，有槽的用于粗研，無(wú)槽的用于精研。3）研磨環(huán)（研套）

主要研磨外圓柱表面。研磨環(huán)的內(nèi)徑比工件的外徑大（0.025～0.05）mm，當(dāng)研磨環(huán)內(nèi)徑磨大時(shí)，可通過(guò)外徑調(diào)解螺釘使調(diào)節(jié)圈的內(nèi)徑縮小。當(dāng)研磨環(huán)的內(nèi)孔和研磨棒的外圓做成圓椎形時(shí)，可用于研磨內(nèi)外圓椎表面。3.研磨劑研磨劑是由磨料、研磨液及輔料按一定比例配制而成的混合物。常用的研磨劑有液體和固體兩大類(lèi)。液體研磨劑：由研磨粉、硬脂酸、煤油、汽油、工業(yè)用甘油配制而成；固體研磨劑：是指研磨膏，由磨料和無(wú)腐蝕性載體，如硬脂酸、肥皂片、凡士林配制而成。磨料粗細(xì)的選擇：一般要根據(jù)所要求的加工表面粗糙度來(lái)選擇，從研磨加工的效率和質(zhì)量來(lái)說(shuō)，要求磨料的顆粒要均勻。粗研時(shí)：為了提高生產(chǎn)率，用較粗的粒度，如：W28～W40。精研時(shí)：用較細(xì)的粒度，如：W5～W27。精細(xì)研磨時(shí)：用更細(xì)的粒度，如：W1～W3.5。（1）磨料磨料的種類(lèi)很多，在研磨中起切削作用，研磨的精度和效率和磨料有密切關(guān)系。具體特性及適用范圍見(jiàn)下頁(yè)表系列磨料名稱(chēng)代號(hào)特性適用范圍棕剛玉A棕褐色，硬度高，韌性大，價(jià)格便宜粗、精研磨鋼、鑄鐵和黃銅白剛玉WA白色，硬度比棕剛玉高，韌性比棕剛玉差精研磨淬火鋼、高速鋼、高碳鋼及薄壁零件鉻剛玉PA玫瑰紅或紫紅色，韌性比白剛玉高，磨削粗糙度值低研磨量具、儀表零件等單晶剛玉SA淡黃色或白色，硬度和韌性比白剛玉高研磨不銹鋼、高釩高速鋼等強(qiáng)度高、韌性大的材料氧化鋁系磨料的系列與用途表2-7系列磨料名稱(chēng)代號(hào)特性適用范圍黑碳化硅C黑色有光澤，硬度比白剛玉高，脆而鋒利，導(dǎo)熱性和導(dǎo)電性良好研磨鑄鐵、黃銅、鋁、耐火材料及非金屬材料綠碳化硅GC綠色，硬度和脆性比黑碳化硅高，具有良好的導(dǎo)熱性和導(dǎo)電性研磨硬質(zhì)合金，寶石、陶瓷、玻璃等硬材料碳化硼B(yǎng)C灰黑色，硬度僅次于金剛石，耐磨性好精研磨和拋光硬質(zhì)合金、人造寶石等硬質(zhì)材料人造金剛石無(wú)色透明或淡黃色、黃綠色、黑色，硬度高，比天然金剛石略脆，表面粗糙粗、精研磨硬質(zhì)合金、人造金剛石、人造寶石等硬質(zhì)材料天然金剛石硬度最高，價(jià)格昂貴其它氧化鐵紅色至暗紅色，比氧化鉻軟精研磨或拋光鋼、玻璃等材料氧化鉻深綠色碳化物系金剛石系表2-7續(xù)磨料的系列與用途（3）輔助材料輔助材料是一種黏度較大和氧化作用較強(qiáng)的混合脂。其作用是：使工件表面形成氧化膜，加速研磨進(jìn)程。常用的輔助材料有油酸、脂肪酸、硬脂酸和工業(yè)甘油。磨料不能直接用于研磨，必須加注研磨液和輔助材料調(diào)和后才能使用。研磨液主要是將磨料均勻的分布在研具表面，并具有潤(rùn)滑和冷卻作用。常用的研磨液有煤油、機(jī)油、工業(yè)用甘油、動(dòng)物油等。（2）研磨液4.研磨技術(shù)要求（1）研磨軌跡正確處理研磨的運(yùn)動(dòng)軌跡是提高研磨質(zhì)量的重要條件。在平面研磨中。一般要求﹕①工件相對(duì)研具的運(yùn)動(dòng)﹐要盡量保證工件上各點(diǎn)的研磨行程長(zhǎng)度相近﹔②工件運(yùn)動(dòng)軌跡均勻地遍及整個(gè)研具表面﹐以利于研具均勻磨損﹔③運(yùn)動(dòng)軌跡的曲率變化要小﹐以保證工件運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)﹔④工件上任一點(diǎn)的運(yùn)動(dòng)軌跡盡量避免過(guò)早出現(xiàn)周期性重復(fù)。（2）研磨壓力及速度為了減少切削熱﹐研磨一般在低壓低速條件下進(jìn)行。粗研的壓力不超過(guò)0.3兆帕﹐精研壓力一般采用0.03～0.05兆帕。粗研速度一般為20～120米/分﹐精研速度一般取10～30米/分。

（3）手工研磨運(yùn)動(dòng)軌跡的形式手工研磨的運(yùn)動(dòng)軌跡，一般采用直線(xiàn)、直線(xiàn)與擺動(dòng)、螺旋線(xiàn)、8字形等幾種，如圖示：共同點(diǎn)是：工件加工面與研具作相密合的滑移運(yùn)動(dòng)，研磨效果好、研具磨損均勻、使用壽命較長(zhǎng)。1）直線(xiàn)3）螺旋線(xiàn)4）8字形2）擺動(dòng)式直線(xiàn)1）直線(xiàn)研磨運(yùn)動(dòng)軌跡采用這種軌跡研磨可獲得較好的平直度，如研磨刀口形直尺、刀口形直角尺等。1）直線(xiàn)2）擺動(dòng)式直線(xiàn)2）擺動(dòng)式直線(xiàn)研磨運(yùn)動(dòng)軌跡由于軌跡不能交叉，容易產(chǎn)生重疊，使工件難以獲得很小的表面粗糙度值，但可獲得較高的幾何精度，故常用于有節(jié)臺(tái)的狹長(zhǎng)平面的研磨。3）螺旋線(xiàn)研磨運(yùn)動(dòng)軌跡適應(yīng)于圓柱形或圓片形工件的端面研磨，能得到較好的平面度和很小的表面粗糙度值。3）螺旋線(xiàn)4）8字形4）8字形研磨運(yùn)動(dòng)軌跡工件運(yùn)動(dòng)軌跡為8字形或仿8字形，可使研磨表面保持均勻研削，有利于提高工件的研磨質(zhì)量，且能均勻使用研具。（2）平面研磨C）研磨實(shí)例研磨工具研磨前應(yīng)清潔平板，然后在平板上加適量的研磨劑，把工件研磨表面貼合在平板上，沿平板的全部表面采用一定的研磨軌跡進(jìn)行研磨。為了使工件研削的均勻，要經(jīng)常變換工件的運(yùn)動(dòng)方向。這種無(wú)周期性的運(yùn)動(dòng)軌跡，可使磨料不斷在新的方向上起研削作用，以提高研磨效率。研磨方法：研磨平面一般在精磨之后進(jìn)行。手工研磨平面時(shí)，研磨劑涂在研磨平板(研具)上，手持工件作直線(xiàn)往復(fù)運(yùn)動(dòng)或8字形運(yùn)動(dòng)。研磨一定時(shí)間后，將工件調(diào)轉(zhuǎn)90°～180°，以防工件傾斜。對(duì)于工件上局部待研的小平面、方孔、窄縫等表面，也可手持研具進(jìn)行研磨。批量較大的簡(jiǎn)單零件上的平面亦可在平面研磨機(jī)上研磨。狹窄平面研磨研磨狹窄平面時(shí)，為防止工件歪斜使平面度無(wú)法保證。必須使用金屬塊作導(dǎo)靠，金屬塊的工作面與導(dǎo)靠面必須具有很好的垂直度。對(duì)于較大較重或接觸面較大的工件，為了減輕研磨阻力，可以加些潤(rùn)滑油或硬脂酸起潤(rùn)滑作用，同時(shí)也可以減少工件發(fā)熱，防止工件變形。（也可用C型夾頭將幾個(gè)工件夾在一起以增大被研面，保持工件的平穩(wěn)）其它常用的平面研磨運(yùn)動(dòng)軌跡研磨外圓一般在精磨或精車(chē)基礎(chǔ)上進(jìn)行。手工研磨外圓可在車(chē)床或鉆床上進(jìn)行，工件和研具之間涂上研磨劑，工件由機(jī)床主軸帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)，研具用手扶持作軸向往復(fù)移動(dòng)進(jìn)行全長(zhǎng)研磨。手工研磨外圓1）研磨外圓柱面（3）圓柱面的研磨研磨套的內(nèi)徑應(yīng)比工件外徑大0.025~0.05mm，長(zhǎng)度為孔徑的1~2倍。工件的轉(zhuǎn)速：d＜80mm時(shí)：n=100r/mind＞100mm時(shí)：n=50r/min

且往復(fù)速度要適中，研磨出的軌跡為45°交叉線(xiàn)。太快或太慢都影響工件的精度和耐磨性。研磨外圓柱面的技術(shù)要求研磨套移動(dòng)速度2）研磨內(nèi)圓柱表面研磨內(nèi)圓需在精磨、精鉸或精鏜之后進(jìn)行，一般為手工研磨。研具為開(kāi)口錐套，套在錐度心軸上，并裝夾在車(chē)床或鉆床主軸上，研磨劑涂于工件與研具之間，手扶工件作軸向往復(fù)移動(dòng)。研磨一定時(shí)間后，向錐度心軸大端方向調(diào)整錐套，使之直徑脹大，以保持對(duì)工件孔壁的壓力。研磨棒的外徑應(yīng)比工件內(nèi)徑小0.01~0.025mm，長(zhǎng)度為工件長(zhǎng)度的1.5~2倍。研磨時(shí)需調(diào)節(jié)研磨棒與工件配合的松緊程度，一般以手把持工件不感覺(jué)費(fèi)力為宜。配合太緊易將孔口拉毛，太松易將孔研磨成橢圓形。同時(shí)需及時(shí)清理孔口過(guò)多的研磨液，以避免形成喇叭口。研磨后，將工件清洗干凈，冷卻至室溫才可進(jìn)行測(cè)量。研磨內(nèi)圓柱表面的操作要領(lǐng)研磨的工藝特點(diǎn)及應(yīng)用④研磨廣泛用于單件小批生產(chǎn)中加工各種高精度型面，并可用于大批大量生產(chǎn)中。①設(shè)備簡(jiǎn)單，精度要求不高。②加工質(zhì)量可靠?？色@得很高的精度和很低的Ra

值。但一般不能提高加工面與其他表面之間的位置精度。③可加工各種鋼、淬硬鋼、鑄鐵、銅鋁及其合金、硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃及某些塑料制品等。研磨常見(jiàn)缺陷分析缺陷形式缺陷產(chǎn)生原因表面粗糙度不合格1.磨料太粗2.研磨液不當(dāng)3.研磨劑涂的薄而不勻表面拉毛清潔不利，研磨劑有雜質(zhì)平面成凸形或孔口擴(kuò)大1.研磨劑涂得太厚2.孔口及邊緣擠出的研磨劑未及時(shí)擦去3.研磨棒伸出孔口太長(zhǎng)孔的圓柱度不合格1.研磨時(shí)沒(méi)有更換方向2.研磨時(shí)沒(méi)有調(diào)頭薄形工件拱曲變形1.工作發(fā)熱溫度超過(guò)50°仍繼續(xù)研磨2.夾持過(guò)緊引起變形課題四孔加工孔加工是鉗工的重要操作技能之一?？准庸さ姆椒ㄖ饕袃深?lèi)：一類(lèi)是在實(shí)心材料上加工出孔，即用麻花鉆、中心鉆等進(jìn)行孔加工，稱(chēng)為鉆孔。另一類(lèi)是對(duì)已加工好的孔進(jìn)行再加工，即用擴(kuò)孔鉆、锪鉆和鉸刀進(jìn)行擴(kuò)孔、锪孔和鉸孔。一、鉆孔

鉆孔是用鉆頭在實(shí)體工件上加工孔的一種加工方法。在鉆床上加工時(shí)，工件固定不動(dòng)，刀具作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)（主運(yùn)動(dòng)）的同時(shí)沿軸向移動(dòng)（進(jìn)給運(yùn)動(dòng)）。鉆孔的經(jīng)濟(jì)加工精度：尺寸精度一般在IT13~11，表面粗糙度為Ra50～12.5μｍ。1、麻花鉆麻花鉆是鉆孔用的主要刀具，用高速鋼制造，工作部分熱處理淬硬至ＨＲＣ６２～６５。（1）麻花鉆的組成柄部、頸部及工作部分。1）柄部：是鉆頭的夾持部分，用以傳遞扭矩和軸向力。柄部有直柄和錐柄兩種形式，鉆頭直徑小于12mm時(shí)制成直柄，鉆頭直徑大于12mm時(shí)制成莫氏錐度的圓錐柄。2）頸部：是柄部和工作部分的連接部分，是磨削柄部時(shí)砂輪的退刀槽，也是打印商標(biāo)和鉆頭規(guī)格的地方。直柄鉆頭一般不制有頸部。

切削部分由兩條主切削刃、兩條副切削刃和一條橫刃及兩個(gè)前刀面和兩個(gè)后刀面組成。以完成切削任務(wù)。3）工作部分：包括切削部分和導(dǎo)向部分。切削部分擔(dān)負(fù)主要切削工作導(dǎo)向部分的作用是當(dāng)切削部分切入工件后起導(dǎo)向作用，也是切削部分的后備部分，導(dǎo)向部分有兩條螺旋槽和兩條棱邊，螺旋槽起排屑和輸送切削液作用，棱邊起導(dǎo)向、修光孔壁作用。

標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆

2κr（2）麻花鉆

工作部分的幾何角度1）螺旋角β

指鉆頭最外緣處螺旋線(xiàn)的切線(xiàn)與鉆頭軸線(xiàn)的夾角。標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的螺旋角在18°~30°之間。麻花鉆螺旋角從外緣到中心逐漸減小，即外緣處螺旋角β最大，越近中心，螺旋角β越小。γf軸向力和扭矩切削輕快切削刃強(qiáng)度和散熱條件刀具壽命

螺旋角的大小不僅影響排屑情況，而且它就是鉆頭的軸向前角。標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的螺旋角β=18°~30°。鉆削不同材料時(shí)螺旋角的適合角度：黃銅、軟青銅：β=10°~17°

輕合金、紫銅：β=35°~40°

高強(qiáng)度鋼、鑄鐵:β=10°~15°

β螺旋角對(duì)切削過(guò)程的影響2）主后刀面

指鉆頭頂部的螺旋圓錐面。3）頂角2κr

指兩主切削刃在與它們平行的平面上投影的夾角

。主切削刃長(zhǎng)度單位切削刃上的負(fù)荷及軸向力鉆尖強(qiáng)度有利于散熱，提高鉆頭耐用度和定心作用。而扭矩2κr頂角對(duì)切削過(guò)程的影響標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆：2κr=118°±2°其中：2κr=118°時(shí)，兩主切削刃為直線(xiàn)。2κr>118°時(shí)，兩主切削刃為曲線(xiàn)，內(nèi)凹。2κr<118°時(shí)，兩主切削刃為曲線(xiàn)，外凸。加工不同材料時(shí)頂角的選擇加工材料頂角加工材料頂角鋼、鑄鐵116~118塑料80~90鋼鑄件120~125鋁合金90~100錳鋼130~150紫銅125~130不銹鋼135~150黃銅、青銅130~1404）前角γo

是在正交平面內(nèi)測(cè)量的前刀面與基面間的夾角

。由于鉆頭的前刀面是螺旋面，且各點(diǎn)處的基面和正交平面位置亦不相同，故主切削刃上各處的前角也是不相同的，由外緣向中心逐漸減小。最外緣處約為30°，靠近橫刃處約為-30°，橫刃的前角為-60°~-55°。在圖樣上，鉆頭的前角不予標(biāo)注，而用螺旋角表示。螺旋角越大，前角也越大。5）側(cè)后角α?是在假定工作平面內(nèi)（圓柱面）測(cè)量的切削平面與主后刀面之間的夾角

。鉆削中實(shí)際起作用的是側(cè)后角。其大小將直接影響后刀面的摩擦及主切削刃的強(qiáng)度。為改善切削條件，并能與切削刃上變化的前角相適應(yīng)，而使各點(diǎn)的楔角大致相等，標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的后角也是變化的，外緣處最小為8°-14°，靠近鉆頭中心處的后角最大，一般為20°-25°。

6）后角α0在正交平面P0內(nèi)測(cè)量的后面與切削平面Ps的夾角7）橫刃鉆頭兩主切削刃的連線(xiàn)。橫刃太長(zhǎng)，軸向力增大，太短又會(huì)影響鉆頭的強(qiáng)度。8）橫刃角度

橫刃角度包括橫刃斜角ψ、橫刃前角γoψ、和橫刃后角αoψ。標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的ψ=50°~55°，由于橫刃前角為負(fù)值，因此橫刃的切削條件很差，切削時(shí)因產(chǎn)生強(qiáng)烈的擠壓而產(chǎn)生很大的軸向力。所以對(duì)于直徑較大的麻花鉆，一般都需要修磨橫刃。橫刃切削角度8）棱邊棱邊起導(dǎo)向、修光孔壁作用。有“倒錐”（防扎刀）。刃磨時(shí)，觀察兩條主切削刃，如刃磨角度正確則為直線(xiàn)，如大于標(biāo)準(zhǔn)角度，則呈內(nèi)凹曲線(xiàn)，相反，則呈外凸曲線(xiàn)。也可拿標(biāo)準(zhǔn)樣板進(jìn)行檢驗(yàn)。標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆一般只刃磨兩個(gè)主后面，并同時(shí)磨出頂角、后角及橫刃斜角。（3）標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨1）刃磨出頂角2κr=116°~118°

3）刃磨后角，以獲得正確的橫刃斜角，

ψ=50°~55°

4）主切削刃，刀尖和橫刃應(yīng)鋒利，不允許有鈍口、崩刃。刃磨時(shí)要仔細(xì)觀察，為避免視覺(jué)誤差，要將鉆頭旋轉(zhuǎn)180°反復(fù)觀察。

2）兩條主切削刃必須與軸線(xiàn)對(duì)稱(chēng)，長(zhǎng)度相等，且與軸線(xiàn)的夾角也應(yīng)相等，并為直線(xiàn)。操作方法⑴拿平鉆頭，使鉆頭中心線(xiàn)在水平面上，并與砂輪外圓面母線(xiàn)形成等于二分之一頂角的夾角κr。⑵將需刃磨的切削刃轉(zhuǎn)到水平位置，靠向砂輪的外圓，使接觸線(xiàn)位于與砂輪中心等高的砂輪外圓面上。操作方法⑶刃磨時(shí)，一手握住鉆頭作支點(diǎn)，另一手使鉆頭柄部按順時(shí)針?lè)较蚶@軸心線(xiàn)旋轉(zhuǎn)，并向下擺動(dòng)。根據(jù)鉆頭后角的大小，在旋轉(zhuǎn)鉆頭的同時(shí)，控制鉆頭靠向砂輪的吃刀速度，磨出鉆頭后面及要求的橫刃斜角ψ。按此法磨2～3次即可。⑷將鉆頭反轉(zhuǎn)180度，支點(diǎn)不動(dòng)，用同樣方法刃磨另一切削刃的后面。（往復(fù)交替刃磨兩主切削刃至要求）刃磨時(shí)，應(yīng)使兩切削刃的形狀對(duì)稱(chēng)，并注意冷卻。

麻花鉆加工特點(diǎn)：三差一大

剛度差：

導(dǎo)向性差：

切削條件差：軸向力大：

因?yàn)橛袃蓷l又寬又深的螺旋槽，大大削弱了鉆頭的強(qiáng)度。因?yàn)橹挥袃蓷l很窄的棱帶與孔壁接觸進(jìn)行導(dǎo)向。鉆孔時(shí)，孔內(nèi)的實(shí)體材料要全部變成卷曲的切屑，體積急劇膨脹。而鉆孔又屬于半封閉式切削，切削只能沿鉆頭的螺旋槽從孔口排出，致使切屑與孔壁劇烈摩擦，一方面劃傷和拉毛已加工的孔壁，一方面產(chǎn)生了大量的切削熱，半封閉切削又使切削液難以進(jìn)入切削區(qū)域。主要因?yàn)闄M刃負(fù)前角的影響使軸向力增大。另外，鉆頭的兩條主切削刃手工刃磨難以準(zhǔn)確對(duì)稱(chēng)，致使鉆孔具有易引偏、孔徑易擴(kuò)大和孔壁質(zhì)量差等工藝問(wèn)題。2.群鉆針對(duì)標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆存在的缺陷，在實(shí)踐中采取多種措施修磨麻花鉆的結(jié)構(gòu)。如修磨橫刃，減少橫刃長(zhǎng)度，增大橫刃前角，減小軸向受力狀況；修磨前刀面，增大鉆芯處前角；修磨主切削刃，改善散熱條件；在主切削刃后面磨出分屑槽，利于排屑和切削液注入，改善切削條件；等等。用麻花鉆綜合修磨而成的新型鉆頭，即“群鉆”。①修磨橫刃，使其為原長(zhǎng)1/5~1/7，增大該處前角，減少橫刃的不利影響。②直徑大于15mm的鉆頭，磨分屑槽，切屑變窄便于排出。③在兩個(gè)主切削刃上磨出對(duì)稱(chēng)凹圓弧面，改善定心性能。

標(biāo)準(zhǔn)型群鉆群鉆的刃磨經(jīng)過(guò)綜合修磨而成的群鉆，切削性能顯著改善。鉆削軸向力比標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆下降35％～50%，轉(zhuǎn)矩降低10％～30％，切削輕快省力；改善了散熱、斷屑及冷卻潤(rùn)滑條件，耐用度比標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆提高了3～5倍；另外，生產(chǎn)率、加工精度、表面質(zhì)量都有所提高。群鉆的與普通麻花鉆的比較（2）薄板群鉆

在薄板上鉆孔，如在0．1~1．5mm的薄鋼板、馬口鐵皮、薄鋁板、黃銅皮和純銅皮上鉆孔，是不能夠使用普通鉆頭的，否則鉆出的孔會(huì)出現(xiàn)不圓，成多角形。孔口飛邊、毛刺很大，甚至薄板扭曲變形，孔被撕破。大的薄板件很難固定在機(jī)床上，若用手握住薄板鉆孔，當(dāng)普通麻花鉆的鉆心剛鉆透時(shí)，鉆頭立即失去定心能力，工件發(fā)生抖動(dòng)，切削刃突然多切，“梗”入薄板，手扶不住就要發(fā)生事故。常用薄板鉆的結(jié)構(gòu)形狀薄板鉆又稱(chēng)為三尖鉆，用薄板鉆鉆削時(shí)鉆心先切入工件，定住中心起到箝制作用，兩個(gè)鋒利的外尖轉(zhuǎn)動(dòng)包抄，迅速把中間的圓片切離。得到所需要的孔。鉆心尖應(yīng)高于外緣刀尖0.5～1．5mm，兩圓弧槽深應(yīng)比板厚再深1mm。

自帶中心導(dǎo)向鉆的組合鉆頭對(duì)于深孔加工，由于排屑、散熱困難，宜采用冷卻液內(nèi)噴麻花鉆、錯(cuò)齒內(nèi)排屑深孔鉆、噴吸鉆等特殊專(zhuān)用鉆頭。冷卻液內(nèi)噴麻花鉆群鉆的演變

m/min3.鉆削用量鉆削用量包括切削深度、進(jìn)給量和切削速度。(1)切削速度：麻花鉆切削刃外緣處的線(xiàn)速度

（2）進(jìn)給量?:麻花鉆每轉(zhuǎn)一周，鉆頭與工件在進(jìn)給 方向給方向上的相對(duì)位移量。因麻花鉆是雙刃刀具實(shí)際用每齒進(jìn)給量表示；?z=?/2(mm/z)（3）背吃刀量αp

指工件以加工表面與待加工表面的垂直距離，鉆孔時(shí)的背吃刀量為麻花鉆直徑的一半。

αp=d/2(mm)4.鉆削的工藝特點(diǎn)（1）鉆削背吃刀量大，金屬切除效率高。（2）鉆頭在半封閉的狀態(tài)下進(jìn)行切削的，切削 量大，排屑困難。（3）摩擦嚴(yán)重，產(chǎn)生熱量多，散熱困難，轉(zhuǎn)速 高、切削溫度高，不易冷卻，致使鉆頭磨 損嚴(yán)重。（4）擠壓嚴(yán)重，所需切削力大，容易產(chǎn)生孔壁 的冷作硬化。（5）鉆頭細(xì)而懸伸長(zhǎng)，加工時(shí)容易產(chǎn)生彎曲和 振動(dòng)。（6）鉆孔精度低，尺寸精度為IT13～I(xiàn)T11，表 面粗糙度Ra為50～12.5μm。

二、擴(kuò)孔1．?dāng)U孔用擴(kuò)孔工具擴(kuò)大工件原有孔徑的方法擴(kuò)孔工具擴(kuò)孔鉆、麻花鉆

背吃刀量1）擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔

αp=（D-d）/2(mm)比鉆削小的多2）擴(kuò)孔鉆與麻花鉆的比較

擴(kuò)孔可在一定程度上校正原孔軸線(xiàn)的偏斜，擴(kuò)孔的精度可達(dá)IT10～I(xiàn)T9，表面粗糙的Ra值可達(dá)6.3～3.2μm，屬于半精加工。擴(kuò)孔常用作鉸孔前的預(yù)加工，對(duì)于質(zhì)量要求不高的孔，擴(kuò)孔也可作孔加工的最終工序。

1）刀齒數(shù)多（3～4個(gè)），故導(dǎo)向性好，切削平穩(wěn)；

2）刀體強(qiáng)度和剛性較好；

3）沒(méi)有橫刃，改善了切削條件。因此大大提高了切削效率和加工質(zhì)量。擴(kuò)孔切削用量1.擴(kuò)孔的加工余量擴(kuò)孔的加工余量一般為0.5ｍｍ～4ｍｍ。擴(kuò)孔余量一般為孔徑的1/8左右。2.擴(kuò)孔時(shí)的進(jìn)給量擴(kuò)孔時(shí)的進(jìn)給量為鉆孔時(shí)進(jìn)給量的1.5~2倍。3.擴(kuò)孔時(shí)的切削速度切削速度為鉆孔時(shí)的1/2。麻花鉆擴(kuò)孔與鉆孔的差別1.參與切削的主切削刃只是靠外緣的一部分，而這部分切削刃的前角為正值，故切削性能好。2.鉆孔時(shí)橫刃參與切削，而擴(kuò)孔時(shí)，橫刃不參加切削，消減了大部分的軸向抗力。3.背吃刀量大大減小。4.切屑也比鉆孔時(shí)少，且易于排出，冷卻問(wèn)題也相應(yīng)的得到改善。麻花鉆擴(kuò)孔三、锪孔用锪鉆或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法锪孔的目的是為了安裝沉頭螺釘，錐形锪鉆還可用于清除孔端毛刺锪孔時(shí)的注意事項(xiàng)（1）锪孔時(shí)的進(jìn)給量應(yīng)為鉆孔時(shí)的2~3倍，切削速度為鉆孔時(shí)的1/3~1/2為宜。應(yīng)盡量減少震動(dòng)以獲得較小的表面粗糙度值。（2）用麻花鉆锪孔時(shí)，鉆頭應(yīng)盡量短，并俢磨外圓處前刀面，以減小前角，以防震動(dòng)和扎刀還要磨出較小的后角，防止锪出多角形表面。（3）在導(dǎo)柱處和切削表面上加注切削液，用以冷卻。四、鉸孔

用鉸刀從被加工孔的孔壁上切除微量金屬，使孔的精度和表面質(zhì)量得到提高的加工方法，稱(chēng)為鉸孔。鉸孔精度可高達(dá)IT9~IT7級(jí)，Ra1.6~0.8ūm。

鉸孔是孔的精加工方法之一，常用作直徑不很大、硬度不太高的工件上孔加工的最后一道工序。1.鉸刀（1）鉸刀的組成鉸刀由柄部、頸部和工作部分組成。1）頸部、柄部作用同麻花鉆、擴(kuò)孔鉆相同。柄部有錐、直柄和方榫形三種。2）工作部分由引導(dǎo)錐、切削部分、校準(zhǔn)部分和倒錐組成。引導(dǎo)錐l1—引導(dǎo)鉸刀頭部進(jìn)入孔內(nèi)，導(dǎo)向角κ一般為45°。切削部分l2—擔(dān)負(fù)切除鉸孔余量的作用。校準(zhǔn)部分l3—有棱邊ba1，起定向、修光孔壁、保證鉸刀直徑和便于測(cè)量等。倒錐l4—減少鉸刀和以加工表面的摩擦。一般為γ0=0°、α0=6°~8°、κr=12°~15°。具體角度視加工材料不同而不一樣，且由制造時(shí)形成。刀具的齒數(shù)一般為4~8齒，為測(cè)量方便，多取偶數(shù)。刀具的切削部分與修光部分的過(guò)渡處易磨損，且直接影響表面粗糙度值的大小。不能有尖棱，每一個(gè)齒一定要磨的等高。鉸刀的角度：（2）鉸刀的種類(lèi)鉸刀可分為手用鉸刀和機(jī)用鉸刀兩種。手用鉸刀為直柄，其工作部分較長(zhǎng)，主偏角較小，一般為40′~4°，導(dǎo)向性好，可防止鉸孔時(shí)鉸刀歪斜。機(jī)用鉸刀的特點(diǎn)是工作部分較短，而頸部較長(zhǎng)，主偏角較大，κr=15°分為直柄、錐柄和兩種。（2）鉸刀的種類(lèi)鉸刀按切削部分的材料不同又可分為高速鋼和硬質(zhì)合金兩種。鉸刀按外部形狀又分為直槽鉸刀、錐鉸刀、可調(diào)鉸刀和螺旋槽鉸刀等。螺旋槽鉸刀特別適于鉸削帶有鍵槽的內(nèi)孔?？烧{(diào)節(jié)圓柱鉸刀圓錐鉸刀（3）鉸刀的選擇鉸刀分為三個(gè)精度等級(jí)，分別用于不同精度孔的加工（H7、H8、H9）。在選用時(shí)，應(yīng)根據(jù)被加工孔的直徑、精度和機(jī)床夾持部分的型式來(lái)選用相應(yīng)的鉸刀。鉸孔生產(chǎn)率高，容易保證孔的精度和表面粗糙度，但鉸刀是定值刀具，一種規(guī)格的鉸刀只能加工一種尺寸和精度的孔，且不宜鉸削非標(biāo)準(zhǔn)孔、臺(tái)階孔和盲孔。對(duì)于中等尺寸以下較精密的孔，鉆—擴(kuò)—鉸是生產(chǎn)中經(jīng)常采用的典型工藝方案。2.鉸削用量（1）鉸削余量鉸削余量不宜太大或太小。余量太大，鉸削時(shí)負(fù)荷大，增加切削熱，使鉸刀直徑漲大，孔徑也隨著擴(kuò)漲，且工件表面粗糙；余量太小，上道工序的加工刀痕不能去除，同時(shí)，由于鉸削余量太小，鉸刀啃刮嚴(yán)重，增加鉸刀磨損。鉸孔直徑＜55~2021~3233~5051~70鉸削余量0.1~0.20.2~0.30.30.50.8高速鋼鉸刀鉸孔時(shí)的鉸削余量（2）機(jī)鉸時(shí)的進(jìn)給量?鉸削鋼件或鑄鐵件時(shí)：進(jìn)給量?=0.5~1㎜/r左右。

（鋼件取小值、鑄鐵件取大值）（3）機(jī)鉸時(shí)的切削速度ν用高速鋼鉸刀鉸削鋼件時(shí)：ν=4~8m/min,

鑄鐵件：ν=6~10m/min,

銅件時(shí)：ν=8~12m/min,3.切削液對(duì)鉸孔質(zhì)量的影響鉸削時(shí)必須選用適當(dāng)?shù)那邢饕簛?lái)減少磨檫并降低刀具和工件的溫度，以避免或減少引起鉸刀的變形，影響鉸削質(zhì)量。加注乳化液：孔徑略小于鉸刀尺寸，Ra值較小。加注切削油：孔徑略大于鉸刀尺寸，Ra值較大。不加切削液：孔徑最大，Ra值最大。4.鉸孔時(shí)切削液的選用加工材料切削液鋼10%~20