地下油庫工程施工

8.13.罐室隧洞工程施工

8.13.1工程概況

油料倉庫擴建工程：已建成洞庫主體長493.69m，寬3m，高3.7m。已立1000m

3油罐4個，本次擴建8個。

工程類別：該工程防常規(guī)武器為1級，防化為3級，防偽為2級。

防火等級：一級。

防水等級：一級。

通道：凈寬3m，高3.7m，長10m。

罐室:開挖直徑16.1m，開挖高度17m。采用鋼筋混凝土襯砌結(jié)構(gòu)。

8.13.2.施工方案

在罐室開挖爆破施工中,先從下通道開挖一寬3m、高2m的斜井向上至罐帽

球冠底部，再擴挖罐帽球冠部分，罐帽擴挖完成后進行被復(fù)，然后再以斜井作為

臨空面沿斜井分層逐圈擴挖罐體。開挖時罐室石碴通過斜井自由下落到下通道出

碴（油料庫罐室開挖施工順序、油料庫罐室出碴示意見圖如下）。

8.13.3施工工藝流程

本罐室工程施工工藝流程如下圖。

8.13.4施工方法

（1）通道開挖

通道開挖采用手持風(fēng)鉆水平鉆孔，全斷面開挖，2～3m一個循環(huán)，采用光面

爆破。開挖視圍巖情況及時支護。

通道開挖示意圖如下。

施工順序：全斷面開挖→全斷面支護→拱墻襯砌。

施工方法：采用手持風(fēng)鉆水平鉆孔、光面爆破。每次循環(huán)進尺2～3m。人工

安裝錨桿并進行錨固或注漿，采用濕噴機進行噴砼。根據(jù)量測要求布設(shè)量測點，

并及時進行分析反饋指導(dǎo)施工。開挖、支護和出碴施工工序詳見下圖“全斷面法

施工工步序圖”。

超前地質(zhì)預(yù)報

判定圍巖級別

是

是否需要超前預(yù)支護

超前預(yù)支護

否

鉆爆設(shè)計

鉆爆作業(yè)

通風(fēng)、排危

初期支護

開挖斷面檢測

出碴運輸

進入下步工序

隧道斷面開挖施工工藝流程圖

全斷面法施工步序圖

（2）斜井開挖

通道開挖完成后，從下通道開挖一寬3m、高2m的斜井向上至罐帽球冠底部。

利用CAD軟件精確計算出斜井的角度、長度及通道處的開口位置，并繪制出現(xiàn)場

施工圖紙。施工時用全站儀和水準儀及時跟蹤測量，保證斜井的開挖角度。為減

少人工出碴，斜井從下向上反向掘進。施工時在開挖完成的井壁上鉆孔預(yù)埋鋼筋，

一方面做施工人員上下的爬梯，另一方面在預(yù)埋鋼筋上搭設(shè)木板用做作業(yè)平臺。

斜井主要用于罐帽及罐體開挖時滑碴（斜井開挖示意見圖5.2.2-1、），斜井

開挖步驟如下：

①上下通道開挖完成后。

②下通道開挖至罐體1/2處。

③由下通道從下向上反向開挖掘進斜井。

（3）罐帽擴挖

①首先由斜井直接進入罐帽，并沿直線開挖至罐帽另一側(cè)。罐帽開挖先從拱

角I-2部開挖至罐頂，再沿罐帽切線向中間光爆開挖，然后從罐頂中間向兩側(cè)沿

切線逐步開挖

②采用光面爆破、短進尺、弱爆破，施工時用全站儀和水準儀及時跟蹤測量，

保證罐帽球冠體開挖輪廓線，確保罐帽開挖成型良好。

③碴體通過斜井由下引道出碴，主要選用小型自卸載重農(nóng)用車作為運輸設(shè)

備，ZL30B裝載機和PC60挖掘機配合裝碴（罐帽擴挖方法示意見圖5.2.3-1，），

罐帽擴挖步驟如下：

a、從I-1斷面（上引洞）直開挖到罐帽另一端。

b、從I-2處開始反向挑頂，依次I-2→I-3→I-4→I-5→I-6→I-

5→I-4→I-3→I-2。

c、從II-1開始由中間向兩側(cè)罐帽沿切線開挖。

具體順序：II-1→II-2→II-3→II-4→II-5→II-6。罐帽擴挖方法示意圖

（4）罐帽支護、襯砌

罐帽擴挖完成后，應(yīng)立即進行支護。

①利用罐體（未開挖）平臺直接噴設(shè)計厚度的混凝土封閉巖面。

②再按照設(shè)計要求鋪設(shè)防水卷材、施作錨桿、綁扎鋼筋，澆筑罐帽被復(fù)混凝

土。

③罐帽施工具有跨度大，高度大、面積大、曲面、厚度薄、操作空間小以及

機械化程度較低等特點。

④罐帽采用滿堂支架法施工，即采用鋼管腳手架配合方木梁及竹膠板。支架

采用外徑50mm、壁厚3.5mm的鋼管腳手架，立桿排列呈放射狀布置，徑向間距

為0.9m，環(huán)向間距為0.9m，立桿步距為1.0m，模板采用2.4m*1.2m厚度為14mm

的竹膠板。

⑤因罐帽為球冠形，模板拼裝時各塊板間的空隙采用三角形板嵌補，模板下

墊120*100mm方木作為橫梁，間距為30cm，方木橫梁置于環(huán)形腳手架頂托上，

并用鐵絲綁扎牢固。腳手架間的相互連接用支架定型扣件連接。

罐帽襯砌模架剖面見下圖。罐帽被復(fù)模架剖面圖

（5）罐身開挖

①罐帽被復(fù)完成且混凝土達到28天強度后開始罐身柱體開挖。

②罐體采用逐層從中心向四周輻射開挖的辦法。

③利用斜井為光爆臨空面，垂直打眼，逐層剝落，并把碴體從斜井中下自由

滑至底下通道，用小型自卸載重農(nóng)用車作為運輸設(shè)備，選用ZL30B裝載機和PC60

挖掘機配合裝碴。

④由于罐室施工過程中，爆破振動會對鄰近罐室施工產(chǎn)生較大影響，而且在

洞內(nèi)會產(chǎn)生較大噪聲。因此爆破施工時需要嚴格控制爆破參數(shù)，保證振動速度不

超標，施工中必須采取減震措施，保證洞庫內(nèi)其他罐室施工的安全。

⑤罐身開挖時由于罐帽混凝土已被復(fù)，而且罐帽離罐身開挖距離較近，應(yīng)采

取措施防止罐身爆破震動力造成罐帽混凝土開裂，以及飛石砸傷罐帽表面，防止

罐帽發(fā)生安全事故。

⑥罐身爆破時應(yīng)采取減震措施，以確保罐帽安全。

（6）罐身襯砌

①罐身襯砌根據(jù)現(xiàn)場實際情況，采取一次分層襯砌的施工方案，即水平方向

整體一次澆筑砼，垂直方向整個罐身分次澆筑。

②罐身模板采用鋼模，采用切實可行的方法加固模板，確保其不變形、移位。

③罐身砼采用地泵泵送入模。

④砼采用水平分段，豎向分層，兩側(cè)對稱的方式進行澆筑，確保罐身砼達到

設(shè)計要求的幾何尺寸。

⑤砼澆筑完成后按照要求進行保溫保濕養(yǎng)護。

（7）罐帽施工測量與監(jiān)控

①罐帽控制測量采用全站儀作導(dǎo)線控制網(wǎng)，施工測量時將大地坐標在CAD

中轉(zhuǎn)換成施工坐標系，以罐室上支引道方向為Y軸，以下支引道方向為X軸建立

平面坐標系。

②罐室平面擴挖時根據(jù)罐室平面半徑，確定每班鉆孔時的深度。

③罐帽測量時根據(jù)罐帽半徑計算出每開挖一班時的高程位置，采用全站儀激

光準確繪出開挖輪廓線，并用紅鉛油標記，嚴格控制開挖邊線。

④在洞室轉(zhuǎn)折點處埋設(shè)中線樁，設(shè)置臨時水準點。每次放線時，對上次爆破

效果檢查一次，并及時將結(jié)果告知爆破人員，技術(shù)人員對測量數(shù)據(jù)進行計算分析，

修正鉆孔角度，以達到最佳爆破效果。

8.14儲油罐制作安裝施工方案、方法

8.14.1施工順序：

施工順序：材料驗收工裝準備→基礎(chǔ)驗收部件預(yù)制→罐底施工（錐體施工）

→罐體施工開孔組焊→梯子平臺附屬設(shè)施→沖水試驗→表面處理防腐涂裝→工

程交工驗收

8.14.2擬投入的人員、工器具

（1）作業(yè)人員：鉚焊班（16人）：班長2人、鉚工2人、氣焊2人、電焊8

人、輔助工人2人綜合班（9人）：班長1人、管工1人、電工1人、油工2人、

起重2人、鉗工2人、

（2）施工機具：倒鏈：1T、3T、5T的各3臺，10噸的16臺，千斤頂：10T

的2臺鋼絲繩：Φ17的20根、Φ14的8根垂直吊鉤：10T的16個電焊機：ZX-450B

的8臺、ZX-630的4臺、真空箱：1套焊條烘干箱：10臺焊條筒：10個氣焊工

具：4套消防水帶：若干米（根據(jù)現(xiàn)場情況定）金屬切割機：1臺；2.2m半自動

卷板機：1臺

8.14.3預(yù)制

8.14.3.1一般規(guī)定

(1)儲罐在預(yù)制、組裝、檢驗過程中按如下規(guī)定使用樣板：弧形樣板的弦長

為2m,直線樣板長度為1m,測量焊縫角變形的弧形樣板的弦長為1m。

(2)鋼板切割及焊縫坡口加工應(yīng)符合如下規(guī)定：2鋼板的直線切割采用自動或

半自動火焰切割機切割加工，罐頂板和罐底板邊緣板采用手動火焰切割加工；2鋼

板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及溶渣等缺陷。火焰切割坡口產(chǎn)

生的表面硬化層應(yīng)磨除；2焊縫的坡口型式和尺寸按施工圖要求加工。

(3)所有預(yù)制構(gòu)件在保管、運輸、及現(xiàn)場堆放時，應(yīng)采取有效措施防止變形、

損傷、和腐蝕。

(4)每張鋼板在下料前，必須在規(guī)定位置按排版圖要求標注編號、長寬及對

角線尺寸，以便安裝時調(diào)整。

8.14.3.2底板預(yù)制:

(1)底板須按實際到料尺寸、蘭圖罐底板尺寸及GBJ128—90中規(guī)定進行排

板，罐底排板圖繪制原則如下：排板圖繪制時按設(shè)計直徑放大1.5‰，以補償焊

接過程中的收縮量。中幅板寬度≥1000㎜，長度≥2000㎜；底板任意相鄰焊縫

之間的間距≥200㎜；弓形邊緣板沿罐底半徑向尺寸≥700㎜。排版布置時弓行

邊緣板的對接接頭采用不等間隙設(shè)置；外側(cè)間隙為6-7mm，內(nèi)側(cè)間隙為-12mm。

(1)底板下料時按排版圖尺寸及編號進行下料,以便于罐底鋪設(shè)。

(2)下料方法按“一般規(guī)定”執(zhí)行。底板預(yù)制應(yīng)平整，局部凸凹用直線樣板

檢查，其間隙不應(yīng)大于5mm。

8.14.3.4壁板預(yù)制：

(1)壁板須按實際到料尺寸、藍圖壁板尺寸及GBJ128—90中規(guī)定進行排板，

罐壁排板圖繪制原則如下：壁板寬度不得小于1000㎜,長度不得小于6000㎜。

排板時各圈壁板縱向焊縫向同一方向逐圈錯開，其間距以1/3板長為宜，且不得

小于500㎜。

(2)底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于300

㎜，壁板開孔接管或開孔接管補強板的外緣與罐壁縱向焊縫間距不得小于200

㎜，與環(huán)向焊縫間距不得小于100㎜。包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的

距離不得小于200㎜。壁板下料尺寸主要影響罐體的垂直度，且難于處理，下料

時必須嚴格控制。

（3）壁板下料方法按本條“一般規(guī)定”執(zhí)行。壁板坡口加工，壁板環(huán)縫板

邊用刨邊機加工坡口和鈍邊。壁板縱縫用半自動機切割機加工坡口和鈍邊

（4）壁板壓頭、滾圓按“卷板機操作規(guī)程”執(zhí)行。壁板卷制后，應(yīng)立置在

平臺上用標準樣板檢驗。垂直方向上用直線樣板檢查，間隙不得大于1mm；水平

方向上用弧形樣板檢查，間隙不得大于4mm。滾板機滾壁板前應(yīng)設(shè)置鋼架平臺,

長度小于最長壁板長度,上面安裝6組輥輪,便于鋼板找正,減小進料時阻力。滾

板時用吊車配合進送，進送速度與滾板速度一致，以保證曲率半徑的準確性，滾

好的板經(jīng)檢驗合格后輕放到胎具上，胎具預(yù)制須經(jīng)質(zhì)檢人員檢查，合格后方可投

入使用。

（5）壁板預(yù)制留300㎜尾板，以保證組裝尺寸。

8.14.3.5頂板預(yù)制

(1)頂板須按實際到料尺寸、藍圖頂板尺寸進行排板并符合下列規(guī)定：頂板

任意兩條相鄰焊縫間距不得小于200㎜。單塊頂板拼接采用對接接頭，50°±5°

V型坡口，P=0，B=0。

(2)單塊頂板拼接組對在平臺上進行剛性固定。焊接順序：采用分段退焊法

從中間向兩邊焊接，同時在已焊接點200mm處邊捶擊邊焊接。頂板拼接應(yīng)平整，

局部凸凹用直線樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于5mm，局部超標采用火焰加熱捶擊法

進行矯正。

(3)瓜皮板下料時要充分利用材料,通過合理計算、做出瓜皮板下料樣板，用

樣板在鋼板上劃線、套料，下料方法按“一般規(guī)定”執(zhí)行。

(4)加強肋板采用扁鋼加工，其弧度在型鋼機上加工，用弧形樣板檢查其間

隙不得大于2mm。加強肋的拼接采用搭接接頭，搭接長度不小于加強肋寬度的2

倍。

(5)加強肋與頂板組焊前，應(yīng)預(yù)制罐頂胎具，胎具須經(jīng)質(zhì)檢人員檢查，合格

后方可使用。

(6)加強肋與頂板組焊在胎具上進行，胎具分組裝胎具和承放胎具。加強肋

與頂板組對在組裝胎具上進行，焊接前進行剛性固定。焊接時分段退焊，焊接結(jié)

束25分鐘后去除固定卡具，將已焊好頂板吊到承放胎具上，進行下張頂板組焊。

(7)瓜皮板預(yù)制成形后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10㎜，否則進行

校正直至合格。

(8)加強圈、脹圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件用型鋼機加工成型后，用弧形樣板

檢查其間隙不得大于2㎜。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的

0.1℅，且不得大于4㎜。盤梯及勞動保護預(yù)制按鋼結(jié)構(gòu)件及蘭圖執(zhí)行。

(9)清掃孔、人孔等接管預(yù)制按蘭圖執(zhí)行。

(10)儲罐的所有預(yù)制構(gòu)件應(yīng)用油漆作出清晰標識。

8.14.4安裝焊接

8.14.4.1一般要求

(1)組裝前，將構(gòu)件坡口和搭接部位兩側(cè)的泥土、鐵銹、油污及水等清理干

凈。

(2)拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材。表面焊疤應(yīng)打磨平滑，深度超

過0.5mm的劃傷、電弧檫傷、焊疤等有害缺陷，應(yīng)打磨平滑。打磨修補后的鋼板

厚度，大于等于鋼板名義厚度減去鋼板厚度負偏差，缺陷深度或打磨深度超過１

mm時，應(yīng)進行補焊，并打磨平滑。組裝過程中采取有效措施，防止儲罐發(fā)生失

穩(wěn)破壞。

(3)基礎(chǔ)檢查罐底鋪設(shè)前，須按土建基礎(chǔ)設(shè)計文件和如下規(guī)定對基礎(chǔ)表面尺

寸進行檢查，合格并辦理隱蔽工程報驗手續(xù)和中間驗收合格后方可進行罐底板鋪

設(shè)。罐底鋪設(shè)前，基礎(chǔ)混凝土強度應(yīng)達到設(shè)計標號的75%。檢查基礎(chǔ)預(yù)留沉降量

并符合設(shè)計要求。罐基礎(chǔ)外形尺寸誤差及平整度應(yīng)符合如下要求：1）中心標高

允許偏差為±10mm；中心坐標允許偏差±10mm。直徑允許偏差40mm2）基礎(chǔ)表面

沿罐壁四周方向的平整度，每2m弧長內(nèi)任意兩點的高度差應(yīng)≤10mm，整個圓周

上任意兩點的高度差應(yīng)≤20mm；徑向平整度不超過10mm3）基礎(chǔ)防潮層表面應(yīng)平

整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。凹凸度檢驗方法：以基礎(chǔ)中心為圓心，

以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等份，在等份點測量瀝青砂層的標高。

同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。4）基礎(chǔ)表面坡

度應(yīng)符合設(shè)計要求。

(4)儲罐焊接前，應(yīng)符合如下要求：按JB4708—2000進行焊接工藝評。從事

儲罐的焊工須按GB50236—98焊工考試的有關(guān)規(guī)定進行考試，考試試板的焊接方

法、接頭型式、焊接位置及材料均應(yīng)與施焊的儲罐一致，考試合格后方可施焊。

已取得《壓力容器焊工證》的焊工，可不再考試，但應(yīng)進行技術(shù)交底。

(5)焊接要求：焊接施工按焊接方案進行。焊接材料由專人負責(zé)保管，使用

時按產(chǎn)品說明書進行烘干。烘干后的焊條保存在100～150℃的恒溫箱中隨用隨

取。焊條在現(xiàn)場使用時，放在保溫筒內(nèi)，超過允許使用時間后必須重新烘。焊接

引弧和熄弧都在破口或焊道上進行。定位焊的長度為50～60mm。檢查組對質(zhì)量，

清除坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥砂鐵銹、水分和油污，并充分干燥。焊

接中保證焊道始端和終端的質(zhì)量。始端采用后退引弧法。終端將弧坑填滿。多層

焊的層間接頭相互錯開。在下列任意焊接環(huán)境下，如不采取有效防護措施，不得

施焊：1）雨天或雪天；2）焊接環(huán)境氣溫低于-20℃；3）大氣相對濕度超過90%。

(6)從事儲罐的無損檢測人員必須持有鍋爐壓力容器無損檢測人員技術(shù)等級

證書。

(7)儲罐安裝過程中不應(yīng)損壞基礎(chǔ)，如有損傷，必須進行修復(fù)。

8.14.4.2罐底組裝

(1)罐底鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。

(2)罐底鋪設(shè)前，應(yīng)先劃十字中心線，劃出鋼板鋪設(shè)位置，劃線按排版圖尺

寸進行。

(3)罐底按排版圖布置鋪設(shè)，中幅板由中心向四周鋪設(shè)，之后進行邊緣板鋪

設(shè)，鋪設(shè)過程中采用定位焊固定。

(4)罐底鋪設(shè)接頭要求：中幅板搭接，搭接寬度允許偏差為±5mm；中幅板與

邊緣板搭接，中幅板應(yīng)搭在邊緣板的上面，搭接寬度適當(dāng)放大；搭接接頭三層板

重疊部分，應(yīng)將上層底板切角。切角長度應(yīng)為搭接長度的2倍，其寬度應(yīng)為搭接

長度的2/3，在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊上層底板覆蓋部分的角接接。邊緣板組

對時，墊板與對界的兩塊邊緣板貼緊，間隙不得大于1mm。

(5)罐底的焊接，采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序，按下列順序進

行：底板焊接須在罐壁全部組焊完畢后進行；底板鋪設(shè)時采用定位焊固定，在焊

接時，將影響收縮的焊點鏟開；罐底焊接順序：中幅板焊接、邊緣板邊緣300mm

焊接→罐底與罐壁連接的角焊縫焊接→剩余邊緣板的焊接→邊緣板與中幅板的

焊接。中幅板焊接時，先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道采用分段退焊或跳焊

法。在焊接短縫時，將長縫的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長縫。焊接長

縫時，由中心開始向兩側(cè)分段退焊，焊至距邊緣板300mm停止施焊。邊緣板焊接

應(yīng)先焊靠外邊緣300mm的部位，對接縫外端加引弧板，由罐內(nèi)中心向外施焊。邊

緣板對接焊的初層焊，采用焊工均勻分布，采用隔縫對稱施焊方法。邊緣板由外

邊緣向內(nèi)300mm范圍內(nèi)的焊縫，應(yīng)打磨光滑。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，

邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。收

縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法施焊。壁板與罐底角焊縫焊接時，由

6對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向，同時分段焊接。三層板搭部位，按圖紙要求將

上層板切角，在短縫焊接前，先將上層底板覆蓋部分的角焊縫焊完；焊接前應(yīng)清

理鋼板焊縫表面。底板之間相鄰焊縫錯開量不小于200㎜。

(6)為防止變形，焊前可在接頭邊緣150mm處焊接加強門型板，待焊接冷卻

后再拆除。罐底焊縫焊接完畢后，進行下列檢驗：罐底所有焊縫利用真空箱法進

行嚴密性試驗,試驗負壓值≥53Kpa,無滲漏為合格。

試驗方法：在罐底板焊縫表面涂刷肥皂水，將真空箱壓在檢查的焊縫上，用

真空泵抽氣，使真空度不低于53Kpa，檢查所有焊縫表面，無氣泡產(chǎn)生，則為合

格。無損檢測按標準規(guī)定執(zhí)行。

8.14.4.3頂圈罐壁組裝（包括包邊角鋼組裝）

(1)頂圈罐壁組裝前，應(yīng)對預(yù)制的壁板進行尺寸檢驗，合格后方可組裝。需

要校正時墊薄扁鐵，以避免錘痕。

(2)底板鋪設(shè)完后，先劃出罐壁的圓周內(nèi)徑線，圓周內(nèi)徑線誤差≤1mm，橢圓

度誤差≤1mm。在距圓周內(nèi)經(jīng)線內(nèi)側(cè)，每隔1m點焊壁板限位擋板。之后安裝脹圈

并固定，脹圈分8段，由伸縮裝置連接。按排版圖劃出頂圈壁板每塊鋼板的準確

位置，用吊車將鋼板就位，下端靠緊限位擋板，上端找正后用支撐加固。鋼板間

用卡具固定，待整圈鋼板圍定后，檢查整圈罐壁垂直度、錯邊量，合格后進行點

焊固定。

(3)包邊角鋼組對前，將其壓著的壁板縱縫焊完。同時注意角鋼接頭與縱縫

的距離不得小于200mm。包邊角鋼與壁板組焊焊接順序：應(yīng)先焊角鋼對接縫，焊

內(nèi)部搭接間斷角焊縫，最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫。壁板與包邊角鋼焊接時，焊

工應(yīng)對稱均勻分布，并應(yīng)沿同一方向分段退焊。檢驗要求：包邊角鋼高出壁板的

局部允許偏差為±4mm；包邊角鋼應(yīng)緊貼壁板，其間隙不應(yīng)大于2mm。焊接采用

手工電弧焊，焊條為E4303，直徑為∮3.2、∮4.0。

(4)頂圈壁板縱縫焊接時，10名焊工人均布，先焊外縫，再焊內(nèi)縫。采用手

工電弧焊，焊條為E4303，直徑為∮3.2。

(5)頂圈壁板焊縫無損檢測按標準規(guī)定執(zhí)行。

8.14.4.4頂板組裝

(1)在罐底中心安裝頂蓋臨時支架，頂蓋臨時支架（支架高度比拱頂設(shè)計高

度高50mm）。

(2)在包邊角鋼和頂蓋臨時支架上，劃出每塊拱頂板的位置線，并焊上組裝

擋板。

(3)拱頂組裝時，先組對一塊瓜皮板，然后依次組對其余瓜皮板，調(diào)整搭接

寬度，邊搭接邊點焊，搭接尺寸為40mm，允許誤差≤5mm。最后的瓜皮板組對時，

注意調(diào)整搭接尺寸，確保處在允許誤差內(nèi)，同時注意調(diào)整死口凸凹度符合要求。

最后組裝中心頂板。

(4)拱頂焊接順序：先焊內(nèi)側(cè)焊縫（斷續(xù)焊），后焊外側(cè)焊縫。徑向的長焊縫

采用隔縫對焊施焊方法，并由中心向外分段退焊。最后焊接包邊角鋼。罐頂板焊

接采用手工電弧焊，焊條為E4303，直徑為∮3.2。焊接時，16名焊工均布，沿

同一方向施焊。

(5)頂板焊接成形后，用弧形樣板檢查，間隙不得大于10mm。

(6)安裝透光孔、通氣管及罐頂勞動保護、第一圈罐壁加強圈、通氣孔等。

8.14.4.5其余罐壁組裝

(1)拆除頂蓋臨時支架，在底板上按排版圖劃出第二圈壁板每塊鋼板的準確

位置，用吊車將鋼板就位，下端靠緊限位擋板，上端靠緊第一圈壁板，鋼板間用

卡具固定。

(2)起升至限位裝置后停止，組對調(diào)整死口并點固縱環(huán)縫。由12個焊工同時

進行焊接。

(3)焊接順序：先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向

焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫。焊接采用手工電弧焊。

(4)壁板焊縫無損檢測按標準規(guī)定執(zhí)行。

(5)以下各圈壁板組對、起升、焊接同本條以上順序進行，焊接后尺寸允許

偏差符合標準規(guī)定。

(6)壁板焊接完成后，內(nèi)浮頂儲罐內(nèi)壁采用手動砂輪機打磨平整。

8.14.4.6修補

(1)在制造、運輸過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，按下列規(guī)定執(zhí)行：深

度超過0.5mm的劃傷、電弧檫傷、焊疤等有害缺陷，應(yīng)打磨平滑。打磨修補后的

鋼板厚度，大于等于鋼板名義厚度減去鋼板厚度負偏差。

缺陷深度或打磨深度超過１mm時，應(yīng)進行補焊，并打磨平滑。

焊縫缺陷的補焊，按下列規(guī)定執(zhí)行：焊縫表面缺陷超過規(guī)定時，必須進行打

磨或補焊。焊縫內(nèi)部的超標缺陷在焊接修補前，應(yīng)探測缺陷的埋置深度，確定缺

陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的２／３。當(dāng)采用碳弧氣刨時，缺陷清除后

應(yīng)修磨刨槽。

（2）焊接的修補必須嚴格按照焊接工藝進行，修補長度，不小于５０mm。

（3）同一部位的焊縫返修次數(shù)，不應(yīng)超過二次，當(dāng)超過二次時，必須有焊

縫返修工藝且經(jīng)過項目總工程師批準。

（4）返修后的焊縫，進行RT檢測，Ⅲ級合格。

(5)盤梯安裝：在壁板倒裝過程中，先在預(yù)定安裝部位安裝三角架支腿，側(cè)

板和踏板可在現(xiàn)場平臺上預(yù)制，安裝時先裝側(cè)板，后裝踏步，從下逐格向上安裝。

(6)罐體所有接管（防旋轉(zhuǎn)裝置孔除外）、加強圈等應(yīng)在罐體起升過程中按蘭

圖組焊完。

(7)罐體頂部的勞動保護應(yīng)同頂板一同按蘭圖組焊完。

(8)罐體接管應(yīng)符合下列要求：開孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸

長度的允許偏差為±5mm；開孔補強圈的曲率應(yīng)與罐體一致；焊接完畢后，由信

號孔通入100～200KPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。開孔接管法

蘭的密封面應(yīng)平整，不得有劃痕、焊瘤等，法蘭的密封面應(yīng)與接管軸線垂直，傾

斜度≤1%（法蘭外徑）且≤3mm，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。

8.14.4.7外觀檢驗

(1)焊縫應(yīng)進行外觀檢驗，檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。

(2)焊縫的表面質(zhì)量，應(yīng)符合下列規(guī)定：焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂

紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的

連續(xù)長度，不得大于100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%。

(3)焊縫的缺陷不應(yīng)超過下列規(guī)定：邊緣板與底圈壁板的T形接頭和罐內(nèi)角

焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過渡，咬邊應(yīng)打磨圓滑。壁板縱向?qū)咏宇^不得

有低于母材表面的凹陷。壁板環(huán)向?qū)咏宇^和罐底對接接頭低于母材表面的凹陷

深度，不得大于0.5mm，凹陷的連續(xù)深度不得大于10mm。凹陷的總長度不得大于

該焊縫總長度的10%。

(4)焊縫寬度，應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加1—2mm確定。

(5)內(nèi)浮頂儲罐罐壁內(nèi)側(cè)焊縫余高不得大于1mm。

(6)罐壁上的工卡具焊跡，應(yīng)清除干凈，焊疤應(yīng)打磨平滑。

(7)涂漆質(zhì)量按相關(guān)規(guī)范要求執(zhí)行。

(8)儲罐充水試漏合格后，對儲罐進行二次除銹刷漆作業(yè)。

(9)除銹刷漆作業(yè)順序為先罐內(nèi)后罐外，先罐頂再罐壁后罐底（罐底下表面

除銹刷漆在鋪罐底前預(yù)先完成）；除銹采用石英砂噴射除銹，除繡等級為Sa2.5

級。

（10）當(dāng)天除銹完成的鋼板表面應(yīng)及時刷漆，否則采取蓬布搭蓋的方式加以

保護。除銹刷漆作業(yè)采用搭設(shè)腳手架鋪設(shè)木跳板進行，罐內(nèi)部搭設(shè)滿堂紅腳手架

兩層用于罐頂與罐壁上沿除銹刷漆，罐底與罐內(nèi)壁下沿除銹刷漆時拆除由人孔運

到罐外。罐外部圍罐一周搭設(shè)搭設(shè)腳手架鋪設(shè)木跳板共8層，每層約2m，最上

一層要搭至包邊角鋼處。

（12）按照施工圖紙要求的涂料進行涂漆。涂漆前技術(shù)人員要根據(jù)涂料特性

對施工人員進行技術(shù)交底。

(13)涂漆質(zhì)量按相關(guān)規(guī)范要求執(zhí)行。

8.14.5儲罐安裝技術(shù)措施。

8.14.5.1罐壁組裝

(1)頂板組焊完畢，拆除頂板臨時支架，在罐底板上固定倒鏈提升裝置。其

徑向尺寸以倒鏈邊緣與壁板內(nèi)側(cè)400mm左右。

(2)在底板上按排版圖劃出第二圈壁板每塊鋼板的準確位置，用吊車將鋼板

就位，下端靠緊限位擋板，上端靠緊第一圈壁板，鋼板間用卡具固定。

(3)采用手動倒鏈倒裝起罐，倒鏈裝置起升前應(yīng)與底板垂直并固定牢固。倒

鏈一端連接在立柱上，一端連接在罐壁的吊耳上，并檢查連接是否牢固，無誤后

方可起升。倒鏈同時起升，確保操作安全可靠。壁板每起升0.4—0.5m應(yīng)停止，

檢查各裝置是否受力均勻、起升高度誤差是否符合要求，否則進行調(diào)整，確保一

同起升。起升過程中，隨時觀察起升狀態(tài)及倒鏈受力情況，發(fā)現(xiàn)異常立即停止，

查清原因后再繼續(xù)進行。

(4)起升至限位裝置后停止，組對調(diào)整死口并點固縱環(huán)縫。由焊工同時進行

焊接。焊接采用手工電弧焊，焊條為E4303，直徑為∮3.2。以下各圈壁板組對、

起升、焊接同本條上述工序，焊接后尺寸允許偏差符合標準規(guī)定。

(5)量油裝置安裝：在罐頂部的量油孔中心放下線錘，在蓋板上做出記號，

確定安裝位置按量油裝置尺寸開孔。按已開孔的周邊，將支撐梁架用螺栓固定在

橫梁上。將下漏斗筒涂上密封膠，放上漏斗筒，然后一起用螺栓將蓋板固定在中

間。將尼龍繩的一端固定在事先焊于罐頂量油孔蓋的半環(huán)上，尼龍繩的另一端從

罐頂量油孔里放下至鋁浮盤的量油口附近，穿過軸套固定在密封球上，從罐頂拉

致力尼龍繩，密封球能順利被提起，松開尼龍繩，密封球能順利蓋嚴量油口為合

適。

防旋轉(zhuǎn)裝置安裝：在儲罐頂部的防旋轉(zhuǎn)套管中心放下線，在蓋板上確定位置

并用鐵剪裁出一個∮25mm的孔。將防旋轉(zhuǎn)鋼絲繩用一個普通套環(huán)套上，并用鋼

絲繩夾緊固在調(diào)節(jié)螺栓的圈環(huán)上。將防旋轉(zhuǎn)裝置的鋼絲繩從套管中放下，穿過鋼

絲繩套管系統(tǒng)。根據(jù)防旋轉(zhuǎn)裝置的位置安裝框架梁Ⅰ和Ⅱ，并將鋼絲繩導(dǎo)管系統(tǒng)

底面連接處涂上密封膠，擰上螺栓固定。

人孔—自動通氣閥的安裝：確定安裝位置，按圖紙設(shè)計尺寸固定在橫梁上。

將筒體的自身鉚接，在安裝前鉚接完畢，支耳也鉚固在筒體上。按人孔梁所確定

的內(nèi)方形在蓋板上開方孔。將筒體放入蓋板上所開的方孔內(nèi)，注意在放入前先將

蓋板周邊涂上密封膠漿。用螺栓將筒體和人孔梁固定。用密封膠漿涂抹筒體上表

面并墊上墊片，固定人孔蓋，鉚好鉸鏈和鉸鏈下的墊板。用密封將涂抹密封片并

固定后，將桿插入套管中，再檢查桿的開度。

密封帶的安裝：將密封帶從罐外放開后送入罐內(nèi)，順罐壁鋪設(shè)在浮盤。在密

封帶根部，按計算出的螺孔間距沖孔，并將密封帶套在螺栓上，注意將密封帶在

根部的折皺均分給每個螺孔間距。將密封帶多余的部分裁去，在兩頭搭接處用銼

刀銼毛后涂上膠水，并使接頭膠合牢固。將密封壓條套在螺栓上，并用螺母擰緊，

使密封壓條將密封帶緊緊壓在圈板上，若采用袋形密封，注意須先填料（軟泡沫

塑料）放在橡膠帶上一起壓緊。

(6)導(dǎo)靜電裝置的安裝：在罐頂?shù)耐腹饪谆蛲夤艿膫?cè)壁，用電鉆或氣鉆鉆

好一個孔。將導(dǎo)線一頭用螺栓、螺母和墊片緊固在孔上。將導(dǎo)線另一端，固定在

浮盤的上橫梁上。

罐內(nèi)踏步板的安裝：根據(jù)罐頂透光孔位置，確定踏步板在浮盤上的安裝位置。

將踏步板用螺栓固定于上橫梁上。

8.14.5.2罐體試驗

(1)試驗前準備:罐壁通氣孔、罐體附件、開孔全部安裝完成，人孔封閉，罐

頂透光孔打開；鋁浮盤安裝符合試驗條件；充水試驗使用淡水，水溫不低于5℃；

用臨時管線給儲罐上水。

(2)罐底的嚴密性試驗以充水試驗過程中，罐底無滲漏為合格。如發(fā)現(xiàn)滲漏，

放水將滲漏處烘干，清除缺陷，著色無缺陷后補焊，直至合格。

(3)罐壁強度及嚴密性試驗:保持設(shè)計最高液面48小時,罐壁無滲漏、無異常

變形為合格；若發(fā)現(xiàn)滲漏，將液面降至滲漏處下300㎜左右,按上條要求修補。

(4)基礎(chǔ)沉降觀測：罐充水前，進行一次觀測。在罐壁下部每隔10mm左右均

勻設(shè)置4-8個觀測點,用水準儀測量各點標高。當(dāng)罐內(nèi)液面升至罐壁的1/2和3/4

高度時，分別進行觀測，當(dāng)無明顯沉降時，充水至最高液面，如果在48小時后

無明顯沉降，即可放水。如果沉降有明顯變化，則應(yīng)保持最高液位。繼續(xù)進行定

期觀測，直至沉降穩(wěn)定為止。儲罐基礎(chǔ)任意直徑方向上最終沉降差不應(yīng)超過儲罐

內(nèi)直徑的7‰，沿罐壁圓周方向任意10m弧長的沉降差不大于25㎜為合格。罐

壁基礎(chǔ)部分與其內(nèi)側(cè)的基礎(chǔ)之間不應(yīng)發(fā)生突然凹陷。當(dāng)沉降試驗不合格時，應(yīng)以

0.6m／d的速度向罐內(nèi)充水，當(dāng)水位高度達到3m時，停止充水，每天定期進行

沉降觀測并繪制時間／沉降量的曲線圖，當(dāng)日沉降量減少時，可繼續(xù)充水，但應(yīng)

減少日充水高度，以保證在荷載增加時，日沉降量仍保持下降趨勢。當(dāng)罐內(nèi)水位

接近最高操作液位時，應(yīng)在每天清晨作一次觀測后再充水，并在當(dāng)天傍晚再作一

次觀測，當(dāng)發(fā)現(xiàn)沉降量增加，應(yīng)立即把當(dāng)天充入的水放掉，并以較小的日充水量

重復(fù)上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩(wěn)定為止。

(11)充水試漏過程中的焊縫檢查采用活動吊藍進行。

(12)做好檢驗記錄并簽字認可。

8.14.5.3浮盤升降（充水漂?。┰囼?/p>

(1)該試驗與罐體充水試漏同時進行。

(2)檢查罐內(nèi)雜物是否全部清除后，關(guān)閉罐壁下人孔。

(3)將清潔的淡水壓入罐內(nèi)，鋁浮盤未浮起前，進水管流速小于1m/s，水溫

不低于5℃。

4)在充水升降試驗過程中，始終應(yīng)由專人監(jiān)視，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時停水，待修

復(fù)后方可進行繼續(xù)充水試驗。

(5)當(dāng)浮盤浮升至罐壁帶芯人孔處，進入浮盤頂上，將可調(diào)自動通氣閥固定

在操作時的低檔位置，切不可遺漏，否則將會發(fā)生毀盤事故，所以應(yīng)有專人負責(zé)

檢查和復(fù)查。

(6)將罐壁帶芯人孔封閉后，浮盤可以繼續(xù)上浮，這時進罐的水流速度可以

加快，在儲罐頂上不斷進行觀察浮盤上浮情況，若發(fā)現(xiàn)卡盤情況，應(yīng)立即停止上

浮，待處理妥善后，不再卡盤了，才能繼續(xù)上浮。

(7)當(dāng)浮盤浮至距罐壁包邊角鋼下1200㎜處，停止進水，保持兩小時后無異

常情況再放水。

(8)放水時應(yīng)在儲罐頂部不斷觀察浮盤下降情況，若發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象也應(yīng)立即

停止放水，待處理妥善后，方能繼續(xù)放水下降。

(9)在浮盤降至操作高度，罐內(nèi)水放完后，再進行一次檢查。

(10)試驗以浮盤升降平穩(wěn)、導(dǎo)向機構(gòu)及密封裝置無卡澀現(xiàn)象，浮盤及其附件

與罐體上的其它附件無干擾，浮盤與液面接觸部分無滲漏為合格。

(11)將漂浮試驗情況填入測試記錄單，并恢復(fù)可調(diào)支腿和可調(diào)自動通氣閥。

8.14.6管道安裝方案

8.14.6.1施工準備

（1）、與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。

（2）與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。

（3）鋼管、管配件及閥門等經(jīng)檢驗合格，鋼管、管配件、閥門、墊片等按

設(shè)計要求進行核對，其材質(zhì)、規(guī)格、型號無誤。

（4）鋼管、管件，閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。

（5）工程用閥門試驗合格后方可使用。試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部

積水，并吹干。

（6）安全閥安裝前應(yīng)進行調(diào)試定壓。

8.14.6.2管件加工（下料、坡口加工及打磨）

（1）管件下料預(yù)制前，應(yīng)繪制管道系統(tǒng)單線圖。

（2）管件下料預(yù)制按單線圖進行，同時按單線圖標明管道系統(tǒng)號和預(yù)制順

序進行標識。

（3）切割切割前應(yīng)根據(jù)管道系統(tǒng)單線圖,在鋼管上做出準確的標記。φ89mm

以下鋼管采用機械方法切割，φ89mm以上鋼管,可用手動氧-乙炔氣切割。

（4）管端加工：坡口用手動砂輪機加工，焊接坡口按相關(guān)規(guī)定要求進行加

工。管子坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：坡口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸

凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。坡口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，

且不得超過3mm。

（5）自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝

長度加工。

8.14.6.3管道及管件組對

（1）主管線組對：A、地面上管道，在管線安裝位置周圍進行分段組對，組

對完畢，焊接時，對主管線進行滾動，保證進行活口焊接。B、埋地管道，在管

溝沒有堆土一側(cè)進行分段組對，組對完畢，焊接時，對主管線進行滾動，保證進

行活口焊接。C、焊接完畢，吊裝就位。

（2）儲罐上空氣泡沫產(chǎn)生器立管組對在地面進行，托架與管線固定在一起。

安裝時用吊車整體安裝就位。

（3）儲罐消防冷卻水管線組對：A、圓環(huán)形冷卻水管在現(xiàn)場預(yù)制成型。B、

圓環(huán)形冷卻水管在法蘭連接處進行分段，在儲罐旁邊進行組對焊接，完畢后，分

段進行吊裝就位。C、托架在儲罐起升過程中進行安裝。

（4）閥組組對A、閥門分組進行預(yù)制組對，保證閥組整體的水平度和標高。

B、閥組管線下料統(tǒng)一進行。在組對平臺上組對，組對時，先固定一個組對基準，

其它閥門及管件參照該基準進行。C、為防變形，閥組焊接時，采取支撐進行加

固。

（5）支管組對A、主管線安裝就位后，進行支管組對。B、用鋼卷尺，進行

開孔定位。C、組對時，用鋼板尺、水平尺進行找正。

8.14.6.4管道及管件焊接

（1）焊接要求

A、除有防風(fēng)、除濕等防護措施外，下列天氣情況下不準施焊。雨天、雪天;

風(fēng)速≥8m/s（手工電弧焊）;或者2m/s（手工氬弧焊）。相對濕度≥90%。

B、為防止焊接過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形，焊接時焊件應(yīng)墊置牢固。

C、定位焊焊接定位焊縫時，采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，

并由合格焊工施焊。定位焊縫的長度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過

程中不致開裂。

D、正式焊接要求：在焊接根部焊道前，對定位焊縫進行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷時

應(yīng)處理后方可施焊。與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號。拆

除工卡具時不得損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至母材表面齊平。嚴禁

在坡口以外的母材表面引弧和試驗電流，并防止檫傷母材。施焊過程中應(yīng)保證起

弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。管子焊接

時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)

焊接工藝要求采取保暖緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊

層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。焊接過程中防止咬邊、弧

坑、夾渣、裂紋、未焊透等缺陷的產(chǎn)生。

E、法蘭焊接按下列方式進行：法蘭螺栓孔跨中布置，但與設(shè)備管口配對的

法蘭要與設(shè)備法蘭螺栓孔取向一致。

法蘭安裝時，采用法蘭組對器或別的夾具固定。保證管子中心線和法蘭面垂

直。

（2）活口焊接采用手工電弧焊；為保證死口焊接質(zhì)量，

（3）焊縫檢驗、無損檢測

焊縫外觀檢驗A、檢驗前，焊縫表面應(yīng)清除干凈，無渣皮、飛濺物等。B、

焊縫外觀檢驗應(yīng)符合要求：焊縫不得低于母材，且焊縫最后成形光滑。檢驗項目

包括裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透、根部收縮、角焊縫厚度、角焊

縫焊腳對程度、焊縫余高。

焊縫無損檢測A、無損檢測按圖紙和標準規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。B、應(yīng)對每一焊工

所焊焊縫按比例進行抽查，檢驗部位由質(zhì)檢人員指定。C、當(dāng)檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫不合

格時，按GB50235—97規(guī)定執(zhí)行。

8.14.6.5管件安裝

（1）管道安裝要求:安裝順序：先地下后地上，先主管線后支管線，先設(shè)備

連接管線后碰口管線，先大管線后小管線，先架空管線后地面管線。優(yōu)先從已確

認安裝并調(diào)整對中完畢的設(shè)備和管墩處進行安裝。對管道安裝后無法刷漆的部位

預(yù)先刷漆。架空管道盡量在地面預(yù)制，然后吊裝。管道安裝時設(shè)置的臨時支架不

得焊在管子上。地下管道在地上管道安裝之前埋設(shè)。穿過建筑物的管道在土建施

工時預(yù)留孔洞及套管。施工時，當(dāng)在儀表、電氣、匯線槽附近動用明火，預(yù)先安

排必要的防護措施。管線穿越行車場地和防火堤加防護套管。套管內(nèi)的管線盡量

采用整根無焊縫管子，如需焊接時，套管內(nèi)焊道進行射線檢測。套管和管線的環(huán)

形空間采用水泥、油麻和瀝青封實。

（2）設(shè)備周圍管道安裝：管道按架空管道、立管、儀表接口、管架等順序

安裝，管道的水平度和垂直度符合要求。安裝標高較高的管道、設(shè)備頂部管道的

安裝，其裝配、無損檢測和壓力試驗在地面進行，減少高處作業(yè)。當(dāng)管道安裝必

須在高處進行時，該區(qū)以下地面采取安全防護措施。

（3）設(shè)備連接管道安裝安裝順序：連接設(shè)備的預(yù)制管件-閥門-管件-組對死

口-死口焊接與設(shè)備連接的法蘭與泵應(yīng)用螺栓連接牢固。安裝時，采取有效措施

防止產(chǎn)生附加應(yīng)力。死口對接縫的焊接采用手工氬弧焊，減少焊接應(yīng)力。

（4）泵的管道安裝:除與泵管口連接的管段外,其它管道盡可能在地面組裝。

泵管口的保護蓋在管道與之相連之前不得拆除。確認泵的對中工作已完成。管道

法蘭與泵上所有管口法蘭都得對中，利用管架和法蘭連接進行調(diào)整，除另有說明

外，法蘭之間偏差符合要求，需調(diào)整時，在管道與泵管口拆開的狀態(tài)下進行，且

不得因焊接引起膨脹或變形對泵管口產(chǎn)生不利影響。

當(dāng)管道與泵連接安裝完成后，未經(jīng)允許不得再行調(diào)整管架或擰緊任何法蘭螺

栓。

（5）閥門安裝閥門位置和手柄的方向按配管圖準確安裝,當(dāng)手柄的方向不便

于操作和檢查時,告知監(jiān)理人員或建設(shè)單位代表以便修改.除球閥外，其它閥門要

在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，閥門安裝后除水壓試驗外不應(yīng)開啟，以免損壞閥座。為防止

閥桿的螺紋生銹，閥門安裝前涂潤滑脂。單向閥安裝時，注意核對介質(zhì)流向，以

防方向裝錯。安全閥的安裝2螺紋式安全閥管道要有蓋封。所有安全閥必須在開

車前按規(guī)定的起跳壓力調(diào)較后，進