陶瓷工藝學(xué)第三章

坯體和釉料的配料計(jì)算陶瓷工藝學(xué)3.1坯體的制備3.1.1坯料配方已知某坯料的實(shí)驗(yàn)公式，需算出所需原料在坯料中的質(zhì)量百分比。3.1.1.1由坯料的實(shí)驗(yàn)公式計(jì)算如欲配制的坯料為(Ba0.85Sr0.15)TiO3，采用的原料為BaCO3、SrCO3、TiO2。計(jì)算各種原料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)可按商標(biāo)中的計(jì)算步驟進(jìn)行計(jì)算，計(jì)算結(jié)果列成下表。3.1.1.2按坯料預(yù)定的化學(xué)組成進(jìn)行計(jì)算若已知坯料的化學(xué)組成及所用原料的化學(xué)組成，可采用逐項(xiàng)滿足的方法，求出各種原料的引入質(zhì)量，然后求出所用各原料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)。設(shè)各種原料為純?cè)希淅碚摻M成分別為碳酸鈣(CaO56.03％、CO243.97％)，滑石(MgO31.7％、SiO263.5％、H2O4.8％)，蘇州高嶺土(Al2O339.5％、SiO246.5％、H2O14％)。計(jì)算如下表所列。已知某坯料的化學(xué)組成(質(zhì)量分?jǐn)?shù))如下所示：Al2O393.0％，MgO1.3％，CaO1.0％，SiO24.7％所用原料為工業(yè)氧化鋁(未煅燒)、滑石(未煅燒)、碳酸鈣、蘇州高嶺土，求出其質(zhì)量分?jǐn)?shù)方法如下。表中計(jì)算所用原料總量為1.78+4.10+4.51+91.22=101.61，化為所用原料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為：課程回顧粉體的制備與合成物理粉碎法：化學(xué)合成法：顎式破碎機(jī)、圓錐破碎機(jī)、錘式破碎機(jī)、反擊式破碎機(jī)、輪碾機(jī)、球磨磨碎、行星式研磨、振動(dòng)粉碎、雷蒙磨、氣流粉碎、攪拌磨粉碎、膠體磨粉碎、高能球磨粉碎固相法：熱分解反應(yīng)法、化合反應(yīng)法、氧化物還原法液相法：沉淀法、醇鹽水解法、溶膠-凝膠法、溶劑蒸發(fā)法氣相法：蒸發(fā)-凝聚法、氣相化學(xué)反應(yīng)法(1)酸洗與磁選新型陶瓷的原料對(duì)化學(xué)成分要求十分嚴(yán)格，對(duì)于有害的鐵雜質(zhì)，常采用酸洗和磁選的方法予以清除。3.1.2坯料制備3.1.2.1原料預(yù)處理酸洗的過(guò)程大致為：將一定濃度(30％)的鹽溶液注入原料中，加熱煮沸，原料中的鐵溶于鹽酸中形成FeCl3，然后再經(jīng)過(guò)多次水洗清除FeCl3，直至水溶液中不含F(xiàn)e3+為止。檢驗(yàn)是否含F(xiàn)e3+的方法是取清洗水溶液數(shù)毫升，滴人數(shù)滴NH4CNS(硫氰酸銨）溶液，溶液不顯示紅色，即沒(méi)有Fe(CNS)3生成，表示水洗達(dá)到了要求。鹽酸的濃度和溫度愈高，酸洗效率也愈高。磁洗是利用鐵的磁性質(zhì)，使物料通過(guò)強(qiáng)大的磁場(chǎng)，鐵質(zhì)雜質(zhì)等被磁場(chǎng)吸引而從原料中分離出來(lái)。(2)預(yù)燒預(yù)燒工藝的關(guān)鍵是預(yù)燒溫度、預(yù)燒氣氛及外加劑的選擇。實(shí)線為工業(yè)氧化鋁+1%硼酸虛線為工業(yè)氧化鋁這可使配料過(guò)程簡(jiǎn)化，減少配料時(shí)的計(jì)算誤差和稱量誤差，從而使材料的組成恒定且均勻，特別是某些含量較少的原料能均勻分布。在合成過(guò)程中，原料可以排出含有的結(jié)晶水以及完成多晶轉(zhuǎn)化，這對(duì)提高瓷件性能也有利。(3)預(yù)合成在新型陶瓷生產(chǎn)過(guò)程中，有時(shí)要將若干種單一成分的原料合成為復(fù)雜的多成分燒塊，然后來(lái)配制瓷料。合成的方法通常有兩種。一種是固相反應(yīng)法，它是將已細(xì)碎的原料按比例稱量后經(jīng)球磨混合，然后壓塊或粉狀在高溫下預(yù)燒。此法工藝簡(jiǎn)單，但由于固體顆粒混合的均勻度差，影響燒塊晶相分布的均勻性。另一種方法為液相反應(yīng)法，這種方法是將原料以溶液狀態(tài)相互混合，使混合均勻的各組分進(jìn)行反應(yīng)共沉淀，從而得到細(xì)小的粉料。(1)塑化劑塑化劑一般有無(wú)機(jī)塑化劑(如傳統(tǒng)陶瓷中的黏土)和有機(jī)塑化劑兩類。新型陶瓷一般采用有機(jī)塑化劑。3.1.2.2成型原料的塑化塑化是利用塑化劑使原來(lái)無(wú)塑性的坯料具有可塑性的過(guò)程。新型陶瓷的原料很多是沒(méi)有可塑性的，因此成型的坯料必須進(jìn)行塑化。塑化劑通常由黏結(jié)劑、增塑劑和溶劑組成。它在水溶液中能生成水化膜，對(duì)坯料表面有活性作用，能被坯料的粒子表面所吸附。這樣，在瘠性粒子的表面既有一層水化膜，又有一層黏性很強(qiáng)的有機(jī)高分子。這種高分子是蜷曲線型分子，能把松散的瘠性粒子粘接在一起，使其具有流動(dòng)性，從而使坯料具有可塑性。故稱為塑化劑，有時(shí)也稱為黏結(jié)劑。(2)塑化機(jī)理有機(jī)塑化劑一般是水溶性的，同時(shí)又具有極性。(3)塑化劑對(duì)坯體性能的影響①聚乙烯醇的聚合度對(duì)成型性能的影響用于塑化的聚乙烯醇聚合度一般為1500～1700。聚合度(恕)越大，彈性越大，不利于成型。聚合度也不能太小，否則由于鏈節(jié)過(guò)短，彈性過(guò)低，脆性增大，會(huì)失去粘接作用，也不利于成型。②黏結(jié)劑對(duì)坯體機(jī)械強(qiáng)度的影響實(shí)驗(yàn)證明，在400℃以下，黏結(jié)劑較多的坯體機(jī)械強(qiáng)度高；在400℃以上，含黏結(jié)劑少的坯體中產(chǎn)生的氣孔較少，故此時(shí)坯體的機(jī)械強(qiáng)度高。③黏結(jié)劑對(duì)電性能的影響?zhàn)そY(jié)劑用量越多，坯體中的氣孔就越多，擊穿電壓也就越低。④黏結(jié)劑對(duì)燒成氣氛的影響在焙燒時(shí)，如果氧化不完全，坯件中的塑化劑將產(chǎn)生CO氣體，而與坯件中某些成分發(fā)生還原反應(yīng)，導(dǎo)致制品性能變壞。⑤塑化劑揮發(fā)速率的影響選擇塑化劑時(shí)，它的揮發(fā)溫度范圍要大，以利于生產(chǎn)控制。否則因塑化劑集中在一個(gè)很窄的溫度范圍內(nèi)劇烈揮發(fā)，會(huì)導(dǎo)致瓷件產(chǎn)生開(kāi)裂缺陷。對(duì)于新型陶瓷用瓷料的粒度，應(yīng)是越細(xì)越好，但過(guò)細(xì)對(duì)成型性能不利。因?yàn)榇闪线^(guò)細(xì)，顆粒越輕，流動(dòng)性越差；同時(shí)過(guò)細(xì)的瓷料的比表面積大，所占的松裝體積也大，因而成型時(shí)不易充實(shí)模具，以至于產(chǎn)生空洞，致密度低。若制成團(tuán)粒，則流動(dòng)性好，裝模方便，分布均勻。這不僅有利于提高坯件密度，改善成型和燒成密度分布的一致性，而且由于團(tuán)粒的填充密度提高，空隙率較低，使干壓成型時(shí)的松裝比減小，壓縮比增大，可減小鋼模的外形尺寸。3.1.2.3壓制成型粉料的造粒造粒是在原料細(xì)粉中加入一定量的塑化劑，制成粒度較粗、具有一定假顆粒度級(jí)配、流動(dòng)性較好的團(tuán)粒(20～80目)，以利于新型陶瓷坯料的壓制成型。常用的造粒方法主要有手工造粒法、加壓造粒法、噴霧干燥造粒法、凍結(jié)干燥法。(1)手工造粒法

瓷料中加入適量的塑化劑(如濃度為5％的聚乙烯醇水溶液)，混合均勻后進(jìn)行過(guò)篩，利用塑化劑的黏聚作用，獲得粒度為840μm左右的均勻的粗團(tuán)粒。這種方法操作簡(jiǎn)單，但混合攪拌的勞動(dòng)強(qiáng)度大；若攪拌塑化劑不均勻，使坯體分層和密度不一致，會(huì)影響制品的最終性能。同時(shí)，團(tuán)粒必須陳腐12h以上，故生產(chǎn)周期長(zhǎng)。本法僅適用于小批量生產(chǎn)和實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)。(2)加壓造粒法

將瓷料加入塑化劑，預(yù)先攪拌混合均勻，過(guò)篩(獲得粒度為840μm左右)，然后在液壓機(jī)上用壓模以18～25MPa的壓力保壓約1min，壓成圓餅，破碎過(guò)篩后即成團(tuán)粒。本法的優(yōu)點(diǎn)是團(tuán)粒體積密度大，制品的機(jī)械強(qiáng)度高，能滿足各種大體積或復(fù)雜形狀制品的成型要求。它是新型陶瓷生產(chǎn)中常用的方法，既適合大中型工廠中的生產(chǎn)，也適合實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)。但本法效率低，工藝操作要求嚴(yán)格。(3)噴霧干燥造粒法

如圖所示，將混合有適量塑化劑的瓷料預(yù)先制成漿料，再用噴霧器噴人造粒塔進(jìn)行霧化和熱風(fēng)干燥，出來(lái)的粒子即為流動(dòng)性較好的球狀團(tuán)粒。本法造粒好壞與料漿黏度、噴霧方法等有關(guān)。本法適用于現(xiàn)代化大規(guī)模的連續(xù)生產(chǎn)，效率高，工作環(huán)境大大改善，但設(shè)備投資大，工藝較復(fù)雜。(4)凍結(jié)干燥法

本法是將金屬鹽水溶液噴霧到低溫有機(jī)液體中，使其立即凍結(jié)，凍結(jié)物在低溫減壓條件下升華、脫水后進(jìn)行熱分解，即得所需的成型坯料。這種粉料呈球狀，組成均勻，反應(yīng)性與燒結(jié)性良好，適用于實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)。成型坯體質(zhì)量與團(tuán)粒質(zhì)量關(guān)系密切。團(tuán)粒的質(zhì)量是指團(tuán)粒的體積密度、堆積密度與團(tuán)粒形狀。體積密度大，成型后坯體質(zhì)量好。球狀團(tuán)粒易流動(dòng)，且堆積密度大。在上述幾種造粒方法中，以噴霧干燥造粒的質(zhì)量最好。采用注漿成型的新型陶瓷坯料，因其中多為瘠性物料，必須采取一定措施，使?jié){料具有一定的懸浮性。讓料漿懸浮的方法一般有兩種：一種是控制料漿的pH值；另一種是利用有機(jī)表面活性物質(zhì)的吸附。3.1.2.4注漿成型用漿料(1)控制料漿的pH值

控制料漿的pH值，使之懸浮的方法適用于呈兩性物質(zhì)的粉料，一些氧化物料漿的黏度隨pH值的變化如下圖所示。兩性氧化物在酸性或堿性介質(zhì)中，發(fā)生以下的離解過(guò)程：離解程度決定于介質(zhì)的pH值。介質(zhì)pH值變化，引起膠粒ζ?電位的變化，而ζ?電位的變化又引起膠粒表面吸力與斥力平衡的改變，從而控制這些氧化物膠粒的膠溶或絮凝。以A12O3料漿為例，從上圖可見(jiàn)，pH值從1變化到14，漿料ζ?電位出現(xiàn)兩次最大值，當(dāng)pH值為3時(shí)，ζ?電位=+183mV；當(dāng)pH值為12時(shí)，ζ?電位=-70.4mV。對(duì)應(yīng)于ζ?電位最大值時(shí)，料漿的黏度最低，而且在酸性介質(zhì)中，料漿黏度更低。在酸性介質(zhì)中，Al2O3呈堿性，在顆粒表面發(fā)生的反應(yīng)如下：在堿性介質(zhì)中，Al2O3呈酸性，其表面發(fā)生的反應(yīng)如下：生產(chǎn)中應(yīng)用此原理來(lái)調(diào)節(jié)Al2O3漿料的pH值，使之懸浮和聚凝，如在酸洗過(guò)程中加入Al2(SO4)3，使之聚凝。生產(chǎn)Al2O3制品時(shí)，pH值一般控制在3～4之間，使料漿獲得較好的流動(dòng)性和懸浮力。(2)有機(jī)膠體與表面活性劑物質(zhì)的吸附生產(chǎn)中常用阿拉伯樹(shù)膠、明膠和羧甲基纖維素來(lái)改變Al2O3料漿的懸浮性能。如在酸洗時(shí)，為使Al2O3粒子快速沉降，可加入0.21％～0.23％阿拉伯樹(shù)膠。而在注漿成型時(shí)，可加入1.0％～1.5％的阿拉伯樹(shù)膠以增加料漿的流動(dòng)性。對(duì)于同一種物質(zhì)，其用量不同時(shí)所起作用相反的原因在于阿拉伯樹(shù)膠是高分子化合物。當(dāng)阿拉伯樹(shù)膠用量少時(shí)，由于黏附的Al2O3膠粒較多，使重量增大，從而引起聚沉。有些與酸等起反應(yīng)的瘠性料可以用表面活性物質(zhì)來(lái)使料漿懸浮，如CaTiO3料漿中加入0.3％～0.6％的烷基苯磺酸鈉，能得到很好的懸浮效果。但增加阿拉伯樹(shù)膠量時(shí)，它的線型分子在水溶液中形成網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，而Al2O3膠粒表面形成一層有機(jī)親水保護(hù)膜，因此Al2O3膠粒要碰撞聚沉就很困難，從而提高了料漿的穩(wěn)定性。3.2釉料的制備在通常情況下，建筑陶瓷材料表面存在一層或透明或乳濁的玻璃態(tài)材料，稱為釉層。它是由多種氧化物組成的低共熔混合物在高溫下熔融、流動(dòng)而形成的，主要作用是裝飾、保護(hù)、防水。3.2.1釉料的釉式釉料組成的表示方法也和坯體一樣，可以各氧化物的質(zhì)量分?jǐn)?shù)表示或以各種原料的實(shí)際配料量來(lái)表示，也可以實(shí)驗(yàn)公式表示。實(shí)驗(yàn)公式簡(jiǎn)單明了，易于記憶，可以從其酸堿比例判斷其在熔融方面的某些性質(zhì)，便于分析研究，并便于與其它釉料進(jìn)行比較。在表示釉料時(shí)與表示坯料時(shí)所不同的地方是：釉式是將各助熔劑（R2O+RO，有時(shí)簡(jiǎn)寫(xiě)為RO）的系數(shù)之和調(diào)整為1，而坯式是將中性氧化物（R2O3）的系數(shù)調(diào)整為1。下面就是以實(shí)驗(yàn)公式表示的一個(gè)日用瓷釉料的釉式：各種釉的釉式各種釉的釉式3.2.2釉料配方?jīng)Q定一種釉料的配方過(guò)程，也就是對(duì)于適應(yīng)于某一種坯料的釉料的研究過(guò)程。由于釉料不能脫離坯體而單獨(dú)存在，因此在釉料的研究中總是以改變釉料的成分來(lái)適應(yīng)坯體，而不是改變坯體成分適應(yīng)釉料，因?yàn)榕髁辖M成的變動(dòng)會(huì)造成許多生產(chǎn)工序的調(diào)整。3.2.2.1釉料配方的配制原則合理的釉料配方對(duì)獲得優(yōu)質(zhì)釉層是極為重要的，在制定具體配方時(shí)要求掌握幾個(gè)原則。（1）根據(jù)坯體的燒結(jié)性質(zhì)調(diào)節(jié)釉料的熔融性質(zhì)釉料的熔融性質(zhì)釉料必須具備良好的熔融性能，即釉料必須在坯體燒結(jié)溫度下成熟。同時(shí)具有較高的始熔融溫度，較寬的熔融溫度范圍(不小于30℃)。在此溫度范圍內(nèi)，熔融狀態(tài)的釉能均勻鋪在坯體上，不被坯體的微孔吸收。在冷卻后能形成平整光滑的釉面，一般要求釉的成熟溫度接近坯體燒結(jié)溫度或略有偏低。高溫素?zé)亩螣芍破?，一般釉燒溫度低于素?zé)郎囟?0～120℃。包括釉料的熔融溫度、熔融溫度范圍和釉面性能三方面的指標(biāo)。釉料的膨脹系數(shù)與坯體的相適應(yīng)，可保證釉料轉(zhuǎn)為固態(tài)后，在釉層中產(chǎn)生不太大的正壓力，這可以提高瓷坯的機(jī)械強(qiáng)度，消除釉層的開(kāi)裂和剝落等缺陷。一般要求釉料的膨脹系數(shù)略低于坯體膨脹系數(shù)，兩者相差程度取決于坯釉的種類和性質(zhì)。釉料的組成波動(dòng)范圍很廣，為了保證坯釉的緊密結(jié)合，形成良好的中間層，應(yīng)使兩者的化學(xué)性質(zhì)相近而又保持適當(dāng)?shù)牟顒e。一般以調(diào)節(jié)坯、釉的酸度系數(shù)C.A來(lái)控制。細(xì)瓷器坯料酸度系數(shù)C.A為1～2，硬瓷釉C.A為1.8～2.5，軟瓷釉C.A為1.4～1.6；精陶器坯料C.A為1.2～1.3，精陶釉C.A為1.5～2.5。也有人認(rèn)為C.A為0.8～2.0。（2）釉料的膨脹系數(shù)與坯體膨脹系數(shù)相適應(yīng)（3）坯體與釉料的化學(xué)組成相適應(yīng)釉用原料較坯用原料復(fù)雜得多，既有天然原料，又有多種化工原料。各種原料在高、低溫下的性能如熔融溫度、高溫黏度、密度、膨脹系數(shù)等有很大差別。即使釉料化學(xué)組成合理，若原料選用不當(dāng)，也得不到具有良好工藝性能的釉漿。如石英砂、燧石、石英巖、煅燒石英的主要化學(xué)組成都是SiO2，但對(duì)釉的性狀影響都不相同。欲得到相同形狀的釉，就得改變燒成工藝，否則就得改變釉的組成。（4）釉的彈性模量與坯的彈性模量相匹配坯釉結(jié)合的好壞與釉的彈性和抗張強(qiáng)度有關(guān)。既要求釉質(zhì)地堅(jiān)硬，耐磨損，有較高的抗張強(qiáng)度，又要求其具有與坯相匹配的彈性模量。（5）合理選用原料用等量的螢石置換石灰石，可制成玻璃化完全、熔融非常好的釉；以釉的熔融性能而言，釉料中的Al2O3最好由長(zhǎng)石而不是由黏土引入，以避免因熔化不良而失去光澤?？紤]到釉料組分多屬于密度不同的瘠性原料，為提高釉漿懸浮性和防止釉層干燥開(kāi)裂或燒后縮釉，釉中的Al2O3部分也可由黏土引入，但其用量應(yīng)限制在10％以下。如黏土含鐵量在5％以內(nèi)，引入碳酸鈣可使釉更加潔白或提高乳白感，使用BaSO4較BaCO3更好。碳酸鍶對(duì)于減少釉中氣泡是頗為有效的；引入MgO，采用白云石比用滑石好，以白云石引入MgO時(shí)，不產(chǎn)生乳濁現(xiàn)象，以滑石引入MgO時(shí)，易助長(zhǎng)乳濁現(xiàn)象，但可提高白度，同時(shí)又能改善釉漿懸浮性，增加釉的燒成范圍，提高釉的抗氣氛能力，克服煙熏和發(fā)黃缺陷。用硅灰石代替部分長(zhǎng)石，能消除釉面針孔缺陷，增加釉面光澤，擴(kuò)大熔融范圍；以珍珠巖代替長(zhǎng)石，可降低釉的熔融溫度50～100℃，并能增加釉面光澤；釉的組成中以2％～5％的釉燒碎瓷粉替代Al2O3，可使制品白度提高2％～3％。①首先要掌握坯料的化學(xué)與物理性質(zhì)，如坯體的化學(xué)組成、膨脹系數(shù)、燒結(jié)溫度、燒結(jié)溫度范圍及氣氛等。②必須明確釉料本身的性能要求(如白度、光澤度、透光度、化學(xué)穩(wěn)定性)及制品的性能要求(如機(jī)械強(qiáng)度、熱穩(wěn)定性、耐酸堿性、釉面硬度)。③制釉原料化學(xué)組成、原料的純度以及工藝性能等。此外，工藝條件對(duì)釉的影響也很大，如細(xì)度與表面張力的關(guān)系，釉漿稠度對(duì)施釉厚度的影響，燃料種類、燒成方法、窯內(nèi)氣氛等對(duì)釉料的影響。3.2.2.2釉料配方的確定以變動(dòng)化學(xué)組成或?qū)嶒?yàn)公式中的氧化物物質(zhì)的量或者是兩種氧化物的物質(zhì)的量之比來(lái)配成一系列的釉式，然后通過(guò)制備，燒成并測(cè)定它們的物理性質(zhì)，找到符合要求的配方。為了弄清楚某一種氧化物變動(dòng)時(shí)所產(chǎn)生的影響，在研究中每次變動(dòng)一個(gè)因素而保持其余的不變。3.2.2.3釉料配制方法（1）配方的確定釉料配制方法是用化學(xué)組成或者實(shí)驗(yàn)公式來(lái)表示的。在得到良好的配方后，再進(jìn)行配方的調(diào)整試驗(yàn)。此時(shí)可用優(yōu)選法或正交試驗(yàn)法，以求得到一介釉面各項(xiàng)性能指標(biāo)最佳的釉料配方。通過(guò)調(diào)整配方試驗(yàn)得到較佳釉料配方后，再進(jìn)行較大規(guī)模的半工業(yè)試驗(yàn)和工業(yè)試驗(yàn)，以求得到配方在生產(chǎn)條件下，各項(xiàng)工藝指標(biāo)的最佳值。通過(guò)對(duì)試驗(yàn)結(jié)果的分析，確定生產(chǎn)配方及各項(xiàng)工藝參數(shù)。各種陶瓷制品所用釉的類型以及它們的組成可用下列釉式表示。①多孔陶瓷生料釉：RO·(0.1～0.4)Al2O3·(2.5～4.5)SiO2；②炻瓷器生料釉：RO·(0.2～0.6)Al2O3·(2.0～5.0)SiO2；③瓷器或硬質(zhì)精陶：RO·(0.5～1.2)Al2O3·(5.0～12)SiO2。制品的生料長(zhǎng)石釉，其中Al2O3和SiO2的上限屬于硬質(zhì)瓷器釉，下限是精陶釉或軟質(zhì)瓷器釉。在生料釉中，R2O

(K2O+Na2O)和RO(CaO+MgO)等氧化物間的比例很重要。塞格爾規(guī)定RO基的組成為：0.3(K2O+Na2O)和0.7(CaO+MgO)；陶瓷工業(yè)一般規(guī)定RO基的組成為：(0.10～0.30)K(Na)2O；(0.40～0.70)CaO；(0.00～0.30)MgO；(0.00～0.07)SrO；(0.00～0.70)BaO。歐洲高溫瓷釉范圍大致為：RO·(0.6～1.2)Al2O3·(4.7～15)SiO2研究了各國(guó)的瓷器釉，RO基的組成為：一般瓷器釉(0.04～0.37)K2O；(0.01～052)Na2O；(0.15～0.89)CaO；(0.00～0.13)MgO歐洲瓷器釉(0.39～0.82)K(Na)2O；(0.15～0.36)CaO亞洲瓷器釉(0.05～0.48)K(Na)2O；(0.51～0.89)CaO從以上分析可以得出如下結(jié)論：歐洲瓷器釉以長(zhǎng)石釉為主，亞洲瓷器釉以石灰釉為主。瓷器釉中二氧化硅和氧化鋁的物質(zhì)的量的比例范圍，應(yīng)根據(jù)成熟溫度變化而定(見(jiàn)表3.10)。常用的瓷器釉在一般燒成范圍下，當(dāng)RO維持不變時(shí)，即0.3K2O和0.7CaO，SiO2與Al2O3的比值在(7：1)～(10：1)之間。當(dāng)RO基的組成為0.3K2O和0.7CaO，SiO2與Al2O3的比例在較大范圍內(nèi)變化時(shí)，與釉性質(zhì)的關(guān)系如圖3.8所示。例如圖中RO·0.6Al2O3·4SiO2、RO·0.6Al2O3·4.2SiO2分別是SK9、SKll燒成的優(yōu)質(zhì)光澤透明釉的實(shí)例。從圖3.9看出，上述兩組成的變形溫度分別為1250℃、1227℃。瓷釉組成的光澤軸AB、CD如圖上實(shí)線所示，它們分別是SK9、SKll燒成時(shí)最佳光澤釉組成的分布線。圖中虛線EF是索特威爾命名的共熔軸，即RO恒定時(shí)，改變SiO2/Al2O3時(shí)系統(tǒng)的最低共熔組成點(diǎn)連接線。從圖中可知共熔軸和光澤軸并不完全一致。這就表明，該系列的共熔組成不一定都是最好的光澤釉，僅在光澤釉與共熔釉交點(diǎn)附近的組成才是優(yōu)質(zhì)的光澤透明釉的組成。在不同溫度下進(jìn)行釉燒，繪圖3.10、圖3.11，從圖中可看出，當(dāng)釉燒溫度一定時(shí)，釉的性質(zhì)取決于釉的組成之比Al2O3/SiO2。釉燒溫度不同，獲相同性能的釉面所需的Al2O3/SiO2的值就不相同。在低溫下元光澤釉的配方，提高燒成溫度，有時(shí)卻成為優(yōu)質(zhì)光亮釉。我國(guó)陶瓷工作者對(duì)于錐號(hào)10～16釉曾做過(guò)精確實(shí)驗(yàn)，其釉式范圍為：④對(duì)于一定燒成溫度，釉的性能取決于Al2O3/SiO2的值，SiO2使用量的范圍比Al2O3的要廣，但其比值仍保持在一定范圍之內(nèi)。上述組成的最優(yōu)配方RO·0.6Al2O3·4SiO2和RO·0.6Al2O3·4.2SiO2，從圖3.9、圖3.10查出其始熔融溫度分別為1125℃、1127℃，熔融溫度為1300℃。由圖3.10、3.11、3.12還可以得出如下結(jié)論：①SiO2-Al2O3圖上的光澤釉和半