供應(yīng)商過程質(zhì)量能力提升項(xiàng)目-雙飛公司東涂總結(jié)報(bào)告20071206課件

——雙飛產(chǎn)能提升項(xiàng)目小組發(fā)表人：東涂支持團(tuán)隊(duì)2023/3/14匯報(bào)內(nèi)容一、項(xiàng)目的啟動(dòng)及規(guī)劃二、項(xiàng)目推進(jìn)過程展示三、項(xiàng)目成果展示四、潛在改進(jìn)點(diǎn)五、項(xiàng)目工作總體趨勢(shì)變化一、項(xiàng)目的啟動(dòng)及規(guī)劃制定項(xiàng)目行動(dòng)計(jì)劃確立團(tuán)隊(duì)工作目標(biāo)以精益生產(chǎn)的思想為指導(dǎo)，培訓(xùn)并指導(dǎo)供應(yīng)商運(yùn)用相關(guān)知識(shí)規(guī)范生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的標(biāo)準(zhǔn)化和系統(tǒng)化。在此基礎(chǔ)上立足于現(xiàn)場(chǎng)，發(fā)揮團(tuán)隊(duì)協(xié)作，積極的行動(dòng)和思考，協(xié)助供應(yīng)商在管理思想、技術(shù)和方法上對(duì)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施改善和問題攻關(guān)，減少制造過程的浪費(fèi)，提升制造過程質(zhì)量能力?，F(xiàn)場(chǎng)過程實(shí)施跟蹤1.1、完善工段BPD墻并支持其運(yùn)作；1.2、工段園地的建立和完善；1.3、工段培訓(xùn)師隊(duì)伍的建立；1.4、GMS知識(shí)體系標(biāo)準(zhǔn)的本地化建立；1、PI工作主要完成情況1.1

完善工段BPD墻并支持其運(yùn)作改進(jìn)前：車間工段原設(shè)立有BPD墻，相關(guān)內(nèi)容的建立和使用還有待完善。改進(jìn)后：支持完善工段BPD墻的標(biāo)準(zhǔn)建立和使用，并結(jié)合他們的實(shí)際情況，分別編制了SPQRCD的年度計(jì)劃及相關(guān)行動(dòng)支持表格并運(yùn)作實(shí)施。1.2

工段園地的建立和完善改進(jìn)前：工段園地設(shè)立已有書寫桌及BPD墻板等,但目視化信息量小，園地區(qū)域劃分不明確，有被占用現(xiàn)象。改進(jìn)后：明確工段園地區(qū)域劃分，做好現(xiàn)場(chǎng)定置標(biāo)識(shí)和維護(hù)，增加工段信息墻板、線平衡墻、文件柜等工段園地建設(shè)目視化信息欄，促進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)信息交流。1.4GMS知識(shí)體系標(biāo)準(zhǔn)的本地化建立改進(jìn)描述：以SGMW公司的工段建設(shè)評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)為基礎(chǔ)，結(jié)合雙飛公司現(xiàn)有的實(shí)際情況，建立符合公司使用的工作標(biāo)準(zhǔn)來開展GMS推廣工作。要素：宗旨、使命、價(jià)值觀1.4

GMS知識(shí)體系標(biāo)準(zhǔn)的本地化建立改進(jìn)前：公司擁有自己的企業(yè)文化核心，內(nèi)容信息不全面，理念的宣貫還沒有普及到員工。改進(jìn)后：公司通過重新整理和提煉，規(guī)范成文，并在各工段園地進(jìn)行目視展現(xiàn)，全員宣貫！要素：安全與健康（一）班組級(jí)安全巡查表1.4

GMS知識(shí)體系標(biāo)準(zhǔn)的本地化建立工段級(jí)安全巡查表改進(jìn)前：公司安全管理直接由人力資源部負(fù)責(zé)，沒有建立工段級(jí)的安全管理制度和檢查。改進(jìn)后：建立班組級(jí)、工段級(jí)安全檢查制，安全隱患即時(shí)整改。1.4

GMS知識(shí)體系標(biāo)準(zhǔn)的本地化建立要素：安全與健康（三）培訓(xùn)并組織運(yùn)用現(xiàn)場(chǎng)能量鎖定宣貫緊急疏散理念，組織制作緊急疏散圖1.4

GMS知識(shí)體系標(biāo)準(zhǔn)的本地化建立要素：合格員工改進(jìn)前：生產(chǎn)線屬于勞動(dòng)密集型手工作業(yè)，質(zhì)量和節(jié)拍對(duì)員工的操作熟練度要求較高，現(xiàn)行還沒有建立一套有效的制度來培訓(xùn)和評(píng)估員工的崗位柔性及操作熟練度。改進(jìn)后：推行崗位柔性化管理，建立員工崗位技能柔性檔案及輪崗培訓(xùn)，方便工段了解瓶頸工位，協(xié)調(diào)人員配制，提高生產(chǎn)效能。1.4

GMS知識(shí)體系標(biāo)準(zhǔn)的本地化建立要素：團(tuán)隊(duì)理念改進(jìn)前：公司已制定員工/班組長(zhǎng)/工段長(zhǎng)任職資格和工作職責(zé)，但員工不了解相關(guān)內(nèi)容。改進(jìn)后：將員工/班組長(zhǎng)/工段長(zhǎng)的任職資格和工作職責(zé)目視到工段現(xiàn)場(chǎng)信息墻，并對(duì)員工進(jìn)行宣貫，促進(jìn)交流。2.1改進(jìn)《流水線配分作業(yè)指導(dǎo)書》改進(jìn)前：工作的步驟描述不清晰，缺少時(shí)間要素，節(jié)拍難控制。改進(jìn)后：清晰描述出工作步驟，操作時(shí)間，對(duì)員工的操作更具指導(dǎo)性。2.2改進(jìn)《作業(yè)指導(dǎo)書》改進(jìn)前：過多文字描述，圖文沒有很好有機(jī)結(jié)合。改進(jìn)后：文字精煉，圖文有機(jī)結(jié)合，操作要領(lǐng)、循序一目了然。2.3建立《流水線配分作業(yè)指導(dǎo)書更改流程》改進(jìn)描述：規(guī)范《流水線配分作業(yè)指導(dǎo)書》的更改，保證《流水線配分作業(yè)指導(dǎo)書》受控有效。2.5建立《生產(chǎn)線速變更流程》改進(jìn)描述：達(dá)到操作標(biāo)準(zhǔn)化和均衡生產(chǎn)，保證安全、質(zhì)量和產(chǎn)量的目的。2.6改進(jìn)生產(chǎn)例會(huì)的形式改進(jìn)后：建立生產(chǎn)例會(huì)目視板，借助信息板進(jìn)行每日生產(chǎn)例會(huì)，促進(jìn)信息交流。改進(jìn)前：每日生產(chǎn)例會(huì)的信息內(nèi)容沒有目視化，不利于信息交流。質(zhì)量問題響應(yīng)流程3.1

建立問題反饋的標(biāo)準(zhǔn)和反饋制度改進(jìn)描述：使員工明白什么樣的問題應(yīng)該反饋、向誰反饋，便于質(zhì)量問題能及時(shí)反饋到相關(guān)責(zé)任工序和工程師，使問題得到及時(shí)解決。首末件質(zhì)量檢查制度巡檢質(zhì)量檢查制度3.2

完善首末件質(zhì)量檢查制度和質(zhì)量巡檢檢查制度改進(jìn)描述：使員工執(zhí)行質(zhì)量檢查制度，減少和及時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷產(chǎn)品，及時(shí)抑制問題、缺陷產(chǎn)品的下傳。產(chǎn)品返工處理流程產(chǎn)品返工處理流程圖3.3

建立《產(chǎn)品返工處理流程》并編制《產(chǎn)品返工處理流程圖》改進(jìn)描述：規(guī)范產(chǎn)品返工處理程序，使產(chǎn)品及時(shí)返工。工段檢驗(yàn)站質(zhì)量信息墻3.4

完善關(guān)鍵工序的質(zhì)量過程控制沖壓工序檢驗(yàn)臺(tái)看板改進(jìn)描述：完善關(guān)鍵工序的質(zhì)量過程控制，引進(jìn)運(yùn)用SPC對(duì)關(guān)鍵參數(shù)（沖壓工序的拉力）進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，提高質(zhì)量穩(wěn)定性。優(yōu)化檢驗(yàn)站的質(zhì)量信息墻，使員工能更便于了解產(chǎn)品質(zhì)量及近期的主要質(zhì)量問題，以減少相同問題的重復(fù)出現(xiàn)。3.5

建立車間質(zhì)量信息墻，加強(qiáng)制造過程審核控制車間質(zhì)量信息墻建立數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)改進(jìn)描述：建立車間質(zhì)量信息墻，加強(qiáng)對(duì)整個(gè)制造過程質(zhì)量的監(jiān)控，促進(jìn)車間質(zhì)量相關(guān)信息的交流。再通過建立每日、每周、每月的質(zhì)量數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，對(duì)每周前三位質(zhì)量問題進(jìn)行分析改進(jìn)，提升制造過程質(zhì)量。4、SLT工作主要完成情況4.1、優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局及整體物流改進(jìn)；4.2、下線工序的生產(chǎn)設(shè)備精簡(jiǎn)優(yōu)化；4.3、現(xiàn)場(chǎng)工具、物料的5S定置管理使用；4.4、建立、實(shí)施了統(tǒng)一的工位地址標(biāo)準(zhǔn)；4.5、沖壓工序模具的使用管理優(yōu)化；4.1優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局及整體物流改進(jìn)下線工序沖壓半成品緩沖區(qū)原材料倉庫1#（端子、護(hù)套等）原材料倉庫2#（電線）生產(chǎn)計(jì)劃物料需求主線裝配信息流向半成品流向原材料流向成品庫存剝口工序沖壓工序分裝工序分裝半成品緩沖區(qū)問題區(qū)域SGMW倉庫改進(jìn)前：1、生產(chǎn)計(jì)劃為周計(jì)劃，單批次生產(chǎn)400套一批，應(yīng)變能力不足；2、現(xiàn)場(chǎng)原材料、半成品過度生產(chǎn)和過度庫存的現(xiàn)象，且有增大趨勢(shì)。公司生產(chǎn)整體物流改進(jìn)優(yōu)化（改進(jìn)前）原材料倉庫1#（端子、護(hù)套等）原材料倉庫2#（電線）生產(chǎn)計(jì)劃物料需求信息流向半成品流向原材料流向成品庫存客戶需求下線工序沖壓半成品緩沖區(qū)主線裝配剝口工序沖壓工序分裝工序分裝半成品緩沖區(qū)溢出區(qū)物料需求溢出區(qū)公司生產(chǎn)整體物流改進(jìn)優(yōu)化（改進(jìn)后）改進(jìn)后：1、生產(chǎn)計(jì)劃改為日計(jì)劃，實(shí)現(xiàn)直接響應(yīng)客戶需求；2、降低單批次生產(chǎn)數(shù)量，提高客戶響應(yīng)能力（分裝前段為360套/批，主線裝配為60套/批）；3、整合車型產(chǎn)品半成品，按共用件和專用件配合組裝生產(chǎn)，將原7種車型84個(gè)零件號(hào)減少到18個(gè)零件號(hào)，降低現(xiàn)場(chǎng)庫存；4、增設(shè)溢出區(qū)，提高生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的應(yīng)變周轉(zhuǎn)能力。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)平面布局優(yōu)化改進(jìn)后：工段現(xiàn)場(chǎng)布局優(yōu)化圖改進(jìn)前：工段現(xiàn)場(chǎng)布局圖場(chǎng)地布局更合理，利用率更高，物流更順暢。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)物流通道優(yōu)化改進(jìn)前：工段現(xiàn)場(chǎng)布局無序，料架、料車存在干涉、通道堵塞現(xiàn)象，物流通道、人行通道沒有區(qū)別使用。改進(jìn)后：將工作臺(tái)、料架、料車等的配置重新規(guī)劃擺放，并劃好定置線及物料、人行通道，明確使用流向，使現(xiàn)場(chǎng)更加整齊，通道更加寬敞。4.2下線工序的生產(chǎn)設(shè)備精簡(jiǎn)優(yōu)化改進(jìn)前：下線工序設(shè)置有7臺(tái)下線機(jī)組進(jìn)行生產(chǎn)，有人員出勤率不滿、設(shè)備閑置現(xiàn)象。改進(jìn)后：根據(jù)對(duì)產(chǎn)能、計(jì)劃的測(cè)算分析，將7臺(tái)下線機(jī)組優(yōu)化到6臺(tái)，在確保產(chǎn)能不受影響的前提下，既節(jié)約人力、設(shè)備成本，又節(jié)約了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的空間。7臺(tái)6臺(tái)4.3

現(xiàn)場(chǎng)工具、物料的5S定置管理使用改進(jìn)前：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的使用工具和物品擺放不理想，現(xiàn)場(chǎng)目視效果不佳，員工使用查找不便。改進(jìn)后：應(yīng)用5S一物一位的定置理念，規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)物品的定置擺放，并制作些專用小支架，使現(xiàn)場(chǎng)更整潔美觀。4.4

建立、實(shí)施了統(tǒng)一的工位地址標(biāo)準(zhǔn)改進(jìn)描述：統(tǒng)一編寫和發(fā)布了公司內(nèi)所有工位的地址名稱和編號(hào)應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)，方便現(xiàn)場(chǎng)目視化管理及物流管理。4.5

沖壓工序模具的使用管理優(yōu)化改進(jìn)前：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的模具管理定置、標(biāo)識(shí)不清晰，各條生產(chǎn)線存在相互占用現(xiàn)象。員工換模時(shí)的找摸時(shí)間長(zhǎng)，最長(zhǎng)可達(dá)2小時(shí)以上。改進(jìn)后：編制模具使用規(guī)范；生產(chǎn)線模具專用件與共用件管理方案；模具流向牌及專人管理；模具排序定置管理；使現(xiàn)場(chǎng)模具的使用和流轉(zhuǎn)合理有序，提高換模的工作效率，找模、換模的工作時(shí)間降低到5-10分鐘/次。5、CI工作主要完成情況5.1、建立完善問題選擇標(biāo)準(zhǔn)和問題反饋流程；5.2、建立問題跟蹤、處理機(jī)制；5.3、BPD業(yè)務(wù)計(jì)劃實(shí)施的建設(shè)完善；5.4、TPM全員生產(chǎn)維修系統(tǒng)的建立；5.5、設(shè)備操作規(guī)程的改進(jìn)；5.6、完善現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)，推進(jìn)持續(xù)改進(jìn)；5.1

建立完善問題選擇標(biāo)準(zhǔn)和問題反饋流程改進(jìn)前：公司有一些問題選擇及反饋處理的方法流程，但沒有形成文件標(biāo)準(zhǔn)化，不利于問題的及時(shí)處理和解決。改進(jìn)后：制定生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問題選擇標(biāo)準(zhǔn)和問題反饋流程，并培訓(xùn)員工按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，使問題解決快速而有序。班前會(huì)進(jìn)行問題交流工位問題反饋記錄表5.2

建立問題跟蹤、處理機(jī)制改進(jìn)前：工段現(xiàn)場(chǎng)問題交流基本通過面對(duì)面交流，不利于問題的跟蹤傳遞和解決。改進(jìn)后：制定問題的前饋/反饋標(biāo)準(zhǔn)，設(shè)立異常問題反饋記錄表對(duì)問題進(jìn)行跟蹤記錄，關(guān)鍵問題納入班前會(huì)中，及時(shí)進(jìn)行回顧和討論，保障問題得到及時(shí)解決。BPD信息墻的建設(shè)完善BPD標(biāo)準(zhǔn)文件的建立現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際應(yīng)用指導(dǎo)培訓(xùn)5.3

BPD業(yè)務(wù)計(jì)劃實(shí)施的建設(shè)完善改進(jìn)前：公司已引入應(yīng)用有BPD的理念，現(xiàn)場(chǎng)的員工對(duì)該理念的還不能很好的理解并應(yīng)用。改進(jìn)后：通過指導(dǎo)培訓(xùn)，制定形成了公司的BPD標(biāo)準(zhǔn)文件并發(fā)布實(shí)施，再通過現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際應(yīng)用指導(dǎo)，幫助工段建立起了標(biāo)準(zhǔn)的BPD墻，相關(guān)的表格也得到了填充應(yīng)用。設(shè)備操作現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)制作TPM點(diǎn)檢表建立設(shè)備保養(yǎng)規(guī)范設(shè)備定期保養(yǎng)記錄表5.4

TPM全員生產(chǎn)維修系統(tǒng)的建立5.5

設(shè)備操作規(guī)程的改進(jìn)改進(jìn)前：設(shè)備操作說明書基本以文字說明為主，專業(yè)術(shù)語較多，不利于現(xiàn)場(chǎng)員工的操作理解，特別是對(duì)新員工的指導(dǎo)培訓(xùn)。改進(jìn)后：精簡(jiǎn)優(yōu)化文字說明，增加關(guān)鍵部位的圖片及相關(guān)操作圖解，圖文并茂，利于員工的學(xué)習(xí)掌握。5.6

完善現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)，推進(jìn)持續(xù)改進(jìn)改進(jìn)前：公司開展的現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)，在5S工作方面比較成熟，其它方面涉及較少。改進(jìn)后：建立和完善公司的現(xiàn)場(chǎng)改善規(guī)范制度，導(dǎo)入全面的CIP系統(tǒng)理念，并帶領(lǐng)具體操作實(shí)施，使CIP工作全面支持到BPD的五大目標(biāo)的提升中去。三、項(xiàng)目成果展示1、C生產(chǎn)線下線工序優(yōu)化，降低人員成本，提高設(shè)備利用率背景介紹C生產(chǎn)線的下線工序，共設(shè)立有7臺(tái)下線機(jī)組進(jìn)行生產(chǎn)。現(xiàn)場(chǎng)常出現(xiàn)人員出勤率不滿，走動(dòng)離崗多，設(shè)備閑置的現(xiàn)象，但依然能滿足后工序的生產(chǎn)響應(yīng)需求。初步判定該工序存在產(chǎn)能過剩的情況。過程跟蹤通過現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查，現(xiàn)每天單班次工作最大計(jì)劃任務(wù)為1200套，7人只需6小時(shí)即可完成全天生產(chǎn)任務(wù)，尚有2.5小時(shí)的空余時(shí)間支持其它生產(chǎn)線生產(chǎn)或等待，存在改進(jìn)空間。過程產(chǎn)量記錄跟蹤下線半成品的過度堆放后工序沖壓工序的生產(chǎn)節(jié)拍較慢，不能及時(shí)消化大量生產(chǎn)出來的下線半成品，造成中間物料區(qū)的物料過度堆放，現(xiàn)場(chǎng)過于擁擠，存在過度庫存、過度生產(chǎn)的浪費(fèi)現(xiàn)象。改進(jìn)措施及改進(jìn)效果7臺(tái)6臺(tái)改進(jìn)措施：將下線工序的每班人員編制由7人減少為6人，重新編制各工位的工藝卡分配及操作分工；撤消1臺(tái)下線機(jī)，轉(zhuǎn)為備用設(shè)備，重新規(guī)劃改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備場(chǎng)地布局，使現(xiàn)場(chǎng)更寬敞有序。改進(jìn)效果：1、6名員工1200套的操作工時(shí)增加到7小時(shí)，在保障生產(chǎn)任務(wù)完成的同時(shí)還預(yù)留有產(chǎn)量提升的空間。2、均衡下線工序與沖壓工序的生產(chǎn)節(jié)拍，降低中間過渡庫存。3、減少1臺(tái)下線機(jī)做備用，既節(jié)約場(chǎng)地空間也給設(shè)備故障期間的維修提供了響應(yīng)時(shí)間，保障生產(chǎn)不中斷。改進(jìn)前改進(jìn)后2、減少?zèng)_壓機(jī)換模時(shí)間，解決沖壓工序瓶頸問題背景介紹編制各類現(xiàn)場(chǎng)記錄表，對(duì)C生產(chǎn)線進(jìn)行產(chǎn)能評(píng)估，經(jīng)數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)沖壓工序?yàn)槠款i工序，它既不能及時(shí)消化前工序下線工序的半成品造成現(xiàn)場(chǎng)積壓，也不能及時(shí)滿足后工序分裝工序的拉動(dòng)需求，整個(gè)前段生產(chǎn)線的節(jié)拍均受制于此。換模時(shí)間記錄表工位產(chǎn)量記錄表過程跟蹤問題一：換模說明書全部為文字沒有圖片說明，不利于員工理解，操作熟練度掌握存在有偏差，最快5分鐘可以完成，速度慢的則要30多分鐘，換模時(shí)間波動(dòng)較大也容易造成模具損壞。問題二：模具品種多員工換模頻繁，由于模具現(xiàn)場(chǎng)管理不到位，沒有定置標(biāo)識(shí)，加上整個(gè)車間模具配備不足，各工段之間存在模具共用、借用的問題，員工常浪費(fèi)大量時(shí)間去找模具或等待模具使用現(xiàn)象，最長(zhǎng)可達(dá)2小時(shí)，存在相當(dāng)大的改進(jìn)空間。改進(jìn)措施措施一：改進(jìn)操作規(guī)程，增加關(guān)鍵點(diǎn)圖片并配相應(yīng)的關(guān)鍵點(diǎn)操作說明，將操作步驟解釋得具體詳細(xì)，方便員工比較容易的掌握，提高換模速度。措施二：按5S“一物一位”原則定置模具管理，用標(biāo)牌將模具名稱、編號(hào)標(biāo)識(shí)清楚，方便員工查找使用，減少員工不必要的找模時(shí)間。改進(jìn)措施措施三：制定《模具管理辦法》，規(guī)范模具管理。措施五：制作模具去向標(biāo)識(shí)牌，這樣模具被哪個(gè)工段的員工使用都一目了然，減少不必要的查找時(shí)間浪費(fèi)。措施四：按照車間實(shí)際需求新購置一些常用模具，并合理分配到各個(gè)工段，實(shí)現(xiàn)大部分模具的工段專用，少量的共用模具也明確工段流向及使用要求。模具管理辦法生產(chǎn)線模具分配表模具去向標(biāo)識(shí)牌經(jīng)過一系列的改進(jìn)措施實(shí)施后，現(xiàn)場(chǎng)模具的使用管理和流轉(zhuǎn)基本合理有序，大大提高了換模的工作效率，找模、換模的工作時(shí)間縮短到5-10分鐘/次。改進(jìn)效果3、組裝流水線產(chǎn)能的提升產(chǎn)品庫存長(zhǎng)期處于紅色報(bào)警狀態(tài)，不利于客戶需求的及時(shí)響應(yīng)背景介紹C流水線主要生產(chǎn)SGMW公司的N107車型線束，最大JPH=60套，今年隨著客戶需求的不斷增加，現(xiàn)有產(chǎn)能已不能滿足客戶需求，產(chǎn)品庫存量長(zhǎng)期處于最小安全庫存量以下，現(xiàn)通過采取增加人員和延長(zhǎng)員工的工作時(shí)間來提高產(chǎn)能。過程跟蹤問題一：《流水線配分作業(yè)指導(dǎo)書》指導(dǎo)性不明顯，不能清晰描素出相關(guān)工作的操作步驟和操作時(shí)間，不同班組員工的操作完成情況存在不一樣，兩個(gè)班組的產(chǎn)量也受到相關(guān)影響，產(chǎn)能效率不均衡，偏差較大。流水線配分指導(dǎo)書C生產(chǎn)線班組產(chǎn)量對(duì)比表過程跟蹤問題二：?jiǎn)T工在操作過程中以及來回取料時(shí)，都存在較多的相互干涉、等待造成的浪費(fèi)，影響了生產(chǎn)節(jié)拍速度的提高。對(duì)于產(chǎn)能的提升也沒有建立和使用相關(guān)的統(tǒng)計(jì)分析工具來指導(dǎo)改進(jìn)提升工作。工作過程中的相互干涉取料過程中的相互干涉改進(jìn)措施措施一：改進(jìn)《流水線配分指導(dǎo)書》，清晰描述操作步驟，明確各步驟的操作順序和操作時(shí)間，形成標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，使員工操作步驟有章可循。措施二：利用工裝板在線下對(duì)新員工進(jìn)行崗前技能培訓(xùn)，促進(jìn)員工的技能提升。改進(jìn)后的流水線配分指導(dǎo)書新員工崗前技能培訓(xùn)措施三：運(yùn)用線平衡墻對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行產(chǎn)能評(píng)測(cè)，優(yōu)化和改進(jìn)各工位的操作分工和配合，消除干涉問題造成的非增值浪費(fèi)及等待浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)。措施四：培訓(xùn)工段員工學(xué)習(xí)使用線平衡墻來分析查找工段的瓶頸問題，通過CIP活動(dòng)的開展實(shí)施改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能提升。線平衡墻的運(yùn)用線平衡墻的培訓(xùn)改進(jìn)措施改進(jìn)效果通過1個(gè)月的實(shí)施改進(jìn)，工段的JPH由原來的60提高到現(xiàn)在的72，生產(chǎn)能力得到較大提升，班組間的生產(chǎn)能力也基本實(shí)現(xiàn)均衡一致。四、潛在改進(jìn)點(diǎn)潛在改進(jìn)點(diǎn)（一）