PQC管理及作業(yè)培訓

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D3-第三步驟:執(zhí)行暫時對策

若真正原因還未找到，暫時用什么方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定后，即立刻交由團隊成員帶回執(zhí)行。

D4-第四步驟:找出問題真正原因

找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產(chǎn)狀態(tài)，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產(chǎn)條件(即魚骨\

圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動?換了夾具嗎?

換了作業(yè)員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過?或比較良品與不良品的檢查結(jié)果，看看那個數(shù)據(jù)有很大的差?，尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?

等等不良的發(fā)生，總是有原因，資料分析常?？梢钥闯鲋虢z馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調(diào)整改變，并且觀察那一些改變可使品質(zhì)回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。

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D5-第五步驟:選擇永久對策

找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優(yōu)缺點，要花多少錢?多少人力?能持續(xù)多久?再對可能的方法作一最佳的選擇，并且確認這樣的對策方法不會產(chǎn)生其它副作用。

D6-第六步驟:執(zhí)行及驗證永久對策

當永久對策準備妥當，則可開始執(zhí)行及停止暫時對策。并且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000PPM降為300PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產(chǎn)生問題。

D7-第七步驟:防止再發(fā)

對類似的其它生產(chǎn)，雖然尚未發(fā)生問題，亦需作同步改善，防止再發(fā)，即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效，也應列入下一產(chǎn)品研發(fā)段的FMEA中予以驗證。

7-1-28D的運用第3頁/共10頁D8-第八步驟:團隊激勵

對于努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產(chǎn)生工作上的成就感，并極樂意解決下次碰到的問題。無論是產(chǎn)發(fā)段發(fā)現(xiàn)的問題，或是量產(chǎn)、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養(yǎng)著實可觀，成為公司重要的資產(chǎn)，這也是很多公司將8D制式化的原因。

8D的運用，其實不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看。

7-1-38D的運用第4頁/共10頁注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因1.塑膠件注塑后不滿產(chǎn)生的原因可能是料筒、炮咀及模具溫度偏低；加料量太多；料筒剩料太多；注射壓力太低；注射速度太慢；模腔排氣不良；注射時間太短；澆注系統(tǒng)發(fā)生阻塞；原料流動性太差等。2.塑膠件有溢邊（膠）產(chǎn)生的原因可能是料筒、噴嘴、及模具溫度太高；注射壓力太高；注射壓力太大、鎖模力不足；模具密封不嚴，有雜物或模板彎曲變形；模腔排氣不良；3.塑膠件有氣泡產(chǎn)生的原因可能是塑料干燥不良，含有水分、單體、溶劑和揮發(fā)性氣體；注射速度太快；模溫太低；注射壓力太?。荒＞吲艢獠涣?；4.塑膠件凹陷產(chǎn)生的原因可能是加料量不足；料溫太高；塑膠件壁厚相差太大；注射及保壓時間太短；注射壓力不夠；注射速度太快；注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因第5頁/共10頁5.塑膠件有熔接痕跡產(chǎn)生的原因可能是料溫太低，塑料流動性差；注射壓力太??；注射速度太慢；模溫太低；模腔排氣不良；原料受到污染等。6.塑膠表面有波紋產(chǎn)生的原因可能是原料含有水分及揮發(fā)物；料溫太高或太低；注射壓力太低；澆口尺寸太大；鑲件未預熱或溫度太低；7.塑膠表面有黑點或條紋產(chǎn)生的原因可能是塑料有降解；螺桿轉(zhuǎn)速太快，背壓太高；塑料碎屑卡入柱塞或料筒間；噴咀與主流道溫和不好，產(chǎn)生滯料；模具排氣不良；原料帶有雜質(zhì)；塑料顆粒大小不均等。8.塑膠件產(chǎn)生變形產(chǎn)生的原因可能是模具溫度太高，冷卻時間不夠；塑膠件壁厚相差太大；澆口位置不當；頂針推出設(shè)計不合理，位置不當，受力不均；注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因第6頁/共10頁9.塑膠件尺寸不穩(wěn)定產(chǎn)生的原因可能是加料量不穩(wěn)；原料顆粒不均勻，新舊料混合比例不當；料筒和噴嘴溫度太高；注射壓力太低；沖模保壓時間不夠；澆口、流道尺寸不均勻；模溫不均勻；模具尺寸設(shè)計不準確；推桿變形或磨損.等10.塑膠件粘模產(chǎn)生的原因可能是注射壓力太高，注射時間太長；模具溫度太高；澆口尺寸太大和位置不當；模腔粗糙度太低；脫模斜度太小，不易脫模；推出機構(gòu)設(shè)計不合理或位置不當?shù)取?1.塑膠件分層脫皮產(chǎn)生的原因可能是不同塑料混雜；同一種塑料不同級別相混；塑料塑化不均勻；原料混入雜物等。12.塑膠件發(fā)生褪色產(chǎn)生的原因可能是塑料干燥不夠；螺桿轉(zhuǎn)速太大，背壓太高；注射壓力太大；注射速度太快；注射保壓時間太長；料筒溫度過高，致使塑料、著色劑或添加劑分解；模具排氣不良；模溫過高等。注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因第7頁/共10頁13.塑膠表面起泡或鼓起產(chǎn)生的原因可能是塑料中水分與揮發(fā)物的含量超標；模具過冷或過熱；模具壓力不足；模壓時間過短；塑料壓縮率太大，所含空氣太多等。注射成型周期由哪些時間段組成？

注射成型周期是指完成一次注射成型工藝過程所需的全部時間，它的長短直接關(guān)系到生產(chǎn)效率的高低。注射成型周期的時間組成如下圖：注射成型周期注射時間閉模冷卻時間---模腔內(nèi)塑膠件的冷卻時間（包括注射或螺桿后退的時間）其他操作時間---包括開模、塑件脫模、噴涂脫模機、安放鑲件和閉模時間等流動沖模時間---柱塞或螺桿向前推擠塑料熔體的時間保壓時間---柱塞或螺桿停留在前進位置上保持壓力的時間注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因第8頁/共10頁成型工藝中壓力是很重要的參數(shù)，直接影響熔體的沖模情況和最終塑件的質(zhì)量。其中：塑化壓力（背壓）、注射壓力、保壓壓力和模腔壓力對注射成型的影響較大。

1、塑化壓力（背壓）:是指注塑機螺桿頂部的熔體在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力。背壓增加了熔體的內(nèi)壓力，加強了剪切效果，由于塑料的剪切發(fā)熱，因此提高了熔體的溫度。

2、注射壓力：注射時作用于螺桿頭部的熔體壓強。用于克服塑料流經(jīng)噴嘴、流道、澆口及模腔內(nèi)的流動阻力，并使型腔內(nèi)塑料壓實。注射壓力通常取40~200MPa。

3、保壓壓力：注射后螺桿并不立即后退，仍繼續(xù)對前端熔體施加的壓力成為保壓壓力。在保壓階段中，模腔內(nèi)的塑料因冷卻收縮而體積變小，這時若澆口未凍結(jié)，螺桿在保壓壓力作用下緩慢前進，使塑料可繼續(xù)注入型腔進行補縮。一般取保壓壓力等于或略低于注