模具問題點(diǎn)分析

常見為問題的原因分析及處理對(duì)策（二）

定義：

成型品表面產(chǎn)生凹陷的現(xiàn)象。這是體積收縮所致，通常見于肉厚部位。肋或凸出的背面。直接澆口肉厚不均的部分。

收縮下陷凹陷與真空泡同時(shí)發(fā)生之狀況：成型品的中心部位肉較厚冷卻較慢，外部冷，冷卻快，此時(shí)內(nèi)部（肉厚處）熔融塑料被外側(cè)拉伸，中心部發(fā)后空隙實(shí)際為真空泡不易冷卻的肉厚部發(fā)后于表面。原因?qū)Σ撸海?）射出低壓的場(chǎng)合射出壓低則樹脂的壓縮不完全產(chǎn)生收縮下陷，最好提高射出壓。（2）射出壓保持時(shí)間短的場(chǎng)合射出壓保持時(shí)間短，則無(wú)法彌補(bǔ)樹脂的熱收縮量，另外也容易造成回流（backflow），而發(fā)生壓縮不完全，因此延長(zhǎng)射出保持時(shí)間。（3）射出速度過慢、過快的場(chǎng)合太慢的話，固化即可開始，壓力傳送不足，因此需加快射出速度。另外太快的話，僅能填充少量，所以要減緩射出速度，增加劑量。（4）射出量少的場(chǎng)合射出量少則樹脂的壓縮少，因此需加射出量（5）樹脂溫度高，模溫高的場(chǎng)合如此，冷卻速度慢，收縮完全而產(chǎn)品收縮下陷，因此最好降低樹脂溫度及模溫。（6）橫流到、進(jìn)澆道口狹小場(chǎng)合橫流到、進(jìn)澆道口狹小的話，壓力損失增大，樹脂壓降低，則壓縮不完全。大部加大時(shí)加，澆口而橫流道維持原狀，但長(zhǎng)的橫流道壓力損失是進(jìn)澆口的數(shù)倍，因此不僅考慮進(jìn)澆口對(duì)橫流道也不可遺忘。太大的橫流道將會(huì)浪費(fèi)材料，因此不可隨便加大。（7）有肉厚部與寬的補(bǔ)強(qiáng)肋的場(chǎng)合普通補(bǔ)強(qiáng)肋厚度需控制在壁厚的0.5~0.8倍以內(nèi)，距離進(jìn)澆口遠(yuǎn)的位置或容易造成收縮下陷問題的位置，盡量減小補(bǔ)強(qiáng)肋的肉厚。另外為縮小與周圍的熱收縮差，由周邊部補(bǔ)強(qiáng)肋。有根部漸漸增加肉厚。（8）模具冷卻不適當(dāng)?shù)膱?chǎng)合

模具冷卻不適當(dāng)將使熱收縮不均一，因此肉厚部與補(bǔ)強(qiáng)肋的根部肉厚的地方需要有足夠的冷卻。氣泡（BUBBLES&VOIDS）定義：熔融塑料中有水份、揮發(fā)性氣體于成型過程進(jìn)入成型品內(nèi)部而殘留的空洞現(xiàn)象謂氣泡（BUBBLES）成型品肉厚處溶池冷卻過程中，由于體積收縮所產(chǎn)生的間隙謂之真空泡。氣泡與真空泡之區(qū)分要領(lǐng)：成型品自模具中取出，成型品即呈現(xiàn)氣泡者謂氣泡。成型品自模具中取出，待一段時(shí)間再呈現(xiàn)氣泡著謂之真空泡。改善對(duì)策：a.擴(kuò)大澆品或流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。b.提高保持壓力及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。c.成型塑粒盡量去除含水份。d.料管溫度設(shè)定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產(chǎn)生。收縮下陷造成的影響主要原因是因?yàn)閴嚎s不完全，考慮采取下列對(duì)策：a.提高脂溫、模溫，加大橫流道、進(jìn)澆口，減少樹脂的流動(dòng)阻力，使模內(nèi)樹脂有足夠的壓縮。b.提高射出壓力，使樹脂有充分的壓縮。c.延長(zhǎng)射出壓保持時(shí)間，以補(bǔ)足熱收縮量，防止回（backfiow），使樹脂有充分的壓縮。d.提高射出速度，在樹脂冷卻固化以前可以達(dá)到充分壓縮。e.制品中有急速的肉厚變化的話，則冷卻速度不均一，易發(fā)生氣泡。此時(shí)必須使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。產(chǎn)品常見問題的原因分析及處理對(duì)策（二）熔合線定義：熔合線（weldline）是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細(xì)線。熔合線發(fā)生的原因如下所示：（1）成型品形狀（模具構(gòu)造）所致材料的流動(dòng)方式。（2）熔合材料的流動(dòng)性不良。（3）熔融材料合流處卷入空氣，揮發(fā)物或脫模劑等物。熔合線是流動(dòng)的材料前段部合流時(shí)，此部分的材料溫度特別低所致，即合流部未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周邊難免會(huì)造成材料合流，而產(chǎn)生熔合線。但材料的流動(dòng)性特別良好時(shí)，可使熔合線幾乎看不見，同時(shí)，升高材料溫度，增高模具溫度，亦可使融合線之程度減至最小。

改變澆口位置，數(shù)目，將發(fā)生熔合線的位置移往他處，或在熔合線設(shè)置排氣孔，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物，或在熔合部附近設(shè)材料溢流池，將熔合線移至溢流池，事后再將其切除等皆是有效的處理對(duì)策。

熔合線不僅有礙成型品之外觀，同時(shí)也不利于成型品強(qiáng)度。玻璃纖維等填充料的非強(qiáng)化塑料之熔合線部強(qiáng)度與其他部位相差無(wú)幾。但玻璃纖維強(qiáng)化塑料（FRTP）的玻璃纖維在熔合部不融著，此部分的強(qiáng)度常低很多。

熔合線在射出成型中是不可避免的現(xiàn)象，通常表現(xiàn)于成型品的不連續(xù)部。熔融樹脂在模具內(nèi)分流后再度合流時(shí)，樹脂溫度降低，而產(chǎn)品無(wú)法完全融合，這是因樹脂流動(dòng)性的惡化，樹脂溫度過量下降及模具內(nèi)樹脂熔合部的排氣不良造成。下圖是熔合線的例子。

（1）樹脂溫與模具溫低的場(chǎng)合樹脂溫度與模具溫度低則樹脂的流動(dòng)性惡化，因此需提高樹脂溫度與模溫，增強(qiáng)樹脂的流動(dòng)性，提高融合時(shí)的樹脂溫。（2）射出壓低的場(chǎng)合射出壓低則樹脂的流動(dòng)性惡化，因此需提高射出壓力。（3）射出速度慢的場(chǎng)合射出速度慢則樹脂的流入速度慢，而降低了融合時(shí)的溫度，因此需增高射出速度，澆道澆口過小的場(chǎng)合要增大橫澆道，進(jìn)澆口。（4）澆道，澆口過小的場(chǎng)合澆道澆口過小則流動(dòng)阻力增大，使流動(dòng)性惡化，因此要增大橫流道，進(jìn)澆口。

（5）由進(jìn)澆口到結(jié)合部的距離長(zhǎng)的場(chǎng)合由進(jìn)澆口到結(jié)合部距離長(zhǎng)，則樹脂溫度大幅度降低，此時(shí)必須增加進(jìn)澆口，變更位置。（6）排氣不良的場(chǎng)合匯集于熔合部的空氣、揮發(fā)物、水分、離模劑等影響樹脂的融合，設(shè)置排氣銷、排氣溝或利用頂出銷排氣，設(shè)置樹脂的滯留區(qū)，并需清除模具干燥樹脂。（7）進(jìn)澆口的位置與數(shù)量不適當(dāng)可能的話盡量較少分流，進(jìn)澆口位置需設(shè)于結(jié)合線不顯眼位置與不是加力量的地方。流痕（FLOWMARKS）定義：流痕（flowmark）是熔融材料流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)條紋模樣。流痕是最初流入成型空間內(nèi)的材料冷卻過快，而與其后流入的材料間形成界線所致。為了防止流痕，可增高材料溫度，改善材料流動(dòng)性，調(diào)整射出速度。

殘留于射出成型機(jī)噴嘴前端的冷料，若直接進(jìn)入成型空間內(nèi)，則會(huì)造成流痕，因此在主流道與分流道的匯合處或主流道與分流道的交接處設(shè)充分的滯料部，可有效地防止流痕的發(fā)生。同時(shí)，亦可增大交口尺寸來防止。在成型空間內(nèi)，聚合物溫度下降，成高粘度狀態(tài)填充，接觸模面的聚合物在半固化狀態(tài)壓入，表面發(fā)生垂直流向的無(wú)數(shù)細(xì)紋，聚合物溫度再度下降時(shí)，不完全填充就此固化，造成填充不足改善對(duì)策：（1）增高聚合物溫度及模具溫度，填充的聚合物保持高溫在低粘度狀態(tài)填充，即可防止。（2）聚合物的填充速度過慢時(shí)，填充中降溫，發(fā)生波紋。增大射出注射的速度及壓力，或施行外部潤(rùn)滑劑處理，防止壓力損失即可。（3）模具的冷卻水溝位置在澆口部或其附近，或在薄肉處時(shí)，聚合物溫度下降而填充成型空間，或聚合物溫度的下降超出必要以上時(shí)，故易發(fā)生。此時(shí)需修正冷卻水溝位置。（4）噴嘴過小的話，噴嘴部的聚合物溫度易下降，在射出初期壓入，或黏度增高，引起壓力降低，發(fā)生波紋。（5）cushion量（射出后殘留的熔融聚合物）少的話，聚合物停滯加熱筒內(nèi)的時(shí)間短，實(shí)際的聚合物溫度比指示溫度低。因而需增加cushion量，在加熱筒內(nèi)有充分的停滯時(shí)間升高聚合物溫度。（6）無(wú)熔渣積存部，或雖有而過小時(shí)，也會(huì)填充低溫聚合物，造成冷流痕。以進(jìn)澆口為中心在表面上出現(xiàn)指紋狀的格子模樣，在樹脂溫低的高粘度動(dòng)性不佳的樹脂與模穴接觸，是成半固態(tài)化狀態(tài)被壓入所以在與流動(dòng)方向垂直的方向產(chǎn)生很多細(xì)的波紋的現(xiàn)象（1）樹脂溫度低的場(chǎng)合樹脂溫度低則黏度增高而發(fā)生流痕，如此需增高樹脂溫度。（2）模具溫度低的場(chǎng)合模溫低則奪走大量的樹脂熱，使樹脂溫度下降，黏度增高而發(fā)生流痕。（3）射出速度慢的場(chǎng)合射出速度慢，樹脂溫降低增大，黏度增高而發(fā)生流痕，則需提高射出速度。（4）進(jìn)澆口部與薄肉部在必要冷卻溫度以上的場(chǎng)合進(jìn)澆口部與薄肉部在必要冷卻溫度以上時(shí)，樹脂溫顯著地降低，黏度增高則需調(diào)整冷卻水路與肉厚。（5）無(wú)冷料滯留區(qū)或太小的場(chǎng)合以冷的高粘度樹脂壓入模穴部時(shí)，必須設(shè)置適當(dāng)?shù)睦淞蠝魠^(qū)。噴流痕（JETTINGMARKS）定義：

噴流痕是熔融塑料由澆口往成型空間（模穴）內(nèi)射出時(shí)成紐帶狀固化，而在成型品表面成蛇形狀態(tài)。使用側(cè)狀澆口的成型品，在材料流路中無(wú)滯料部或不充足時(shí)，容易產(chǎn)生噴流痕，原因是急速通過澆口的冷材料直接進(jìn)入成型空間，然后接觸成型空間而固化，接著被隨后進(jìn)入的熱材料推流，而殘留蛇形痕跡。

防止噴流痕的方法是在流到系統(tǒng)設(shè)置足夠的滯料部，或增大澆口面積，增高模具溫度，紡織材料快速固化，或改變澆口形狀，采用重疊澆品或凸片澆口，或使從澆口進(jìn)入成型空間的材料，一度碰撞成型空間內(nèi)的銷類或面壁，再者，可減慢材料的射出速度。熔融樹脂中有水分、揮發(fā)物、空氣造成的a材料進(jìn)行預(yù)先干燥；b使儲(chǔ)料桶部的冷卻充分，降低儲(chǔ)料桶側(cè)溫度，并提高背壓，使氣體能由儲(chǔ)料桶側(cè)排除。c樹脂溫度過高，則氣體發(fā)生量多，此時(shí)則必須下降加熱筒的溫度。破裂（CRACKING）與龜裂（CRAXING）定義：

成型品表面裂痕嚴(yán)重而明顯者為破裂。成型品表面呈毛發(fā)狀裂紋，制品尖銳凸角處長(zhǎng)呈現(xiàn)此現(xiàn)象者謂之龜裂現(xiàn)象。裂紋為成型品的致命缺陷，主要原因如下：（1）脫模不良所致；（2）模子溫度過低所致；（3）過度填充所致；（4）制品構(gòu)造上的缺陷所致。a.為避免脫模不良所致的該毛病時(shí)母模各個(gè)部份要設(shè)充分的退模斜度，研磨模子表面，檢討頂出銷的粗細(xì)、配置等，頂出時(shí)成型品各部分的脫模阻力要均勻。b.過度充填是施加過大的射出壓力或材料計(jì)量過多，成型品內(nèi)應(yīng)力過大，脫模時(shí)造成裂紋，在此種狀態(tài)，模子配件的變形也增大，更難脫模，肋常破裂，此時(shí)易低射出壓力、低樹脂溫度、低模子溫度，防止過度充填。c.澆口部常易殘留過大的內(nèi)部應(yīng)力，此部分易脆化，特別是直接澆口的部分成為宛如過度充填的狀態(tài)，易因內(nèi)部應(yīng)力而破裂，易以直接澆口為中心，發(fā)生放射狀裂紋應(yīng)力龜裂問題：ABS材料成型后數(shù)日收縮較多，不立刻發(fā)生龜裂，卻在若干時(shí)間后才發(fā)生，應(yīng)力龜裂的潛變期為21天左右。金屬埋入嵌件之應(yīng)力龜裂：塑料的膨脹系數(shù)為金屬的數(shù)倍，成型后收縮發(fā)生應(yīng)力造成該部位之龜裂，嚴(yán)重者破裂。配向所致的應(yīng)力龜裂問題塑料的分子在拉伸狀態(tài)下固化，即模具表面溫度太冷時(shí)，分子配向容易發(fā)生，而配向所造成的應(yīng)力會(huì)造成龜裂現(xiàn)象。銀條（SLIVERSTERAKS）定義：銀條是成型品表面或表面附近，沿材料流動(dòng)方向，呈現(xiàn)銀白色條紋。銀條的發(fā)生大都是成型材料中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致，射出成型時(shí)的螺桿卷入空氣時(shí)也會(huì)發(fā)生銀條。防止銀條的對(duì)策是首先充分干燥成型材料，再者增高模具溫度，降低材料溫度，減慢射出速度，降低射出壓力及升高螺桿背壓等。原因：（1）塑料中含有水分或揮發(fā)物成分；（2）塑料在料管中滯留過久；（3）塑料在料管中異常升溫，部分塑料分解；（4）模具排氣溝堵塞或排氣不良；（5）潤(rùn)滑劑或水分附著在模具表面；（6）粉碎料中含有細(xì)微顆粒過多；（7）異種塑料混入（8）螺桿卷入過多的空氣沒有排除；（9）針點(diǎn)或潛入使?jié)部谝蛏渌偈翘?，引起升溫過高部分塑料分解；（10）模穴表面溫度太低。對(duì)策：（1）射出容量,客訴化能力不強(qiáng)的場(chǎng)合初期射出的樹脂因而氣體的排出不完全而發(fā)生銀條，此時(shí)，需采用力大的機(jī)械。（2）樹脂滯留或過熱的場(chǎng)合由于其體發(fā)生的氣體量多，這些排出不完全而固話時(shí)會(huì)產(chǎn)生銀條，因此需清除加熱缸，并降低樹脂溫度。（3）射出壓過高，射出速度過快的場(chǎng)合有急速的肉厚變化的話，流動(dòng)中的壓縮樹脂極速地減壓而膨脹，揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化，因此需降低射出壓、射出速度，并減小肉厚變化情況。（4）螺桿有空氣卷入的場(chǎng)合儲(chǔ)料桶的冷卻充分，則儲(chǔ)料桶內(nèi)的溫度低，與加熱缸筒有溫度差，則樹脂經(jīng)常擦傷螺桿，另外降低螺桿的轉(zhuǎn)速，增高背壓，原料受壓縮則空氣由儲(chǔ)料桶側(cè)拍出（5）樹脂含水分，揮發(fā)物的場(chǎng)合有吸濕性的亞克力樹脂、ABS樹脂、AS樹脂、聚醯胺樹脂、聚碳酯等必須預(yù)先干燥。（6）模具溫度低的場(chǎng)合樹脂迅速固化則引起排氣不完全，因此需提高模具溫度（7）橫流道、進(jìn)澆口過小的場(chǎng)合因流動(dòng)阻力增大，填充速度慢，樹脂迅速固化，所以必須加大進(jìn)澆口、橫流道。（8）模具排氣不良的場(chǎng)合模具排氣不良的話，可以增設(shè)排氣溝或排氣銷。（9）模具制品面有油或有水分、或附著脫模劑場(chǎng)合模具制品表面有油或水分或附著脫模劑時(shí)，因樹脂熱蒸發(fā)而氣體狀，隨著樹脂的冷卻而液化，所以需清理模具，并限制脫模劑的使用燒焦（BURNMARKS）

一般所謂的燒焦，包括成型品表面因材料過熱所致的變色及成型品的銳角部分、肋部的前端等材料焦黑的現(xiàn)象。燒焦是滯留成型空間內(nèi)的空氣在熔融材料進(jìn)入時(shí)未能迅速排出，被壓縮而顯著升溫，再將材料燒焦所致燒焦之有效防止對(duì)策是再易聚集空氣的部位設(shè)置排氣孔或利用頂出銷，芯型銷等的間隙，使殘留空氣急速排出。再者，可降低材料溫度，降低射出速度及射出壓力或加大澆口尺寸。原因：

燒焦現(xiàn)象是成型品最遠(yuǎn)離澆口的末端或結(jié)合部的熔融塑料排氣不良引起壓縮燃燒之殘痕。燒焦若呈現(xiàn)與成型品表面分散者，是由于成型空間（模穴）內(nèi)急速絕熱壓縮，局部發(fā)生燃燒而形成的。對(duì)策：（1）將低射出壓力但應(yīng)注意壓力下降后射速隨之減慢容易造成流痕及熔合線的產(chǎn)生。（2）采用多段射出，在成型過程末端分多段減速以利多余氣體的排出。（3）采用真空泵抽取模穴內(nèi)之空氣，使模穴成真空狀態(tài)而成型黑條（BLACKSTREAKS）黑條（BlackStreaks）指成型品有黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是成型材料的熱分解所致，常見于熱安定性不良的材料。有效防止黑條發(fā)生的對(duì)策是防止加熱缸內(nèi)的材料溫度過高，減慢射出速度，加熱缸內(nèi)壁或螺桿若有傷痕或缺口，則附著于此部分的材料滯留而引起熱分解，所以黏度高的材料或容易分解的材料要特別注意防止黑條的發(fā)生。原因：（1）塑料潤(rùn)滑劑不足時(shí)，嚴(yán)重發(fā)生摩擦熱，并且因排氣不良而引起燃燒。改善對(duì)策：添加適當(dāng)?shù)臐?rùn)滑劑，如果超過0.2%的劑量時(shí)潤(rùn)滑劑的可燃性揮發(fā)物反而令燃燒容易發(fā)生而產(chǎn)生黑條。（2）成型品小，料管尺寸太大，塑料滯留太久而分裂。改善對(duì)策：更換機(jī)臺(tái)或更換較小的螺桿。（3）螺桿局部受損或逆流環(huán)間隙太大。改善對(duì)策：更換螺桿或逆流環(huán)（4）塑料異常升溫，引起塑料局部分解。（5）螺桿塑粒咬入不良卷入過多空氣表面光澤不良（LUSTERLESS）定義：成型品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色雙層膜，成為模糊狀態(tài)等皆可成為表面光澤不良

成型品表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)所致，模具表面的研磨不良時(shí)，成型品表面當(dāng)然得不到良好的光澤。但模具表面狀態(tài)良好時(shí)，增高模具溫度、材料溫度可改良表面光澤。使用過多的離模劑或油脂性離模劑亦是表面光澤不良的原因。同時(shí)材料吸濕性或含有揮發(fā)物及異物混入污染亦是造成成型品表面光澤不良的原因之一。原因：

1.潤(rùn)滑物過多或揮發(fā)物含量過多時(shí)，塑料經(jīng)過澆口，其壓力下降而汽化，凝結(jié)于模穴表面，發(fā)生乳白色模糊狀，潤(rùn)滑劑粒子過大時(shí)發(fā)生漂白條紋。2.表面云層狀呈現(xiàn)時(shí)，由于塑料與墓穴面不密著接觸所以表面無(wú)光澤。表面剝離（PELLING）成型品表面呈云母狀薄層裂痕的現(xiàn)象。表面剝離的原因在不同材料的混入或成形性條件不當(dāng)。例如一般用PS與ABS、PE與PP混用時(shí)，因彼此間無(wú)相容性，故造成表面玻璃。平常的剝離發(fā)生于換料不完全，混用粉碎的再生料時(shí)，弄錯(cuò)材料種類不相同時(shí)，材料溫度太低時(shí)，流動(dòng)材料的內(nèi)部發(fā)生交界面，亦會(huì)造成剝離現(xiàn)象。機(jī)臺(tái)上常見的異常處理模具拉傷、卡死的預(yù)防及處理方法一、圖面檢查注意事項(xiàng)：1.圖面數(shù)量是否完整；2.公、母模仁尺寸是否有違加工常理；3.公母模平面組立圖各部分組立后是否有干涉；4.各零件圖上的結(jié)構(gòu)是否可以改為更簡(jiǎn)單、更合理；5.模仁孔位是否與其它孔位干涉；6.頂針直徑是否與頂針孔干涉；7.各相關(guān)尺寸是否對(duì)應(yīng)合理；8.滑塊退回行程是否足夠；9.斜撐銷長(zhǎng)度是否足夠，與其他機(jī)構(gòu)有無(wú)干涉；10.模仁明細(xì)表，記錄件請(qǐng)購(gòu)，版次是否正確配件；11.確認(rèn)是大水口模具，還是小水口模具；12.版次是否正確。二、模仁檢查注意事項(xiàng)：1.成型面是否有斷差，過切現(xiàn)象；2.外形尺寸及正角是否在（正負(fù)0.02mm）以內(nèi)；3.各靠破面是否預(yù)留0.03~0.05mm余量；4.各插破面尺寸是否正確是否留有公差尺寸;5.需清角的部位是否清角；6.母模仁各R角弧線棱線是否清晰、順暢；7.放電面粗度是否符合要求；8.公模各加強(qiáng)肋處放電是否粗糙是否有積碳，是否有倒扣，高低尺寸是否控制在公差范圍內(nèi)；9.各頂針孔、入子孔公差是否在（正負(fù)0.02mm）內(nèi)；10.澆道進(jìn)料，是否已拋光；11.模仁加工面粗度是否符合要求；12.拋光是否已達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求；13.基準(zhǔn)方向與模板相對(duì)應(yīng)；14.模仁之螺絲孔攻牙是否到底；15.頂針是否做套料；16.水孔與螺絲孔頂針是否有貫穿；17.有無(wú)做排氣；18.基準(zhǔn)有無(wú)標(biāo)示；19.進(jìn)澆點(diǎn)是否達(dá)到要求；20.有無(wú)少做之工位。三、模座檢查注意事項(xiàng)：1.模座請(qǐng)購(gòu)時(shí)間；2.模座實(shí)到時(shí)間；3.各模板厚度尺寸是否正確；4.上固定板上的壓板部位有無(wú)銑通。是否妨礙水路孔；5.母模板模穴深度、寬度、長(zhǎng)度尺寸是否正確（基準(zhǔn)）；6.公模板尺寸是否正確及其他尺寸是否正確；7.母模板剝料板與上固定板之間運(yùn)動(dòng)順暢；8.剝料板是否有冷卻水路；9.剝料板之拉料銷孔的位置是否同一中心；10.相對(duì)基準(zhǔn)一方尺寸是否與圖面尺寸一致；11.開閉器孔有無(wú)倒角及拋光；12.水路是否暢通，O型環(huán)槽深是否合理；13.公母模穴底部平面度是否在公差范圍內(nèi)；14.輔助導(dǎo)柱有無(wú)攻牙；15.模穴側(cè)壁面有無(wú)逃料（底部）；16.兩模腳高度是否一致；17.公模板與頂出板的頂針孔有無(wú)偏位；18.澆口定位環(huán)有無(wú)錯(cuò)位；四、澆口、流道之檢查注意事項(xiàng)：1.灌嘴內(nèi)部是否順暢光亮有無(wú)倒角、斷差；2.分流道是否打光順暢，有無(wú)倒勾，各轉(zhuǎn)角處均須以圓弧過渡，進(jìn)澆口與分流道連接是否順暢，兩者之直徑不可相差太大，否則易拉斷，澆口的放電花要清除干凈不可有倒勾狀，特別是潛