單板防護規(guī)范操作指導書V1.0

PAGE第8頁，共8頁文件編號：文件版本：V2.0密級：最高高中低頁數：共9頁單板防護規(guī)范操作指導書1.目的規(guī)范生產現場單板的取放、周轉作業(yè)，強化現場工藝過程控制，防止單板在取放周轉過程中碰壞或碰掉元器件，提升單板整體制造質量水平。2.范圍適用于單板各環(huán)節(jié)加工、工序周轉、測試、包裝運輸等環(huán)節(jié)。3.定義無4.職責4.1操作員負責按要求進行作業(yè)。4.2班組長負責督導作業(yè)員按流程完成作業(yè)。4.3IPQC負責稽查監(jiān)督作業(yè)員、班組長按流程作業(yè)。5.內容及要求5.1通用要求5.1.1單板在檢驗、周轉、X-RAY、后焊、分板、測試、包裝全過程中，要始終堅持輕拿輕放的原則，不得有任何碰撞和摔板。作業(yè)員工在沒有戴防靜電腕帶、手套的情況下，不允許裸手握持單板。5.1.2單板在生產過程中，作業(yè)臺面需保持5S清潔，傳送帶、導軌上不能有異物，工具需放置在指定位置。5.1.3單板生產過程中，作業(yè)人員一次只能拿一塊單板，嚴禁雙手取多塊單板作業(yè)。5.1.4單板從周轉工具、測試夾具等上取出時雙手作業(yè)，輕拿輕放，單板放到周轉工具上前，要檢查周轉車導槽無變行、防靜電泡沫盒里是否有異物后平放到防靜電泡沫盒上，不能斜插、超出泡沫盒。單板從插槽中取放時，要從邊端開始按順序取放，不要從中間取放單板；單板不能與相鄰單板或周轉資源發(fā)生碰撞。5.1.5使用周轉車進行周轉時，放板前須確認單板板邊器件距板邊5mm以上，放板后器件不能與導槽相干涉。5.1.6單板在周轉工具、分板夾具、測試夾具上取放時一次只能拿一塊，嚴禁單手拿兩塊的情況，從周轉車、分板/測試取放板時，單板須與導槽方向平行操作，避免單板受力導致器件損壞。5.1.7在進行單板周轉過程中，板長寬約為280mm*230mm的，要始終堅持采用雙手作業(yè)方法進行取放（如圖5.1.8員工在進行單板傳遞過程中（如將故障單板送維修、故障單板反饋上工序），必須雙手托板（握板）傳遞（如圖2），或采用專用泡沫框進行周轉（如圖3），泡沫框移動過程須雙手作業(yè)且保持水平，避免與碰到硬物造成單板損壞；采用周轉箱轉移單板時，必須雙手作業(yè)（如圖4），避免單手拿箱造成單板摔出（如圖5），禁止單手拿周轉箱（如圖6）及單手拿板(如圖7)。圖1圖2圖3圖4圖5圖6圖75.1.9在周轉車上，兩相鄰單板之間要有足夠空間，采用隔槽插板，單板上元器件不得相互干涉和磨擦。板的方向和順序必須一致，取放單板時一定要握牢（如圖8）。5.1.10采用防靜電泡沫框裝載異形單板時，采用專用泡沫框裝載，即一個防靜電泡沫框裝載一塊單板的形式（如圖9）。對于現使用的防靜電泡沫盒放板，注意板與板之間必須保證至少45mm(三個手指并排)的間距。5.1.11使用各種車為載體轉運泡沫框時，必須注意在前進的方向需有護欄或其它保護裝置，以保證泡沫框在運輸途中不會因振動或其它意外而發(fā)生使泡沫框從載體上跌落損傷人員或損壞單板。5.1.12在轉移周轉車時（周轉車上有單板），采用雙手推移周轉車（如圖10），并且禁止兩輛車周轉車在推拉過程中，周轉車插板的一方與另一輛車碰撞(如圖11)。5.1.13D1產品必須使用專用泡沫框進行周轉。5.1.14AOI檢查時必須有獨立的周轉箱進行周轉，禁止一個箱子內周轉，防止撞件（如圖12）。圖8圖9圖10圖11圖125.2作業(yè)細則5.2.1SMT工序5.2.1.1PCB上板時對于雙面板焊接時隔槽插放上板箱中（如圖13）。5.2.1.2從回流爐出來的單板，應該AOI檢查完畢后有順序的插在周轉車上，然后在印刷機前輕拿輕放的有順序放入轉入周轉箱中。（如圖14）圖13圖145.2.1.3檢驗工位及維修工位單板需暫存時必須用托盤或泡沫框存放，不允許將單板直接置于臺面上，檢驗員檢板時必須雙手握持單板的邊緣（如圖15），手指盡可能握持于PCB上無元件處。5.2.1.4從導軌線體上取板時必須將PCB握牢后再起板，注意手指盡可能不要按在元件上。（如圖16）5.2.1.5回流爐前單板檢驗崗位、存放檢驗架、回流爐后冷卻罩、AOI線體出口、回流爐線體出口各處菱角都應增加緩沖防護墊。（如圖17）5.2.1.6SMT洗板時一定要注意禁止撞到底部零件。禁止在有菱角和有硬物的東西上洗板。5.2.1.7松下貼片機統(tǒng)一使用萬能軟頂針。禁止使用硬頂針。圖15圖16圖175.2.2X-RAY工序5.2.2.1對于X-RAY環(huán)節(jié)，從周轉車、周轉箱中取放單板時，需雙手作業(yè)，避免與周轉框發(fā)生碰撞。5.2.2.2X-RAY房檢板時，禁止周轉框與周轉框碰撞。（如圖18）5.2.2.3照X-RAY時取放板必須按順序取放板，禁止板子超出周轉框，拿板時必須抓取板邊，禁止觸碰零件。（如圖19）5.2.2.4防止X-RAY檢驗抽屜內禁止疊板。5.2.2.5照完X-RAY取板時必須雙手拿板禁止撞到周圍的硬件物體上。5.2.2.6照完板子禁止一手拿多板，且板子間不能觸碰到零件。圖18圖195.2.3分板工序5.2.3.1機器分板前先檢查分板夾具是否存在壓件及PCB板出現晃動。（如圖20）5.2.3.2機器分板時取板時必須按照順序拿取，拿取時抓住板邊，禁止觸碰零件。5.2.3.3機器分板后裝板時一手只能拿取1片板，禁止一只手拿取多片板。5.2.3.4機器分板后必須用D1專用的周轉盒裝板，禁止疊板，壓板。（如圖21）5.2.3.5機器分板后取板必須輕拿輕放且用氣槍清潔干凈。（如圖22）圖20圖21圖225.2.3.6手動分板時一手拿板，一手拿剪鉗，用剪鉗將PCBA與板邊連接的郵票孔或V-CUT分開，剪鉗不允許與PCBA板邊零件接觸，以免造成撞件。（如圖23）5.2.3.7PCBA是V-CUT連接，直接用手掰開、去除板邊毛刺即可，注意用銼刀或者砂紙磨毛刺時一定不能造成撞件及人為抓取零件去磨板。（如圖24）5.2.3.8分板后，100%進行外觀檢驗（分層、臟污、元件破損），用防靜電氣泡袋將板包裹放入周轉箱或者直接放入周轉托盤中。(如圖21)圖23圖245.2.4測試工序5.2.4.1測試環(huán)節(jié)，從周轉車、測試夾具中取放單板時，需雙手作業(yè)，避免與夾具發(fā)生碰撞。5.2.4.2測試單板，需雙手作業(yè)將單板插入/取出測試子架時，單板不能與測試環(huán)境發(fā)生碰撞。（如圖25）5.2.4.3測試放板時必須平整放下去，禁止隨意在夾具內挪板。（如圖26）5.2.4.4測試放板后檢查測試夾具是否壓板及撞到零件。測試后必須輕拿輕放在周轉盒內。（如圖27）圖25圖26圖275.2.5.后焊工序5.2.5.1在后焊線體或工位上，電烙鐵焊接后禁止觸碰到周圍零件。禁止在板上甩錫。（如圖28）5.2.5.2單板在傳送帶上，除特殊情況外，一般元件面（或TOP面）向上，焊接面（或BOTTOM面）向下。線體收板工位應及時取板，避免PCB板與皮帶之間摩擦。5.2.5.3后焊工序使用的工裝夾具的菱角地方應粘貼緩沖泡沫墊防止PCB碰撞，不用工具存放在非操作區(qū)域。5.2.5.4禁止在任何臺面上拖動、摩擦（特別是貼膠紙、泡沫板工作臺面，后焊線傳輸帶）單板，有導軌傳動的除外（如各類自動線體）。5.2.5.5采用托盤進行周轉的單板，托盤放置平穩(wěn)，間距存放合理，PCB板之間器件不能相互碰撞。5.2.5.6焊接后剪腳時禁止剪鉗觸碰到周圍零件。（如圖29）圖28圖295.2.6維修工序5.2.6.1在維修線體或工位上，電烙鐵焊接后禁止觸碰到周圍零件。禁止在板上甩錫。（如圖30）5.2.6.2維修時底部的零件禁止碰到硬物或者鋒利的錐子。（如圖31）5.2.6.3維修時禁止鑷子或者刀片碰到周邊的零件，特別是小零件。（如圖32）5.2.6.4.維修后檢查板子時禁止用鑷子去碰零件，必須用小的針簽去除松香。（如圖33）5.2.6.5.請注意維修時取放板必須輕拿輕放，有順序的存放在周轉箱內和珍珠泡棉盒內。5.2.6.6禁止周轉框與周轉框相撞，周轉框之間間隙必須在3CM以上。必須朝上同一個方向。圖30圖31圖32圖335.2.7單板檢驗5.2.7.1檢驗單板時，禁止同時將周轉車上單板推出一部分的方式從側面檢查單板，正確的方式是從正面將單板取出每次檢驗一塊的方式進行檢查。5.2.7.2若多個泡沫盒中放置單板，疊放清點數量時，要保證泡沫盒處于水平狀態(tài)（即：不允許使泡沫盒處于傾斜狀態(tài)，減少單板間發(fā)生碰撞的隱患。如：清點完上一層，將這一層泡沫盒放置異處，再清點下面一層）。5.2.8補充說明5.2.8.1每個工序負責人監(jiān)督本工序的操作規(guī)范執(zhí)行情況，對上游工序不規(guī)范的單板周轉有權進行拒收。5.2.8.2對于例外情況，在質量人員認可情況下，可根據實際情況做特殊處理。5.2.8.3發(fā)現單板集中、批量性撞件時，現場操作人員需及時反饋相關人員分析處理，對于周轉工具使用不規(guī)范、撞件問題明確定位到責任人員的，按公司規(guī)章制度進行考核處罰。如明知不良還將單板流至下工序，按公司違紀處分條例從重處罰。5.2.8.4《單板防護操作規(guī)范指導書》作為單板防護指導文件，各工序可根據實際情況指定更詳細的操作細則。5.2.8.5各周轉工具使用按《PCBA周轉、存儲作業(yè)指導書》執(zhí)行，對于有特殊要求的單板，按相應特殊要求文件進行操作。5.2.9注意事項5.2.9.1裝載單板到周轉工具內以前，需對周轉工具，如周轉箱、刀卡、泡沫盒、墊板等進行外觀檢查，確認正常后才能裝板。5.2.9.2