數(shù)控車削技術 教學課件 作者 周曉宏項目九 綜合零件二的加工

項目九綜合零件二的加工（一）知識目標掌握數(shù)控車削加工工藝知識技能目標綜合零件的加工參見教材P122~127一、數(shù)控車削加工工藝的制定的內(nèi)容其主要內(nèi)容有：確定加工順序和走刀路線，選擇夾具，刀具及切削用量等。二、加工順序的確定原則

1．先粗后精原則所謂先粗后精，就是按照粗車→半精車→精車的順序，逐步提高加工精度。如粗車后所留余量的均勻性滿足不了精車加工的要求，則應安排半精車。為保證加工精度，精車時，要按照圖樣尺寸一刀出零件輪廓。

2．先近后遠原則這里所指的遠與近，是按加工部位相對于對刀點(起刀點）的距離而言的。離對刀點遠的部位后加工，可以縮短刀具的移動距離，減少空行程時間。先近后遠還有利于保持零件的剛性，改善切削條件。三、走刀路線的確定精加的走刀路線基本上是沿其零件輪廓順序進行的。因此重點在于確定粗加工及空行程的走刀路線。

1．最短空行程路線（2）大余量毛坯的切削路線。下圖所示為車削大余量工件的走刀路線。在同樣的背吃刀量情況下，按圖所示的1—5順序切削，使每次所留余量相等。按照數(shù)控車床加工的特點，還可以放棄常用的階梯車削法，改用順毛坯輪廓進給的走刀路線。

四、夾具的選擇數(shù)控車床夾具除了使用通用的三爪自定心卡盤、四爪卡盤外，大批量生產(chǎn)中還使用便于自動控制的液壓、電動以及氣動夾具。

五、刀具的選擇數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削性能的刀具材料（如高素鋼、超細粒度硬質(zhì)合金），并使用可轉(zhuǎn)位刀片。

1．車削用刀具及其選擇數(shù)控車削常用的車刀一般分尖形車刀、圓弧形車刀以及成形車刀三類。

（1）尖形車刀。它是以直線形切削刃為特征的車刀。這類尖形車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如90°內(nèi)外圓車刀，左右端面車刀、車槽（切斷）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。（2）圓弧形車刀。它是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。（3）成形車刀。它也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。數(shù)控車削加工中，常見的成形車刀有小半徑圓弧車刀，非矩形車槽刀和螺紋刀等。

2．標準化刀具目前，數(shù)控機床上大多使用系列化、標準化刀具，對可轉(zhuǎn)位機夾外圓車刀、端面車刀等的刀柄和刀頭都有國家標準及系列化型號。

六、切削用量的選擇數(shù)控車床加工中的切削用量包括：背吃刀量、進給速度或進給量、主軸轉(zhuǎn)速或切削速度（用于恒線速度切削）。

車削用量的選擇原則是：粗車首先考慮選擇一個盡可能大的切削深度（背吃刀量ap），其次選擇一個較大的進給率f，最后確定一個合適的切削速度vc。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車的切削用量時，應著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎上盡量提高產(chǎn)量。因此精車時應選用較?。ǖ惶。┑某缘读縜p

和進給量f，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。1．背吃刀量ap的確定在工藝系統(tǒng)剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù).

當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車余量，其所留的精車余量一般比普通車削時所留的余量少，常取0.1～0.5mm。

數(shù)控車削用量推薦表工件材料工件條件切削深度（mm）切削速度（m/min）進給量（mm/r）刀具材料碳素鋼σ>600Mpa粗加工5～760～800.2～0.4YT類粗加工2～380～1200.2～0.4精加工0.2～0.3120～1500.1～0.2鉆中心孔500r/min～800r/minW18C-r4V鉆孔～300.1～0.2切斷

(寬度＜5mm)70～1100.1～0.2YT類鑄鐵≤200HBS粗加工50～700.2～0.4YG類精加工70～1000.1～0.2切斷(寬度＜5mm)50～700.1～0.22．進給速度確定進給速度的選取應該與背吃刀量和主軸轉(zhuǎn)速相適應。在保證工件加工質(zhì)量的前提下，可以選擇較高的進給速度。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。

3．主軸轉(zhuǎn)速的確定光車外圓時主軸轉(zhuǎn)速。光車外圓時主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削速度確定之后，用公式n=1000Vc/πd計算主軸轉(zhuǎn)速。工作任務

自行設計一綜合零件，包括倒角﹑圓柱面﹑圓錐面﹑圓弧及外環(huán)槽，