精益生產推進手冊導讀

2012年5月28日《精益生產推進手冊》導讀目錄2精益術語5S價值流圖改善自働化準時化生產IE現(xiàn)場管理（自學）蘇州金龍精益生產推進3一.精益術語發(fā)展41.1精益生產精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產（LeanProduction，簡稱LP）是一種管理產品開發(fā)、生產運作、供應商、以及客戶關系的整個業(yè)務的方法。與大批量生產系統(tǒng)形成對比的是，精益生產強調以更少的人力，更少的空間，更少的投資，和更短的時間，生產符合顧客需求的高質量產品。核心理念：消除生產過程中的一切浪費。利潤＝售價－原價售價＝原價＋利潤51.2精益物流

在沿著價值流的各個公司和工廠之間，建立一個能夠經常以小批量進行補給的拉動系統(tǒng)。我們假設A公司（一個零售商)直接向顧客銷售產品，而且從B公司(一個制造商)大批量、低頻率的補給貨物。精益物流將會在零售商(A公司)安裝一個拉動信號，當他售出若干的貨物之后，這個信號就會提示制造商，補充相同數(shù)量的貨物給A，同時制造商會提示他的供應商補充相同數(shù)量的原料或半成品，以此一直向價值流的上游追溯。精益物流需要拉動信號（EDI，看板，網絡設備，等等），來保證價值流各工序之間的平衡生產。舉個例子，用頻繁的小批量裝運方法，將零售商、制造商、以及供應商，聯(lián)成一條“送牛奶”的供應鏈?？蛻糁圃焐坦?1.3一個流一個流（OnePieceFlow）是指各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)，是一種工序間在制品向零挑戰(zhàn)的生產管理方式，其思想是改善性的。亂流生產混流生產一個流生產控制和管理困難控制和管理比較容易控制和管理非常容易工序一工序二工序三71.4全員生產維護即TPM，是從美國的生產性設備保全發(fā)展而來，是英文TotalProductiveMaintenance的縮略語，中文譯為全面生產維護或全員生產保全。提倡全員參與設備維護，保證設備的良好運行。TPM目標：通過改善人和設備的“素質”，來改善企業(yè)的素質。發(fā)展：事后維修→改良維修→預防維修→維修預防→生產維修→全員生產維護81.5生產線節(jié)拍是指工作流程的“節(jié)拍”是指連續(xù)完成相同的兩個產品（或兩次服務，或兩批產品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產品所需的平均時間。節(jié)拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產出時間。◆RunRate

是資源（例如生產線、工作中心、人員）可以供應的能力。例如：180臺/小時◆TaktTime–節(jié)拍

是完成訂單所需要的生產節(jié)奏，即每件需要XX分鐘。

例如：2分鐘/臺25秒/臺目標是使

RunRate與

TaktTime

處于平衡狀態(tài)市場節(jié)拍固定節(jié)拍91.6柔性生產柔性生產是針對大規(guī)模生產的弊端而提出的新型生產模式。所謂柔性生產即通過系統(tǒng)結構、人員組織、運作方式和市場營銷等方面的改革，使生產系統(tǒng)能對市場需求變化作出快速的適應，同時消除冗余無用的損耗，力求企業(yè)獲得更大的效益。計算機及自動化技術是柔性生產的物質技術基礎。10

1.7快速換模即SMED(SingleMinuteExchangeofDie)，也叫快速換產，是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉變（和啟動）都能夠并且應該少于10分鐘，因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內換模法、快速作業(yè)轉換，用來不間斷設備快速裝換調整這一難點的一種方法，將可能的換線時間縮到最短(即時換線)。它可以將一種正在進行的生產工序快速切換到下一生產工序。最后一件良品第一件良品11價值工程（ValueEngineering簡稱VE）也稱價值分析（ValueAnalysis簡稱VA）是指以產品或作業(yè)的功能分析為核心，以提高產品或作業(yè)的價值為目的，力求以最低壽命周期成本實現(xiàn)產品或作業(yè)使用所要求的必要功能的一項有組織的創(chuàng)造性活動，有些人也稱其為功能成本分析。1.8價值工程121.10生產周期

即LeadTime是指產品從投產至產出的全部時間。在工業(yè)中，指該產品原材料投入生產開始，經過加工，至產品完成、驗收入庫為止的全部時間。LP核心問題之一都是如何壓縮產品的生產周期？13二.5S145S活動ISO9000TQM經營成果企業(yè)2.15S與其它活動的關系15素養(yǎng)清潔整理整頓清掃2.25S之間的關系16整理：正確的價值意識——「使用價值」，而不是「原購買價值」整頓：正確的方法——「3要素、3定」+整頓的技術清掃：責任化——明確崗位5S責任清潔：制度化及考核——5S時間；稽查、競爭、獎罰素養(yǎng)：長期化——晨會、禮儀守則

2.35S的實施要點17三.價值流圖183.1關注整個價值鏈193.2如何使用價值流圖

203.3繪制當前價值流圖⑴制作現(xiàn)狀圖——表示出顧客要求長安制造廠18400件/月12400“左置“6400“右置“周轉箱=20件兩班工作21⑵制作現(xiàn)狀圖——畫出基本的生產過程長安制造廠18400件/月12400“左置“6400“右置“周轉箱=20件兩班工作5d卷材4600（左）2400（右）1100（左）600（右）1600（左）850（右）1200（左）640（右）2700（左）1440（右）加工周期=1s換模時間=1h使用率=85%有效時間27600s準備量二周加工周期=39s換模時間=10Min使用率=100%有效時間27600s兩班工作加工周期=46s換模時間=10Min使用率=80%有效時間27600s兩班工作加工周期=62s換模時間=0使用率=100%有效時間27600s兩班工作加工周期=40s換模時間=0使用率=100%有效時間27600s兩班工作沖壓200t點焊Ⅰ1點焊Ⅱ裝配Ⅰ裝配Ⅱ發(fā)送平臺11122⑶制作現(xiàn)狀圖——表示材料流長安制造廠沖壓200t4600（左）2400（右）點焊Ⅰ11100（左）600（右）點焊Ⅱ1600（左）850（右）裝配Ⅰ1200（左）640（右）裝配Ⅱ2700（左）1440（右）加工周期=1s換模時間=1h使用率=85%有效時間27600s準備量二周加工周期=39s換模時間=10Min使用率=100%有效時間27600s兩班工作加工周期=46s換模時間=10Min使用率=80%有效時間27600s兩班工作加工周期=62s換模時間=0使用率=100%有效時間27600s兩班工作加工周期=40s換模時間=0使用率=100%有效時間27600s兩班工作111發(fā)送平臺18400件/月12400“左置“6400“右置“周轉箱=20件兩班工作每日一次寶鋼500t卷材5d卷材周二+周四23⑷制作現(xiàn)狀圖——畫信息流和推動箭頭長安制造廠18400件/月12400“左置“6400“右置“周轉箱=20件兩班工作寶鋼500t卷材5d卷材沖壓200t4600（左）2400（右）點焊Ⅰ11100（左）600（右）點焊Ⅱ1600（左）850（右）裝配Ⅰ1200（左）640（右）裝配Ⅱ2700（左）1440（右）發(fā)送平臺加工周期=1s換模時間=1h使用率=85%有效時間27600s準備量二周加工周期=39s換模時間=10Min使用率=100%有效時間27600s兩班工作加工周期=46s換模時間=10Min使用率=80%有效時間27600s兩班工作加工周期=62s換模時間=0使用率=100%有效時間27600s兩班工作加工周期=40s換模時間=0使用率=100%有效時間27600s兩班工作111每日一次周二+周四每周計劃每日發(fā)運計劃生產控制部門6周預測每周傳真90/60/30d預測24長安制造廠18400件/月12400“左置“6400“右置“周轉箱=20件兩班工作寶鋼500t卷材5d卷材沖壓200t4600（左）2400（右）點焊Ⅰ11100（左）600（右）點焊Ⅱ1600（左）850（右）裝配Ⅰ1200（左）640（右）裝配Ⅱ2700（左）1440（右）發(fā)送平臺加工周期=1s換模時間=1h使用率=85%加工周期=39s換模時間=10Min使用率=100%加工周期=46s換模時間=10Min使用率=80%加工周期=62s換模時間=0使用率=100%加工周期=40s換模時間=0使用率=100%有效時間27600s準備量二周有效時間27600s兩班工作有效時間27600s兩班工作有效時間27600s兩班工作有效時間27600s兩班工作制造周期=23.6d增值時間=188s4.5d40s2d62s2.7d46s1.8d39s7.6d1s5d111每日一次周二+周四生產控制部門每周計劃每日發(fā)運計劃6周預測每周傳真90/60/30d預測制作現(xiàn)狀圖——畫生產時間線條和數(shù)據253.4案例26精益看板系統(tǒng)實施精益看板系統(tǒng)實施煉膠一段，煉膠二段，濾膠同步化，計劃信息目視化，周轉批量標準化，壓縮庫存周期拉動拉動單元“一個流”改善現(xiàn)狀圖是幫我們識別浪費，繪制未來圖的基礎2728四.改善294.1何謂改善⑴改善的字面意思即為“把它改好”。⑵為使業(yè)務目的（任務）能以輕松、迅速且安全又有效率的達成，而改變其手段的、方法即為改善。?勉強：目的＞手段?浪費：目的﹤手段?余欠：勉強與浪費的混合存在⑶把理所當然的事（常識）做成理所當然就是改善?！粼趧e的單位是理所當然的事，在本單位實施后，讓不妥當消失的話就是很好的改善；◆所謂改善絕非是在期待大手筆的事情或劃時代的事情；◆被實施的事情就有其意義，不把理所當然、應該、常識的“實施”加以認定、稱贊、獎勵的職場，無論何時連那個水準都達不到。⑷改善為誰而做?！魹楣尽靶量唷边€是停止吧；◆為了自己，由自己進行才是改善；◆真正內心發(fā)出的為自己的活動。3031⑸改變“辛苦”的做法為“下功夫”的做法◆改變做法的話，直覺與訣竅都不需要；◆改變做法誰都能做；◆好的做法可以移轉。⑹改變進行方式——改“防守的改善”為“攻擊的改善”◆防守的改善：降低成本、降低不良、防止事故、減低疲勞、縮短時間的美好“減少不希望的事項”，有很強的被動“防守”的意味；◆攻擊的改善：提升營業(yè)額、提升服務、形象的提升、速度的提升等“增加希望的事項”是積極的“攻擊的改善”。324.2改善的步驟⑴尋找問題點

所謂“問題”，為實際狀況與應有基準的差異。依照基準的設定方法，問題點尋找方法可分為三種：◆發(fā)現(xiàn)問題：即覺察已經存在的問題；◆發(fā)掘問題：即預知、預測未來或許會發(fā)生的事情；◆創(chuàng)造問題：即進一步設定更高的水準、創(chuàng)造出問題。①目的追求

②原因追究③現(xiàn)狀把握

④目標設定如何建議33⑵改善的構想

改善本來就是打破身邊很小的現(xiàn)狀，是對在有辦法改變的東西中，改變會有效果的東西加以改變，是任何人的能力范圍內德并非如革新般的需要特殊的能力?！魪U除不需要的東西◆廢除不需、不用的東西◆廢除怎么都無所謂的東西改善的三種手法廢除、減少、改變廢除是改善的“最大力士”◆抄搬別人成熟的創(chuàng)意/成果◆創(chuàng)造——作大幅度改進◆研究及改善別人的創(chuàng)意/成果◆發(fā)明——作100%的創(chuàng)新改善的四大做法34⑶改善的實施

改善如未能加以實施是毫無意義的，不管如何卓越的構想，未能加以實施則只不過是畫餅充饑而已，但也不能盲目行動，在實施前應對改善案予以檢討評價?！暨@個方法是否會產生后遺癥；◆是否對需要解決的部分有遺漏◆試比較改善前與改善后的情況◆成本如何◆安全性改善的評價◆實施時應取得上司的認可；◆嘗試看看確定其好與壞；◆實施上是否有困難◆簡單的部分自己做◆實施效果確認后應填寫《改善案例展示》改善的實施35⑷后續(xù)追蹤◆實施后是否有不良結果；◆確認實施的結果；◆不斷追蹤直到結果安定；◆進行避免再回到原點的標準化；◆是否有更好的方法。36

4.3改善發(fā)想的要點現(xiàn)實中有“改善進步的職場”和“改善沒有進展的職場”存在，其間的差異可大致分為“心理面”、“技術面”，其發(fā)想是有些不同的：◆無用的事物立即取消◆無法取消的話將其減少◆所謂改善就是改變◆同樣地機能較省工就是改善◆沒有第三個方法嗎◆改善從肯定現(xiàn)狀開始◆將直立的改為橫式◆斜眼（換個角度）看世界◆歪頭歪腦扭轉想法◆訂購點管理的功夫◆不行的話再改善◆是否有資格嘲笑老婆（沒有一成不變的）374.4改善實施指導⑴能夠實施的才是好構想，簡便的才是好改善⑵改善實施的指導原則——⑶改善的指導法◆能加以實施；◆能實施的辦法；◆能實施的方向；◆現(xiàn)在馬上實施◆關鍵字為“總之”目的為何◆應急的改善與根本的對策◆原因對策：根本的解決◆過程對策：改善◆現(xiàn)象對策：修善（修理）38五.自働化395.1自働化與自動化的區(qū)別自働化自動化異常發(fā)生時機械設備或人可檢測出異常并自動停止。異常發(fā)生時如果沒有人按動異常開關，機械設備會不停的運轉。機械、刀具、夾具的故障可防止于未然，不會生產出殘次品。出現(xiàn)異常時，發(fā)現(xiàn)的遲緩，有損壞機械、刀具、夾具的危險。容易掌握發(fā)生異常的原因，可以防止再發(fā)生。不能很快發(fā)現(xiàn)異常的原因，難于防止再發(fā)生。能實現(xiàn)少人化。只能實現(xiàn)省力化。自動化效率質量自働化405.2自働化實現(xiàn)的方式：⑴可視化管理；⑵定位停止系統(tǒng)；⑶防呆工裝設計；⑷誤動作防止系統(tǒng)和安全裝置；⑸全數(shù)自檢機制和全員質量意識的提升；41⑴可視化管理42⑵定位停止系統(tǒng)停線生產線的再啟動找出不良原因，進行對策再發(fā)生防止，事后管理。43⑶防呆工裝設計44⑷誤動作防止系統(tǒng)和安全裝置45⑸全數(shù)自檢機制和全員質量意識的提升46六.準時化476.1準化生產（JIT）的體系48

在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時！6.2JIT物料運動的目標496.3準時化生產的基礎姿態(tài)506.4準時化生產的理想狀態(tài)51七.IE527.1IE技術工作研究設施規(guī)劃與設計生產計劃與控制工程經濟價值工程質量管理與可靠性技術工效學組織行為學管理信息系統(tǒng)

現(xiàn)代制造系統(tǒng)

53⑴防錯法◆基本意義:通過設計使錯誤不會發(fā)生,或使其幾率大大降低!◆這種思想可以廣泛使用于機械操作、產品使用、文件管理等各個工作系統(tǒng)中.◆基本原則:----使作業(yè)的動作輕松簡單直觀.

例:采用顏色區(qū)別文件

----降低對技能的要求例:在產品裝配時設計導向的槽軌,不需要仔細對準

----使操作沒有危險.

例:沖壓設備采用紅外的自動停止裝置

----使作業(yè)自動停頓例:設置裝配的方向,使錯誤方向的裝配無法進行7.1IE七大手法54

⑵動改法◆動作經濟原則，三大類20項:

----人體運用方面的原則8項；

----工作場地的布置與環(huán)境之原則6項；----工具與設備的設計原則6項。◆作用:

----減少操作人員的疲勞.例:腳踏開關應用/棧板/整板產品流道

----縮短操作人員的操作時間.例:設備投料流道高度較低

----提高工作效率55

原則1:兩手同時開始及完成動作(例:獨臂作業(yè))

原則2:除休息時間外,兩手不應同時空閑.

原則3:兩臂的動作應反向同時對稱.

原則4:盡可能以最低等級動作工作(動作等級分類:3類共17種).

原則5:物體的動量盡可能利用之(例:產品沿流道下滑/打擊機).

原則6:聯(lián)機曲線運動較方向突變直線運動佳(例:畫圓與畫正方形).

原則7:彈道式運動較輕快.

原則8:動作宜輕松有節(jié)奏.◆有關人體的運用原則56

原則9:工具物料應置于固定處所.

例:物料擺放五定

定點、定位、定品、位型、定量

原則10:工具物料裝置應依工作順序排列并置于近處.

例:現(xiàn)場物料擺放依工序/物品擺放依使用類次(或先進先出)

原則11:利用重力喂料,愈近愈佳.例:現(xiàn)場物料斗(箱)

原則12:利用重力墮送.

原則13:適當之照明.----充足亮度/光線顏色適當/無反光/投射方向----可見度:物體本身的明亮度/物體與背景的對比度/本身

尺寸與眼睛之距離等.

原則14:工作臺椅應適當舒適.

例:試想若椅子太高或太低會怎么樣.◆有關工作場所之布置與環(huán)境57

原則15:盡量以足踏/夾具替代手之工作.

例:腳踏開關/產品座附夾具功能.

原則16:盡可能將二種工具合并.

例:鉚SHELL&整形治具/預壓&熱熔治具.

原則17:工具、物料預放在工作位置(例:目視工具定位板).

原則18:以手指負荷能力分配工作.----右手:食/中/無/小/1246左:食/中/無/小/3578.

原則19:手柄接觸面積盡可能加大(例:汽車方向盤包皮/圓形手柄).

原則20:操作桿盡可能少變更姿勢.

例:船舵/機車方向盤由Y形=>圓形◆有關工具設備之原則58◆流程法的意義:是“制程分析”最基本、最重要的技朮,也是降

低“隱藏成本”,分析解決問題的最有力的工具?！籼攸c:清楚的標示所有的加工、搬運、檢驗、遲延等事項據以分析研究,設法減少各種事物的次數(shù)與所需時間及距離,降低隱

藏成本的情況由此可以顯示出來。◆運用范圍:該件工作必須經歷一個以上不同地點的動作才能完成.該件工作必須經由一個以上人來完成?！艄τ?用于記載現(xiàn)行工作的過程.依過程之記錄,加以質問,尋求改善的地方，用以比較改善前后之差異情形

。⑶流程法59◆流程法的符號工序種類符號詳細符號(例)內容加工操作第2道工序材料.零件或新産品在加工過程中發(fā)生了外形規(guī)格性質的變化或為下一工序進行準備的狀態(tài)

加工中有檢查內容搬運運輸

R

機器人搬運材料.零件或産品在一定狀態(tài)下維持不變,同時轉移位置狀態(tài).注:符號圖的大小是加工操作的1/2~1/3.皮帶搬運

M

男子搬運檢驗數(shù)量的檢查對材料.零件或産品的品質和數(shù)量進行測定,並進行判斷的工序,但作業(yè)中同時伴有準備與整理的內容.品質的檢查品質與數(shù)量的檢查,品質為主停滯暫存(D)毛坯的貯存材料.零件或産品在進行加工.檢查之前所處的一種停止狀態(tài),區(qū)別停止與貯存時,停止用D表示.半成品.産品的貯存工序時間的停止加工中臨時停止2B60⑷五五法(5W1H)When/Where/Who/What/WHY/how項目疑問問題為什麼改善方向1.Why目的是什么?為什么?去除不必要及目的不明確的工作2.Where在什么地方執(zhí)行?為什么?有無其它更合適的位置和布局3.When什么時候做此事?為什么?有無其它更合適的時間與順序4.Who由誰來做?為什么?有無其它更合適的人5.What做什么?為什么?可否簡化作業(yè)內容6.How如何做?為什么?有無其它更好的辦法61意

義:

以圖表的方式.,記錄操作人員與一部或多部機器的操

作關系,并藉此記錄來進一步的分析與改善。

作

用:----人與機器的時間有無空閑。----利用這段空閑,操作另一部機器。----利用空閑,作清除削屑、量測或其他手工工作。⑸人機法(人機配合法)62◆意義:以圖表方式,來