降低螺栓孔放射性振紋率

降低螺栓孔放射性振紋率興龍輪轂機(jī)加車間QC小組發(fā)布人：劉海志一、概述

質(zhì)量是企業(yè)的生存之本，屢見報端的汽車召回事件大大增加了汽車產(chǎn)業(yè)鏈每一個環(huán)節(jié)的運(yùn)營風(fēng)險。作為承載汽車本體并保持高速運(yùn)行的安全部件——輪轂。其安全特性始終是公司質(zhì)量控制的重中之重。二、小組概況小組名稱秦皇島興龍輪轂有限公司機(jī)加車間QC小組成立時間2006年8月本次活動時間2012年1月-4月小組類型現(xiàn)場型活動次數(shù)30次接受TQC教育人均48小時以上出勤率99%小組成員序號姓名年齡職務(wù)組內(nèi)職務(wù)組內(nèi)分工1喬國華40主任顧問方案總策劃2劉海志38主任助理組長策劃與協(xié)調(diào)3侯昌順39技術(shù)組組長副組長方案實(shí)施、結(jié)果分析4楊占來41技術(shù)員組員方案實(shí)施、跟進(jìn)5吳立權(quán)41工程師組員方案實(shí)施、跟進(jìn)6李捷27技術(shù)員組員方案實(shí)施、數(shù)據(jù)統(tǒng)計7蘇天哲27操作手組員方案實(shí)施、跟進(jìn)8張金友27操作手組員方案實(shí)施、跟進(jìn)9李新培29設(shè)備員組員方案實(shí)施、跟進(jìn)10楊興猛27生產(chǎn)準(zhǔn)備員組員方案實(shí)施、跟進(jìn)時間內(nèi)容2012年1月2012年2月2012年3月1月30日2月10日2月20日2月29日3月10日3月20日3月31日P課題選定

現(xiàn)狀調(diào)查

設(shè)定目標(biāo)

原因分析

要因確認(rèn)

制定對策

D對策實(shí)施

C效果確認(rèn)

A鞏固措施

總結(jié)歸納

三、QC小組活動計劃表計劃進(jìn)度實(shí)施進(jìn)度制表人：劉海志

時間:2012.2.1四、選題理由可見放射性振紋無可見放射性振紋

2012年1月28日公司接墨西哥日產(chǎn)反饋，到岸的55005產(chǎn)品裝車時被發(fā)現(xiàn)螺栓孔部位有放射性振紋累計124件，要求我司即日起停發(fā)有相同振紋的日產(chǎn)系列產(chǎn)品。(振紋會造成輪轂和緊固螺栓貼合不實(shí)，存在影響輪轂和主軸連接的潛在風(fēng)險)。（加工過程視頻）四、選題理由停止有可見放射性振紋產(chǎn)品發(fā)貨客戶公司部門選題降低螺栓孔放射性振紋率滿足客戶要求，確保發(fā)貨減少返修比率，控制內(nèi)部質(zhì)量成本損失五、現(xiàn)狀調(diào)查輪型550055501255002990697平均振紋率抽檢件數(shù)500件500件500件500件500件500件可見放射性振紋件數(shù)44件31件43件29件41件38件振紋率8.8%6.2%8.6%5.8%8.2%7.6%調(diào)查一、對所生產(chǎn)的日產(chǎn)系列產(chǎn)品，按客戶確定的“外觀極限樣塊”進(jìn)行抽查結(jié)果如下：調(diào)查結(jié)果：據(jù)上表數(shù)據(jù)顯示，所生產(chǎn)的日產(chǎn)系列產(chǎn)品均有不同比例的可見放射性振紋。制表人：李捷

時間：2012.1.31五、現(xiàn)狀調(diào)查調(diào)查二、與集團(tuán)本部提供的日產(chǎn)產(chǎn)品對照如下：調(diào)查結(jié)果：集團(tuán)本部產(chǎn)品的抽樣結(jié)果優(yōu)于我公司我公司平均振紋率7.6%集團(tuán)本部平均振紋率2.0%制表人：李捷

時間：2012.2.3六、活動目標(biāo)在滿足客戶要求的前提下，最大限度降低內(nèi)部質(zhì)量損失活動前活動目標(biāo)振紋率7.6%振紋率2.0%七、可行性分析1、人員與技術(shù)優(yōu)勢

小組成員均是由多年從業(yè)經(jīng)驗(yàn)人員組成，對整個輪轂的制造環(huán)節(jié)較為了解，尤其是機(jī)加工序更是技術(shù)精湛。2、對標(biāo)活動與良好交流集團(tuán)開展的各項(xiàng)對標(biāo)活動，鼓勵成員廠之間的交流學(xué)習(xí)，同時我公司與集團(tuán)本

部已形成了良好交流、學(xué)習(xí)氛圍，我們

有信心完成課題目標(biāo)。七、可行性分析3、公司高層的重視在接到反饋后公司召開了專項(xiàng)會議，要求各工序、部門必須積極配合課題攻關(guān)活動，特別為活動打開了采購與調(diào)撥綠色通道。八、原因分析螺栓孔放射性振紋技能欠缺培訓(xùn)不到位機(jī)床主軸精度不足鉆柄穩(wěn)定性差乳化不良毛坯硬度不足加工過程振刀主軸零部件磨損鉆柄安裝精度不足鉆柄自重不足安裝操作不規(guī)范切削阻力過大鉆頭頂部扭矩大加工程序設(shè)定不合理加工程序缺少研磨過程乳化液濃度不足鋁液成分配比不受控?zé)崽幚砗笥捕炔蛔銦崽幚砉に囋O(shè)定不合理

針對活動目標(biāo)小組成員馬上召開小組會議，應(yīng)用“頭腦風(fēng)暴法”從以下幾方面對螺栓孔可見放射性振紋進(jìn)行分析，并繪制樹圖如下：鉆頭刃口設(shè)計不合理鉆頭過長制圖人：劉海志

時間：2012.2.1九、要因確認(rèn)要因確認(rèn)計劃表序號末端因素確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)方法負(fù)責(zé)人時間1培訓(xùn)不到位調(diào)查培訓(xùn)檔案及實(shí)際操作1、抽查部分操作人員培訓(xùn)檔案李捷2012.2.22、抽查部分操作人員處理振刀的方法2主軸零部件磨損對生產(chǎn)日產(chǎn)產(chǎn)品的設(shè)備進(jìn)行停機(jī)檢修檢查碟簧、主軸軸承、拉釘?shù)攘悴考旰贸潭壤钚屡?012.2.53安裝操作不規(guī)范刀具安裝標(biāo)準(zhǔn)化執(zhí)行情況抽查操作人員操作流程李捷2012.2.34鉆柄自重不足對比輕重刀柄對振刀的影響使用不同重量的鉆柄各加工200件產(chǎn)品對比加工結(jié)果楊占來?xiàng)钆d猛2012.2.55鉆頭刃口設(shè)計不合理對比半刃口和全刃口鉆頭對振刀的影響使用兩種刃口鉆頭各加工200件產(chǎn)品對比加工結(jié)果侯昌順蘇天哲2012.2.76加工程序設(shè)定不合理確認(rèn)不同程序?qū)︺@頭精度的影響使用不同程序?qū)︺@頭打表確認(rèn)鉆頭穩(wěn)定性侯昌順張金友2012.2.67鉆頭過長鉆頭過長對振刀有影響嗎？使用不同長度的鉆頭各加工200件產(chǎn)品對比加工結(jié)果侯昌順蘇天哲2012.2.48加工程序缺少研磨過程研磨過程對振刀有無影響手動操作加工10件產(chǎn)品確認(rèn)結(jié)果吳立權(quán)2012.2.49鋁液分配比不受控確認(rèn)鋁液配比檢查鋁液驗(yàn)收單劉海志2012.2.310熱處理工藝設(shè)定不合理確認(rèn)熱處理工藝是否符合標(biāo)準(zhǔn)檢查工藝記錄，并實(shí)際檢測實(shí)際情況劉海志2012.2.411乳化液濃度不足濃度是否合格？檢查濃度檢查記錄，并實(shí)際測量現(xiàn)場濃度劉海志楊興猛2012.2.2制表人：劉海志

時間：2012.2.1九、要因確認(rèn)⑴培訓(xùn)不到位隨機(jī)抽查十名操作人員培訓(xùn)檔案與實(shí)際操作過程均符合培訓(xùn)內(nèi)容，詳見統(tǒng)計表：項(xiàng)目培訓(xùn)檔案是否齊全檔案中有無振刀調(diào)整培訓(xùn)記錄實(shí)際操作是否符合培訓(xùn)內(nèi)容涂曉健齊全有符合高生齊全有符合陳曉光齊全有符合張作朋齊全有符合王鵬齊全有符合孫晶齊全有符合張興坡齊全有符合陳杰齊全有符合周建齊全有符合朱俊陸齊全有符合制表人：李捷

時間：2012.2.1非要因九、要因確認(rèn)⑵主軸零部件磨損設(shè)備零部件碟簧主軸軸承拉釘其它零部件3單元加工中心完好完好磨損更換完好5單元加工中心完好完好完好完好6單元加工中心完好完好完好完好

對加工日產(chǎn)系列產(chǎn)品的三組加工中心，進(jìn)行停機(jī)檢查，結(jié)果發(fā)現(xiàn)3單元加工中心拉釘磨損，更換新拉釘后進(jìn)行加工對比，結(jié)果顯示振紋率無明顯改觀。單元號加工件數(shù)可見放射性振紋件數(shù)振紋率3單元200157.5%制表人：李新培

時間：2012.2.4非要因九、要因確認(rèn)⑶安裝操作不規(guī)范

現(xiàn)場隨意抽查五名操作手，對標(biāo)準(zhǔn)化流程和現(xiàn)場實(shí)際操作進(jìn)行檢查，檢查結(jié)果如調(diào)查表所示，檢查精度均滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。制表人：李捷

時間：2012.2.3操作手實(shí)際操作標(biāo)準(zhǔn)化流程精度檢測（標(biāo)準(zhǔn)≤0.1mm）李謙拆卸、清理、安裝過程正確準(zhǔn)確、熟練0.04mm康志偉拆卸、清理、安裝過程正確準(zhǔn)確、熟練0.06mm王晨拆卸、清理、安裝過程正確準(zhǔn)確、熟練0.06mm楊東明拆卸、清理、安裝過程正確準(zhǔn)確、熟練0.04mm周建拆卸、清理、安裝過程正確準(zhǔn)確、熟練0.04mm非要因九、要因確認(rèn)⑷鉆柄自重不足

使用借調(diào)的不同規(guī)格的鉆柄各加工200件產(chǎn)品，經(jīng)過對比發(fā)現(xiàn)刀柄自重對振紋產(chǎn)生有所影響，具體數(shù)據(jù)見統(tǒng)計表：鉆柄規(guī)格鉆柄重量加工件數(shù)可見放射性振紋件數(shù)振紋率大2.36kg20084.0%中2.02kg200157.5%小1.96kg200168.0%制表人：楊興猛

時間：2012.2.5是要因九、要因確認(rèn)⑸鉆頭刃口設(shè)計不合理鉆頭加工件數(shù)可見放射性振紋件數(shù)振紋率半刃口鉆頭2002613.0%全刃口鉆頭20094.5%借調(diào)一支全刃口鉆頭，與我公司使用的半刃口鉆頭，各加工200件產(chǎn)品進(jìn)行對比具體如下表：制表人：侯長順

時間：2012.2.6是要因九、要因確認(rèn)⑹加工程序設(shè)定不合理程序號程序區(qū)別打表精度精度標(biāo)準(zhǔn)程序1S5000.04mm≤0.1mm程序2S8000.04mm≤0.1mm程序3S10000.06mm≤0.1mm程序4S12000.04mm≤0.1mm

使用四種不同加工程序?qū)︺@頭運(yùn)行穩(wěn)定性進(jìn)行檢測，結(jié)果發(fā)現(xiàn)所有精度均符合要求標(biāo)準(zhǔn)。制表人：侯昌順

時間：2012.2.5非要因九、要因確認(rèn)⑺鉆頭長度過長

使用三種不同長度的鉆頭各加工200件產(chǎn)品，進(jìn)行檢查發(fā)現(xiàn)鉆頭長短對振紋改善效果不明顯。鉆頭長度加工件數(shù)可見放射性振紋件數(shù)振紋率長200件16件8.0%中200件12件6.0%短200件17件8.5%制表人：侯長順

時間：2012.2.4非要因九、要因確認(rèn)⑻加工程序缺少研磨過程

通過技術(shù)員在鉆床手動模擬加工并添加了研磨過程，加工10件產(chǎn)品，未發(fā)現(xiàn)有可見放射性振紋，研磨過程對振紋的產(chǎn)生有明顯的修復(fù)作用，由此可見加工程序缺少研磨過程是產(chǎn)生振紋的重要因素。是要因九、要因確認(rèn)⑼鋁液成分配比不受控主要成分Si%Mg%Ti%Mn%Sr%Fe%標(biāo)準(zhǔn)6.8～7.40.3～0.40.1～0.150～0.050.015～0.03≤0.14抽查17.020.360.110.0080.0150.07抽查27.10.310.120.010.020.1抽查37.120.30.110.0080.0130.08抽查47.10.320.120.0050.0160.1抽查57.050.310.120.0070.0180.08

通過5次對鋁液驗(yàn)收單檢查，所有鋁液成分均在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，具體數(shù)據(jù)如下表：制表人：劉海志

時間：2012.2.3非要因九、要因確認(rèn)⑽熱處理工藝設(shè)定不合理項(xiàng)目固熔溫度轉(zhuǎn)移時間淬火時間時效溫度測量硬度設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)545℃±5℃≤20秒3分鐘145℃±5℃70hb-90hb抽測1545℃18秒3分鐘145℃78hb抽測2542℃17秒3分鐘144℃82hb抽測3544℃16秒3分鐘145℃80hb抽測4545℃18秒3分鐘146℃78hb抽測5548℃15秒3分鐘144℃78hb抽測6545℃16秒3分鐘146℃80hb

通過6次對熱處理實(shí)際工藝進(jìn)行檢查，結(jié)果顯示所有工藝都符合工藝要求，具體見下表：制表人：劉海志

時間：2012.2.4非要因九、要因確認(rèn)⑾乳化液濃度不足項(xiàng)目乳化液濃度測量或記錄人檢查人標(biāo)準(zhǔn)1.5～2.0%檢查記錄11.7%石鑫劉海志檢查記錄21.7%李志剛劉海志檢查記錄31.8%徐艷海劉海志實(shí)際抽查11.7%楊興猛劉海志實(shí)際抽查21.8%楊興猛劉海志

通過抽查對三個班乳化液檢查記錄及現(xiàn)場實(shí)際抽查結(jié)果和分別使用不同濃度乳化液加工產(chǎn)品進(jìn)行對比如表所示：乳化液濃度加工件數(shù)可見放射性振紋件數(shù)振紋率1.50%200168.0%2.00%200189.0%制表人：劉海志

時間：2012.2.2非要因九、要因確認(rèn)

通過對十一個末端因素進(jìn)行分析確認(rèn)，最終查找出三個影響螺栓孔可見放射性振紋的因素它們是:重要因素一：

重要因素二：重要因素三：

鉆頭刃口設(shè)計不合理加工程序缺少研磨過程鉆柄自重不足十、制定對策

依據(jù)上述查找出的三個重要因素，QC小組成員集思廣益，共同分析、討論并最終達(dá)成了統(tǒng)一意見，制定了對策表如下：要因?qū)Σ吣繕?biāo)措施地點(diǎn)完成時間責(zé)任人加工過程中缺少研磨過程對加工程序進(jìn)行反復(fù)論證，查找不合理因素，并添加研磨過程通過研磨彌補(bǔ)振紋缺陷，降低振紋率。1、程序中添加研磨過程2、合理優(yōu)化程序使之更具有實(shí)用性技術(shù)組車間內(nèi)

2月8日之前侯昌順楊占來吳立權(quán)張金友鉆柄自重不足更換使用自重較重的鉆柄提高鉆柄穩(wěn)定性，降低振紋的產(chǎn)生。協(xié)調(diào)相關(guān)供應(yīng)商，提供符合要求的鉆柄，鉆柄自重應(yīng)大于2kg。庫房車間內(nèi)

2月9日之前喬國華侯昌順李新培鉆頭刃口設(shè)計不合理針對鉆頭刃口造型進(jìn)行，科學(xué)論證與實(shí)際使用效果相結(jié)合，設(shè)計出符合產(chǎn)品的鉆頭。減少鉆孔過程阻力，提高鉆頭穩(wěn)定性。通過合理設(shè)計對鉆頭刃口以及部分進(jìn)行修改，已滿足現(xiàn)場使用技術(shù)部車間內(nèi)2月12日之前劉海志侯昌順楊興猛李捷蘇天哲制表人：劉海志

時間：2012.2.12十一、對策實(shí)施實(shí)施方案一、合理優(yōu)化加工程序，添加研磨過程G83Z-51.R5.Q25.F180.S1500G83表示：啄式鉆孔Z-51.表示：鉆孔深度51mmR5.表示：定位點(diǎn)高度（離被加工面高度）Q25.表示：每次鉆孔深度25mmF180.表示：每分鐘走刀鉆孔深度180mmS1500表示：每分鐘旋轉(zhuǎn)1500轉(zhuǎn)G0Z5.表示：定位點(diǎn)高度（離被加工面高度）F180.S1500G1Z-25.表示：第一次鉆孔深度25mmG0Z5.表示：回到進(jìn)刀位置（離被加工面高度）Z-24.表示：返回被加工部位開始鉆孔G1Z-50.95表示：第二次鉆孔深度Z-51.F1.S600表示：降低進(jìn)給率及轉(zhuǎn)速保證切削精度減小刀具旋轉(zhuǎn)離心避免產(chǎn)生振動G04X0.3表示：暫停0.3秒對加工表面進(jìn)行研磨，修復(fù)振紋保證光潔度通過小組成員反復(fù)對比分析，在加工程序中添加了研磨過程，及其它優(yōu)化部分：原加工程序優(yōu)化后加工程序十一、對策實(shí)施對方案一、合理優(yōu)化加工程序，添加研磨過程，效果檢驗(yàn)。2月7日對修改完的加工程序進(jìn)行使用驗(yàn)證結(jié)果如下：輪型550055501255002990697平均振紋率活動前振紋率8.8%6.2%8.6%5.8%8.2%7.6%更改程序后2.5%2.8%3.0%2.2%3.0%3.2%檢驗(yàn)結(jié)果：對策實(shí)施后每款產(chǎn)品各加工200件，對比振紋件數(shù)得出振紋率如表所示對策有效十一、對策實(shí)施實(shí)施方案二、選擇新型號鉆柄，確保鉆頭運(yùn)行穩(wěn)定

通過與集團(tuán)本部及鉆柄供應(yīng)商進(jìn)行分析、對比、論證，最終選用了新型號鉆柄取替老型號鉆柄。新型號鉆柄2.36kg老型號鉆柄1.96kg十一、對策實(shí)施對方案二、選擇其它型號鉆柄，確保鉆頭運(yùn)行穩(wěn)定，效果檢驗(yàn)。2月8日對新選用的鉆柄安裝使用，對振紋率進(jìn)行對比結(jié)果如下：輪型550055501255002990697平均振紋率活動前振紋率8.8%6.2%8.6%5.8%8.2%7.6%更改程序后2.5%2.8%3%2.2%3.0%3.2%使用新型號鉆柄1.5%1.7%2.5%1.6%1.1%1.7%對策實(shí)施后每款產(chǎn)品各加工200件，對比振紋件數(shù)得出振紋率如表所示。檢驗(yàn)結(jié)果：對策有效十一、對策實(shí)施實(shí)施方案三、鉆頭刃口及其它部位改善

在集團(tuán)本部、鉆頭制造廠家、公司技術(shù)部、QC小組成員等相關(guān)人員進(jìn)行的多次討論和分析后,決定對鉆頭刃口及其它部位進(jìn)行修改提高鉆頭加工質(zhì)量。全刃口減少切削過程中阻力，確保鉆頭穩(wěn)定。加固鉆尾增強(qiáng)鉆頭鋼性，確保鉆頭加工穩(wěn)定。十一、對策實(shí)施對方案三、鉆頭刃口設(shè)計不合理及其它部位改善，效果檢驗(yàn)。2月11日對新研制的鉆頭進(jìn)行實(shí)際使用，詳見下表：輪型550055501255002990697平均振紋率活動前振紋率8.8%6.2%8.6%5.8%8.2%7.6%更改程序后2.5%2.8%3%2.2%3%3.2%使用新型號鉆柄1.5%1.7%2.5%1.6%1.1%1.7%0.8%1.2%1.4%0.7%0.8%1.0%新研制鉆頭對策實(shí)施后每款產(chǎn)品各加工200件，對比振紋件數(shù)得出振紋率如表所示檢驗(yàn)結(jié)果：對策有效十二、效果檢查Ⅰ、效果驗(yàn)證

為了驗(yàn)證各項(xiàng)對策實(shí)施結(jié)果是否穩(wěn)定，我們分4月16日、4月20日、4月25日三次對實(shí)際加工產(chǎn)品振紋率進(jìn)行統(tǒng)計結(jié)果見下表。輪型550055501255002990697平均振紋率項(xiàng)目抽檢數(shù)可見振紋數(shù)百分比抽檢數(shù)可見振紋數(shù)百分比抽檢數(shù)可見振紋數(shù)百分比抽檢數(shù)可見振紋數(shù)百分比抽檢數(shù)可見振紋數(shù)百分比4月16日200件4件2.0%200件2件1.0%200件0件0.0%200件4件2.