金屬加工拉伸和沖裁的介紹課件

拉伸、沖裁

小組成員方俊杰：021000811李翔：021000822殷思晟：021000852張河?。?21000856張森源：021000857

拉深模的種類將坯料或板料施加一定壓力使其產(chǎn)生塑性變形,壓制成各種形狀的空心零件的模具稱為拉深模具。拉深模具一般由凸模、凹模、壓邊圈（有時不用）組成.拉深模具按制品的形狀特點,變形位置和性質(zhì)不同而采用不同的結構,其主要類型有:圓筒形直臂旋轉(zhuǎn)體拉深模,曲面旋轉(zhuǎn)體拉深模,直臂非旋轉(zhuǎn)體盒形件拉深模,非旋轉(zhuǎn)體復雜曲面拉深模。簡介圖

拉伸示意圖在拉深開始階段，凸模圓角半徑處的板料被彎曲拉伸并作相對運動，摩擦力F1使凸模圓角半徑受到磨損。隨著拉深的進一步進行，已變形板料緊貼凸模圓角半徑部位并開始產(chǎn)生應變硬化，相對運動大大減弱，摩擦力變小。但是在整個拉深過程中，凹模圓角半徑處、凹模端面以及壓邊圈相應部位始終與板料作相對運動，產(chǎn)生劇烈摩擦，壓應力和摩擦力都很大，因此凹模與壓邊圈的磨損現(xiàn)象始終存在。常見失效形式及影響因素由于拉深模具的工作部件沒有刃口，受力面積大，工作時無嚴重的沖擊力，因此，拉深模不易出現(xiàn)塑性變形和斷裂失效。但是工作時存在著很大的摩擦，拉深模具的主要失效形式為粘附磨損和磨粒磨損，并以粘附磨損為主，是拉深過程中常出現(xiàn)的問題和模具失效的重要原因。粘附磨損的部位發(fā)生在凸模、凹模的圓角半徑處，以及凹模和壓邊圈的端面，其中以凹模和壓邊圈的端面粘附磨損最嚴重。模具與工件表面產(chǎn)生粘附磨損后，脫落的材料碎屑會成為磨粒，從而伴生出磨粒磨損。磨粒磨損將使模具表面更為粗糙，進而又加重粘附磨損。在拉深工作中，出現(xiàn)拉深粘模的問題，與被拉深坯料的化學成分、所使用的潤滑劑及模具工作部件的表面狀況等因素有關。鎳基合金、奧氏體不銹鋼、坡莫合金、精密合金等材料拉深時極易發(fā)生粘模。為保證產(chǎn)品的質(zhì)量，拉深模的工作部件表面不允許出現(xiàn)磨損痕跡，必須具有較低數(shù)值的表面粗糙度和較高的耐磨性。影響拉深模壽命的主要因素工件材料與模具材料的親和力親和力大的材料容易粘接在一起。如果粘結強度高，則粘著磨損和粘結瘤會產(chǎn)生距離模具表面較深的地方。比如鐵、鉻、鎳與鐵的互溶性大，因而，純鐵、鉻、鎳不銹鋼等板材用鋼模拉深時易粘模，而鋁、銅、鎂、鋅與鐵的互溶性小，其相應的板材在用鋼模拉深時，粘著磨損的傾向小。壓邊力拉深模中采用壓邊圈的目的是為了防止工件起皺。由圖5-7知，壓邊力過大，壓邊圈會將工件壓得越緊，則凹模、壓邊圈與板料之間的摩擦力就大，粘著磨損的傾向就大。如果壓邊力太小的話，防皺的效果肯定就不好，板料容易起皺，如果強行將材料拉入凹模中，不僅在工件上會留下褶皺，而且會皺起的部分會造成板料與凹模、板料與壓邊圈的不均勻接觸，容易在凹模、壓邊圈上出現(xiàn)磨損溝痕，加速模具的不均勻磨損。表面強化處理對沖模壽命的影響零件表面強化處理的目的是時材料表面具有很高的硬度而材料內(nèi)部的韌性又很好的效果,從而得到硬度、耐磨性、韌度、耐疲勞強度的良好配合。由拉深模的受力分析可知：拉深模具主要的失效形式是發(fā)生磨損，因此在使用性能的要求上需要模具具有很高的耐磨性和很高的硬度以及好的抗咬合性。模具表面粗糙度根據(jù)磨損的機理，一般情況下，模具表面粗糙度值越低，耐磨性越好。但是太光滑的表面，不利于在凹坑和凸峰之間儲存潤滑劑，會造成模具與材料的直接接觸，使模具的磨損更嚴重。提高拉深模壽命的措施

合理選擇模具材料

根據(jù)坯料材質(zhì)的不同，選用與其親和力小的模具材料。一般來講，坯料為鋼板，模具材料應選用有色金屬，繁殖，坯料為有色金屬，模具材料則選用鋼和鐵。（一）輕載拉深（拉深薄鋼板和銅、鋁合金）時的模具材料i生產(chǎn)批量較小時，對于形狀簡單的筒形淺拉深件，可選用T8、T10鋼；對于形狀復雜的中小型件，選用CrWMn、9Mn2V。ii中批量生產(chǎn)或生產(chǎn)批量較大時，選用Cr12MoV。iii生產(chǎn)批量很大時，選用硬質(zhì)合金或鋼結硬質(zhì)合金。（二）重載拉深（拉深厚鋼板、反拉深、變薄拉深）時的模具材料i生產(chǎn)批量較小時，可選用T10、CrWMn。ii生產(chǎn)批量較大時，選用Cr12MoV以及GM鋼。GM鋼的強度和韌性高于高速鋼、Cr12MoV；抗粘附磨損和磨粒磨損能力明顯優(yōu)于基體鋼和Cr12MoV，在拉深模方面已得到較好應用。iii生產(chǎn)批量很大時，考慮選用硬質(zhì)合金或鋼結硬質(zhì)合金（三）拉深不銹鋼、高鎳合金鋼、耐熱鋼板的模具材料i拉深這類材料時，容易發(fā)生粘附和拉毛，首選模具材料為鋁青銅。ii生產(chǎn)批量較小時，可選用鋁青銅、T10A（鍍硬鉻，注意采用鍍硬鉻工藝時鍍層不能太厚，以防拉深時剝落）。iii生產(chǎn)批量較大時，選用鋁青銅、Cr12MoV、Cr12Mo1V1（表面滲氮）。iiii生產(chǎn)批量很大時，選用硬質(zhì)合金。

合理潤滑

在前述分析可知，在拉深中，毛坯和模具接觸，在接觸表面之間存在摩擦力，如圖5-8其中如果F2、F3、F4增大則拉深力就要增大，工件容易斷裂或者嚴重變薄，模具和工件表面都會劃傷，因此它們是是有害摩擦。而F1的存在時凸模傳遞拉深力的必備條件，所以它是有益摩擦。那么我們就必須選用潤滑劑而且潤滑劑的位置就在F2、F3、F4表面。拉深件應該必須進行正確的潤滑。所謂正確的潤滑是指：在凹模圓角、平面、壓邊圈表面及相應的毛坯表面應該每隔一定周期涂抹一層潤滑油，一定不能再凸模表面與工件之間涂抹。

表面處理

模具常用的表面處理方法有：滲硼、滲鉻和電火花強化,以及CVD、PVD和在鹽浴中TD等。此外，采用高頻淬火、滾壓、噴丸等表面強化處理,使模具工作零件表面產(chǎn)生壓應力，提高其耐疲勞強度,有利于模具壽命的壽命。例如Cr12鋼拉深模，氣象沉積TiC后，使用壽命可以提高8~30倍。沖裁模的分類敞開模：結構簡單，尺寸小、重量輕、制造易、本錢低、但壽命低、精度差、適于精度要求不高，開頭簡單，小批量或試制的沖裁件。導板式：精度比敞開模高，適于開頭簡單，工件尺寸不大的沖裁件。要求壓力機行程不大于導板厚度。導柱式：導柱導向保證沖裁間隙均勻，沖裁件的工件尺寸精度高，模具使用壽命長，安裝方便，適于大批量生產(chǎn)。連續(xù)模：條料要求精定位，使內(nèi)孔與外形相互位置精度得到保證。生產(chǎn)率高，具有一定的沖裁精度，適于大批量生產(chǎn)。復合模：沖裁件的內(nèi)外形相互位置精度高，適于大批量生產(chǎn)。

敞開模導板式連續(xù)模復合模工作條件沖裁模主要用于各種板材的落料與沖孔，模具的工作部位是凸、凹模的刃口，刃口工作時承受沖擊力、剪切力、彎曲力，以及剪切材料的強烈摩擦力，因而對沖裁模的性能要求主要是指對模具刃口的性能要求。從沖裁工藝分析中我們已經(jīng)得知，板料的沖裁過程可以分為三個階段：彈性變形階段、塑性變形階段和剪裂階段。在彈性變形階段，當凸模對板料施加壓力時，由于凸模和凹模之間存在間隙，受力部位不在同一垂線上。板料會在彎矩M的作用下產(chǎn)生翹曲，與凸模端面的中心部分脫離接觸，。這時板料只和模具的凸、凹模刃口部分相接觸，壓力集中于刃口附近。在沖裁過程中，由于板料的彎曲，模具的受力主要集中于刃口附近的狹小區(qū)域。凸、凹模刃口區(qū)域不僅位于最大端面壓應力和最大側面壓應力的交聚處，而且也處于最大端面摩擦力和最大側面摩擦力的交匯處，工作時刃口承受著劇烈的壓應力和摩擦力作用。根據(jù)板料的厚度，冷沖裁模具可分為薄板沖裁模（板厚≤1.5mm）和厚板沖裁模（板厚>1.5mm）兩種。對于薄板沖模，要求模具用鋼具有高的耐磨性；對于厚板沖裁模，除要求高的耐磨性、抗壓屈服點外，還應具有高的強韌性，以防止模具崩刃斷裂。下表是對不同沖裁模具的硬度要求。沖裁模的主要失效形式模具刃口所受作用力的大小和板料的力學性能、厚度等因素有關?？紤]到板料厚度對模具沖裁負荷的影響，通?？梢詫_裁按板料的厚度分為薄板沖裁(t≤1.5mm)和厚板沖裁(t＞1.5mm)。對于薄板沖裁模，由于模具受到的沖擊載荷不大，在正常的使用過程中，模具因摩擦產(chǎn)生的刃口磨損是主要的失效形式。磨損過程可分為初期磨損，正常磨損和急劇磨損三個階段。對應于三個階段，刃口的損傷過程如圖11-3所示。(1)初期磨損階段模具刃口與板料相碰時接觸面積很小，刃口的單位壓力很大，造成了刃口端面的塑性變形，一般稱為塌陷磨損。其磨損速度較快(見圖11.1.1a)。(2)正常磨損階段當初期磨損達到一定程度后，刃口部位的單位壓力逐漸減輕，同時刃口表面因應力集中產(chǎn)生應變硬化，(見圖11.1.1b)。這時，刃口和被加工坯料之間的摩擦磨損成為主要磨損形式。磨損進展較緩慢，進入長期穩(wěn)定的正常磨損階段，該階段時間越長，說明其耐磨性能越好。(3)急劇磨損階段刃口經(jīng)長期工作以后，經(jīng)受了頻繁沖壓會產(chǎn)生疲勞磨損，表面出現(xiàn)了損壞剝落(見圖11.1.1c)。此時進入了急劇磨損階段，磨損加劇，刃口呈現(xiàn)疲勞破壞，模具已無法正常工作。模具使用時，必須控制在正常磨損階段以內(nèi)，出現(xiàn)急劇磨損時，要立即刃磨修復。隨著刃口的磨損，工件的毛刺高度會不斷增加，因此實際生產(chǎn)中，可以通過觀測毛刺高度的大小來推斷模具刃口的磨損量，在沖裁件達到質(zhì)量允許的毛刺極限值時即進行刃磨。從磨損機理上分析，凸、凹模的磨損主要是粘附磨損和磨粒磨損。

粘附磨損是在模具刃口在與板料的相對摩擦運動過程中，由于高壓產(chǎn)生了局部的相互粘著和咬合現(xiàn)象當接觸面相對滑動時，粘附部分便發(fā)生剪切引起磨損。

磨粒磨損是指模具工作時表面剝落的碎屑嵌入工作部件表面，成為磨料，使其逐漸磨損的過程。沖裁硬度較高的金屬材料（如高碳鋼、硅鋼）時，因材料的硬?；蛱蓟飫冸x而產(chǎn)生磨粒磨損。當沖壓高韌性材料（如奧氏體不銹鋼）時，易產(chǎn)生粘附磨損。影響沖裁模失效的因素工藝與模具設計

(1)沖裁件的設計

模具設計的原則是保證足夠的強度、剛度、同心度、對中性和合理的沖裁間隙,并減少應力集中,以保證由模具生產(chǎn)出來的零件符合設計要求。因此對模具的主要工作零件(如沖模的凸、凹模,注塑模的動、定模,模鍛模的上、下模等)

要求其導向精度高、同心度和對中性好以及沖裁的間隙合理。

沖裁件結構的工藝性直接影響沖裁工藝和模具結構，進而影響模具的設計和制造成本。因此，沖裁件的設計應當考慮沖裁工藝的約束，嚴格控制沖裁件外形和結構尺寸的邊界極限，即孔徑、孔距、圓角和搭邊極限等。盡可能選擇強度低和厚度小的材料，這樣才能提高沖裁模的壽命。

(2)沖裁工藝過程制訂

在制定沖裁工藝過程時，首先構思若干可能的排樣方式，擇優(yōu)選取。排樣要考慮材利用率，但是必須滿足邊界極限限制的要求，即滿足料邊搭邊值A=1.2t(t為材料厚度)的極限值，改善模具的側向力，減少模具磨損。根據(jù)試驗，如果搭邊小于正常值的50%,模具壽命將降低50%~70%。特殊結構的零件必須經(jīng)過驗算后才能確定是否適用沖裁加工，否則無法達到模具使用的經(jīng)濟性。

(3)模具結構

模具結構包括模具幾何形狀、模具間隙、沖頭長徑比、端而傾斜角、過渡圓角半徑、裝配結構等等。

模具結構方案和技術參數(shù)是否合理將對模具壽命起到?jīng)Q定性作用。模具的結構方案取決于制品形狀、尺寸精度、批量等，井從模具的經(jīng)濟性要求出發(fā)擬定出相應的模具結構。

如是短期小批量生產(chǎn)，則宜采用簡易模具結構，如屬于長期人批量生產(chǎn)則宜采用自動化程度高的模具結構，如復合模、級進模等。

4)模具的沖裁間隙

沖裁模凸模和凹模之間的間隙大小及其均勻性(包括設計間隙和動態(tài)間隙)，不但對制件質(zhì)量有明顯影響，而且也是影響模具使用壽命的關鍵因素之一。間隙過大，材料會產(chǎn)生撕裂或在切斷而周邊出現(xiàn)人的壓塌角和毛刺，毛刺高度可達數(shù)毫米，因此，沖裁件難以達到尺寸精度和斷而質(zhì)m:要求;間隙過小，凸、凹模刃口容易崩裂，產(chǎn)品斷而出現(xiàn)反向拉拔狀毛刺、二重光亮帶或全