底座蓋注塑模具畢業(yè)設計

題目塑料底座蓋注塑模班級學號指導教師答辯教師 時間`I`畢業(yè)設計前言經(jīng)過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔內(nèi)，塑料在其中固化成型。本次畢業(yè)設計的主要任務是底座蓋注塑模具的設計。也就是設計一副注塑件、澆注系統(tǒng)、導向部分、推出機構、排氣系統(tǒng)、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng))有了系統(tǒng)的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模II畢業(yè)設計摘要的分析和比較,最終設計出一副注塑模。該課題從產(chǎn)品結構工藝性，具體模具結畢業(yè)設計英文摘要ABSTRACT畢業(yè)設計 中文摘要 Ⅱ III第一章對塑料成型模具的認識 1 第二章原始資料分析 3 2.2底座蓋原料(PC)的成型特性與工藝參數(shù) 3 第三章分型面及澆注系統(tǒng)的設計 7 4.1型腔的布置 14. 4.3導向定位機構設計 14畢業(yè)設計 冷卻系統(tǒng)設計 15 5.1成型零件的成型尺寸 185.2模具型腔壁厚的確定 195.3推出機構的設計 19 19 第七章模具的裝配 22 1畢業(yè)設計第一章對塑料成型模具的認識第1章對塑料成型模具的認識料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。模具影響著制品的質量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分(1)提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。這是由于塑料M術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與E2畢業(yè)設計第一章對塑料成型模具的認識(3)推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱(4)開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。(5)提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具(6)應用優(yōu)質材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分(7)研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提.通過對模具專業(yè)的學習，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝了解模具結構的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。畢業(yè)設計第二章原始資料分析注塑材料首先選用PC。我們必須很好多處理底座蓋壁厚的均勻，譬如在注塑成2.2底座蓋原料(PC)的成型特性與工藝參數(shù)部`34畢業(yè)設計第二章原始資料分析藝性(1)塑件的尺寸精度分析該塑件需標注公差的尺寸有Φ5,100屬于一般精度要求，其他尺寸均為未標注+0.1要求0000+0.100.28000009R3.55`畢業(yè)設計第二章原始資料分析(2)塑件的表面質量分析該塑件要去外觀光潔、色彩艷麗，不允許有成形斑點和熔接痕，塑件表面粗糙(3)塑件的結構工藝性分析。③為使塑件順利脫模，可在塑件內(nèi)部處增設1°~2°的拔模斜度。gMV41.418×1.2g/cm3=49.7g。(2)確定型腔數(shù)量(3)確定注射成型的工藝參數(shù)b每次的注射量不超過它的80%，即n=(0.8V-V)/VbjgV—澆注系統(tǒng)的體積(g)；jV—塑件體積。g算澆注系統(tǒng)的體積V：j根據(jù)澆注系統(tǒng)初步方案進行估算澆注系統(tǒng)體積。j則bjbj畢業(yè)設計第二章原始資料分析型注射成型工藝參數(shù)注射時間3~5保壓時間15~30冷卻時間15~30總周期40~70螺桿轉速/30~60(r/min)2~4溫度80~90℃后段180~200中段210~230前170~190180~19060~8070~90(4)確定模具溫度及冷卻方式PC為非半結晶型塑料，流動性中等，壁厚一般，因此在保證順利脫模的前提用適當?shù)难h(huán)水冷卻，成型模具溫度控制在60~80℃。(小)確定成型設備序序號主要技術參數(shù)項目參數(shù)數(shù)值1最大注射量/cm3500MPa1040kN14004動、定模模板最大安裝尺寸/(mm×mm)620x5205最大模具厚度/mm4506最小模具厚度/mm3007最大開模行程/mm500前端球面半徑/mm129噴嘴孔直徑/mm410定位圈直徑/mm125`6`7畢業(yè)設計第三章分型面及澆注系統(tǒng)的設計第三章分型面及澆注系統(tǒng)的設計(1)分型面的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。而且應使(2)分型面的選擇應有利于保證塑件的外觀質量和精度要求。(3)分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。(4)分型面應有利于側向抽芯，但是此模具無須側向抽芯，此點可以不必考`8`畢業(yè)設計第三章分型面及澆注系統(tǒng)的設計重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質量(如外觀，物理性能，尺寸精度)都 對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。 (2)型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。 (3)系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當(太小則壓力及熱量損失大，太大則 (4)對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，(5)滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。 (6)澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘9畢業(yè)設計第三章分型面及澆注系統(tǒng)的設計(1)主流道和定位圈的設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的噴嘴孔直徑d=4mm，定位圈直徑為Φ125mm。為保證模具主流道與噴嘴的緊密接m10畢業(yè)設計第三章分型面及澆注系統(tǒng)的設計，所以設計者應盡量采用推薦(2)分流道的設計形截面流道的比面積最小(流道表面積于體積之比值稱為比表面積)，塑料熔體(1).在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截(2).分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料穴。對于此模來說在分流道上11畢業(yè)設計第三章分型面及澆注系統(tǒng)的設計不大，推薦直徑為4.8~9.5mm，取Φ8mm，據(jù)此，該模具的分流道設計如圖所(3)澆口的設計澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道(除直接澆口外)，易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的0.03~0.09，澆口的長度約為0.5mm~2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下氣腔，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。<4>澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的畢業(yè)設計第三章分型面及澆注系統(tǒng)的設計l=(0.4~0.6)+b/2,取l=2mm;t=0.5~2.0mm,取t=1.0mm;澆口寬度b=(0.6~0.9)A?/30mm,取b=4mm.冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。畢業(yè)設計第三章分型面及澆注系統(tǒng)的設計13(5)排氣系統(tǒng)的設計塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。為小型模具，且分型面適宜，可利用分型面排氣，所以無需設計排畢業(yè)設計第四章模具設計方案論證第四章模具設計方案論證4.1型腔布置對于一模多件的模具型腔布置，在保證澆注系統(tǒng)分流道的流程短、模具結構成型零件直接與高溫高壓的塑料接觸，它的質量直接影響塑件的質量。該塑(1)型腔設計(2)型芯設計.3導向定位機構設計14畢業(yè)設計第四章模具設計方案論證為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產(chǎn)生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪力，導致導柱容易折斷。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。由于塑件基本對稱且無單向側壓力，所以采用直導柱導向便可滿足合模導向及閉模后的定位。導柱要比主型芯高出6~8mm。.推出機構設計結構可靠、頂出力均勻，不影響塑件的外觀質量，但制造困難，成本高；推5.冷卻系統(tǒng)設計該模具的凹模冷卻是在定模板上開出冷卻水道，采用冷卻水進行單向冷卻型16畢業(yè)設計第四章模具設計方案論證6模具加熱系統(tǒng)的設計溫度要求為50——70，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水，熱空7溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計(1)低的模具溫度可降低塑件的收縮率。(2)模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。(4)隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降(5)提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。畢業(yè)設計第四章模具設計方案論證度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度PC若模具溫度過低則會影響塑料的流(1)確定加熱或是冷卻；(2)模溫均一，塑件各部分同時冷卻；(3)采用的模溫，快速且大量通冷卻水；18畢業(yè)設計第五章主要零部件的設計計算第五章主要零部件的設計計算所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算，查有關手冊得PC的收縮率為0.4%~0.7%，故平均收縮率Scp=(0.4+0.7)%/2=0.55%，根據(jù)塑件尺寸公差要計算公計算公式Lm=[(1+Scp)Ls-0.75Δ]+6z0Lm=[(1+Scp)Ls-0.67Δ]+6z0塑件尺寸-0.38-0.10.50-0.18R1+0.20R3.5+0.240?5+0.10?10+0.280026+0.500工作尺寸000000R3.70-0.033類別計算芯稱寸寸寸畢業(yè)設計第五章主要零部件的設計計算HmHm=[(1+Scp)Ls+0.75Δ]0型芯度尺寸760Cm(1+Scp)Cs±δz/26+0.2809+0.2809.5+0.280距如果是利用計算公式的話比較煩瑣，且不能保證在生產(chǎn)中的精確性，我們度，本模具的凹模采用的是整體嵌入式，因此采用經(jīng)驗數(shù)據(jù)法查表9-26，依據(jù)短邊長度b=18mm查參考手冊得該型腔側壁厚厚度S為12mm和型腔底板厚度T為15mm。所以無須用繁瑣的計算方法確定推管的尺寸大小，可以根據(jù)經(jīng)驗選取d=3mm的國際推管，注意保證推出距離略大于型芯的突出長度2~3mm，即推出距離大于畢業(yè)設計第五章主要零部件的設計計算2021畢業(yè)設計第六章成型設備的校核計算第六章成型設備的校核計算鎖模力是指注射機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力。注射機鎖模力k--壓力損耗系數(shù)，一般取1.1~1.2，取1.1；A---塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，本模具A=1.4X10-2N本模具采用的型號為A3040-25x25x25(GB/T12555-2006)的標準模架，模具射機動、定模模板最大安裝尺寸為520mm×620mm，允許模具的最小厚度注射機的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最行程與模厚無關，校核關系為S>H1+H2+(5~10)計算得H1+H2+(5~10)=40+10+10=60<S=500mm22畢業(yè)設計第七章模具的裝配第七章模具的裝配程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質量、模具。在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配—0.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試?？諝獾膲毫Φ木壒士梢愿玫姆乐癸w邊序](1)確定裝配基準；(2)裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；(3)調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保(4)在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調(diào)整時檢查；(5)組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；(6)組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固(7)試模：試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。畢業(yè)設計第七章模具的裝配作用，24畢業(yè)設計設計總結設計總結通過底座塑料成型模具的設計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝獨立設計模具具有了一次新的鍛煉。通過本次設計，任何簡單的塑件的注射成型都需要在設計之前都要明白25畢業(yè)設計成型零件圖成型零件圖余注：未注尺寸公差按制作，未注倒角0.5`畢業(yè)設計成型零件圖成型面余注：未注尺寸公差按±1/2IT8制造成型部分按10’脫模斜度制作名稱大型芯材料P20數(shù)量16熱處理淬火回火50~55HRC`畢業(yè)設計成型零件圖注：未注尺寸公差按名稱小型芯材料P20熱處理淬火回火50~55HRC28畢業(yè)設計成型零件圖其余