史上最全面的SPC統(tǒng)計過程控制知識介紹20230430

史上最全面的SPC統(tǒng)計過程控制知識介紹關鍵詞：SPC統(tǒng)計過程控制日前，不止一位質(zhì)量人給我們留言，希望多說說有關SPC、MSA方面的內(nèi)容。今天就先給大家一個好寶貝。其實，這文章說的不見得有多深入，但是條分縷析說的特別清楚。如果大家想了解SPC統(tǒng)計過程控制，不妨認真看看。SPC統(tǒng)計過程控制的焦點──制程〔Process〕SPC與傳統(tǒng)SQC的最大不同點，就在于由Q至P的這兩個字轉換。在傳統(tǒng)的SQC中強調(diào)的是Quality，是指產(chǎn)品的質(zhì)量。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」。而在SPC的想法上，那么是希望將努力的方向更進一步的放在質(zhì)量的源頭──制程〔Process〕上。因為制程的起伏變化才是造成質(zhì)量變異〔Variation〕的主要根源，而質(zhì)量變異的大小也才是決定產(chǎn)品優(yōu)劣的關鍵。這種因果關系，可進一步表示如下：明白上述的因果關系之后，自然就會將SPC的焦點放在制程〔Process〕上了。SPC統(tǒng)計過程控制的步驟在對SPC有了上述更進一步的了解之后，SPC的正確作法，也就會自然而然的浮現(xiàn)了。一般而言，有效的SPC應循以下步驟依序進行：步驟一：深入掌握因果模式所謂因果模式，就是找出哪些制程參數(shù)〔ProcessParameter)對產(chǎn)品質(zhì)量(ProductQuality)會有舉足輕重的影響。這種探索模式，可以圖標方式說明如上。在上述模式，所有制程參數(shù)，理論上都可能會對產(chǎn)品質(zhì)量造成影響，但事實上我們都知道，每一制程參數(shù)對產(chǎn)品的影響程度一定不會相同。因此，SPC首先要做的就是希望能找出孰輕孰重的因果關系，換言之我們希望能得到以下這張制程參數(shù)的柏拉圖：得到這張柏拉圖有什么好處呢？其好處就是希望能從眾多的操作參數(shù)之中，過濾出少數(shù)舉足輕重的工程來加以管制，因此，如果能夠作好SPC，其實管制工程根本不必太多，管制本錢當然也就會相對降低了。至于如何找出上述的因果模式呢？原那么上要視產(chǎn)品質(zhì)量的復雜度而訂，如果，復雜度低，用傳統(tǒng)的索檢表〔Checklist)及層制法來加以分析即可。反之，如果遇到復雜度高的個案，那可能就不得不借助實驗方案法(D.O.E)的更高階分析工具了。步驟二：設定主要參數(shù)的控制范圍經(jīng)過上述“步驟一〞找出影響結果的主要參數(shù)之后，接著要推敲的就是：這些參數(shù)該控制在那一個范圍內(nèi)變動才恰當？這個時候，我們就需要進一步地借助相關與回歸分析等統(tǒng)計工具來合理地推斷出控制范圍。我們繼續(xù)援引“步驟一〞之例，來說明如何決定P2B的合理變動范圍。假設該產(chǎn)品質(zhì)量特性是銅箔的“抗撕強度〞，而經(jīng)過相關回歸分析得知，P2B與抗撕強度成正比關系，如上圖所示。此回歸方程式以公式表示那么為：y=-2+4x，其中y=抗撕強度，x=P2B之壓力強度值假設己知產(chǎn)品抗撕強度之規(guī)格上限為14lb/in2，下限為10lb/in2，那么代入上述回歸方程式，那么P2B之管制上限為：14=-2+4x→XU=4(lb/in2)同理，管制下限即為：XL=3(lb/in2)經(jīng)過這種相關回歸的轉換之后，P2B的控制范圍就可合理地設在0.5(lb/in2)3.5之間，換言之，只要事先將第二制程之壓力(P2B)，好好控制在0.53.5之間，那么，除非有特殊的意外，否那么產(chǎn)品的抗撕強，理當不成問題。根本上，做到這個階段，SPC的精神才可算是真正浮現(xiàn)了。當然相對的，今天貴公司所推動的SPC，如果制程參考的控制范圍，并無嚴謹脈絡可循〔大局部參數(shù)都是供貨商提供之所謂技術數(shù)據(jù)〕，那么在SPC方面就仍許多的值得努力的空間。步驟三：建立制程控制方法經(jīng)過“步驟一／步驟二〞之后，對SPC而言只能說完成了S與P兩部份，而C部只是剛開始而已。因為控制范圍只是控制方法的一部份，假設要談完整的控制的方法，那么需要進一步探究。控制頻率〔換言之，就是多久該抽樣一次？一般抽樣頻率與制造系統(tǒng)的穩(wěn)定性有密切的關系，通常假設Process的穩(wěn)定性愈高，那么控制頻率就可相對的放松〕樣本抽取方法樣本量測方法〔為了防止造成雞同鴨講的問題，理論上，上述二者至少應與“步驟一／步驟二〞在實驗階段時摘取一致的方法，而在控制一段時間，驗證吻合之后，那么可摘取自動偵測之儀器來取而代之，以收事半功倍之效〕步驟四：抽取成品來印證原始系統(tǒng)是否仍然正常運轉是否經(jīng)過“步驟一／步驟二／步驟三〞之后，SPC的大功就告成了呢？是否推動SPC之后，就再也不需要進行成品檢驗了呢？如果仍要作成品檢驗，那么與推動SPC之前原來的成品檢驗有何不同呢？深入研究這些問題，才有助于明白SPC的全貌。其實即使“步驟一／步驟二／步驟三〞完全做到了，仍然要抽查少數(shù)成品來作檢驗，其目的何在呢？因為任何系統(tǒng)無論設計如何的嚴謹，隨著時間的流逝，系統(tǒng)本身都潛伏了「突變」的可能。當透過“步驟一／步驟二／步驟三〞找出P2B與抗撕強度的關系之后，那么，從SPC之角度僅需將P2B控制在0.53.5之范圍內(nèi)即可，但是誰能保證原系統(tǒng)永遠不變呢？因此，為偵測“原系統(tǒng)〞是否已產(chǎn)生突變，所以，我們就必須在P2B的合理范圍內(nèi)〔0.53.5〕，抽取一些樣本來對成品的抗撕強度特性加以檢查，如果結果顯示抗撕力正?！苍?12之內(nèi)〕，那么，P2B繼續(xù)控制在0.53.5之內(nèi)就有意義；反之，如果抽出樣本的結果顯示抗撕強度反?！踩缟蠄D落在4~9之間全部OutSpec〕，那么，我們就要立刻警覺系統(tǒng)是否已在不知不覺中突變了。有了這種認知我們就不難明白，其實推動SPC時，仍要做少數(shù)成品檢驗的，只是SPC中成品檢驗的目的，是要確認原系統(tǒng)有沒有產(chǎn)生突變，這與傳統(tǒng)用成品抽樣檢驗來作全批“允收〞的目的是不相同的。既然在SPC中的成品檢驗是要驗證原系統(tǒng)是否有發(fā)生突變，所以，成品檢驗的時機就需要講究。一般應選取在愈接近系統(tǒng)可能產(chǎn)生突變的時機之后，抽驗系統(tǒng)的正常與否就有積極的意義。一般而言，在設備大修、連續(xù)假期，或更換原料之后的“關鍵時刻〞，都是系統(tǒng)最可能出現(xiàn)突變之時機。這時，抽取成品來驗證系統(tǒng)的步驟就顯得特別重要了。上述“步驟一／步驟二／步驟三／步驟四〞，是推動執(zhí)行SPC的系統(tǒng)的必要過程，值得有心人多加推敲玩味。SPC統(tǒng)計過程控制的精髓SPC系統(tǒng)如果能夠循序漸進地落實執(zhí)行，那么，就能逐漸體會到下述各項SPC的精髓。SPC能使治理更合邏輯從上述“步驟一／步驟二／步驟三／步驟四〞來看，做好SPC的過程，其實也就是脫離直覺式治理而進入邏輯治理的過程，中國人常說「物有本末，事有始終，知所先后，那么近道矣」，這豈不正是SPC的寫照？因此，假設能愈深入了解SPC，那么治理自然就愈合邏輯。SPC能使治理掌握先機因為SPC是從產(chǎn)品之質(zhì)量特性，回溯到源頭從制程參數(shù)上著手之治理。這種「源流治理」的想法從消極方面講，可以防止缺失于事先；從積極方面講，更可創(chuàng)造質(zhì)量于源頭，因此「掌握先機」自然也成為SPC的精髓。SPC能使治理更加省事SPC是沉著易控制的制程參數(shù)下手，來掌握不容易控制的成品質(zhì)量。因此，是一種相當省事的治理，試想倘假設不實行SPC，那么倒底要投下多少人力物力才能做好成品的全檢作業(yè)呢？特別麻煩的是，假設不做SPC，那么產(chǎn)量愈大，品檢人員就要等幅增加。反之，做好SPC后其品檢人手是可以不增反減的，因此何者省事、省錢，至此已昭然假設揭有目共睹了。SPC使制造本錢更低推動SPC除了可使5-3節(jié)所說的鑒定本錢得以節(jié)省之外，更可使內(nèi)部的失敗本錢大幅降低。假設以PCB為例，其PinkRing的缺點在傳統(tǒng)的品管方式中〔列：甲廠〕常在黑化處理的４天之后才可能發(fā)現(xiàn)；而一旦PinkRing在PTH中發(fā)現(xiàn)時，四天來的WIP都有可能受到涉及的時機。但是假設在另一家〔乙廠〕妥善實行SPC的公司，那么黑化線透過SPC的監(jiān)視，其潛伏的PinkRing，可能在黑化線出問題之后的兩小時內(nèi)就被掌握了。以一個中級廠的規(guī)模，每小時生產(chǎn)250ft2板子而言，所以甲廠〔未推行SPC〕與乙廠〔推行SPC〕在PinkRing缺失上最大的差異，可能就是24,000ft2(250×24×4)與500ft2(250×2)之比。想想看，這對本錢的影響該有多大呢？因此，做好SPC才是降低制造本錢的妙方。SPC統(tǒng)計過程控制的診斷推動SPC之后，如何知道所推動的