常減壓蒸餾裝置簡(jiǎn)述

常減壓蒸餾裝置簡(jiǎn)述給設(shè)計(jì)所同事介紹煉油第一聯(lián)合車間蒸餾裝置范錁常減壓裝置是煉油企業(yè)的基本裝置。常被稱為龍頭裝置。是原油加工的第一道工序。在煉油中起著非常重要的作用。I套常減壓蒸餾裝置II套常減壓蒸餾裝置什么是蒸餾蒸餾就是將原油變成蒸汽，然后將蒸汽再變成液體。蒸餾原理很簡(jiǎn)單，大部分液體在達(dá)到一定的溫度時(shí)就會(huì)沸騰，放出蒸汽，然后冷凝。原油中各種烴類的沸點(diǎn)是不同的，不同烴類的蒸汽形成不同的液體。為了分離各種烴類，將原油進(jìn)行蒸餾，因沸點(diǎn)不同，所以蒸汽冷凝點(diǎn)也不同，當(dāng)烴類沸騰時(shí)，它們的蒸汽分別冷凝，原油就分離成各種餾分而形成不同的液體。什么是蒸餾蒸餾是在一個(gè)很大的鋼塔內(nèi)進(jìn)行。塔的技術(shù)名稱叫“分餾塔”。高為30~50m，直徑為1米至十幾米。塔分為幾段。每段有若干塔盤或填料，上面均有蒸汽通過的孔道。塔自下而上，溫度不同。塔底溫度最高，頂部最低。塔附近有一個(gè)很大的爐子。沸騰的油汽從爐子流入塔內(nèi)，含有最重?zé)N類的那部分油不會(huì)汽化，直接流入塔底部，其它烴類都會(huì)產(chǎn)生蒸汽，上升到塔內(nèi)各段。什么是蒸餾蒸汽升入到分餾塔溫度較低處時(shí)，就會(huì)失去熱量，直到溫度略低于各自的沸點(diǎn)溫度時(shí)停止上升。這時(shí)，它們就在塔盤上冷凝，重新變成液體要。每個(gè)塔盤上的液體再通過各個(gè)餾出口流出。經(jīng)過蒸餾的各種餾分流入單獨(dú)的管線，進(jìn)入單獨(dú)的貯油罐內(nèi)。什么是蒸餾裝置的原料（原油）原油通常是淡黃色到黑色，流動(dòng)或半流動(dòng)的，帶有濃烈氣味的粘稠液體，密度一般都小于1000kg/m3。但世界各地所產(chǎn)原油從外觀到性質(zhì)都有不同程度的差異。絕大多數(shù)原油都是黑色的，但也有暗黑、暗綠、暗褐色的。從凝點(diǎn)來看有很大差異，我國(guó)沈北混合原油高達(dá)54℃，而新疆克拉瑪依原油則低于-50℃。裝置的原料（原油）組成原油的主要元素是碳、氫、硫、氮、氧，其中碳的含量占83.0%~87.0%,氫含量占11.0%~14.0%，兩者合計(jì)達(dá)95%以上。其余的硫含量為0.05%~8.00%、氮含量為0.02%~2.00%、氧含量為0.05%~2.00%，硫、氮、氧及微量元素一般總共不超過5%。微量元素包括金屬元素與非金屬元素。這些元素含量極微，但對(duì)原油的煉制工藝過程影響很大。裝置的原料（原油）組成原油的化合物主要是碳元素和氫元素，是以烴類化合物的形式存在。含硫、氮、氧元素的化合物統(tǒng)稱為非烴類化合物，以碳?xì)浠衔锏难苌镄螒B(tài)存在于石油中。氫碳比為氫、碳原子數(shù)之比，是石油加工過程中的一個(gè)重要指標(biāo)，能反映出原油的屬性，一般輕質(zhì)原油或石蠟基原油氫碳比較高;氫碳比還反映了原油的結(jié)構(gòu)信息，相對(duì)分子質(zhì)量相近情況下，大小順序?yàn)橥闊N＞環(huán)烷烴＞芳香烴。裝置的原料（原油）原油是一個(gè)多組分的復(fù)雜混合物，其沸點(diǎn)范圍很寬，從常溫一直到500℃以上。無論對(duì)原油進(jìn)行研究或是進(jìn)行加工，都必須對(duì)原油進(jìn)行分餾。分餾就是按組分沸點(diǎn)的差別將原油“切割”成若干“餾分”，餾分常冠以石油產(chǎn)品的名稱，如汽油餾分。而餾分并不是石油產(chǎn)品，石油產(chǎn)品要滿足規(guī)格要求，還需要將餾分進(jìn)一步加工才能成為石油產(chǎn)品。裝置的原料（原油）原油含的液體狀態(tài)按其沸點(diǎn)不同，可分為低沸點(diǎn)餾分、中間餾分以及高沸點(diǎn)餾分。低沸點(diǎn)餾分如在汽油餾分中含有C5~C11的正構(gòu)烷烴、異構(gòu)烷烴、單環(huán)環(huán)烷烴、單環(huán)芳香烴（苯系）。中間餾分如在煤油、柴油餾分中含的C11~C20的正異構(gòu)烷烴、帶側(cè)鏈的單環(huán)環(huán)烷烴、雙環(huán)及三環(huán)環(huán)烷烴、雙環(huán)芳烴、環(huán)烷-芳香的混合烴。高沸點(diǎn)餾分如潤(rùn)滑油餾分中含C20~C36的正異構(gòu)烷烴、環(huán)烷烴和芳香烴。環(huán)烷烴主要以稠環(huán)類為主。裝置的原料（原油）硫在原油中的存在形態(tài)已經(jīng)確定的有：?jiǎn)钨|(zhì)硫、硫化氫及硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩等類型的有機(jī)含硫化合物，此外還有其它類型。含硫化合物按性質(zhì)劃分，可分為活性硫化物和非活性硫化物。硫在原油餾分中分布一般是隨餾分沸程的升高而增加，大部分的硫集中在重餾分和渣油中。直餾輕組分中有機(jī)硫有硫醇、硫醚以及少量二硫化物和噻吩，硫醇硫含量占其總硫含量的40%~50%。中間餾分中主要是硫醚類和噻吩類。裝置的原料（原油）原油中的氧元素都是以有機(jī)化合物的形式存在?？煞譃樗嵝匝趸锖椭行匝趸?。酸性氧化物包括環(huán)烷酸、芳香酸、脂肪酸以及酚類，總稱石油酸。原油酸性氧化物的含量一般借助酸度（或酸值）表示。環(huán)烷酸在原油餾分中分布規(guī)律很特殊，在中間餾分（沸程約為250~350℃）含量最高，而在低沸點(diǎn)以及高沸點(diǎn)餾分含量都很低。裝置的原料（原油）原油的組成極為復(fù)雜，一般傾向于化學(xué)分類法，但有時(shí)為了應(yīng)用方便，也采用商品分類。原油化學(xué)分類法中，最常用的有特性因數(shù)分類法及關(guān)鍵餾分特性分類法。原油的商品分類法作為化學(xué)分類法的補(bǔ)充，在工業(yè)上也有一定參考價(jià)值，根據(jù)包括:按密度分類、按硫含量分類、按氮含量分類、按含蠟量分類、按含膠質(zhì)量分類等。裝置的原料（原油）克拉瑪依原油是低硫中間原油，特點(diǎn)是含硫量很低，約0.04%~0.07%，含蠟少，凝固點(diǎn)低，是生產(chǎn)噴氣燃料和低凝點(diǎn)輕柴油的良好原料，但直餾餾分的酸度較高，需堿洗。裝置的產(chǎn)品常減壓蒸餾裝置可從原油中分離出各種沸點(diǎn)范圍的產(chǎn)品和二次加工的原料。常壓塔產(chǎn)品：塔頂為汽油組成、重整原料、石腦油；常一線為噴氣燃料、燈用煤油、溶劑油、化肥原料、裂解原料和特種柴油；常二線為輕柴油、裂解原料；常三線為重柴油或潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油。減壓塔產(chǎn)品：減一為重柴油，裂解原料；其它側(cè)線可為裂化原料、潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油和石蠟原料；減渣為延遲焦化、瀝青原料、調(diào)合組合。裝置的產(chǎn)品我國(guó)車用汽油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了10%餾出溫度不高于70℃。我國(guó)車用汽油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了50%餾出溫度不高于120℃。我國(guó)車用汽油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了90%餾出溫度不高于190℃。我國(guó)車用汽油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了終餾點(diǎn)餾出溫度不高于205℃。裝置的產(chǎn)品常減壓蒸餾裝置能控制噴氣燃料的餾程、密度、冰點(diǎn)、結(jié)晶點(diǎn)等性質(zhì)。噴氣燃料質(zhì)量指標(biāo)要求密度不小于775kg/m3。因?yàn)轱w機(jī)油箱體積有限，密度大，則其體積發(fā)熱值也較大，在同樣油箱體積下，飛機(jī)的續(xù)航時(shí)間和續(xù)航里程增加。這對(duì)民航飛機(jī)來說，可提高工作效率，降低載運(yùn)貨物的運(yùn)輸費(fèi)用。裝置的產(chǎn)品常減壓蒸餾裝置能控制輕柴油的餾程、凝固點(diǎn)、閃點(diǎn)等指標(biāo)。柴油機(jī)速度越高，對(duì)燃料的餾程要求就越嚴(yán)。輕柴油質(zhì)量指標(biāo)要求50%餾出溫度不高于300℃，90%餾出溫度不高于355℃，95%餾出溫度不高于365℃。凝點(diǎn)也是柴油的重要質(zhì)量指標(biāo)。柴油的餾程越輕，則凝點(diǎn)越低。裝置的產(chǎn)品生產(chǎn)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油原料應(yīng)控制餾分范圍、粘度、比色、殘?zhí)嫉戎笜?biāo)。潤(rùn)滑油餾分切割范圍一般為實(shí)沸點(diǎn)320~525℃范圍，在生產(chǎn)中主要按粘度作為切割依據(jù)。潤(rùn)滑油餾分最好是初餾點(diǎn)到干點(diǎn)的范圍不大于100℃。相鄰兩餾分油的95%點(diǎn)和5%點(diǎn)重迭度不大于10%。潤(rùn)滑油餾分比色也有嚴(yán)格的控制指標(biāo)，即（ASTMD1500#）1#~65#。I套裝置的加工方案主要產(chǎn)品：常頂汽油(重整原料)、常一線（-35#、-50#柴油）、常二線（-35#、-50#柴油）、常三線（25#變壓器油）、減頂油、減一線（25#變壓器油）、減二線（高壓加氫料）、減三線（高壓加氫料）、減四線（高壓加氫料）。副產(chǎn)品：常頂瓦斯、減頂瓦斯。II套裝置的加工方案主要產(chǎn)品：常頂汽油(重整原料)、常一線（3#航煤或200#溶劑油）、常二線、常三線、減頂油、減一線（柴油）、減二線（催化料）、減三線（催化料）、減四線（催化料、石蠟基潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油）、減五線（催化料）、渣油。

副產(chǎn)品：常頂瓦斯、減頂瓦斯。工藝流程（

原油從原油車間的四罐區(qū)來，經(jīng)原油P-1001/1.2份兩路換熱，到電脫鹽罐經(jīng)過脫鹽，脫后原油從P-1002/1.2出來份兩路換熱后進(jìn)入閃蒸罐，經(jīng)過閃蒸，D-1002頂油氣進(jìn)入C-1001。D-1002底油經(jīng)P-1003/1.2抽出，經(jīng)過三路換熱到298℃后到常壓爐被加熱到362℃左右出來進(jìn)入常壓塔第7層上方，常壓塔底吹入過熱蒸汽經(jīng)過常壓塔精餾后，塔頂油汽經(jīng)過冷凝冷卻后的汽油一部份打入塔頂，一部份作為常頂汽油出裝置，不凝氣到常壓爐燒掉。然后從上到下側(cè)線依次餾出常一線、常二線、常三線，經(jīng)過汽提塔再由各泵抽出到各換熱器進(jìn)行換熱，冷卻最后送出裝置。其中并設(shè)有一個(gè)頂回流，兩個(gè)中段回流（常一中、常二中），常底油經(jīng)過P-1010/1.2抽出到減壓爐加熱到390℃左右后進(jìn)入減壓塔（第8段規(guī)整填料上方），減壓塔底吹入過熱蒸汽。減頂設(shè)有兩級(jí)抽真空系統(tǒng)和真空泵，減頂油汽經(jīng)過一級(jí)冷凝器和一級(jí)抽空器、二級(jí)冷凝器和二級(jí)抽空器、后冷器以及真空泵，不凝氣抽到減壓爐燒掉。冷卻下來的油水經(jīng)減頂油水份液罐（D-1005）份出的油經(jīng)泵P-1018/1.2送出裝置，減壓塔沿塔壁至上而下依次餾出減一線、減二線、減三線、減四線。減一線、減二線、減三線、減四線經(jīng)過汽提塔再由各泵抽出到各換熱器進(jìn)行換熱，冷卻最后送出裝置。減壓渣油經(jīng)過P-1019/1.2抽出，經(jīng)過換熱，去丙烷作為原料。工藝流程（I套裝置）工藝流程（I套裝置）(1)原油換熱、電脫鹽部份原油罐區(qū)原油（60℃）經(jīng)原油泵（P-1001/1.2）抽入裝置后，進(jìn)入原油一段換熱網(wǎng)絡(luò)，份成減壓支路和常壓支路，常壓支路份別與常壓頂油氣換熱器（E-1001/1-4）、常三線換熱器（E-1006/1.2）、常二線換熱器（E-1005/1.2）、減三線換熱器（E-1012/1.2）、常一中換熱器（E-1002/1-4）進(jìn)行換熱，減壓支路份別與減頂循換熱器（E-1008/1.2）、減二線換熱器（E-1009/1.2）、減四線換熱器（E-1013/1-4）、進(jìn)行換熱，換熱后的常壓支路和減壓支路混合后再與減一中換熱器（E01010/1.2）換熱至約134℃，進(jìn)入電脫鹽部份。電脫鹽采用電場(chǎng)強(qiáng)度800V/cm，電場(chǎng)停留時(shí)間為30min，混合強(qiáng)度0.1MPa，注水量為5-10%，注破乳劑量為30ppm。裝置設(shè)兩級(jí)電脫鹽罐（D-1001/1.2）。電脫鹽后的原油約130℃，經(jīng)過原油接力泵（P-1002/1.2）升壓后份成三路進(jìn)入原油二段換熱網(wǎng)絡(luò)，其中減壓部份減壓一支路經(jīng)減一中換熱器（E-1010/3-6）換熱，減壓二支路經(jīng)減二線換熱器（E-1009/3.4）、減四線換熱器（E-1013/5.6）換熱，減壓兩支路混合后再經(jīng)減二中換熱器（E-1011/2-7）換熱至約227℃；常壓支路份別常三線換熱器（E-1006/3.4）、常二線換熱器（E-1005/3.4）、常二中換熱器（E-1004/1.2）、減三線換熱器（E-1012/3.4）、減渣油換熱器（E-1014/1-6）、常三線換熱器（E-1006/5.6）換熱至240℃，混合后約233℃進(jìn)入閃蒸罐（D-1002），從罐中閃蒸出原油中的輕組份和少量含水，閃蒸油氣從常一中抽出板上方進(jìn)入常壓塔（C-1001），在閃蒸罐（D-1002）底部得到拔頭油，拔頭油由拔頭油泵（P-1003/1.2）抽出，進(jìn)入拔頭油換熱網(wǎng)絡(luò)。拔頭油換熱份為三個(gè)支路，一支路與減二中換熱器（E-1011/8-11）換熱，二支路與減渣換熱器（E-1014/7-10），三支路與減三線換熱器（E-1012/5.6）、減四線（E-1013/7.8）換熱；三支路拔頭油混合后約為254℃，再與減壓渣油換熱器（E-1014/11-16）換熱至約298℃，再等份為兩個(gè)支路份別與常減壓加熱爐（F-1001、F-1002）的高溫?zé)煔膺M(jìn)行換熱，換熱至約305℃，兩支路匯合后進(jìn)入常壓爐（F-1001）對(duì)流室。工藝流程（I套裝置）（2）蒸餾部份經(jīng)換熱后的拔頭油等份為兩路進(jìn)入常壓爐（F-1001），加熱到360℃后經(jīng)常壓轉(zhuǎn)油線進(jìn)入常壓塔（C-1001）進(jìn)行常壓份餾，塔內(nèi)有52塊高效浮閥和2個(gè)中段回流，3個(gè)側(cè)線抽出，側(cè)線抽出均設(shè)有汽提塔（C-1002），其中常一線、常二線汽提塔內(nèi)各設(shè)有6塊高效浮閥塔盤，常三線汽提塔內(nèi)設(shè)有3m高規(guī)整填料。常壓塔（C-1001）自上而下依次切割出汽油餾份（常頂）、柴油餾份（常一線、常二線）、變壓器餾份油（常三線）。常壓渣油則經(jīng)常壓油泵（P-1010/1.2）進(jìn)入減壓爐（F-1002）。常壓渣油等份為兩路進(jìn)入減壓加熱爐加熱到390℃后，經(jīng)減壓低速轉(zhuǎn)油線進(jìn)入減壓塔（C-1003），減壓塔為全填料塔，塔內(nèi)為規(guī)整填料，并設(shè)置了減頂循環(huán)回流和2個(gè)中段回流進(jìn)行取熱，設(shè)有4個(gè)側(cè)線抽出和凈洗段，側(cè)線抽出設(shè)有汽提塔（C-1004），在減壓條件下減壓塔（C-1003）自上而下依次切割出變壓器餾份油（減一線）、高壓加氫原料（減二、三、四線）。常減壓抽出餾份經(jīng)換熱、冷卻、計(jì)量后出裝置。為方便生產(chǎn)操作部份側(cè)線設(shè)置了常三、減三在線粘度份析儀表。工藝流程（I套裝置）(3)半成品、成品的用途規(guī)格去向常頂瓦斯去常壓爐低壓瓦斯火嘴燒掉。常頂汽油走汽油線去輕質(zhì)油車間。常一線生產(chǎn)-35#、-50#柴油時(shí)走柴油線去輕質(zhì)油二罐區(qū)。常二線生產(chǎn)柴油時(shí)走柴油線去輕質(zhì)油二罐區(qū)。常三線生產(chǎn)25#變壓器油時(shí)去原油車間八罐區(qū)。減頂瓦斯去減壓爐低壓瓦斯火嘴燒掉。減頂污油去裝置減頂污油回收罐。減一線生產(chǎn)25#變壓器油時(shí)去原油車間八罐區(qū)。減二線生產(chǎn)加氫料時(shí)去原油車間八罐區(qū)。減三線生產(chǎn)加氫料時(shí)去原油車間十一罐區(qū)。減四線生產(chǎn)高份子原料時(shí)去原油車間三罐區(qū)。渣油走渣油線去丙烷車間做原料。物料平衡表（I套裝置）序號(hào)物料名稱收率%重流

量備注kg/h104t/a一原料1原油97.319297620250.0002汽提蒸汽2.68182006.888合計(jì)100305820256.888二產(chǎn)品1常頂油1.24238003.192重整原料2常一線1.30840003.36柴油3常二線6.542000016.80柴油4常三線6.3761950016.3825#變壓器油5減頂油0.003811600.974柴油組份6減一線5.5591700014.2825#變壓器油物料平衡（年開工8400小時(shí)）序號(hào)物料名稱收率%重流

量備注kg/h104t/a7減二線8.8292700022.68加氫料8減三線9.4822900024.36加氫料9減四線6.542000016.80高份子原料10凝結(jié)水2.68182006.88811減渣油50.862155548130.661去丙烷裝置13損失0.2611.640.513合計(jì)100305820256.888三拔出統(tǒng)計(jì)1汽油收率%1.2422柴油收率7.8483常壓拔出率%15.4664減壓拔出率%30.41385總拔出率%45.8798工藝流程（II套裝置）裝置流程簡(jiǎn)述原油從原油車間的四罐區(qū)來，經(jīng)原油B–1/1.2分兩路換熱，到電脫鹽罐經(jīng)過脫鹽，脫后原油從R–1、2出來分兩路換熱后進(jìn)入閃蒸塔，經(jīng)過閃蒸，T–1頂油氣進(jìn)入T–2的33層塔板。T–1底油經(jīng)B–2/1.2抽出，經(jīng)過兩路換熱到290℃后到常壓爐被加熱到360℃左右出來進(jìn)入常壓塔第四層上方，常壓塔底吹入蒸汽經(jīng)過常壓塔精餾后，塔頂油氣經(jīng)過冷凝冷卻后的汽油一部分打入塔頂，一部分作為常頂汽油出裝置，不凝氣到常壓爐燒掉。然后從上到下側(cè)線依次餾出常一線、常二線、常三線，經(jīng)過汽提塔再由各泵抽出到各換熱器進(jìn)行換熱，冷卻最后送出裝置。其中并設(shè)有一個(gè)頂回流，三個(gè)中段回流（常一中、常二中、常三中），常底油經(jīng)過B–10/1.2抽出到減壓爐加熱到395℃左右后進(jìn)入減壓塔第四層上方，減壓塔底吹入蒸汽。減頂設(shè)有兩級(jí)抽真空系統(tǒng)和真空泵，減頂油汽經(jīng)過一級(jí)冷凝器和一級(jí)抽空器、二級(jí)冷凝器和二級(jí)抽空器以及真空泵，不凝氣抽到減壓爐燒掉。冷卻下來的油水經(jīng)減頂油水分液罐（R–5）分出的油經(jīng)泵送出裝置，減壓塔沿塔壁至上而下依次餾出減一線、減二線、減三線、減四線、減五線。減二線、減三線、減四線經(jīng)過汽提塔再由各泵抽出到各換熱器進(jìn)行換熱，冷卻最后送出裝置。減壓渣油經(jīng)B–18/1.2抽出，經(jīng)過換熱，分別去焦化。工藝流程（II套裝置）(1)電脫鹽系統(tǒng)原油（40℃左右）經(jīng)原油泵（B–1/1.2）抽入裝置后，分兩路進(jìn)行換熱：一路先和常頂汽油換熱（H–1/1–4）至82℃左右，然后再和常一中換熱（H–26/1–2），最后和常三線換熱（H–2）、減四線（H–3）、減五線（H–28）至120℃左右；二路原油先和減一線換熱（H–11/1–4）至85℃左右，再和減二線（H–25）換熱，最后和減三線（H–12）換熱至120℃左右之后，和第一路原油匯合后，經(jīng)靜態(tài)混合器、混合差壓調(diào)節(jié)閥一起進(jìn)入電脫鹽罐（R–1.2）。脫鹽原油(115℃)從電脫鹽罐出來后分兩路去換熱，一路先和減一中(H–5/1–3)換熱，進(jìn)而和減三線(H–7/1–2)換熱，然后分別和減渣（H–8/1–2）及減二線（H–6）換熱，最后和減三線（H–7/3–4），減渣（H–8/3–4）換熱至230℃左右，二路脫后原油先和常一線（H–13/1–2），常二線（H–14/1–2）換熱，進(jìn)而和減四線（H–17/1）、常三線（H–16/1–2）換熱，最后和減二中（H–15/1–2）、常三中（H–18/1–2）換熱至225℃左右，與第一路匯合，以230℃左右溫度進(jìn)入閃蒸塔（T–1）。電脫鹽所用的水來自新水系統(tǒng)、配液罐（R–7）及外來水制氫冷凝水、脫硫凈化水、機(jī)泵回收水由注水泵（B–21/1.2）抽出，分別注入R–1、R–2。電脫鹽一級(jí)注水也可由第二級(jí)脫鹽罐R–2脫出的水經(jīng)注水泵B–21/1回注入第一級(jí)脫鹽罐（R–1）原油入口處。破乳劑自配液槽由注劑泵（B–26/1.2）抽出，直接分別注入B–21/1.2入口處。工藝流程（II套裝置）⑵閃蒸系統(tǒng)和拔頭原油換熱脫后原油經(jīng)一系列換熱，加熱之后，以大約230℃溫度，進(jìn)入閃蒸塔進(jìn)料，經(jīng)閃蒸后，閃蒸塔頂油汽直接進(jìn)入常壓塔第33層塔板。撥頭原油由閃蒸塔底，經(jīng)撥頭原油泵（B–2/1.2）抽出后分為兩路，第一路先與常三線（H–16/3–4）及減三線（H–7/5）、常三中（H–31/1–2）換熱，最后與減渣（H–10/1）換熱，第二路先與減三中（H–9/1–3）、減四線（H–17/2–3）及減五線（H–30/1–2）換熱后與第一路匯合與減渣（H–10/2–3）換熱至290℃，再與一路撥頭原油匯合進(jìn)入對(duì)流爐，由對(duì)流爐出來的兩路撥頭原油以310℃的溫度分別進(jìn)入常壓爐（爐–1）對(duì)流室下部，再經(jīng)輻射室加熱后合成一路，以要求的溫度進(jìn)入常壓塔（T–2）進(jìn)料段進(jìn)行常壓分餾。工藝流程（II套裝置）⑶常壓系統(tǒng)塔頂油汽先與脫前原油（H–1/1–4）并聯(lián)換熱，然后進(jìn)入空冷/1–8冷凝后的油汽分別進(jìn)入L–11、L–12后冷換熱器進(jìn)一步冷卻，冷卻后的油汽進(jìn)入汽油回流罐R–3/1而不凝氣則由R–3/2引至常壓瓦斯分離罐R–4，其中冷凝下來的汽油由R–4底部返回R–3/2，瓦斯則自R–4頂部引出至常壓爐作為自產(chǎn)瓦斯燃燒，R–3/1汽油分別由泵B–3/1.2.3抽出，一部分去常壓塔頂作回流，一部分抽出作重整原料。常一線油由常壓塔第37層及第35層板上引出進(jìn)入常壓汽提塔（T–3）上段，汽提油氣返回到常壓塔第38層板上，油則由泵（B–4/1.2）從常一線汽提塔抽出，經(jīng)與脫后原油換熱（H–13/1–2）后，最后經(jīng)常一線冷卻器（L–2/1–2）冷卻至70℃左右后出裝置。常二線油由常壓塔第25層及第23層板上抽出進(jìn)入T–3中段汽提，油氣返回到常壓塔第26層板上，油由泵（B–5，B–4/2）從常二線汽提塔抽出，經(jīng)與脫后原油（H–14/1–2）換熱后，最后經(jīng)常二線冷卻器（L–3）冷卻到70℃左右出裝置。常三線油由常壓塔第13層，第11層板上引出至T–3下段汽提，油氣返回到常壓第14層板上，油由泵（B–6/1.2）從常三線汽提塔抽出，經(jīng)與脫后原油（H–16/1–4）換熱后，進(jìn)一步與脫前原油（H–2）換熱，換熱后進(jìn)入軟化水換熱器（H–27），最后經(jīng)常三線冷卻器（L–4），冷卻到75℃左右出裝置。常一中從常壓塔第41層板上由泵（B–7，8/1）抽出，與脫前原油（H–26/1–2）換熱，最后返回至常壓塔第44層塔板上。常二中從常壓塔第29層板上由泵（B–8/1.2）抽出，引至常二中蒸發(fā)器（H–19）與除氧水換熱發(fā)生低壓蒸汽，然后返回到常壓塔第32層板上。常三中從常壓塔第17層板由泵（B–9/1.2）抽出引至H–18/1–2、H–31/1–2換熱后返回至常壓塔第20層塔板上。常壓渣油經(jīng)常壓塔底泵（B–10/1.2）從T–2底抽出，一部分分兩路去減壓爐對(duì)流室下部，再經(jīng)其輻射室加熱后合成一路，以工藝要求的溫度進(jìn)入減壓塔（T–4）進(jìn)料段進(jìn)行減壓分餾，另一部分去常渣外放系統(tǒng)。工藝流程（II套裝置）⑷減壓系統(tǒng)常壓渣油在減壓爐加熱到395℃后進(jìn)入減壓塔，從而在負(fù)壓的條件下進(jìn)行減壓分餾。減壓塔按濕式蒸餾設(shè)計(jì)，塔底吹入汽提蒸汽，減二、三、四用蒸汽汽提，以保證產(chǎn)品的閃點(diǎn)合格并適當(dāng)調(diào)整餾分寬度。減壓塔頂油氣經(jīng)兩套串聯(lián)的二級(jí)抽真空系統(tǒng)后，不凝氣（即減壓瓦斯）分別由L–13，14放空或引到減壓爐作自產(chǎn)瓦斯燃燒，冷凝部分進(jìn)入減頂餾出罐（R–5）分離切水，隔離出的污油進(jìn)入熱水泵房，由泵抽至I套減頂污油罐回收，切出的污水進(jìn)入隔油池進(jìn)一步分離。兩套并聯(lián)的抽真空系統(tǒng)，其流程完全相同，分別為減頂油先經(jīng)一級(jí)冷凝器（冷凝–1/1，2/1）冷凝，冷凝的部分去R–5，不凝的部分則由一級(jí)抽空器（抽空–1/1，2/1）抽至二級(jí)冷凝器（冷凝–1/2，2/2）冷凝，冷凝的部分去R–5，不凝的部分則由二級(jí)抽真空器（抽空–1/2，2/2）抽至三級(jí)冷凝冷卻器（L–13，14）冷卻，其中冷凝物去R–5，不凝物（減壓瓦斯）放空或引到減壓爐燃燒。減一線油由減一線泵（B–11/1.2）從減壓塔上部一線集油箱抽出，與脫前原油（H–11/1–4）換熱，最后由減一線冷卻器（L–5）冷卻至45℃左右后分成兩部分：一部分打回到減壓塔頂回流用，其余部分作為柴油出裝置。減二線油從減壓塔第20層板上引出至減壓汽提塔（T–5）上段汽提，油氣返回至減壓塔第21層板上，油則由泵（B–12，11/1）從減二線汽提塔抽出與脫后原油（H–6）換熱及與脫前原油換熱（H–25），最后經(jīng)減二線冷卻（L–6）冷卻到70℃左右出裝置。減三線油從減壓塔第14層板上引出至T–5中段汽提油氣返回到減壓塔第15層板上，油則由泵（B–13/1.2）從減三線汽提塔提出與拔頭油換熱（H–7/5）及脫后原油（H–7/1–4）換熱，然后與脫前原油（H–12）換熱，最后由減三線冷卻器（L–7）冷卻至75℃左右出裝置。減四線油從減壓塔第8層板上引出至T–5下段汽提，油氣返回到減壓塔第9層板上，油則由泵（B–14，B–13/1）從減四線汽提塔抽出與拔頭油換熱（H–17/2–3）之后再與脫后原油（H–17/1）及脫前原油（H–3）換熱，最后由減四線冷卻器（L–8）冷卻至75℃左右出裝置。減五線自減壓塔第5層板（進(jìn)料段上方第一塊板）上由泵（B–19/1.2）抽出后分為兩路：一路重新返回到減壓塔的第7層塔板上作為該塔的沖洗油，另一路則去與拔頭油換熱（H–30/1–2）然后與脫前原油（H–28）換熱，最后與除氧水換熱（H–21）用來發(fā)生低壓蒸汽，之后經(jīng)冷卻器（L–15）冷卻至75℃左右作為減五線產(chǎn)品出裝置。減一中由泵（B–15/1.2）從減壓塔第22層板上抽出，與脫后原油（H–5/1–3）換熱后返回到減壓塔第24板上。減二中由泵（B–15/1，B–16）從減壓塔第16層板上抽出與脫后原油（H–15/1–2）換熱后返回到減壓塔第18層塔板上。減三中由泵（B–17/1.2）從減壓塔第10層板上抽出，經(jīng)與拔頭原油換熱（H–9/1–3）后回到減壓塔第12層塔板上。減壓渣油從塔壓塔底由泵（B–18/1.2）抽出，經(jīng)與拔頭原油（H–10/1–3）換熱后，再與脫后原油（H–8/1–4）換熱，最后經(jīng)冷卻器（L–9/1–2）冷卻至安全溫度送出裝置。工藝流程（II套裝置）(5)加熱爐系統(tǒng)加熱爐：拔頭油經(jīng)換熱到285C，分兩路先進(jìn)入對(duì)流爐、再進(jìn)入常壓爐對(duì)流室，從對(duì)流室下來到輻射室上方出來被加熱357C，去常壓塔蒸餾。常壓爐對(duì)流室上部給0.4MPa蒸汽加熱，加熱到400C，作為常壓塔和常壓汽提塔吹汽。常壓渣油355C經(jīng)B–10/1.2分兩路到減壓爐對(duì)流室下部，然后到輻射室，最后從輻射室上方出來被加熱到395C去減壓塔蒸餾。減壓爐對(duì)流室上部給一支路FIC–2106拔頭油加熱，加熱到280C，與另一支路FIC–2107匯合。減壓爐對(duì)流室中部還給0.4MPa蒸汽加熱，加熱到400C，作為減壓塔和減壓汽提塔吹汽。常、減壓爐燒火用的燃料氣分別為催化瓦斯和油田瓦斯。油田瓦斯是從油田瓦斯總線引入車間，經(jīng)過調(diào)節(jié)閥PIC–2307進(jìn)入R–13/1，然后分兩路進(jìn)，一路經(jīng)過常壓爐控制閥TIC–2102去常壓爐做燒火燃料，另一路經(jīng)過減壓爐控制閥TIC–2201去減壓爐做燒火燃料；催化瓦斯是從催化瓦斯總線引入車間，經(jīng)過調(diào)節(jié)閥PIC–2308進(jìn)入R–13/2，然后分兩路進(jìn)，一路經(jīng)過常壓爐控制閥TIC–2102去常壓爐做燒火燃料，另一路經(jīng)過減壓爐控制閥TIC–2201去減壓爐做燒火燃料。從R–4出來的常頂不凝氣(低壓瓦斯)經(jīng)過常頂瓦斯線去常壓爐3#、6#低壓瓦斯火嘴燒掉。從L–13出來的減頂不凝氣(低壓瓦斯)經(jīng)過水環(huán)真空泵抽去減壓爐3#低壓瓦斯火嘴燒掉。煙氣余熱回收系統(tǒng)流程：從常、減壓爐排出的大約300～380C熱煙氣，經(jīng)過頂部煙道，匯合進(jìn)入對(duì)流爐，然后分兩路進(jìn)入空氣預(yù)熱器與空氣換熱，煙氣溫度降到140C，被引風(fēng)機(jī)抽出送入煙囪排空?？諝饨?jīng)吸風(fēng)道被鼓風(fēng)機(jī)送到空氣預(yù)熱器，被預(yù)熱約260C，分別進(jìn)入常、減壓加熱爐燃燒器供火嘴燃料燃燒用。工藝流程（II套裝置）(6)半成品、成品的用途常頂瓦斯去常壓爐3#、6#低壓瓦斯火嘴燒掉。常頂汽油走汽油線作重整原料。常一線生產(chǎn)200#溶劑油、3#航煤時(shí)走200#溶劑油、3#航煤線去輕質(zhì)油二罐區(qū)。常一線生產(chǎn)柴油時(shí)走輕柴線去輕質(zhì)油二罐區(qū)。常二線生產(chǎn)柴油時(shí)走輕柴線或重柴線去輕質(zhì)油二罐區(qū)。常三線生產(chǎn)柴油時(shí)走重柴線去輕質(zhì)油二罐區(qū)。減頂瓦斯去減壓爐3#低壓瓦斯火嘴燒掉。減頂污油去I套裝置減頂污油回收罐。減一線走重柴線去輕質(zhì)油二罐區(qū)。減二線走催化料總線去輕質(zhì)油罐區(qū)供催化車間作原料。減三線走催化料總線去輕質(zhì)油罐區(qū)供催化車間作原料。減四線走催化料總線去輕質(zhì)油罐區(qū)供催化車間作原料。減五線走催化料總線去輕質(zhì)油罐區(qū)供催化車間作原料。渣油走渣油線去減粘、焦化做原料。物料平衡表（I套裝置）序號(hào)物料名稱收率%重備

注千克/時(shí)噸/年一原料1原油99.72含水0.33合計(jì)4486.51642500二產(chǎn)品1常頂氣0.3013.464913瓦斯去常壓爐2常頂油11.50515.95188321重整化料3常一線9.50426.221555693#航煤4常二線7.50336.491228180#柴油5常三線15.50695.41253824重柴油6減頂氣0.208.973275瓦斯去減壓爐7減頂油0.5022.438188柴油組分8減一線7.50336.491228180#柴油9減二線8.00358.92131006催化原料10減三線8.00358.92131006催化原料11減四線8.00358.92131006催化原料12減五線2.50112.1640939催化原料13減渣油21.20951.14347165去焦化裝置14合計(jì)4495.471640848三拔出統(tǒng)計(jì)1汽油收率%11.152柴油收率44.003常壓拔出率%40.004減壓拔出率%34.505總拔出率%78.50工藝原理精餾過程的必要條件（1）液體混合物中各組分的相對(duì)揮發(fā)度有明顯差異是實(shí)現(xiàn)精餾過程的首要條件。（2）塔頂加入輕組分濃度很高的回流液體，塔底用加熱或汽提的方法產(chǎn)生熱的蒸汽。（3）塔內(nèi)要裝設(shè)塔板或填料，使下部上升的溫度較高、重組分含量較多的蒸汽與上部下降的溫度較低、輕組分含量較多的液體接觸，同時(shí)進(jìn)行傳熱和傳質(zhì)過程。工藝原理原油蒸餾塔從外觀來看比較復(fù)雜，但仔細(xì)分析其結(jié)構(gòu)很容易看出，原油蒸餾塔進(jìn)料板以上實(shí)際是把幾個(gè)簡(jiǎn)單精餾塔的精餾段逐個(gè)重疊起來，塔頂餾出最輕的產(chǎn)品——汽油，塔底引出最重產(chǎn)品重油。介于其間的其它產(chǎn)品則在塔側(cè)作為側(cè)線產(chǎn)品抽出，分別進(jìn)入各自的提餾段，汽提塔則是側(cè)線產(chǎn)品提餾段逐個(gè)重疊而成的。這種原油蒸餾塔根據(jù)其結(jié)構(gòu)原理，一般又把它稱為復(fù)合塔。工藝原理回流比是指回流量與塔頂產(chǎn)品量之比。對(duì)于原油蒸餾過程，國(guó)內(nèi)主要用經(jīng)驗(yàn)或半經(jīng)驗(yàn)方法設(shè)計(jì)，回流比主要由全塔的熱量平衡確定。內(nèi)回流是分餾塔精餾段內(nèi)從塔頂逐層溢流下來的液體?；亓鳠嵋苑Q全塔過剩熱量，指需用回流取走的熱量。除極少量熱損失外，絕大部分過剩熱量要用回流來取出。理論塔板是能使氣液充分接觸而達(dá)到相平衡的一種理想塔板的數(shù)目。工藝原理循環(huán)回流的作用首先是可以從下部高溫位取出回流熱，這部分回流熱可以滿足裝置本身加熱的需求。如果不是采用循環(huán)回流，這些熱量將在塔頂以冷回流取出。由于溫位低，很難回收，還將耗能去冷卻它們。因此，采用循環(huán)回流對(duì)裝置的節(jié)能起了重要的作用。理論上中段回流越多，氣液相負(fù)荷越均衡，但流程復(fù)雜，投資較多。對(duì)三、四個(gè)側(cè)線的原油蒸餾塔，一般采用兩個(gè)中段循環(huán)回流。工藝原理根據(jù)安托因方程很容易看出蒸氣壓隨溫度降低而降低，或者說沸點(diǎn)隨系統(tǒng)壓力降低而降低。對(duì)我國(guó)多數(shù)原油來說，沸點(diǎn)在350~500℃餾分約占總餾出物的50%左右。油品在加熱下容易受熱分解而使油品顏色變深、膠質(zhì)增加，一般加熱溫度不宜太高。這部分餾分可以在2.67~8.0kPa、380~400℃條件下蒸餾出，因此在常壓蒸餾之后都配備減壓蒸餾過程。工藝設(shè)備塔板是板式塔的核心部件，它的主要作用是造成較大的氣-液相接觸的表面積，以利用在兩相之間進(jìn)行傳質(zhì)和傳熱的過程。主要有四種接觸方式：鼓泡式，蜂窩狀，泡沫式，噴射狀。填料是最早用在蒸餾塔內(nèi)的。有著阻力降不，容易解決腐蝕等優(yōu)點(diǎn)。減壓蒸餾塔相繼出現(xiàn)由填料取代塔板的發(fā)展趨勢(shì)。我國(guó)煉廠首先在減壓塔縮勁部使用，進(jìn)一步出現(xiàn)了全填料干式減壓蒸餾塔。工藝設(shè)備管式加熱爐一般由輻射室、對(duì)流室、余熱回收系統(tǒng)、燃燒器以及通風(fēng)系統(tǒng)五部分組成。輻射室是加熱爐主要熱交換場(chǎng)所，通過火焰或高溫?zé)煔膺M(jìn)行輻射傳熱，它是全爐最重要的部分，輻射室性能反應(yīng)了一個(gè)爐子的優(yōu)劣。對(duì)流室是靠輻射室出來的煙氣進(jìn)行對(duì)流換熱的部分。加熱爐通風(fēng)分為自然通風(fēng)方式和強(qiáng)制通風(fēng)方式兩種。常減壓裝置腐蝕機(jī)理原油中的氯化物和硫化物在原油蒸餾過程中受熱分解或水解，產(chǎn)生氯化氫和硫化氫，還有有機(jī)酸等腐蝕介質(zhì)，造成設(shè)備及管線的腐蝕。氯化物主要是氯化鈉、氯化鈣、氯化鎂，在加熱至120℃時(shí)即開始水解，隨溫度升高，水解率也提高，在常壓爐出口溫度360℃左右情況下，氯化鎂有近90%、氯化鈣近16%水解。水解產(chǎn)生的HCl在塔頂冷凝時(shí)與水生成較濃的鹽酸，對(duì)金屬造成嚴(yán)重腐蝕。常減壓裝置腐蝕機(jī)理HCl還能與金屬表面上具有保護(hù)作用的硫化亞鐵。反應(yīng)生成的水溶性氯化亞鐵，使金屬失去保護(hù)膜，同時(shí)放出具有腐蝕性的硫化氫，使金屬再次受到硫化氫腐蝕，硫化氫對(duì)低溫硫腐蝕具有強(qiáng)烈的促進(jìn)作用，加快腐蝕速度。HCl在有水的條件下，還會(huì)對(duì)金屬產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕開裂，特別是對(duì)奧氏體不銹鋼。石油中的硫化物、硫化氫、硫醇、元素硫等活性硫，硫醚、二硫和多硫化物等中性硫化物，在高溫下轉(zhuǎn)化成硫化氫和硫醇對(duì)金屬造成腐蝕。環(huán)烷酸在高溫下與金屬生成環(huán)烷酸鹽，其腐蝕部位多在加熱爐、轉(zhuǎn)油線和分餾塔側(cè)線、塔底等部位。常減壓裝置防腐措施脫鹽是一項(xiàng)根本的防腐措施，原油中含鹽量與設(shè)備的腐蝕率成正比。為了防止設(shè)備及管線腐蝕，首先必須從原油中脫除鹽類，為了更好進(jìn)行脫鹽，對(duì)進(jìn)煉油廠的原油鹽含量有所限制。注氨是在分餾塔頂餾出線，是低溫部位防腐的有效措施，目地是中和，調(diào)整冷凝水pH，增加緩蝕劑作用。注緩蝕劑是在金屬表面形成保護(hù)膜，使腐蝕介質(zhì)不能與金屬表面接觸。注水可以使露點(diǎn)前移，保護(hù)設(shè)備，還可以洗滌注氨所形成的氯化銨沉積物裝置中的有毒有害物質(zhì)氨防護(hù)知識(shí)氨的理化性質(zhì)：相對(duì)密度0.77（液體）0.76（氣體），熔點(diǎn)–77.7℃，蒸汽壓1013kPa（25.7℃），自燃點(diǎn)651℃。無色氣體，有強(qiáng)烈的刺激氣味。溶于水、乙醇、乙醚和有機(jī)溶劑。毒性：主要對(duì)上呼吸道有刺激和腐蝕作用，濃度高時(shí)可使中樞神經(jīng)系統(tǒng)興奮性增強(qiáng)，引起痙攣，通過三叉神經(jīng)末梢的反射作用引起心臟停搏和呼吸停止。氨對(duì)人體的毒性：9.8mg/m3無刺激作用67.2mg/m345分鐘鼻咽有刺激感70mg/m3呼吸變慢140mg/m330分鐘眼和呼吸道不適、惡心、頭痛175-350mg/m328份鐘鼻和眼刺激，呼吸、脈搏加速，尚可工作1750-4500mg/m3可危急生命3500-7000mg/m330分鐘可即時(shí)死亡。如發(fā)生氨大量泄漏有人員中毒，要立即進(jìn)行搶救，撥打120急救電話，同時(shí)將傷者轉(zhuǎn)移到空氣新鮮處；搶救人員必須空氣呼吸器及個(gè)人防護(hù)，防治中毒或凍傷。皮膚接觸：脫去污染的衣著，用清水徹底沖洗皮膚。眼睛接觸：立即翻開上下眼瞼，用流動(dòng)清水沖洗15分鐘，切忌驚慌或疼痛而緊閉雙眼。呼吸困難或呼吸停止時(shí)，對(duì)傷者進(jìn)行心肺復(fù)蘇，直到醫(yī)生到來。氨的相對(duì)濃度為：0.597mg/m3，最高容許濃度為；30mg/m3裝置中的有毒有害物質(zhì)硫化氫防護(hù)知識(shí)硫化氫在危險(xiǎn)化學(xué)品分類中劃為二類易燃?xì)怏w（有毒），在有毒物質(zhì)分類中屬于Ⅱ類高度危害物質(zhì)，硫化氫不屬于劇毒物質(zhì)，但是在專家統(tǒng)計(jì)的我國(guó)中毒排名榜中，排在前四位。在石化行業(yè)中毒排名榜中排在第一位。硫化氫的性質(zhì)：無色，可燃，臭雞蛋味道（0.4mg/m3可以明顯嗅出，10mg/m3為國(guó)家車間空氣衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)）4-7mg/m3臭味強(qiáng)，硫化氫溶解性大，能溶于水、汽油、乙醇。沸點(diǎn)-60.4℃，正常情況下為氣態(tài)，相對(duì)密度1.189，易在低洼處聚集，蒸汽壓2026kPa，所以在空氣中容易形成非常高的濃度。硫化氫的特性：（1）40mg/m3左右低濃度局部刺激作用明顯，眼睛流淚。（2）70-150mg/m3眼、呼吸道刺激癥狀明顯。（3）300mg/m3左右，全身作用明顯，中樞神經(jīng)窒息。（4）760mg/m315—60分鐘可引起生命危險(xiǎn)。（5）1000mg/m3數(shù)秒鐘可急性中毒，意識(shí)喪失，心肺呼吸停止。（6）1400mg/m3立即呼吸麻痹，猝死。（7）大約在150mg/m3能立即引起生命和健康危險(xiǎn)的濃度，這時(shí)可用濾毒罐逃生，處理事故要用外供氣式防護(hù)設(shè)備或空氣呼吸器。（8）硫化氫可經(jīng)呼吸道、消化道吸收，皮膚吸收很慢。吸入的硫化氫很快在上呼吸道粘膜表面溶解，生成硫化鈉，引起刺激性癥狀。（9）硫化氫低濃度時(shí)，臭味與濃度成正比，超過10mg/m3左右，濃度升高嗅覺反而減弱。高濃度170-150mg/m3，很快（2—15分鐘）引起嗅覺疲勞。裝置中的有毒有害物質(zhì)一氧化碳防護(hù)知識(shí)理化性質(zhì)：一氧化碳是一種無色、無臭、無刺激性氣體，相對(duì)密度0.91。微溶于水，易溶于氨水。碳及含碳物質(zhì)在氧氣不足的情況下燃燒，都能產(chǎn)生一氧化碳，而人們的生產(chǎn)活動(dòng)和日常生活都離不開碳的燃燒。在工業(yè)上接觸一氧化碳的主要行業(yè)有石油化工、合成氨、合成甲醇、煉油、煉鋼及煤的開采等，在日常生活中，有飲食業(yè)、家庭取暖等。所以它是人們接觸最廣泛的一種毒氣。毒性及對(duì)人的危害；環(huán)境中有大量一氧化碳，因其無色、無臭、人們?cè)诓恢挥X中便被其毒害，因此是一種危險(xiǎn)性很強(qiáng)的毒氣。一氧化碳是一種窒息性毒氣，屬Ⅱ級(jí)毒物。裝置中的有毒有害物質(zhì)二氧化硫在天然氣凈化廠中，除存在有毒氣體硫化氫外，還有二氧化硫（SO2）毒性氣體。這種二氧化硫主要是由天然氣中的硫化氫氧化生成的。二氧化硫還可由于含硫天然氣、原油、重油或煤的燃燒而產(chǎn)生。理化性質(zhì)；二氧化硫是無色氣體，由刺激臭氣味、酸性，不燃燒，其相對(duì)密度為2.3，比空氣重。常溫下4個(gè)大氣壓（0.4MPa）或常壓下263K（-10℃）時(shí)就能液化。進(jìn)入人體的途徑；主要為口腔吸入、皮膚接觸。二氧化硫具有酸性、刺激性，會(huì)引起粘膜炎。慢性中毒時(shí)出現(xiàn)食欲減退、鼻炎、喉炎、氣管炎等；重度中毒出現(xiàn)呼吸困難、意識(shí)障礙、氣管炎、肺水腫，甚至死亡。預(yù)防：（1）定期檢查設(shè)備、管道，保證密閉，防止出現(xiàn)跑、冒、滴、漏；（2）合理安排排氣、通風(fēng)設(shè)備；（3）廢氣應(yīng)進(jìn)行處理，防止污染。（4）必要時(shí)使用防毒面具。急救：對(duì)于有外傷者應(yīng)及時(shí)用2－3％碳酸氫鈉溶液沖洗受傷皮膚，其他同硫化氫的急救。最高容許濃度15mg/m3。裝置中的有毒有害物質(zhì)汽油汽油在工業(yè)中用途廣，接觸機(jī)會(huì)較多。車用汽油加入一定量的四乙基鉛或甲醇，毒往往更大。清掃輕質(zhì)油罐時(shí)，進(jìn)罐前若未經(jīng)化驗(yàn)份析，也未采取其他安全措施，往往會(huì)造成汽油的急性中毒。理化性質(zhì)：汽油為無色或淡黃色液體。易揮發(fā)，易燃燒，具有特殊氣味。汽油的主要成份是C4-C12的烷烴和環(huán)烷烴。密度0.7－0.794㎏/cm3。其蒸汽的相對(duì)密度是3.0－3.5。不溶于水，極易溶于脂肪中。進(jìn)入人體的途徑：主要為吸入。汽油為麻醉性毒物，急性吸入后，大部份可有呼吸道排出，小部份在肝臟被氧化，與葡萄糖醛酸結(jié)合可經(jīng)腎臟排出。主要作用使中樞神經(jīng)系統(tǒng)機(jī)能紊亂，高濃度能造成呼吸中樞麻醉。汽油對(duì)脂肪代謝有特殊影響，可引起神經(jīng)細(xì)胞內(nèi)類質(zhì)脂平衡失調(diào)，血中脂肪含量波動(dòng)、膽固醇脂的改變。汽油的毒性，隨其中不飽和烴、硫化物和芳烴含量的增高而增強(qiáng)。加入四乙基鉛可使毒性更為增大。長(zhǎng)期吸入汽油，可引起慢性中毒。預(yù)防：（1）進(jìn)入汽油蒸汽濃度較高的環(huán)境，應(yīng)加強(qiáng)通風(fēng)并使用長(zhǎng)管式面具。汽油蒸汽≤2％的環(huán)境可使用裝有活性炭濾料的防毒面具。（2）禁止口吸油管。（3）汽油對(duì)皮膚刺激性很強(qiáng)，會(huì)脫除皮膚上的油脂，造成皮膚皸裂、角化，工作時(shí)嚴(yán)禁用手直接接觸，應(yīng)帶好防油手套。（4）保管好高毒性（含鉛）汽油。（5）做好工人就業(yè)前的體檢及定期體檢。凡患有神經(jīng)、內(nèi)份泌、心血管、血液系統(tǒng)疾病者，一般不宜從事直接接觸汽油的作業(yè)。婦女妊娠期及哺乳期亦應(yīng)暫時(shí)脫離接觸。急救：（1）發(fā)現(xiàn)急性中毒，應(yīng)將中毒者移至空氣新鮮流通處，按一般刺激性氣體吸入中毒處理。（2）口服汽油者，可飲牛奶或橄欖油，也可用冷水洗胃。（3）皮膚污染處，用肥皂水清洗。（4）最高容許濃度；350mg/m3。裝置中的有毒有害物質(zhì)FC-9301破乳劑破乳劑（FC-9301）使用要求及安全注意事項(xiàng)：危險(xiǎn)性類別：第3.3類高閃點(diǎn)易燃液體。吸入途經(jīng)：吸收、食入、經(jīng)皮膚吸收。健康危害：破乳劑溶劑含有甲醇，對(duì)呼吸道及胃腸黏膜有刺激作用，對(duì)中樞神經(jīng)系統(tǒng)有麻醉作用，可引起急性中毒并強(qiáng)烈地作用于中樞神經(jīng)引起痙攣；長(zhǎng)期接觸高濃度破乳劑可引起慢性中毒，防止高濃度吸入。環(huán)境危害：破乳劑能與水、甲醇任意比例混合，該物質(zhì)對(duì)環(huán)境有危害，應(yīng)特別注意其對(duì)水體的污染。燃爆危險(xiǎn)：可燃，其蒸汽與空氣形成爆炸性混合物，與高熱、明火有燃燒爆炸危險(xiǎn)。急救措施：皮膚接觸；脫去污染的衣著，用洗衣粉或清水徹底清洗皮膚。眼鏡接觸：立即翻開上下眼臉，用流動(dòng)清水或生理鹽水沖洗至少15分鐘，就醫(yī)。吸入：迅速脫離現(xiàn)場(chǎng)至空氣清新處，保持呼吸道暢通。呼吸