數(shù)控機床有由以下部分組成

數(shù)控機床有由以下部分組成一、程序編制及程序載體數(shù)控程序是數(shù)控機床自動加工零件的工作指令。在對加工零件進行工藝分析的基礎上，確定零件坐標系在機床坐標系上的相對位置，即零件在機床上的安裝位置；刀具與零件相對運動的尺寸參數(shù)；零件加工的工藝路線、切削加工的工藝參數(shù)以及輔助裝置的動作等。得到零件的所有運動、尺寸、工藝參數(shù)等加工信息后，用由文字、數(shù)字和符號組成的標準數(shù)控代碼，按規(guī)定的方法和格式，編制零件加工的數(shù)控程序單。編制程序的工作可由人工進行；對于形狀復雜的零件，則要在專用的編程機或通用計算機上進行自動編程（APT）或CAD/CAM設計。編好的數(shù)控程序，存放在便于輸入到數(shù)控裝置的一種存儲載體上，它可以是穿孔紙帶、磁帶和磁盤等，采用哪一種存儲載體，取決于數(shù)控裝置的設計類型。二、輸入裝置輸入裝置的作用是將程序載體（信息載體）上的數(shù)控代碼傳遞并存入數(shù)控系統(tǒng)內。根據控制存儲介質的不同，輸入裝置可以是光電閱讀機、磁帶機或軟盤驅動器等。數(shù)控機床加工程序也可通過鍵盤用手工方式直接輸入數(shù)控系統(tǒng)；數(shù)控加工程序還可由編程計算機用RS232C或采用網絡通信方式傳送到數(shù)控系統(tǒng)中。零件加工程序輸入過程有兩種不同的方式：一種是邊讀入邊加工（數(shù)控系統(tǒng)內存較小時），另一種是一次將零件加工程序全部讀入數(shù)控裝置內部的存儲器，加工時再從內部存儲器中逐段逐段調出進行加工。三、數(shù)控裝置數(shù)控裝置是數(shù)控機床的核心。數(shù)控裝置從內部存儲器中取出或接受輸入裝置送來的一段或幾段數(shù)控加工程序，經過數(shù)控裝置的邏輯電路或系統(tǒng)軟件進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種控制信息和指令，控制機床各部分的工作，使其進行規(guī)定的有序運動和動作。零件的輪廓圖形往往由直線、圓弧或其他非圓弧曲線組成，刀具在加工過程中必須按零件形狀和尺寸的要求進行運動，即按圖形軌跡移動。但輸入的零件加工程序只能是各線段軌跡的起點和終點坐標值等數(shù)據，不能滿足要求，因此要進行軌跡插補，也就是在線段的起點和終點坐標值之間進行“數(shù)據點的密化”，求出一系列中間點的坐標值，并向相應坐標輸出脈沖信號，控制各坐標軸（即進給運動的各執(zhí)行元件）的進給速度、進給方向和進給位移量等。四、驅動裝置和位置檢測裝置驅動裝置接受來自數(shù)控裝置的指令信息，經功率放大后，嚴格按照指令信息的要求驅動機床移動部件，以加工出符合圖樣要求的零件。因此，它的伺服精度和動態(tài)響應性能是影響數(shù)控機床加工精度、表面質量和生產率的重要因素之一。驅動裝置包括控制器（含功率放大器）和執(zhí)行機構兩大部分。目前大都采用直流或交流伺服電動機作為執(zhí)行機構。9+五、輔助控制裝置輔助控制裝置的主要作用是接收數(shù)控裝置輸出的開關量指令信號，經過編譯、邏輯判別和運動，再經功率放大后驅動相應的電器，帶動機床的機械、液壓、氣動等輔助裝置完成指令規(guī)定的開關量動作。這些控制包括主軸運動部件的變速、換向和啟停指令，刀具的選擇和交換指令，冷卻、潤滑裝置的啟動停止，工件和機床部件的松開、夾緊，分度工作臺轉位分度等開關輔助動作。由于可編程邏輯控制器（PLC）具有響應快，性能可靠，易于使用、編程和修改程序并可直接啟動機床開關等特點，現(xiàn)已廣泛用作數(shù)控機床的輔助控制裝置。六、機床本體數(shù)控機床的機床本體與傳統(tǒng)機床相似，由主軸傳動裝置、進給傳動裝置、床身、工作臺以及輔助運動裝置、液壓氣動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻裝置等組成。但數(shù)控機床在整體布局、外觀造型、傳動系統(tǒng)、刀具系統(tǒng)的結構以及操作機構等方面都已發(fā)生了很大的變化。這種變化的目的是為了滿足數(shù)控機床的要求和充分發(fā)揮數(shù)控機床。數(shù)控車床是加工軸類零件的數(shù)控銑床,加工中心加工比較廣泛數(shù)控銑床只有三軸加工中心可以是四軸五軸聯(lián)動比數(shù)控銑床應用廣數(shù)控銑床與加工中心的區(qū)別主要在于:一般數(shù)控銑床都是3個坐標即X,Y,Z,加一個主軸.而加工中心則主要指四座標以上的機床.加工中心能夠加工比普通數(shù)控銑床加工更為復雜的型面機床坐標系：是以機床原點O為坐標系原點，建立的由Z軸和X軸組成的直角坐標系XOZ。機床坐標系是用來確定工件坐標系的基本坐標系。是機床上固有的坐標系，并設有固定的坐標原點。伺服電機采用增量編碼器的在每次機床開機后需要回零，找到機床坐標系的零點。而伺服電機采用絕對編碼器的在每次機床開機后不需要回零，它具有掉電后零點記憶功能。機床坐標系（MachineCoordinateSystern）是以機床原點O為坐標系原點建立的由Z軸和X軸組成的直角坐標系XOZ。機床坐標系是用來確定工件坐標系的基本坐標系。是機床上固有的坐標系，并設有固定的坐標原點。數(shù)控機床上，機床的動作是由數(shù)控裝置來控制的，為了確定數(shù)控機床上的成形運動和輔助運動，必須先確定機床上運動的位移和運動的方向，這就需要通過坐標系來實現(xiàn)，這個坐標系被稱之為機床坐標系。工件坐標系（WorkpieceCoordinateSystem）固定于工件上的笛卡爾坐標系，是編程人員在編制程序時用來確定刀具和程序起點的，該坐標系的原點可使用人員根據具體情況確定，但坐標軸的方向應與機床坐標系一致并且與之有確定的尺寸關系。\特種加工亦稱“非傳統(tǒng)加工”或“現(xiàn)代加工方法”，泛指用電能、熱能、光能、電化學能、化學能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的加工方法，從而實現(xiàn)材料被去除、變形、改變性能或被鍍覆等。與傳統(tǒng)機械加工方法相比具有許多獨到之處：(1)加工范圍不受材料物理、機械性能的限制，(2)易于加工復雜型面、微細表(3)易獲得良好的表面質量，熱應力、殘余應力、冷作硬化、熱影響區(qū)等均比較(4)各種加工方法易復合形成新工藝方法，便于推廣應用。特種加工的主要運用領域[編輯本段]能加工任何硬的、軟的、脆的、耐熱或高熔點金屬以及非金屬材料。面以及柔性零件。小。特種加工技術在國際上被稱為21世紀的技術，對新型武器裝備的研制和生產，起到舉足輕重的作用。隨著新型武器裝備的發(fā)展，國內外對特種加工技術的需求日益迫切。不論飛機、導彈，還是其它作戰(zhàn)平臺都要求降低結構重量，提高飛行速度，增大航程，降低燃油消耗，達到戰(zhàn)技性能高、結構壽命長、經濟可承受性好。為此，上述武器系統(tǒng)和作戰(zhàn)平臺都要求采用整體結構、輕量化結構、先進冷卻結構等新型結構，以及鈦合金、復合材料、粉末材料、金屬間化合物等新材料。為此，需要采用特種加工技術，以解決武器裝備制造中用常規(guī)加工方法無法實現(xiàn)的加工難題，所以特種加工技術的主要應用領域是：難加工材料，如鈦合金、耐熱不銹鋼、高強鋼、復合材料、工程陶瓷、金剛石、紅寶石、硬化玻璃等高硬度、高韌性、高強度、高熔點材料。窄縫等的加工。難加工零件，如復雜零件三維型腔、型孔、群孔和低剛度零件，如薄壁零件、彈性元件等零件的加工。以高能量密度束流實現(xiàn)焊接、切割、制孔、噴涂、表面改性、刻蝕和精細加工。激光加工技術[編輯本段]國外激光加工設備和工藝發(fā)展迅速，現(xiàn)已擁有100kW的大功率CO2激光器、kW級高光束質量的Nd:YAG固體激光器，有的可配上光導纖維進行多工位、遠距離工作。激光加工設備功率大、自動化程度高，已普遍采用CNC控制、多坐標聯(lián)動，并裝有激光功率監(jiān)控、自動聚焦、工業(yè)電視顯示等輔助系統(tǒng)。激光制孔的最小孔徑已達0.002mm，已成功地應用自動化六坐標激光制孔專用設備加工航空發(fā)動機渦輪葉片、燃燒室氣膜孔，達到無再鑄層、無微裂紋的效果。激光切割適用于由耐熱合金、鈦合金、復合材料制成的零件。目前薄材切割速度可達15m/min，切縫窄，一般在0.1～1mm之間，熱影響區(qū)只有切縫寬的10%～20%，最大切割厚度可達45mm，已廣泛應用于飛機三維蒙皮、框架、艦船船身板架、直升機旋翼、發(fā)動機燃燒室等。激光焊接薄板已相當普遍，大部分用于汽車工業(yè)、宇航和儀表工業(yè)。激光精微焊接技術已成為航空電子設備、高精密機械設備中微型件封裝結點的微型連接的重要手段。激光表面強化、表面重熔、合金化、非晶化處理技術應用越來越廣，激光微細加工在電子、生物、醫(yī)療工程方面的應用已成為無可替代的特種加工技術。激光快速成型技術已從研究開發(fā)階段發(fā)展到實際應用階段，已顯示出廣闊的應用前景。國內70年代初已開始進行激光加工的應用研究，但發(fā)展速度緩慢。在激光制孔、激光熱處理、焊接等方面雖有一定的應用，但質量不穩(wěn)定。目前已研制出具有光纖傳輸?shù)墓腆w激光加工系統(tǒng)，并實現(xiàn)光纖耦合三光束的同步焊接和石英表芯的激光焊接。完成了激光燒結快速成型原理樣機研制，并采用環(huán)氧聚脂和樹脂砂燒結粉末材料，快速成型出典型零件，如葉輪、齒輪。激光加工技術今后幾年應結合已取得的預研成果，針對需求，重點開展無缺陷氣膜小孔的激光加工及實時檢控技術、高強鋁(含鋁鋰、鋁鎂)合金的激光焊接技術、金屬零件的激光粉末燒結快速成型技術、激光精密加工及重要構件的激光沖擊強化等項目的研究。實現(xiàn)高溫渦輪發(fā)動機氣膜孔無缺陷加工，可使葉片使用壽命達2000小時以上；以焊代替數(shù)控加工飛機次承力構件，以及帶筋壁板的以焊代鉚；實現(xiàn)重要零部件的表面強化，提高安全性、可靠性等，從而使先進的激光制造技術在軍事工業(yè)中發(fā)揮更大的作用。電子束加工技術[編輯本段]電子束加工技術在國際上日趨成熟，應用范圍廣。國外定型生產的40kV～300kV的電子槍(以60kV、150kV為主)，已普遍采用CNC控制，多坐標聯(lián)動，自動化程度高。電子束焊接已成功地應用在特種材料、異種材料、空間復雜曲線、變截面焊接等方面。目前正在研究焊縫自動跟蹤、填絲焊接、非真空焊接等，最大焊接熔深可達300mm，焊縫深寬比20：1。電子束焊已用于運載火箭、航天飛機等主承力構件大型結構的組合焊接，以及飛機梁、框、起落架部件、發(fā)動機整體轉子、機匣、功率軸等重要結構件和核動力裝置壓力容器的制造。如：F-22戰(zhàn)斗機采用先進的電子束焊接，減輕了飛機重量，提高了整機的性能；“蘇-27”及其它系列飛機中的大量承力構件，如起落架、承力隔框等，均采用了高壓電子束焊接技術。國內多種型號的飛機及發(fā)動機和多種型號的導彈殼體、油箱、尾噴管等結構件均已采用了電子束焊接。因此，電子束焊接技術的應用越來越廣泛，對電子束焊接設備的需求量也越來越大。國外的電子束焊機，以德國、美國、法國、烏克蘭等為代表，已達到了工程化生產。其特點是采用變頻電源，設備的體積、噪聲、高壓性能等方面都有很大提高；在控制系統(tǒng)方面，運用了先進的計算機技術，采用了先進的CNC及PLC技術，使設備的控制更可靠，操作更簡便、直觀。國外真空電子束物理氣相沉積技術，已用于航空發(fā)動機渦輪葉片高溫防腐隔熱陶瓷涂層，提高了涂層的抗熱沖擊性能及壽命。電子束刻蝕、電子束輻照固化樹脂基復合材料技術正處于研究階段。電子束加工技術今后應積極拓展專業(yè)領域，緊密跟蹤國際先進技術的發(fā)展，針對需求，重點開展電子束物理氣相沉積關鍵技術研究、主承力結構件電子束焊接研究、電子束輻照固化技術研究、電子束焊機關鍵技術研究等。離子束及等離子體加工技術[編輯本段]表面功能涂層具有高硬度、耐磨、抗蝕功能，可顯著提高零件的壽命，在工業(yè)上具有廣泛用途。美國及歐洲國家目前多數(shù)用微波ECR等離子體源來制備各種功能涂層。等離子體熱噴涂技術已經進入工程化應用，已廣泛應用在航空、航天、船舶等領域的產品關鍵零部件耐磨涂層、封嚴涂層、熱障涂層和高溫防護層等方面。等離子焊接已成功應用于18mm鋁合金的儲箱焊接。配有機器人和焊縫跟蹤系統(tǒng)的等離子體焊在空間復雜焊縫的焊接也已實用化。微束等離子體焊在精密零部件的焊接中應用廣泛。我國等離子體噴涂已應用于武器裝備的研制，主要用于耐磨涂層、封嚴涂層、熱障涂層和高溫防護涂層等。真空等離子體噴涂技術和全方位離子注入技術已開始研究，與國外尚有較大差距。等離子體焊接在生產中雖有應用，但焊接質量不穩(wěn)定。離子束及等離子體加工技術今后應結合已取得的成果，針對需求，重點開展熱障涂層及離子注入表面改性的新技術研究，同時，在已取得初步成果的基礎上，進一步開展等離子體焊接技術研究。電加工技術[編輯本段]國外電解加工應用較廣，除葉片和整體葉輪外已擴大到機匣、盤環(huán)零件和深小孔加工，用電解加工可加工出高精度金屬反射鏡面。目前電解加工機床最大容量已達到5萬安培，并已實現(xiàn)CNC控制和多參數(shù)自適應控制。電火花加工氣膜孔采用多通道、納秒級超高頻脈沖電源和多電極同時加工的專用設備，加工效率2～3秒/孔，表面粗糙度Ra0.4μm，通用高檔電火花成型及線切割已能提供微米級加工精度，可加工3μm的微細軸和5μm的孔。精密脈沖電解技術已達10μm左右。電解與電火花復合加工，電解磨削、電火花磨削已用于生產。特種加工發(fā)展方向及研究[編輯本段]根據上述現(xiàn)狀，今后特種加工技術的發(fā)展方向應是：(1)不斷改進、提高高能束源品質，并向大功率、高可靠性方向發(fā)展。(2)高能束流加工設備向多功能、精密化和智能化方向發(fā)展，力求達到標準化、系列化和模塊化的目的。擴大應用范圍，向復合加工方向發(fā)展。(3)不斷推進高能束流加工新技術、新工藝、新設備的工程化和產業(yè)化工作。為實現(xiàn)以上發(fā)展目標，必須開展下列加工工藝的技術研究：(1)激光加工技術無再鑄層、無微裂紋渦輪葉片氣膜孔激光高效加工技術研究；鋁合金、超強鋼、鈦合金、異種材料構件以及大型空間曲面零件的激光焊接工藝研究；三維激光切割工藝規(guī)范及表面質量控制技術和在線測量控制技術研究；提高高溫大功率激合金、鋁合金等重要部件抗疲勞性能的激光沖擊技術研究；激光快速成型技術研究；光熔覆陶瓷涂層的工藝以及涂層組織結構和性能的研究。(2)電子束加工技術150kV、15kW高壓電子槍及高壓電源的技術研究；電子束物理氣相沉積技術的研究；大厚度變截面鈦合金的電子束焊接技術研究及質量評定；典型復合材料飛機構件的電子束固化工藝研究及其工程化研究；多功能電子束加工技術研究。(3)離子束和等離子體加工技術復雜零件“保形”離子注入與混合沉積技術研究，獲得高密度等