班組長《作業(yè)管理》理論培訓(xùn)

班組長《作業(yè)管理》理論培訓(xùn)主講：金成軍時間：2023年2月5日目錄一什么是作業(yè)管理二作業(yè)管理的執(zhí)行三作業(yè)管理的分析四改善活動一、什么是作業(yè)管理1、作業(yè)管理的定義作業(yè)管理研究的課題是如何在交期以最低的成本安全地生產(chǎn)滿足目標(biāo)質(zhì)量的產(chǎn)品。具體是指投入人力、物力、設(shè)備等資源，盡可能高效地將其轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品。人力物力設(shè)備產(chǎn)品如何高效？2.作業(yè)管理的原則及措施二、作業(yè)管理的執(zhí)行1、不制造不合格品徹底執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)最佳的作業(yè)方法消除勉強無效不均勻的動作確保安全輕松準(zhǔn)確迅速1、不制造不合格品作業(yè)員為什么不能徹底執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)？

2、以最少的人員進行生產(chǎn)總實作工時實作工時無標(biāo)時間Ⅰ無標(biāo)時間Ⅱ標(biāo)準(zhǔn)時間損失時間基準(zhǔn)時間工程時間管理損失動作損失編成損失物流損失返修損失檢查損失

目標(biāo)時間

條件差異（條件差異包括現(xiàn)場布局造成的多余步行、工具治具差異、工藝條件造成的作業(yè)困難等）2、以最少的人員進行生產(chǎn)名詞定

義總實作工時生產(chǎn)單位車輛及單位零件所需的時間，包括試制等臨時性工作、休息時間及編成損失等時間。實作工時從實作工時數(shù)中扣除試制等臨時性工作（無標(biāo)時間）后的時間。其中含損失時間。標(biāo)準(zhǔn)時間基準(zhǔn)時間由產(chǎn)品結(jié)構(gòu)（零件點數(shù)、形狀、焊接點數(shù)、噴涂面積等）決定的時間。工程時間工序設(shè)計上需要進行搬運、臨時放置、質(zhì)量檢查等作業(yè)所消耗時間。目標(biāo)時間熟練作業(yè)人員的作業(yè)時間。標(biāo)準(zhǔn)時間加上步行數(shù)等不同作業(yè)條件所消耗的時間。2、以最少的人員進行生產(chǎn)降低基準(zhǔn)時間倍率

實作工時基準(zhǔn)時間倍率=

基準(zhǔn)時間以產(chǎn)品設(shè)計所決定的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)為基礎(chǔ)，測定現(xiàn)場是如何高效率進行生產(chǎn)的一個百分比。2、以最少的人員進行生產(chǎn)

降低基準(zhǔn)時間倍率的方法：使目標(biāo)時間接近基準(zhǔn)時間加強技能訓(xùn)練減少設(shè)備故障避免質(zhì)量不合格完善作業(yè)編成2、以最少的人員進行生產(chǎn)減少臨時人員的數(shù)量臨時人員是指：從新車、新設(shè)備的準(zhǔn)備階段開始，一直到穩(wěn)定批量生產(chǎn)之前暫時所投入的必要的人員，或為了適應(yīng)高負荷而臨時增加的人員。優(yōu)化生產(chǎn)對現(xiàn)行車型及設(shè)備不理想的地方進行調(diào)查，并提出對策，運用到下一期車型生產(chǎn)中盡快穩(wěn)定生產(chǎn)熟練度測定，調(diào)查分析設(shè)備故障及質(zhì)量不合格原因，迅速提出對策3、按計劃進行生產(chǎn)、減少庫存遵守生產(chǎn)節(jié)拍

負荷時間

生產(chǎn)節(jié)拍=

生產(chǎn)臺數(shù)

負荷時間：出勤時間-計劃內(nèi)停止時間（休息時間等）

3、按計劃進行生產(chǎn)、減少庫存小批量生產(chǎn)減少庫存庫存場所產(chǎn)生庫存的原因線內(nèi)的庫存短暫停滯多工具交換多線內(nèi)搬運批量大設(shè)備之間的間距大線間的庫存（線起點、線終點）安排時間長、批量大設(shè)備、模具故障率高品質(zhì)問題、不合格率高轉(zhuǎn)運批量大本工位生產(chǎn)計劃與后工位生產(chǎn)計劃差異3、按計劃進行生產(chǎn)、減少庫存為什么要減少庫存？庫存占用場地、容器庫存加大生產(chǎn)周期庫存掩蓋生產(chǎn)線的問題點庫存使質(zhì)量異常不能及時被發(fā)現(xiàn)3、按計劃進行生產(chǎn)、減少庫存減少庫存的三個領(lǐng)域推進小批量生產(chǎn)庫存量平均半個月的庫存月初月末如果批量減半

則平均庫存也會減半平均0.25月的庫存月初月末例：每月只準(zhǔn)備1次，1個批次就要用1個月來生產(chǎn)，考慮到?jīng)_壓生產(chǎn)的特殊性（安全庫存不計入正常庫存，按行業(yè)慣例，安全庫存為單批量的一半），則批量平均庫存為0.5個月的生產(chǎn)量。如果將每個月的生產(chǎn)分成2個批次時，則批量平均庫存為0.25個月的生產(chǎn)量。增多準(zhǔn)備次數(shù)，進行小批量化的推進，可以減少庫存。由于縮短了準(zhǔn)備時間而增加了準(zhǔn)備次數(shù)，在月度總準(zhǔn)備時間不變的條件下，設(shè)備的運轉(zhuǎn)效率不會降低，這樣有助于小批量化的實施。3、按計劃進行生產(chǎn)、減少庫存減少線內(nèi)庫存線內(nèi)庫存：生產(chǎn)線的夾具和輸送帶上、或者工序內(nèi)的搬運臺車上以及裝配線上作業(yè)人員之間的庫存。找出停滯及故障發(fā)生原因，采取對策提高工具交換性，采用適合的工裝、夾具縮短調(diào)整時間改變設(shè)備布局，縮短設(shè)備間距離，使作業(yè)員可以單件生產(chǎn)3、按計劃進行生產(chǎn)、減少庫存減少線間庫存線間庫存：本工序的生產(chǎn)線起點、終點的所有庫存。產(chǎn)生這些庫存的原因多半與制造有關(guān)。庫存管理明確要存放的位置（定位）、存放的零件品種（定品）、存放量（定量）庫存減少根據(jù)“安全庫存”確定庫存量庫存消減減少故障發(fā)生，提高生產(chǎn)力，降低“安全庫存”量4、創(chuàng)造安心順暢的作業(yè)環(huán)境消除困難作業(yè)重負荷作業(yè)改善(包含A類作業(yè)）制作旋轉(zhuǎn)平臺，可升高傾斜，檢查時無彎腰，方便檢查4、創(chuàng)造安心順暢的作業(yè)環(huán)境制作一根防護導(dǎo)軌，保證物流小車與墻面的間距，方便定位用平衡器和掛鉤制作成吊具，降低作業(yè)員勞動強度4、創(chuàng)造安心順暢的作業(yè)環(huán)境不正確作業(yè)姿勢改善作業(yè)臺面高度作業(yè)臺面寬度精密作業(yè)輕作業(yè)重作業(yè)4、創(chuàng)造安心順暢的作業(yè)環(huán)境增加可滑動的座椅，減少作業(yè)員下蹲作業(yè)，避免下蹲移動，座椅的靠背給予一定的支撐，降低腰、頸的疲勞度4、創(chuàng)造安心順暢的作業(yè)環(huán)境難記憶、難判斷作業(yè)的改善安裝零件指示燈4、創(chuàng)造安心順暢的作業(yè)環(huán)境在高壓管上纏上黑色膠帶，方便辨別，防止了插接錯誤而導(dǎo)致冷凝管變形正常范圍內(nèi)涂上顏色三、作業(yè)管理的分析1、每月的工作循環(huán)根據(jù)上月生產(chǎn)力結(jié)果分析制定當(dāng)月目標(biāo)擬定要員計劃及作業(yè)編成實施作業(yè)指導(dǎo)、培訓(xùn)編成試運行及主要對策啟動并確認作業(yè)編成推進生產(chǎn)力的提升2、每日的工作循環(huán)安排作業(yè)人員、下達作業(yè)指標(biāo)把握庫存變化把握完成狀況并擬定生產(chǎn)進度的對策總結(jié)作業(yè)實績3、擬定要員計劃日工作小時OEE日產(chǎn)量月工作日月產(chǎn)量生產(chǎn)體制（5+1、5+2、雙班）單車實作工時要員JPH3、擬定要員計劃

例：6月份某車間，產(chǎn)量為A車型6000臺、B車型4000臺，全月30天全部生產(chǎn)，35JPH，每天生產(chǎn)10小時，出勤率為98%，OOE為98%，單車實作工時為A車型8.5小時/臺、B車型8.4小時/臺。四、改善活動1、改善的四個角度改善方法目

的工序的改善將物體的流程分成加工、搬運、檢查、停滯等分別進行分析，找出工序本身的損失進行改善。作業(yè)的改善動作的改善對作業(yè)員的每個作業(yè)和動作加以改善，縮短作業(yè)時間。路線的改善分析作業(yè)過程中的步行路線，改善布局和作業(yè)組合來縮短步行時間。作業(yè)編成的改善通過組合作業(yè)，消除待工時間及減少人員配置。2、工序的改善著眼于物流中浪費的加工工序、檢查工序、工序間的停滯、搬運等的改善稱為工序改善。工序符號內(nèi)

容加工為了提高材料及零件等的附加價值而使其發(fā)生物理變化（沖壓等）及化學(xué)變化（噴涂、熱處理等）的工序或裝配工序檢查用某些方法來測量產(chǎn)品的品質(zhì)特性及數(shù)量合格與否的工序。運輸產(chǎn)品及材料從某位置被移動到其他位置的狀態(tài)。停滯

產(chǎn)品與材料在倉庫或搬運工具上儲藏或滯留的狀態(tài)，以及半成品尚未達到搬運量前在臺車上等待的狀態(tài)。2、工序的改善工具：工序分析表2、工序的改善工序改善的著眼點（ECRS）消除（Eliminate）要對工序的必要性進行討論，要考慮如何消除由于工序設(shè)計不合理、過剩品質(zhì)確認等造成的損失。著眼點被改善的工序加工搬運檢查停滯消除臨時放置

〇

〇實現(xiàn)同步供給，消除搬運作業(yè)

〇

〇消除準(zhǔn)備作業(yè)

〇提高技能水平，消除全數(shù)檢查

〇

消除雙重檢查

〇

2、工序的改善合并（Combine）考慮能否將2個以上的工序合并成一個工序，在進行合并時應(yīng)注意到各工序間時間的不平衡性及作業(yè)人員的待工時間。著眼點被改善的工序加工搬運檢查停滯合并零件加工工序〇〇

〇手工進行定位、安裝的作業(yè)盡可能讓設(shè)備完成〇〇

〇合并點焊夾具（工具一體化）

〇

〇檢查功能的在線化（加工的刃具折損感知）

〇

2、工序的改善順序更換（Replace）考慮能否變更工序的順序使某些工序消除、或與其他工序合并。特別是改變加工、檢查的順序，可以減少其他工序的作業(yè)量。著眼點被改善的工序加工搬運檢查停滯改變工序順序消除零件的翻轉(zhuǎn)作業(yè)

〇

〇變更零件安裝順序〇〇

〇最終檢查與修理在線化（降低手工修改工時）〇〇

〇2、工序的改善簡單化（Simplify）分析加工、裝配工序，在改善消除、合并、順序更換后，接下來要進行工序及作業(yè)的簡單化。著眼點被改善的工序加工搬運檢查停滯采用計量器

〇

改善安裝工具實現(xiàn)無調(diào)整化

〇準(zhǔn)備作業(yè)的電動化（按鈕式）

〇搬運過程的自動化（滑軌）

〇

零件的一體化〇〇〇〇2、工序的改善3、動作的改善以通過節(jié)省動作、縮短動作的距離來實現(xiàn)縮短動作其本身的時間為目標(biāo)。作業(yè)時間的差異=技能差異=動作差=不必要動作=損失動作3、動作的改善動作分析要素作業(yè)：以完成一個作業(yè)的連續(xù)動作為單位，從取出一個零件及工具開始到對其安裝或使用結(jié)束的一連串的動作。要素動作：構(gòu)成要素作業(yè)動作的最小單位?？杉毣健疤帧薄ⅰ安叫小?。3、動作的改善動作改善的推進方法預(yù)先調(diào)查、確定分析對象（作業(yè)及作業(yè)員）觀察一個作業(yè)周期把作業(yè)分解到要素作業(yè)把要素作業(yè)分成左、右手的要素動作，分別進行詳細分析對分析結(jié)果進行定量整理對結(jié)果進行研究（找出損失）從馬上可以改善的優(yōu)先試運行修改標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書3、動作的改善3、動作的改善動作改善的著眼點——動作經(jīng)濟四原則

(數(shù)、同、短、樂）

減少動作次數(shù)消除動作本身或減少動作次數(shù)。省掉更換動作取消臨時放置減少檢查、選擇、判斷的時間合并工具、減少取放減少工具的姿勢變更3、動作的改善吊掛過短，作業(yè)中需翻槍操作將吊掛延長20CM，減少翻槍動作將該焊鉗吊掛用高強度的鋼筋加長約20CM，使焊鉗在焊接時可以自由的翻轉(zhuǎn)，避免焊接時翻槍。3、動作改善

同時進行動作在工具的改善、方法的改善、或零件擺放方法上下功夫，想辦法使兩手能同時使用，或腳也能同時使用。兩手同時拿取2個零件兩手同時上2個螺絲在在制品移動時拿取零件在海盜船的移動中拿取零件走動中按開關(guān)3、動作的改善

縮短動作的距離伸手、步行、轉(zhuǎn)身、下蹲等動作的時間，均能與其移動距離成正比。要縮短其距離，消除損失。工具要盡量吊在與緊固位置接近的位置盡量縮短不行距離（1步0.01分）零件要盡量靠近放置零件箱等要傾斜盡量靠近最好在20CM以內(nèi)容易看到3、動作的改善制作線邊懸掛料盒，方便作業(yè)員拿取零件，減少轉(zhuǎn)身次數(shù)，降低作業(yè)時間。3、動作的改善使動作輕松（樂）動作輕松可促使作業(yè)順暢、有規(guī)律，減少疲勞、安全作業(yè)。省掉彎腰姿勢省掉回頭轉(zhuǎn)身工具容易取放作業(yè)臺零件箱增大放入口3、動作的改善通過增加懸掛工具臺，將作業(yè)所使用的工具由線邊移到線內(nèi)，減少左右兩側(cè)作業(yè)員損失時間.4、路線的改善通過對作業(yè)員的一個作業(yè)周期的步行及手的移動順序與距離進行分析，找出零件及設(shè)備擺放方法中的問題。目的是改善步行路線及手的移動路線。路線改善的推進方法事前準(zhǔn)備調(diào)查零件的布局由于車型及規(guī)格等路線及移動距離不同時，要選擇產(chǎn)量多的車型作為調(diào)查對象。4、路線的改善調(diào)查分析確定作業(yè)的開始點，調(diào)查步行及手動方向的順序與距離，并記入到記錄用表。4、路線的改善調(diào)查分析為了縮短步行距離，要改變零件的擺放方法。4、路線的改善路線改善的著眼點縮短路線能否更靠近作業(yè)臺能否集中到一個作業(yè)臺是否有往返步行常用零件放在近處在同一工序內(nèi)所使用的零件中，有的零件用的多，而有的零件用的少。這時要統(tǒng)計步行次數(shù)或伸手次數(shù)較多的零件（常用的零件），將常用（量大）的零件放在離作業(yè)區(qū)域最近的地方。4、路線的改善5、作業(yè)編成的改善作業(yè)編成的目標(biāo)是組合每項作業(yè)，以盡量少的作業(yè)人員按照生產(chǎn)計劃進行生產(chǎn)。5、作業(yè)編成的改善作業(yè)編成的損失待工的損失放任待工會出現(xiàn)下列情況：養(yǎng)成不良的作業(yè)習(xí)慣會導(dǎo)致作業(yè)損失、不按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。習(xí)慣于緩慢的作業(yè)速度，工作量增加時會產(chǎn)生抵觸情緒。隱藏生產(chǎn)線的各類問題，無法挖掘改善點。作業(yè)的熟練程度及技能的低下（更換作業(yè)員，就有不合格品流出）車型轉(zhuǎn)換時影響較大（投入工時較大的車型，就有不合格品流出）存在高難度作業(yè)（品質(zhì)不合格、作業(yè)失誤，導(dǎo)致不合格品流出）作業(yè)編成不靈活（不能適應(yīng)生產(chǎn)量的變更）改善后很難看出改善效果（人員減少），會認為改善沒有必要實施。5、作業(yè)編成的改善由作業(yè)組合不合理引起的損失車輛的左右作業(yè)由一個人完成還是左右分開完成，兩種情況下作業(yè)員的步行數(shù)不同。由于作業(yè)組合的方法不同，工具的拿放次數(shù)也會出現(xiàn)不同。5、作業(yè)編成的改善作業(yè)編成改善的步驟整理前提條件實工數(shù)指標(biāo)OEE指標(biāo)計算生產(chǎn)節(jié)拍、編成人員編成條件整理作業(yè)內(nèi)容、適用車型作業(yè)順序使用工具作業(yè)部位線邊布局5、作業(yè)編成的改善作業(yè)優(yōu)先順序圖就是將裝配關(guān)系圖表化，如下圖所示其關(guān)系可一目了然。與其他零件相比必須先裝配的與其他零件相比必須后裝配的在生產(chǎn)線的哪個位置裝配由于技術(shù)上、設(shè)備上的制約不能與其他零件在同一作業(yè)區(qū)內(nèi)完成的

裝配作業(yè)必須按1~2~5~6~7的順序，3~4也同樣3~4表示1作完后，在7之前的任何位置作都可以8表示2作完后，在7之前的任何位置作都可以按照這樣的作業(yè)優(yōu)先順序圖中，考慮“優(yōu)先順序”進行作業(yè)是非常高效的。125678345、作業(yè)編成的改善作業(yè)編成分配作業(yè)根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍，要使作業(yè)員的目標(biāo)時間達到100%的充實度，平均地進行分配。生產(chǎn)節(jié)拍目標(biāo)時間5、作業(yè)編成的改善試運行根據(jù)作業(yè)內(nèi)容選擇認為較適合的作業(yè)員進行實作分配。這時，在配置新人作業(yè)員時，要根據(jù)作業(yè)的難易度確定工序。還要根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書進行指導(dǎo)、并讓其實作作業(yè)，還要檢查是否能夠在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)完成。生產(chǎn)節(jié)拍實測時間A熟練作業(yè)員B新人C熟練作業(yè)員D骨干作業(yè)員E熟練作業(yè)員5、作業(yè)編成的改善作業(yè)改善與技能培訓(xùn)對于在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)沒完成作業(yè)的作業(yè)員，要進行作業(yè)改善與技能訓(xùn)練，使其能夠在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)完成作業(yè)。生產(chǎn)節(jié)拍實測時間A熟練作業(yè)員B新人C熟練作業(yè)員D骨干作業(yè)員E熟練作業(yè)員由于作業(yè)改善與技能訓(xùn)練而降低5、作業(yè)編成的改善作業(yè)再分配即使進行了改善與培訓(xùn)，也有不能按照生產(chǎn)節(jié)拍完成生產(chǎn)的工序及出現(xiàn)待工的工序，這時要進行作業(yè)的再分配。要把握每個作業(yè)員的實力100%地發(fā)揮每個作業(yè)員的適應(yīng)性及其技能水平。生產(chǎn)節(jié)拍實測時間A熟練作業(yè)員B新人C熟練作業(yè)員D骨干作業(yè)員E熟練作業(yè)員5、作業(yè)編成的改善省人化為了讓新人B最終在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)完成作業(yè)，還要進行進一步指導(dǎo)與訓(xùn)練。E的部分分配給其他作業(yè)員。生產(chǎn)節(jié)拍實測時間A熟練作業(yè)員B新人C熟練作業(yè)員D骨干作業(yè)員E熟練作業(yè)員5、作業(yè)編成的改善作業(yè)編成12基本原則等待工序前后集中化把等待集中到班組的最前或者最后的一個人身上。７０１００９０５０８０６０作業(yè)充實度１００％ＡＢＣＤＥＦ１００１００１００１００７０作業(yè)充實度１００％ＡＢＣＤＥ5、作業(yè)編成的改善個人作業(yè)順序從車身前到車身后除進入到發(fā)動機室、駕駛室內(nèi)的作業(yè)外，單個人的作業(yè)順序。這個原則優(yōu)先于原則3：個人作業(yè)區(qū)域集中化原則。5、作業(yè)編成的改善個人作業(yè)區(qū)域集中化雖然有“總成編成”的說法，但也要使個人作業(yè)區(qū)域集中化，以減少步行時間。前右側(cè)圍后機艙機室行李箱左側(cè)圍前右側(cè)圍后機室左側(cè)圍內(nèi)飾工序底盤工序5、作業(yè)編成的改善一個零件的全部作業(yè)一人完成“前大燈安裝是到接線完成為止”等，盡量由一個人完成一個零件的所有機能安裝作業(yè)。理由：后工序發(fā)現(xiàn)“前大燈不亮”這樣的異常時，責(zé)任單位明確。因為和零件的機能保證想聯(lián)系，所以可以提升作業(yè)員的質(zhì)量意識，在本工序內(nèi)保證質(zhì)量。拿裝接線一人完結(jié)不同車型的同一零件作業(yè)由一人完成多車型混流時，保證同一零件的作業(yè)員不根據(jù)車型變化而改變。理由：如果由不同作業(yè)員完成，對質(zhì)量異常的追究會花一