注塑工藝新版

注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法一)熔接痕熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，重要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強(qiáng)樹脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）?？蓞⒖家韵聨醉?xiàng)予以改善：l）調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)立推出桿也有助于排氣。3）盡量減少脫模劑的使用。4）設(shè)立工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位解決為暗光澤面等，予以修飾。二)放射紋放射紋（Jetting）1、表觀從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后立即被隨后注入的熔料包住。此缺陷也許部分或完全隱藏在制品內(nèi)部。物理因素放射紋往往發(fā)生在當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi)，流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有碰到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對(duì)較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。除去明顯的表面缺陷，放射紋隨著不均勻性，熔料產(chǎn)生凍結(jié)拉伸，殘余應(yīng)力和冷應(yīng)變而產(chǎn)生，這些因素都影響產(chǎn)品質(zhì)量。在多數(shù)情況下不太也許只通過調(diào)節(jié)成型參數(shù)改善，只有改善澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、注射速度太快減少注射速度2、注射速度單級(jí)采用多級(jí)注射速度：慢-快3、熔料溫度太低提高料筒溫度（對(duì)熱敏性材料只在計(jì)量區(qū)）。增長低螺桿背壓與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、澆口和模壁之間過渡不好提供圓弧過渡2、澆口太小增長澆口3、澆口位于截面厚度的中心澆口重定位，采用障礙注射、工藝溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排氣槽，在生產(chǎn)時(shí)此槽產(chǎn)生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，重要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調(diào)整到此批峰上，生產(chǎn)后將其切除。2、燒四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調(diào)到不用容易看到的位置，以免應(yīng)響產(chǎn)品的外觀。3、增長低螺桿背壓是指調(diào)整背壓4、障礙注射是指在入水前方加一擋塊。改變射膠澆口流向位置。以改變射膠時(shí)膠料的流動(dòng)方向。這種方法對(duì)于解決噴射紋有幫助。(三)灰黑斑紋（Greyｏrblackclouding）1、表觀灰黑斑紋也許發(fā)生在澆口附近，流道的中間和遠(yuǎn)離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的產(chǎn)品有此現(xiàn)象。物理因素假如計(jì)量過程開始太早，螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會(huì)被擠入熔料內(nèi)。然而，喂料區(qū)內(nèi)的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內(nèi)熔料中被擠入的空氣就會(huì)使制品內(nèi)產(chǎn)生灰黑斑紋。就像壓縮點(diǎn)火式柴油發(fā)動(dòng)機(jī)里面所發(fā)生的情況同樣，被料筒內(nèi)擠入的空氣所導(dǎo)致的焦化現(xiàn)象有時(shí)被稱為“柴油機(jī)效應(yīng)”。焦化現(xiàn)象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產(chǎn)生高溫，同時(shí)空氣內(nèi)的氧氣通過氧化作用使熔料產(chǎn)生斷裂。工藝調(diào)試應(yīng)當(dāng)在喂料區(qū)的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝后移動(dòng)并溢出料口。與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、螺桿背壓太低增長螺桿背壓2、喂料區(qū)的料筒溫度過高減少喂料區(qū)的料筒溫度3、螺桿轉(zhuǎn)速過快減少螺桿轉(zhuǎn)速4、循環(huán)時(shí)間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短延長循環(huán)時(shí)間與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、不合理的螺桿幾何形狀選用加料段長的螺(四)料頭附近有暗區(qū)料頭附近有暗區(qū)（Dullareasnearsprue）1、表觀在料頭周邊有可辨別的環(huán)形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側(cè)澆口則為同心圓，這是由于環(huán)形尺寸小，看上去像黯暈。這重要是加工高粘性（低流動(dòng)性）材料時(shí)會(huì)發(fā)生這種現(xiàn)象，如PC、PMMA和ABS等。物理因素假如注射速度太高，熔料流動(dòng)速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯(cuò)位和滲入。這些錯(cuò)位就會(huì)在外層顯現(xiàn)出黯暈。在料頭附近，流動(dòng)速度特別高，然后逐步減少，隨著注射速度變?yōu)槌?shù)，流動(dòng)體前端擴(kuò)展為一個(gè)逐漸加寬的圓形。同時(shí)在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須采用多級(jí)注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個(gè)充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。通常認(rèn)為黯暈是在保壓階段熔料錯(cuò)位而產(chǎn)生的。事實(shí)上，前流效應(yīng)的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內(nèi)部。與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、流速太高采用多級(jí)注射：慢-較快-快2、熔料溫度太低增長料筒溫度，增長螺桿背壓3、模壁溫度太低增長模壁溫度與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、澆口與制品成銳角在澆口和制品間成弧形2、澆口直徑太小增長澆口直徑3、澆口位置錯(cuò)誤澆口重新定位桿，且加料段的螺槽較深(五)空隙（Void）1、表觀制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙；不透明的制品無法從外面測出?？障锻l(fā)生在壁相對(duì)較厚的制品內(nèi)并且是在最厚的地方。物理因素當(dāng)制品內(nèi)有泡產(chǎn)生時(shí)，經(jīng)常認(rèn)為是氣泡，是模具內(nèi)的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個(gè)解釋是料筒內(nèi)的水氣和氣泡會(huì)想方設(shè)法進(jìn)入到制品的內(nèi)部。所以說，這樣的“泡”的產(chǎn)生有多方面的根源。一開始，生產(chǎn)的制品會(huì)形成一層堅(jiān)硬的外皮，并且視模具冷卻的限度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里，中心部分仍繼續(xù)保持較長時(shí)間的粘性。外皮有足夠強(qiáng)度抵抗任何應(yīng)力收縮。結(jié)果，里面的熔料被往外拉長，在制品內(nèi)仍為塑性的中心部分形成空隙與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、保壓太低提高保壓壓力2、保壓時(shí)間太短提高保壓時(shí)間3、模壁溫度太低提高模壁溫度4、熔料溫度太高減少熔體溫度與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、澆口橫截面太小增長澆口橫截面，縮短澆道2、噴嘴孔太小增大噴嘴孔3、澆口開在薄壁區(qū)澆口開在厚壁區(qū)六)白點(diǎn)（GranulesUnmelted）1、表觀料頭附近有未熔化的顆粒。對(duì)薄壁制品來說是不也許獲得光滑的表面。物理因素由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉(zhuǎn)速進(jìn)行塑化從而使熔料在螺桿料筒內(nèi)殘留時(shí)間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時(shí)，通常涉及PE、PP，PC等，模具工會(huì)試著減少熔料溫度以縮短冷卻時(shí)間，未完全熔化的顆粒會(huì)被注射進(jìn)模具內(nèi)。與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、熔料溫度太低增長料筒溫度2、螺桿轉(zhuǎn)速太高減少螺桿轉(zhuǎn)速3、螺桿背壓太低增長螺桿背壓4、循環(huán)時(shí)間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短延長循環(huán)時(shí)間與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、不合理的螺桿幾何形狀選用適當(dāng)幾何形狀的螺桿（含計(jì)量切變區(qū)）七)顏色不均（Colourstreaks）表觀顏色不均是制品表面的顏色不同樣，可在料頭附近和遠(yuǎn)處，偶爾也會(huì)在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。物理因素顏色不均是由于顏料分派不均而導(dǎo)致的，特別是通過色母、色粉或液態(tài)色料加色時(shí)。在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當(dāng)成型溫度過高，或料筒的殘留時(shí)間太長，也容易導(dǎo)致顏料或塑料的熱降解，導(dǎo)致顏色不均。當(dāng)材料在對(duì)的的溫度下進(jìn)行塑化或均化時(shí)，假如通過料頭橫截面時(shí)注射太快，也許會(huì)產(chǎn)生摩擦熱導(dǎo)致顏料的降解和顏色的改變。通常在使用色母料時(shí)，應(yīng)保證顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學(xué)、物理特性方面的相容性。與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、材料未均勻混合減少螺桿速度；增長料筒溫度，增長螺桿背壓2、熔料溫度太低增長料筒溫度，增長螺桿背壓3、螺桿背壓太低增長螺桿背壓4、螺桿速度太高減少螺桿速度與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、螺桿行程過長用直徑較大或長徑比較大的料筒2、熔料在料筒內(nèi)停留時(shí)間短用直徑較大或長徑比較大的料筒3、螺桿L：D太低使用長徑比較大的料筒4、螺桿壓縮比低采用高壓縮比螺桿5、沒有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段(八)料頭附近有灰黑斑（Dieseleffectawayfromsprue）1、表觀制品表面上以澆口或附近一點(diǎn)為中心向外發(fā)散出現(xiàn)銀色或黑色紋跡。假如使用低粘性（高流動(dòng)性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，假如采用高粘性（低流動(dòng)性）材料，紋路大多是銀白色。物理因素這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。假如螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會(huì)在熔料內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內(nèi)形成氣泡。這些氣泡會(huì)在以后的注射階段再次受到壓縮，導(dǎo)致黑色紋路在制品內(nèi)生成，最終成為“柴油機(jī)效應(yīng)”。假如澆口為中心式澆口，紋路就會(huì)從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會(huì)再某段流道以后出現(xiàn)，由于在熱流道里的材料不包含任何氣泡，因而材料不會(huì)產(chǎn)生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會(huì)產(chǎn)生燒焦的痕跡。假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，由于前者再螺桿降壓過程中容易產(chǎn)生真空和空隙。3、與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、螺桿降壓太高減小螺桿降壓幅度2、螺桿降壓率太高減小螺桿降壓率3、熔料溫度太高減少料筒溫度，減少螺桿背壓，減少螺桿轉(zhuǎn)速(九)水跡紋（Moisturestreaks）表觀水跡紋是在制品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。物理因素一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。假如塑料儲(chǔ)藏條件不好，潮氣就會(huì)進(jìn)入顆?；蚋皆诒砻?。當(dāng)顆粒熔化時(shí)，潮氣會(huì)轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會(huì)暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、顆粒內(nèi)殘留的水分太高檢查顆粒的儲(chǔ)藏條件，縮短顆粒在料斗內(nèi)的時(shí)間，給材料提供足夠的預(yù)烘干(十)唱片紋（Gramophonerippie）1、表觀在整個(gè)料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動(dòng)性差）材料和厚壁的制品生產(chǎn)時(shí)出現(xiàn)這種現(xiàn)象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產(chǎn)品上非常清楚，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。物理因素假如在注射過程中—特別時(shí)在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結(jié)速度太快，流動(dòng)阻力太高，就會(huì)在流體前端產(chǎn)生扭曲。凝固的外層材料不會(huì)完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會(huì)凍結(jié)，保壓也不再可以將它們弄平整。與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、注射速度太低增長注射速度2、熔料溫度太低提高料筒溫度，增長螺桿背壓3、模具表面溫度太低增長模具溫度4、保壓太低增長保壓與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、澆口橫截面太小增長澆口橫截面，縮短澆道2、噴嘴孔太小增大噴嘴孔(十一)冷料頭（Coldslug）1、表觀這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會(huì)導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)痕跡，嚴(yán)重的還會(huì)減少制品的力學(xué)性能物理因素當(dāng)熔料可以在機(jī)器噴嘴或熱流道附近冷卻時(shí)往往會(huì)產(chǎn)生冷料頭。由于先注射進(jìn)的熔料總是聚集在澆口附近，在此區(qū)域就會(huì)產(chǎn)生缺陷。它的成因是由于機(jī)器噴嘴或熱流道噴嘴周邊的溫度控制不合理。3、與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、熱流道溫度太低增長熱流道溫度2、噴嘴溫度太低測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區(qū)4、與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、噴嘴橫截面太小增長噴嘴橫截面2、澆口幾何尺寸不合理改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道3、熱流道幾何尺寸不合理改變熱流道噴嘴幾何尺寸轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出自六西格瑪品質(zhì)論壇,本貼地址:十二)塑膠的成型及加工方法塑膠製品通常是由聚合物或聚合物與其他成分的混合物，於受熱後在一定條件下塑製成一定形狀，並經(jīng)過冷卻定型、修整而成，這個(gè)過程就是塑膠的成型與加工。若塑性塑膠與熱固性塑膠受熱後的表現(xiàn)不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑膠的成型加工方法已有數(shù)十種，其中最重要的是擠出、注射、壓延、吹塑及模壓，他們所加工的製品重量約占所有塑膠製品但80%以上。擠出成型——擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑膠最重要的成型方法，又一半左右的塑膠製品是擠出成型的。擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑膠，製品重要有連續(xù)生産、等截面的管材、板材、薄膜、電線電纜包覆以及各種異型製品。擠出成型還可用於熱塑性塑膠的塑化造粒、著色和共混等。熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻後，在擠出機(jī)塑膠筒內(nèi)受到機(jī)械剪切力、摩擦熱和外熱的作用使之塑化熔融，再在螺桿的推送下，通過過濾板進(jìn)入成型模具被擠塑成製品。注射成型——注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（一般爲(wèi)粒料）在注射成型機(jī)料筒內(nèi)加熱熔化，當(dāng)呈流動(dòng)狀態(tài)時(shí)，在柱塞或螺桿加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動(dòng)，進(jìn)而通過料筒前端的噴嘴以不久速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時(shí)間冷卻定型後，開啓模具即得製品。注射成型是根據(jù)金屬壓鑄原理發(fā)展起來的。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得製品，因此得到廣泛的應(yīng)用，目前占成型加工總量的20％以上。注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個(gè)階段組成。一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費(fèi)工時(shí)，也浪費(fèi)原料。一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費(fèi)工時(shí)，也浪費(fèi)原料。近年來發(fā)展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提高生産效率。十三)糊斑（所有或部分變色）因素：料筒溫度設(shè)定不合理。料筒內(nèi)發(fā)生局部存料現(xiàn)象。樹脂侵入料筒和注口的結(jié)合縫內(nèi)（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環(huán)。因干燥不夠而引起的水解。注塑機(jī)容量過大。解決方法：減少料筒溫度。避免*角結(jié)構(gòu)。設(shè)法消除結(jié)合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環(huán)。按規(guī)定條件進(jìn)行預(yù)干燥。選擇適當(dāng)容量的注塑機(jī)。十四)翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。重要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的因素及解決方法可參照以下各項(xiàng)：1）由成型條件引起殘余應(yīng)力導(dǎo)致變形時(shí)，可通過減少注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。2）脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過增長推桿數(shù)量或面積、設(shè)立脫模斜度等方法加以解決。3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間局限性時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時(shí)間等。例如，可盡也許地在貼近變形的地方設(shè)立冷卻回路十五)色條、色線、色花這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分派性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻限度卻相對(duì)較差，制成品自然就帶1）提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進(jìn)入熔融段時(shí)盡快熔化，促進(jìn)與稀釋均勻混合，增長液態(tài)混合機(jī)會(huì)。（2）在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增長背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。（3）修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時(shí)，紊流效果差，溫度提高不高，于是就不均勻，色帶模腔，應(yīng)予改有區(qū)域性色澤差異。(十六)成品黏膜(脫模困難)在射出成型時(shí),成品會(huì)有黏膜發(fā)生,一方面要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會(huì)導(dǎo)致成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時(shí)容易有黏膜發(fā)生.而當(dāng)料管溫度過高時(shí),通常會(huì)出現(xiàn)兩種現(xiàn)場.一是溫度過高使塑料受分解而變質(zhì),失去它原有之特性;並在脫模過程中出現(xiàn)破碎或撕裂,導(dǎo)致黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時(shí)間,殊不合經(jīng)濟(jì)效益.所以需適度依膠料之特性調(diào)節(jié)其運(yùn)作溫度,至於模具方面的問題,假如進(jìn)料口不平衡,會(huì)使成品脫模時(shí)易有黏膜現(xiàn)象,這時(shí)就要在模具上作改進(jìn)的措施,下表即為成品黏膜也許發(fā)生的因素及處理對(duì)策:表四故障原因處理方法填料過飽減少射出劑量、時(shí)間及速度射出壓力或料筒溫度過高減少射出壓力或料筒溫度保壓時(shí)間太久減少保壓時(shí)間射出速度太快減少射出速度進(jìn)料不均使部分過飽變更溢口大小或位置冷卻時(shí)間局限性增長冷卻時(shí)間模具溫度過高或過低調(diào)整模溫及兩側(cè)相對(duì)溫度模具內(nèi)有脫模倒角(undercut)修模具除去倒角多穴模進(jìn)料口不平衡,或單穴模各進(jìn)料口不平衡限制塑料的流程,儘也許接近主流道探筒件脫模排氣設(shè)計(jì)不良提供充足的逸氣道螺桿前進(jìn)時(shí)間太長減少螺桿前進(jìn)時(shí)間模心錯(cuò)位調(diào)整模心,並使用「退撥」角鎖緊之模子表面過於粗糙打光模穴表面,噴脫模劑4-3澆道黏模(脫模困難)表五：故障原因處理方法澆道過大修改模具澆道冷卻不夠延長冷卻時(shí)間或減少料管溫度澆道脫模角不夠修改模具增長角度澆道凹弧與射嘴之配合不正重新調(diào)整與配合澆道內(nèi)表面不光或有脫模倒角檢修模具澆道外孔有損壞檢修模具無澆道抓鎖加設(shè)抓鎖(十七)包風(fēng)(airtraps)包風(fēng)(airtraps)是指：熔膠之前將模穴內(nèi)的空氣包覆，它發(fā)生在熔膠之前從不同方向的匯流，或是空氣無法從排氣孔或鑲埋件之縫隙逃逸的情況下。包風(fēng)通常發(fā)生在最後充填的區(qū)域，假如這些區(qū)域的排氣孔太小或者沒有排氣孔，就會(huì)導(dǎo)致包風(fēng)，使塑件內(nèi)部產(chǎn)生空洞或氣泡、塑件短射或是表面瑕疪。此外：塑件肉厚差異大時(shí)，熔膠傾向於往厚區(qū)流動(dòng)而導(dǎo)致競流效應(yīng)(race-trackingeffect)，這也是導(dǎo)致包風(fēng)的重要因素，要消除包風(fēng)可以減少射出速度，以改變充填模式；或者改變排氣孔位置、加大排氣孔尺寸。由於競流效應(yīng)所造的包風(fēng)可以藉由改變塑件肉厚此例或改變排氣孔位置加以改善排氣問題。包風(fēng)的改善方法說明如下：(1)變更塑件設(shè)計(jì)：縮減肉厚比例，可以減低熔膠的競流效。(2)應(yīng)變更模具設(shè)計(jì)：將排氣孔設(shè)置在適當(dāng)?shù)奈恢镁涂梢愿纳婆艢?。排氣孔通常設(shè)在最後充飽的區(qū)域，例如模具與模具交接處、分模面、鑲埋件與模壁之間、頂針及模具滑塊的位置。重新設(shè)計(jì)澆口和熔膠傳送系統(tǒng)可以改變充填模式，使最後充填區(qū)域落在適當(dāng)?shù)呐艢饪孜恢谩４送?，?yīng)確定有足夠大的排氣孔，足以讓充填時(shí)的空氣逃逸；但是也要小心排氣孔不能太大而導(dǎo)致毛邊。建議的排氣孔尺寸，結(jié)晶性塑膠為0.025厘米（0.001英吋），不定形塑膠為0.038厘米（0.0015英吋）。(3)調(diào)整成形條件：高射出速度會(huì)導(dǎo)致噴射流，導(dǎo)致包風(fēng)。使用較低的射出速度可以讓空氣有充足的時(shí)間逃逸。十八)起瘡：（銀色條紋）成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動(dòng)方向產(chǎn)生。這種現(xiàn)象是許多不良條件累積后發(fā)生的，有時(shí)要抓住真正的因素很困難。1．1原料中假如有水分或其他揮發(fā)成分，未充足烘干，則表面上就會(huì)產(chǎn)生很多銀條。1．2原料中偶爾混入其它原料時(shí)，也會(huì)形成起瘡，其形狀呈云母狀或針點(diǎn)狀，容易與其它因素導(dǎo)致的起瘡分別。1．3原料或料管不清潔時(shí)，也容易發(fā)生這種情況。1．4射出時(shí)間長，初期射入到模穴內(nèi)的原料溫度低，固化的結(jié)果，使揮發(fā)成分不會(huì)排除，特別對(duì)溫度敏感的原料，發(fā)常會(huì)出現(xiàn)這種狀況。1．5假如模溫低，則原料固化快也容易發(fā)生（1。4）之狀況，使揮發(fā)成分不會(huì)排出除。1．6模具排氣不良時(shí)，原料進(jìn)入時(shí)氣體不易排除，會(huì)產(chǎn)生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會(huì)燒黑。1．7模具上假如附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發(fā)，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。1．8膠道冷料窩有冷料或者小，射出時(shí)，冷卻的原料帶入模穴內(nèi)，一部分會(huì)迅速固化形成薄層，剛開始生產(chǎn)時(shí)模溫低也會(huì)開成起瘡。1．9原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產(chǎn)品。1．10充填時(shí)，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，并受模穴內(nèi)結(jié)構(gòu)的影響產(chǎn)生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處在筋骨處或者小容易產(chǎn)生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產(chǎn)生起瘡。1．11GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產(chǎn)生磨擦使溫度急升導(dǎo)致原料分解。1．12原料中具有再生料，未充足烘干，射出時(shí)分解，則產(chǎn)生起瘡。1．13原料在料管中停留時(shí)間久，導(dǎo)致部分過熱分解。1．14背壓局限性，卷入空氣（壓縮比局限性）。起瘡：表一成型機(jī)可塑化能力局限性。樹脂過熱分解（料管溫度）料管內(nèi)原料停留久，導(dǎo)致部分過熱。射出壓力過高。螺桿卷入空氣（背壓局限性）。模具模具內(nèi)排氣不良。模具溫度低。膠道冷料窩存儲(chǔ)小。GATE過小或變形。模具表面有水分。模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。原料原料中由水分及揮發(fā)成分。原料烘干局限性?；烊肫渌稀?十九)注塑件尺寸差異1.注塑件缺陷的特性注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。2.也許出現(xiàn)問題的因素(1輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。(2射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。(3注塑機(jī)容量太小。(4注塑壓力不穩(wěn)定。(5螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。(6運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。(7注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。(8使用了不適合模具的塑料品種。(9考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓等對(duì)產(chǎn)品的影響。3.補(bǔ)救方法(1檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持對(duì)的的溫度。(2檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。(3檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于對(duì)的類型。(4檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注塑料用量進(jìn)行比較。(5檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。(6檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。(7檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。(8保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。(9檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。(10使用背壓。(11檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。(12選擇適合模具的塑料品種（重要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。(13重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。(二十)銀紋（涉及表面氣泡和內(nèi)部氣孔）導(dǎo)致缺陷的重要因素是氣體（重要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾1.機(jī)臺(tái)方面：（1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流*角，長期受熱而分解。（2）加熱系統(tǒng)失控，導(dǎo)致溫度過高而分解，應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設(shè)計(jì)不妥，導(dǎo)致個(gè)解或容易帶進(jìn)空氣。2.模具方面：（1）排氣不良。（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，導(dǎo)致局部過熱而出現(xiàn)分解。（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會(huì)導(dǎo)致受熱不平衡而出現(xiàn)局部過熱或阻塞空氣的通道。（4）冷卻通路漏水進(jìn)入型腔。3．塑料方面：（1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或具有有害性屑料（屑料極易分解），應(yīng)充足干燥塑料及消除屑料。（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應(yīng)對(duì)著色劑也進(jìn)行干燥，最佳在機(jī)臺(tái)上裝干燥器。（3）塑料中添加的潤滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料自身帶有揮發(fā)性溶劑?；旌纤芰鲜軣嵯薅入y以兼顧時(shí)也會(huì)出現(xiàn)分解。（4）塑料受污染，混有其它塑料。4．加工方面：（1）設(shè)立溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達(dá)轉(zhuǎn)速過高導(dǎo)致分解，或壓力、速度過低，注射時(shí)間、保壓不充足、背壓過低時(shí)，由于未能獲得高壓而密度局限性無法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋，應(yīng)設(shè)立適當(dāng)?shù)臏囟?、壓力、速度與時(shí)間及采用多段注射速度。（2）背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進(jìn)入料筒，隨熔料進(jìn)入模具，周期過長時(shí)融料在料筒內(nèi)受熱過長而出現(xiàn)分解。（3）料量局限性，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動(dòng)和成型壓力，促使氣泡的生成。氣泡（Gasbubbles）1、表觀制品表面和內(nèi)部有許多氣泡—重要在料頭附近。流道半途和遠(yuǎn)離料頭的地方—不僅是發(fā)生在制品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。物理因素氣泡重要發(fā)生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。假如必須的成型溫度太高，通過度子分裂而導(dǎo)致材料分解，熔料就有發(fā)生熱降解的危險(xiǎn)，成型過程中氣泡就容易產(chǎn)生。假如周期時(shí)間長，通常也許是太長的殘留時(shí)間和行程運(yùn)用局限性的因素。也也許由于料筒內(nèi)的熔料過熱。與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、熔料溫度太高減少料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉(zhuǎn)速2、熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間過長使用較小的料筒直徑與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、不合理的螺桿幾何形狀使用低壓縮螺桿轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出自六西格瑪品質(zhì)論壇,本貼地址:(二十一)澆口區(qū)域缺陷1．光芒線在垂直制件方向的點(diǎn)澆口設(shè)計(jì)中，注塑時(shí)制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱為光芒線。大體有三種表現(xiàn)，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周邊暗色線密而發(fā)白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時(shí)出現(xiàn)，與下列因素有關(guān)：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進(jìn)模時(shí)氣態(tài)物質(zhì)的干擾。解決措施：（1）采用混合塑料時(shí)，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時(shí)要加入適當(dāng)分散劑，用機(jī)械混合。（3）塑化要完全，機(jī)臺(tái)的塑化性能要良好。（4）減少注射壓力與速度、縮短注射和保壓時(shí)間，同時(shí)提高模溫，提高射嘴溫度，同時(shí)減少前爐溫度。（5）防止塑料的降解而導(dǎo)致粘性增大的熔料及焦化物質(zhì)：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在*角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不妥導(dǎo)致塑料長期加熱而分解?？梢酝ㄟ^拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面。（6）改善澆口設(shè)計(jì)，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對(duì)澆口進(jìn)行局部加熱，在流道端添加冷料井。(二十二)冷料斑冷料斑重要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進(jìn)入型腔的塑料前鋒或因過度的保壓作用而后來擠進(jìn)型腔的冷料導(dǎo)致，前鋒料由于射咀或流道的冷卻作用傳去熱量，在進(jìn)入型腔前部分被冷卻固化，當(dāng)通過狹窄的澆口而擴(kuò)張注入型腔時(shí)，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑。解決方法如下：（1）冷料井要開設(shè)好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。（2）射咀中心度要調(diào)好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設(shè)計(jì)好，防止漏料或?qū)е掠欣淞媳粠胄颓?。?）模具排氣度良好。氣體的干擾會(huì)使?jié)部诔霈F(xiàn)混濁性的斑紋。（4）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時(shí)間，減低保壓壓力。（5）干燥好塑料。少用潤滑劑，防止粉料被污染。(二十三)收縮凹陷1．機(jī)臺(tái)方面：（1）射嘴孔太大導(dǎo)致融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時(shí)阻力大料量局限性出現(xiàn)收縮。（2）鎖模力局限性導(dǎo)致飛邊也會(huì)出現(xiàn)收縮，應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。（3）塑化量局限性應(yīng)選用塑化量大的機(jī)臺(tái)，檢查螺桿與料筒是否磨損。2．模具方面：（1）制件設(shè)計(jì)要使壁厚均勻，保證收縮一致。（2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。（3）澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng)，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。（4）對(duì)薄件應(yīng)提高溫度，保證料流暢順，對(duì)厚壁制件應(yīng)減少模溫。（5）澆口要對(duì)稱開設(shè)，盡量開設(shè)在制件厚壁部位，應(yīng)增長冷料井容積。3．塑料方面：結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時(shí)要適當(dāng)增長料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。4．加工方面：（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對(duì)流動(dòng)性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時(shí)間過短，使料量或密度局限性而收縮壓力、速度、背壓過大、時(shí)間過長導(dǎo)致飛邊而出現(xiàn)收縮。（3）加料量即緩沖墊過大時(shí)消耗注射壓力，過小時(shí)，料量局限性。（4）對(duì)于不規(guī)定精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。（5）“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮導(dǎo)致的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個(gè)老問題。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增長引起制品收縮率局部增長而產(chǎn)生的，它也許出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強(qiáng)筋或者支座的背后，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的主線因素是材料的熱脹冷縮，由于熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)相稱高。膨脹和收縮的限度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。尚有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時(shí)冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會(huì)繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強(qiáng)度沒有尖角處材料的強(qiáng)度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻限度較大的尖角間相對(duì)較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。假如模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的因素。模內(nèi)殘余應(yīng)力會(huì)減少模塑件的沖擊強(qiáng)度和耐溫性能。有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補(bǔ)償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱并且連續(xù)收縮時(shí)，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對(duì)型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴(yán)重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會(huì)最大限度地減小凹痕；填充和維持增強(qiáng)的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的也許性更小。厚的注塑件冷卻時(shí)間長，會(huì)產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的主線因素，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應(yīng)設(shè)計(jì)成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。(二十四)開裂開裂，涉及制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而導(dǎo)致或創(chuàng)傷危機(jī)，按開裂時(shí)間分脫模開裂和應(yīng)用開裂。分析如下：1．加工方面：（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過長，都會(huì)導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力過大而開裂。（2）調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強(qiáng)拉制件導(dǎo)致脫模開裂。（3）適當(dāng)調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當(dāng)調(diào)低料溫防止分解。（4）防止由于熔接痕，塑料降解導(dǎo)致機(jī)械強(qiáng)度變低而出現(xiàn)開裂。（5）適當(dāng)使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。（6）制件殘余應(yīng)力，可通過在成型后立即進(jìn)行退火熱解決來消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。2．模具方面:（1）頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂。（2）制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角導(dǎo)致應(yīng)力集中。（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力加大。（4）對(duì)深底制件應(yīng)設(shè)立適當(dāng)?shù)拿撃＿M(jìn)氣孔道，防止形成真空負(fù)壓。（5）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r(shí)脫模，這樣易于脫模。（6）主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。3．材料方面：（1）再生料含量太高，導(dǎo)致制件強(qiáng)度過低。（2）濕度過大，導(dǎo)致一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反映，減少強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開裂。（3）材料自身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量*佳，受到污染都會(huì)導(dǎo)致開裂。4．機(jī)臺(tái)方面：注塑機(jī)塑化容量要適當(dāng)，過小塑化不充足未能完全混合而變脆，過大時(shí)會(huì)降解。(二十五)制件尺寸不穩(wěn)定制件尺寸變化，本質(zhì)上是塑料不同收縮限度所導(dǎo)致的。凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作，都將導(dǎo)致制件尺寸的變化，特別是結(jié)晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。分析如下：1．機(jī)臺(tái)方面：（1）塑化容量局限性應(yīng)選用塑化容量大的機(jī)臺(tái)。（2）供料不穩(wěn)定，應(yīng)檢查機(jī)臺(tái)的電壓是否波動(dòng)，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。（3）螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，應(yīng)檢查馬達(dá)是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。2．模具方面：（1）要有足夠的模具強(qiáng)度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。（2）尺寸精度規(guī)定很高時(shí)，盡量不采用一模多腔形式。（3）頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設(shè)立合理，保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。3．塑料方面：（1）新料與再生料的混合要一致。（2）干燥條件要一致，顆粒要均勻。（3）選料時(shí)充足考慮收縮率對(duì)尺寸精度的影響。4．加工方面：（1）塑料加工溫度過低，應(yīng)提高溫度，由于溫度越高，尺寸收縮越小。（2）對(duì)結(jié)晶型塑料，模具溫度要低些。（3）成型周期要保持穩(wěn)定，不能過大的波動(dòng)。（4）加料量即射膠量要穩(wěn)定。二十六)腫脹與鼓泡有些塑料制件在成型脫模后，不久在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹導(dǎo)致。解決措施：1．有效的冷卻。減少模溫，延長開模時(shí)間，減少料的干燥與加工溫度。2．減少充模速度，減少成形周期，減少流動(dòng)阻力。3．提高保壓壓力和時(shí)間。4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。(二十七)氣泡（真空泡）氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，假如在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料局限性或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，導(dǎo)致體積損失的結(jié)果。解決措施：（1）提高注射能量：壓力、速度、時(shí)間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。（2）增長料溫流動(dòng)順暢。減少料溫減少收縮，適當(dāng)提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。（3）將澆口設(shè)立在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動(dòng)狀況，減少壓務(wù)的消耗。（4）改善模具排氣狀況。二十八)熔接縫表觀在充模方式里，熔接縫是指各流體前端相遇時(shí)的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，制品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽，特別是在顏色深或透明的制品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。物理因素熔接縫形成的地方為熔料的細(xì)流分叉并又連接在一起的地方，最典型的是型芯周邊的熔流或使用多澆口的制品。在細(xì)流再次相遇的地方，表面會(huì)形成熔接縫和料流線。熔料周邊的型芯越大或澆口間的流道越長，形成的熔接縫就越明顯。細(xì)小的熔接縫不會(huì)影響制品的強(qiáng)度。然而，流程很長或溫度和壓力局限性的地方，充模不滿會(huì)導(dǎo)致明顯的凹槽。因素重要是流體前端未均勻熔合產(chǎn)生弱光點(diǎn)。聚合物內(nèi)加入顏料的地方也許會(huì)產(chǎn)生斑點(diǎn)，這是由于在取向上有明顯的差異。澆口的數(shù)量和位置決定了熔接縫的數(shù)量和位置。流體前鋒相遇時(shí)的角度越小，熔接縫越明顯。大多數(shù)情況下，工藝調(diào)試不也許完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是減少其亮度，或?qū)⑺鼈円频讲伙@眼或完全看不見的地方與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、注射速度太低增長注射速度2、熔料溫度太低提高料筒溫度3、模具表面溫度太低增長模具溫度4、保壓太低增長保壓，盡早進(jìn)行保壓切換5、澆口位置不合理重新定位澆口并將其移到不可見的地方6、料流道處無排氣孔排氣孔尺寸應(yīng)符合材料的特性轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出自六西格瑪品質(zhì)論壇,本貼地址:(二十九)塑料制品發(fā)脆的因素發(fā)脆制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力導(dǎo)致的。導(dǎo)致制品發(fā)脆的因素很多，重要有：一設(shè)備方面（1）機(jī)筒內(nèi)有*角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。（2）機(jī)器塑化容量太小，塑料在機(jī)筒內(nèi)塑化不充足；機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過長，塑料容易老化，使制品變脆。（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不妥。二模具方面（1）澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。（2）分流道太小或配置不妥，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增長分流道尺寸。（3）模具結(jié)構(gòu)不良導(dǎo)致注塑周期反常。三工藝方面（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。假如物料容易降解，則應(yīng)提高機(jī)筒、噴嘴的溫度。（2）減少螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而導(dǎo)致的降解。（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。（4）型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍取Ｐ托倦y脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要減少型腔溫度，延長冷卻時(shí)間。（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。四原料方面（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時(shí)。（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反映，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長，都會(huì)促使制件脆裂。（4）塑料自身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，具有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是導(dǎo)致發(fā)脆的因素。五制品設(shè)計(jì)方面（1）制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。（2）制品設(shè)計(jì)太薄或鏤空太多。成型品的脆化因素：干燥度不夠。模具溫度過低，注塑壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內(nèi)部應(yīng)力。缺口效應(yīng)。過熱降解。雜質(zhì)的混入。解決方法：注意干燥機(jī)及料斗的管理。選擇各種合適的條件。消除壁厚不均的結(jié)構(gòu)消除鋒利轉(zhuǎn)角，修正澆口位置。減少料筒溫度。清掃料斗、料筒。三十）澆口殘留（1）何謂澆口殘留（2）澆口殘留的生成因素澆口固化局限性澆口形狀等級(jí)固有的問題（3）澆口殘留的對(duì)策促進(jìn)澆口固化更改澆口形狀（１）何謂澆口殘留（外觀）是指澆口殘留在成型品表面上的一種現(xiàn)象。點(diǎn)澆口或隧道澆口在開模時(shí)會(huì)自動(dòng)斷開，但假如澆口的形狀和大小不合適，則不能徹底斷開（２）澆口殘留的生成因素(2-1)澆口固化局限性假如澆口固化局限性，則開模時(shí)本該斷開的部位以外的部分也變脆，因此澆口也會(huì)在該處斷開，從而導(dǎo)致澆口的前端部分殘留在產(chǎn)品側(cè)。(2-2)澆口形狀采用點(diǎn)澆口的情況下，假如澆口前端部分的錐角偏緩，則有時(shí)在前端部分無法徹底切斷。此外澆口前端的直徑大小也會(huì)產(chǎn)生影響：一般來說，直徑越大就越容易產(chǎn)生澆口殘留。隧道澆口的情況也同樣。在隧道澆口的情況下，甚至進(jìn)入角度也會(huì)產(chǎn)生影響。角度偏小則容易產(chǎn)生澆口殘留；反之，過大則會(huì)產(chǎn)生澆口切割不良。這是由于在隧道澆口中，澆口前端孔的大小會(huì)隨其角度的變化而變化(基本上是橢圓形)。(2-3)等級(jí)固有的問題耐沖擊性等級(jí)或合金材料比標(biāo)準(zhǔn)等級(jí)更容易產(chǎn)生澆口殘留。其因素通常涉及1）摻入這些材料的不同樹脂固化偏慢；2）由于在澆口附近承受很大的剪切力，因此所添加的不同樹脂被拉伸成層狀（３）澆口殘留的對(duì)策(3-1)促進(jìn)澆口固化使?jié)部诔渥愎袒詼p少澆口殘留。具體方法如下：?減少模具溫度?留足冷卻時(shí)間三十一)制件不滿因素重要是缺料和注射壓力與速度不妥（涉及阻力導(dǎo)致壓力過于耗損）。1.機(jī)臺(tái)方面：機(jī)臺(tái)的塑化量或加熱率不定，應(yīng)選用塑化量與加熱功率大的機(jī)臺(tái)；螺桿與料筒或過膠頭等的磨損導(dǎo)致回料而出現(xiàn)實(shí)際充模量不中；熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障導(dǎo)致料筒的實(shí)際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損導(dǎo)致漏油或回流，而不能達(dá)成所需的注射壓力；射嘴內(nèi)孔過小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不妥導(dǎo)致阻力過大而使壓力消耗。2.模具方面：1）.模具局部或整體的溫度過低導(dǎo)致入料困難，應(yīng)適當(dāng)提高模溫；2）.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過薄導(dǎo)致壓力消耗過磊并且充模不力。應(yīng)增長整個(gè)制件或局部的壁厚或可在填充局限性處的附近，設(shè)立輔助流或澆口解決。3）.模具的流道過小導(dǎo)致壓力損耗；過大時(shí)會(huì)出現(xiàn)射膠無力；過于粗糙都會(huì)導(dǎo)致制件不滿。應(yīng)適當(dāng)設(shè)立流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或自身的轉(zhuǎn)彎處應(yīng)用適當(dāng)?shù)膱A弧過渡。4）.模具的排氣不良。進(jìn)入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而導(dǎo)致充填不滿?？梢猿渥氵\(yùn)用螺桿的縫隙排氣或減少鎖模力運(yùn)用分型面排氣，必要時(shí)要開設(shè)排氣溝道或氣孔。加工，調(diào)整方面：注塑壓力太小，速度太慢，時(shí)間太短，溫度太低，熔料位置偏小。三十二)披鋒airtrap（飛邊、flash）溢料披鋒又稱飛邊、溢邊、披鋒、溢料等，多數(shù)發(fā)生在模具分合位置上，如：模具的分合面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時(shí)解決將會(huì)進(jìn)一步擴(kuò)大化，從而壓印模具形成局部陷塌，導(dǎo)致永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會(huì)使制品卡在模上，影響脫模。一機(jī)械設(shè)備方面:（1）機(jī)器真正的合模力局限性。選擇注塑機(jī)時(shí)，機(jī)器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時(shí)形成的張力，否則將導(dǎo)致脹模，出現(xiàn)飛邊。（2）合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機(jī)構(gòu)沒有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達(dá)成的現(xiàn)象導(dǎo)致模具單側(cè)一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時(shí)將出現(xiàn)飛邊。（3）模具自身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將導(dǎo)致合模不緊密而產(chǎn)生飛邊。（4）止回環(huán)磨損嚴(yán)重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統(tǒng)失效導(dǎo)致“架橋”現(xiàn)象；機(jī)筒調(diào)定的注料量局限性，緩沖墊過小等都也許導(dǎo)致飛邊反復(fù)出現(xiàn)，必須及時(shí)維修或更換配件。二模具方面（1）模具分型面精度差?；顒?dòng)模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。（2）模具設(shè)計(jì)不合理。模具型腔的開設(shè)位置過偏，會(huì)令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊；塑料流動(dòng)性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低，容易進(jìn)入活動(dòng)的或固定的縫隙，規(guī)定模具的制造精度較高；在不影響制品完整性的前提下應(yīng)盡量安頓在質(zhì)量對(duì)稱中心上，在制品厚實(shí)的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；當(dāng)制品中央或其附近有成型孔時(shí)，習(xí)慣上在孔上開設(shè)側(cè)澆口，在較大的注射壓力下，假如合模力局限性模的這部分支承作用力不夠發(fā)生輕微翹曲時(shí)導(dǎo)致飛邊，如模具側(cè)面帶有活動(dòng)構(gòu)件時(shí)，其側(cè)面的投影面積也受成型壓力作用，假如支承力不夠也會(huì)導(dǎo)致飛邊；滑動(dòng)型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型面上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將導(dǎo)致飛邊；對(duì)多型腔模具應(yīng)注意各分流道合澆口的合理設(shè)計(jì)，否則將導(dǎo)致充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。三工藝方面（1）注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速，對(duì)模具的張開力增大導(dǎo)致溢料。要根據(jù)制品厚薄來調(diào)節(jié)注射速度和注射時(shí)間,薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進(jìn)注；厚制品要用低速充模，并讓表皮在達(dá)成終壓前大體固定下來。（2）加料量過大導(dǎo)致飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會(huì)出現(xiàn)。這種情況應(yīng)用延長注射時(shí)間或保壓時(shí)間來解決。（3）機(jī)筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會(huì)使塑料黏度下降，流動(dòng)性增大，在流暢進(jìn)模的情況下導(dǎo)致飛邊。四原料方面（1）塑料黏度太高或太低都也許出現(xiàn)飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應(yīng)提高合模力；吸水性強(qiáng)的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲?huì)大幅度的減少流動(dòng)黏度，增長飛邊的也許性，對(duì)這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會(huì)下降，必要時(shí)要補(bǔ)充滯留成分。塑料黏度太高，則流動(dòng)阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，導(dǎo)致合模力局限性而產(chǎn)生飛邊。（2）塑料原料粒度大小不均時(shí)會(huì)使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。故障因素解決方法塑料溫度太高減少塑料溫度，減少模具溫度射膠速度太高減少射膠速度射膠壓力太高減少射膠壓力填料太飽減少射膠時(shí)間，速度及劑量合模線或吻合面不良檢修模具鎖模壓力不夠增長鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機(jī)1滑塊與定位塊假如磨損，則容易出現(xiàn)毛邊。2模具表面附著異物時(shí)，也會(huì)出現(xiàn)毛邊。3鎖模力局限性，射出時(shí)模具被打開，出現(xiàn)毛邊。4原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產(chǎn)生毛邊。5料量供應(yīng)過多，原料多余射出產(chǎn)生毛邊。毛邊表七成型機(jī)計(jì)量多(過度充填)射出壓力高射出速度快原料溫度高鎖模力低射出時(shí)間長保壓壓力高保壓壓力轉(zhuǎn)換位置慢計(jì)量不準(zhǔn)確,有誤差(背壓、螺桿轉(zhuǎn)速)機(jī)臺(tái)固、定板可動(dòng)板平行不良模具合模面接觸不良模具接觸面上附有異物模穴內(nèi)有碰傷模具溫度高模具剛性不良（強(qiáng)度局限性）滑動(dòng)部位間隙配合不良模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)原料原料的流動(dòng)性太好注射成型——注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（一般爲(wèi)粒料）在注射成型機(jī)料筒內(nèi)加熱熔化，當(dāng)呈流動(dòng)狀態(tài)時(shí)，在柱塞或螺桿加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動(dòng)，進(jìn)而通過料筒前端的噴嘴以不久速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時(shí)間冷卻定型後，開啓模具即得製品。注射成型是根據(jù)金屬壓鑄原理發(fā)展起來的。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得製品，因此得到廣泛的應(yīng)用，目前占成型加工總量的20％以上。注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個(gè)階段組成。一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費(fèi)工時(shí)，也浪費(fèi)原料。一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費(fèi)工時(shí)，也浪費(fèi)原料。近年來發(fā)展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提高生産效率(三十三)塑件光澤不良一、注塑模具方面1.若模具型腔加工不良，如有傷痕、微孔、磨損、粗糙等局限性，勢必會(huì)反映到塑件上，使塑件光澤不良，對(duì)此，要精心加工模具，使型腔表面有較小的粗糙度，必要時(shí)可拋光鍍鉻。2.若型腔表面有油污、水漬，或脫模劑使太多，會(huì)使塑件表面發(fā)暗、沒有光澤，對(duì)此，要及時(shí)清除油污和水漬，并限量使用脫模劑。3.若塑件脫模斜度太小，脫模困難，或脫模時(shí)受力過大，使塑件表面光澤*佳，對(duì)此，要加大脫模斜度。4.若模具排氣不良，過多氣體停留在模型內(nèi)，也導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，要檢查和修正模具排氣系統(tǒng)。5.若澆口或流道截面積過小或忽然變化，熔體在其中流動(dòng)時(shí)受剪力作用太大，呈湍流動(dòng)態(tài)流動(dòng)，導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)加大澆口和流道截面積。二、注塑工藝方面1.若注射速度過偏小，塑件表面不密實(shí)，顯現(xiàn)光澤不良，對(duì)此，可適當(dāng)提高注射速度。2.對(duì)于厚壁塑件，如冷卻不充足，其表面會(huì)發(fā)毛，光澤偏暗，對(duì)此，應(yīng)改善冷卻系統(tǒng)。3.若保壓壓力局限性，保壓時(shí)間偏短，使塑件密度不夠而光澤不良，對(duì)此，應(yīng)增大保壓壓力和保壓時(shí)間。5.若熔體溫度過低，使得流動(dòng)性較差，易導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)提高熔體溫度。6.對(duì)于結(jié)晶樹脂，如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷卻不均勻會(huì)導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，應(yīng)改善冷卻系統(tǒng)，使之均勻冷卻。7.若注射速度過大，而澆口截面積又過小，則澆品附近會(huì)發(fā)暗而光澤不良，對(duì)此，可適當(dāng)減少注射速度和增大澆口截面積。三、原材料方面1.原材料粒度差異較大，使得難以均勻塑化，而光澤不良，對(duì)此，應(yīng)將原材料進(jìn)行篩分解決。2.原料中再生料或水口料加入太多，影響熔體的均勻塑化而光澤不良，對(duì)此，應(yīng)減少再生料或水口料加入量。3.有些原材料在調(diào)溫時(shí)會(huì)分解變色導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，應(yīng)選用耐溫性較好的原材料。4.原材料中水分或易揮發(fā)物含量過高，受熱時(shí)揮發(fā)成氣體，在型腔和熔體中凝縮，導(dǎo)致塑件光澤不良，對(duì)此，應(yīng)對(duì)原材料進(jìn)行預(yù)干燥解決。5.有些添加劑的分散性太差而使塑件光澤不良，對(duì)此，應(yīng)改用流動(dòng)性能較好的添加劑。6.原材料中混有異物，雜料或不相溶的物料，它們不能與其原料均勻混熔在一起而導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，應(yīng)事先嚴(yán)格排除這些雜料。7.若潤滑劑用量過少，熔體的流動(dòng)性較差，塑件表面不致密，使得光澤不良，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)增長潤滑劑的用量。(三十四)塑件光澤不均（GlossVariationsontexturedsurfaces）1、表觀雖然模具具有均一的表面材質(zhì)，制品表面還是表現(xiàn)為灰黯和光澤不均勻。物理因素注射成型生產(chǎn)的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決于熱塑性材料自身，它的粘性、速度設(shè)立以及成型參數(shù)如注射速度、保壓和模溫。因而，由于仿制的表面粗糙度的因素，制品表面會(huì)出現(xiàn)為灰黯、較黯或光滑。理論上說，當(dāng)被點(diǎn)蝕或侵蝕過的模具表面已精確仿制，投射到制品表面的光線會(huì)發(fā)生漫反射。因此，表面會(huì)出現(xiàn)黯區(qū)。對(duì)具有較少精確仿制的表面，漫反射現(xiàn)象就會(huì)得到控制進(jìn)而制品表面出現(xiàn)好的光澤效果與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、保壓太低提高保壓壓力2、保壓時(shí)間太短提高保壓時(shí)間3、模壁溫度太低提高模壁溫度4、熔料溫度太低提高熔體溫度與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、模壁截面差異太大提供更均一的模壁截面2、材料積留過多或棱邊尺寸過大避免材料積留過重或棱邊尺寸過大3、料流線處排氣不好提高模具在料流線處的排氣三十五)變色和焦化或黑點(diǎn)重要因素是塑料或添加的紫外線吸取劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時(shí)間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：1.機(jī)臺(tái)方面：（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱導(dǎo)致分解變黑。（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經(jīng)受長時(shí)間固定加熱導(dǎo)致分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。（3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持本來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。2．模具方面：（1）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于歷害導(dǎo)致焦化。（2）模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵櫥瑒⒚撃?．塑料方面：塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。4．加工方面：（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會(huì)使料溫分解。轉(zhuǎn)栽)熱流道應(yīng)用技術(shù)一熱流道模具的優(yōu)點(diǎn)熱流道模具在當(dāng)今世界各工業(yè)發(fā)達(dá)國家和地區(qū)均得到極為廣泛的應(yīng)用。這重要由于熱流道模具擁有如下顯著特點(diǎn)：1、縮短制件成型周期因沒有澆道系統(tǒng)冷卻時(shí)間的限制，制件成型固化后便可及時(shí)頂出。許多用熱流道模具生產(chǎn)的薄壁零件成型周期可在5秒鐘以下。2、節(jié)省塑料原料在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產(chǎn)費(fèi)料。這對(duì)于塑料價(jià)格貴的應(yīng)用項(xiàng)目意義特別重大。事實(shí)上，國際上重要的熱流道生產(chǎn)廠商均在世界上石油及塑料原料價(jià)格昂貴的年代得到了迅猛的發(fā)展。由于熱流道技術(shù)是減少費(fèi)料減少材料費(fèi)的有效途徑。3、減少費(fèi)品，提高產(chǎn)品質(zhì)量在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道系統(tǒng)里得到準(zhǔn)確地控制。塑料可以更為均勻一致的狀態(tài)流入各模腔，其結(jié)果是品質(zhì)一致的零件。熱流道成型的零件澆口質(zhì)量好，脫模后殘余應(yīng)力低，零件變形小。所以市場上很多高質(zhì)量的產(chǎn)品均由熱流道模具生產(chǎn)。如人們熟悉的MOTOROLA手機(jī)，HP打印機(jī)，DELL筆記本電腦里的許多塑料零件均用熱流道模具制作。4、消除后續(xù)工序，有助于生產(chǎn)自動(dòng)化。制件經(jīng)熱流道模具成型后即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有助于生產(chǎn)自動(dòng)化。國外很多產(chǎn)品生產(chǎn)廠家均將熱流道與自動(dòng)化結(jié)合起來以大幅度地提高生產(chǎn)效率。5。擴(kuò)大注塑成型工藝應(yīng)用笵圍許多先進(jìn)的塑料成型工藝是在熱流道技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。如PET預(yù)成型制作，在模具中多色共注，多種材料共注工藝，STACKMOLD等。二熱流道模具的缺陷盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優(yōu)點(diǎn)，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺陷。概括起來有以下幾點(diǎn)。1、模具成本上升熱流道元件價(jià)格比較貴，熱流道模具成本也許會(huì)大幅度增高。假如零件產(chǎn)量小，模具工具成本比例高，經(jīng)濟(jì)上不花算。對(duì)許多發(fā)展中國家的模具用戶，熱流道系統(tǒng)價(jià)格貴是影響熱流道模具廣泛使用的重要問題之一。2、熱流道模具制作工藝設(shè)備規(guī)定高熱流道模具需要精密加工機(jī)械作保證。熱流道系統(tǒng)與模具的集成與配合規(guī)定極為嚴(yán)格，否則模具在生產(chǎn)過程中會(huì)出現(xiàn)很多嚴(yán)重問題。如塑料密封不好導(dǎo)致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產(chǎn)，噴嘴鑲件與澆口相對(duì)位置不好導(dǎo)致制品質(zhì)量嚴(yán)重下降等。3、操作維修復(fù)雜與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修復(fù)雜。如使用操作不妥極易損壞熱流道零件，使生產(chǎn)無法進(jìn)行，導(dǎo)致巨大經(jīng)濟(jì)損失。對(duì)于熱流道模具的新用戶，需要較長時(shí)間來積累使用經(jīng)驗(yàn)。三熱流道系統(tǒng)的組成盡管世界上有許多熱流道生產(chǎn)廠商和多種熱流道產(chǎn)品系列，但一個(gè)典型的熱流道系統(tǒng)均由如下幾大部分組成：1．熱流道板（MANIFOLD）2．噴嘴（NOZZLE）3．溫度控制器4．輔助零件四熱流道應(yīng)用重要技術(shù)關(guān)鍵一個(gè)成功的熱流道模具應(yīng)用項(xiàng)目需要多個(gè)環(huán)節(jié)予以保障。其中最重要的有兩個(gè)技術(shù)因素。一是塑料溫度的控制，二是塑料流動(dòng)的控制。1．塑料溫度的控制在熱流道模具應(yīng)用中塑料溫度的控制極為重要。許多生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的加工及產(chǎn)品質(zhì)量問題直接來源于熱流道系統(tǒng)溫度控制的不好。如使用熱針式澆口方法注塑成型時(shí)產(chǎn)品澆口質(zhì)量差問題，閥式澆口方法成型時(shí)閥針關(guān)閉困難問題，多型腔模具中的零件填充時(shí)間及質(zhì)量不一致問題等。假如也許應(yīng)盡量選擇具有多區(qū)域分別控溫的熱流道系統(tǒng)，以增長使用的靈活性及應(yīng)變能力。２．塑料流動(dòng)的控制塑料在熱流道系統(tǒng)中要流動(dòng)平衡。澆口要同時(shí)打開使塑料同步填充各型腔。對(duì)于零件重量相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹＭＯＬＤ要進(jìn)行澆道尺寸設(shè)計(jì)平衡。否則就會(huì)出現(xiàn)有的零件充模保壓不夠，有的零件卻充模保壓過度，飛邊過大質(zhì)量差等問題。熱流道澆道尺寸設(shè)計(jì)要合理。尺寸太小充模壓力損失過大。尺寸太大則熱流道體積過大，塑料在熱流道系統(tǒng)中停留時(shí)間過長，損壞材料性能而導(dǎo)致零件成型后不能滿足使用規(guī)定。世界上已有專門幫助用戶進(jìn)行最佳流道設(shè)計(jì)的CAE軟件如MOLDCAE。五熱流道模具的應(yīng)用范圍1．塑料材料種類熱流道模具已被成功地用于加工各種塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用熱流道模具加工。2．零件尺寸與重量用熱流道模具制造的零件最小的在0.1克以下。最大的在30公斤以上。應(yīng)用極為廣泛靈活。3．工業(yè)領(lǐng)域熱流道模具在電子，汽車，醫(yī)療，日用品，玩具，包裝，建筑，辦公設(shè)備等各工業(yè)部門都得到廣泛應(yīng)用。六國際上熱流道模具生產(chǎn)簡況在世界上工業(yè)較為發(fā)達(dá)的國家和地區(qū)熱流道模具生產(chǎn)極為活躍。熱流道模具比例不斷提高。許多10人以下的小模具廠都進(jìn)行熱流道模具的生產(chǎn)。從總體上講北美，歐洲使用熱流道技術(shù)時(shí)間較久，經(jīng)驗(yàn)較多水平較高。在亞洲，除日本外，新加坡，南韓，臺(tái)灣，香港處在領(lǐng)先地位。北美，歐洲雖然模具制造水平較高，但價(jià)格較高交貨期較長。相比之下，亞洲的熱流道模具制造商在價(jià)格與交貨期上更具競爭性。而中國的熱流道模具尚處在起步階段，但是正在快速增長，比例不斷提高。(三十六)白邊白邊是改性聚乙烯和有機(jī)玻璃特有的注射缺陷，大多余現(xiàn)在靠近分型面的制件邊沿上。白邊是由無數(shù)與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細(xì)距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當(dāng)?shù)募訜嵯?，有也許使拉伸取向分子回復(fù)自然卷曲狀態(tài)而使白邊消退。解決措施：（1）生產(chǎn)過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周邊區(qū)域，一定要處在真正充足的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。（2）減少注射壓力、時(shí)間和料量，減少分子的取向。（3）在模面白邊位置涂油質(zhì)脫模劑，一方面使這個(gè)位置不易傳熱，高溫時(shí)間維持多一些，另一方面使也許出現(xiàn)白邊受到克制。（4）改善模具設(shè)計(jì)。如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強(qiáng)型腔側(cè)壁和底板的機(jī)械承載力，使之足以承受注射時(shí)的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對(duì)白邊易發(fā)區(qū)給予較高的溫度補(bǔ)償，改變料流方向，使型腔內(nèi)的流動(dòng)分布合理。（5）考慮換料。白霜有些聚苯乙烯類制件，在脫模時(shí)，會(huì)在靠近分型面的局部表面發(fā)現(xiàn)附著一層薄薄的白霜樣物質(zhì)，大多經(jīng)拋光后能除去。這些白霜樣物質(zhì)同樣會(huì)附在型腔表面，這是由于塑料原料中的易揮發(fā)物或可溶性低分子量的添加劑受熱后形成氣態(tài)，從塑料熔體釋出，進(jìn)入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或結(jié)晶出來。這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會(huì)刮傷下一個(gè)脫模制件，次數(shù)多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑大多與白霜的出現(xiàn)無關(guān)。白霜的解決方法：加強(qiáng)原料的干燥，減少成型溫度，加強(qiáng)模具排氣，減少再生料的摻加比例等，在出現(xiàn)白霜時(shí)，特別要注意經(jīng)常清潔模面。三十七)玻璃纖維銀紋（Glassfiberstreaks）表觀加入了玻璃纖維的塑料模制品的表面呈多樣缺陷：灰暗、粗糙，部分出鈔票屬亮點(diǎn)等很明顯的特性，特別是凸起部分料流區(qū)，流體再次會(huì)合的接合線附近。物理因素假如注射溫度太低并且模溫太低，具有玻纖的材料往往在模具表面凝結(jié)過快，此后玻纖再也不會(huì)嵌到熔體內(nèi)。當(dāng)兩股料流前鋒相遇時(shí)，玻纖的取向是在每條細(xì)流的方向上，因而會(huì)在交叉的地方導(dǎo)致表面材質(zhì)不規(guī)則，結(jié)果就會(huì)形成接合縫或料流線。這些現(xiàn)象在料筒內(nèi)熔料內(nèi)未完全混合時(shí)更加明顯，例如螺桿行程太長，導(dǎo)致熔料混合不均的熔料也被注射。與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、注射速度太低增長注射速度：考慮用多級(jí)注射：先慢-后快2、模溫太低增長模溫3、熔料溫度太低增長料筒溫度，增長螺桿背壓4、熔料溫度變化高，如熔料不均勻增長螺桿背壓；減小螺桿速度；使用較長的料筒以縮短行程(三十八)頂白（Ejectormarks）表觀在制品面對(duì)噴嘴一側(cè)，即在頂出桿位于模具頂出一側(cè)的地方發(fā)現(xiàn)應(yīng)力泛白和應(yīng)力升高的現(xiàn)象物理因素假如必須的脫模力太高或頂出桿的表面相對(duì)較小，此處的表面壓力會(huì)很高，發(fā)生變形最終導(dǎo)致頂出部位泛白。與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、保壓太高減少保壓2、保壓時(shí)間太長縮短保壓時(shí)間3、保壓時(shí)間切換太遲將保壓切換提前4、冷卻時(shí)間太短延長冷卻時(shí)間與設(shè)計(jì)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、脫模斜度不夠按規(guī)格選擇脫模斜度2、脫模方向上表面粗糙對(duì)脫模方向上模具進(jìn)行拋光3、頂出一側(cè)上形成真空型芯內(nèi)裝氣閥(三十九)燒焦紋（Charredstreaks）表觀制品表面表現(xiàn)出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。物理因素?zé)拱导y是由于熔料過度熱降解而導(dǎo)致的。淡棕色的黯紋是由于熔料發(fā)生氧化或分解。銀紋的導(dǎo)致一般是由于螺桿、止逆環(huán)、噴嘴、料頭、制品內(nèi)窄的橫截面或銳邊區(qū)域產(chǎn)生摩擦。一般來說，在機(jī)器停工而料筒仍繼續(xù)加熱的時(shí)間內(nèi)塑料會(huì)發(fā)生嚴(yán)重降解或分解現(xiàn)象。假如僅在料頭附近發(fā)現(xiàn)條紋，因素就不止是熱流道溫度控制優(yōu)化局限性，還同機(jī)器的噴嘴有關(guān)。熔料的溫度哪怕是稍微有點(diǎn)高，熔料在料筒內(nèi)的殘留時(shí)間相對(duì)較長，也會(huì)導(dǎo)致制品的力學(xué)性能下降。在由于分子熱運(yùn)動(dòng)而產(chǎn)生的降解連鎖反映的作用下，熔料的流動(dòng)性會(huì)增長，以至讓模件不可避免地發(fā)生溢模的現(xiàn)象。對(duì)復(fù)雜模具特別要小心。與加工參數(shù)有關(guān)的因素與改良措施見下表：1、熔料溫度太高減少料筒溫度2、熱流道溫度太高檢查熱流道溫度，減少熱流道溫度3、熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間太長采用小直徑料筒4、注射速度太高減小注射速度：采用多級(jí)注射：快-慢四十)流痕：(流紋)原料在模穴內(nèi)流動(dòng)時(shí)，在成品表面上出現(xiàn)以GATE為中心的年輪狀細(xì)小的鄒紋現(xiàn)象。1增長原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動(dòng)。2充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發(fā)生這種現(xiàn)象。3假如灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發(fā)生壓力下降，而導(dǎo)致流痕。4冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填導(dǎo)致流痕流痕：表五成型機(jī)原料溫度低，流動(dòng)性不夠射出速度快或慢灌嘴孔徑過小或灌嘴過長射出壓力低保壓局限性保壓時(shí)間短模具模具溫度低模具冷卻不適當(dāng)GATE小或流道小冷料窩存儲(chǔ)小原料原料的流動(dòng)性不良(四十一)翹曲（變形、彎曲、扭曲）由于塑料成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時(shí)不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向?qū)е碌淖冃蔚谋憩F(xiàn)。所以從主線上說，模具設(shè)計(jì)決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來克制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設(shè)計(jì)和改良著手。分析如下：1．模具方面：（1）制件的厚度、質(zhì)量要均勻。（2）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對(duì)稱避免因流動(dòng)方向、收縮率不同而導(dǎo)致翹曲，適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。（3）制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增長脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。（4）排氣要良好。（5）增長制件壁厚或增長抗翹曲方向，由加強(qiáng)筋來增強(qiáng)制件抗翹曲能力。（6）模具所用的材料強(qiáng)度局限性。2．塑料方面：結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機(jī)會(huì)多，加之結(jié)晶型塑料可運(yùn)用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而減少，收縮率變小的結(jié)晶過程來矯正翹曲變形。3．加工方面：（1）注射壓力太高，保壓時(shí)間太長，熔料溫度太低速度太快會(huì)導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力增長而出現(xiàn)翹曲變形。（2）模具溫度過高，冷卻時(shí)間過短，使脫模時(shí)的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。（3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓減少密度來限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。（4）必要時(shí)可對(duì)容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退米解決。（5）*注射、保壓時(shí)間：原則上設(shè)定為澆口封閉時(shí)間。假如注射、保壓時(shí)間比澆口封閉時(shí)間短，對(duì)模腔充足傳遞并保持壓力的保壓工程就會(huì)局限性，有時(shí)會(huì)產(chǎn)生變形。*冷卻時(shí)間：由于成型品在模腔內(nèi)的形狀保持時(shí)間延長，所以許多場合下增長冷卻時(shí)間會(huì)減少變形。但對(duì)于某些形狀則相反，因模具（模芯）的報(bào)緊等因素，有時(shí)增長冷卻時(shí)間會(huì)導(dǎo)致脫模不良而產(chǎn)生變形，故不能一概而論。因此，設(shè)定冷卻時(shí)間時(shí)，需注意成型品的頂出平衡、厚度及模具溫度等問題。*模具溫度：與冷卻時(shí)間同樣，在成型品的形狀保持效果方面，許多場合下減少模具溫度會(huì)減少變形。但它也并非只要溫度低即可。對(duì)于有些形狀，溫度低反而會(huì)導(dǎo)致模腔與模芯間的溫度差增大而容易產(chǎn)生變形。并且，模具溫度低于成型品的使用環(huán)境溫度時(shí)，因后收縮會(huì)產(chǎn)生變形或尺寸變化等問題。因此可以說，在模具溫度方面，重要的不是溫度高低而是涉及模芯冷卻在內(nèi)的溫度均勻（均衡），以實(shí)現(xiàn)均勻的成型收縮。(四十二)*肉(缺膠)成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其因素認(rèn)為有以下幾點(diǎn)：1成品面積大，機(jī)臺(tái)射出容量各可塑化能力局限性，此時(shí)要選擇能力大的機(jī)臺(tái)。2模具排氣效果不佳，模穴內(nèi)的空氣假如沒有在射出時(shí)排除，則會(huì)由于殘留空氣的因素而使充填不完整，有時(shí)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。3模穴內(nèi)，原料流動(dòng)距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結(jié)束前冷卻固化。4模具溫度低，也容易導(dǎo)致*肉，但是提高模溫則冷卻時(shí)間延長，導(dǎo)致成型周期時(shí)間也延長，所以，必須考慮從與生產(chǎn)效率相關(guān)角度來決定適當(dāng)?shù)哪亍?熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而導(dǎo)致短射的現(xiàn)象。6灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動(dòng)的阻力，灌嘴的選擇盡也許短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動(dòng)的磨擦阻力加大，并且由于阻力的作用而使速度減慢，結(jié)果原料提前固化。7成品模穴數(shù)量較多，流量不平衡，要設(shè)整GATE的大小來控制，GATE小模穴阻力大往往會(huì)*肉，如有熱膠道系統(tǒng)，也可單獨(dú)調(diào)整某*肉模穴溫度來控制。8射出壓力低，導(dǎo)致充填局限性。*肉：表成型機(jī)射出能力（容量，可塑化能力）局限性原料料量局限性（計(jì)量局限性）射出壓力低原料溫度低，流動(dòng)性局限性射出速度慢灌嘴變形（溫度孔徑）壓損失保壓壓力轉(zhuǎn)換位置過快射出時(shí)間設(shè)定過短逆止閥破裂螺桿直徑大，射出壓力低灌嘴處溢料模具GATE或流道平衡不良（因此不同時(shí)充填）模具排氣不良GATE變形或流道?。▔毫p失）模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點(diǎn)以下）模穴壁厚過?。ㄅcL/T的關(guān)系）GATE位置不適當(dāng)模具冷卻不適當(dāng)原料原料流動(dòng)性局限性四十三)透明制件缺陷熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件，有時(shí)候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動(dòng)取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來。解決方法：（1）消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對(duì)塑料充足干燥。（2）減少料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)提高模溫。（3）增長注射壓力，減少注射速度。（4）增長或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。（5）改善流道及型腔排氣狀況。（6）清理射嘴、流道和澆口也許的堵塞。（7）縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對(duì)聚苯乙烯在78℃時(shí)保持15分鐘，或50℃時(shí)保持1小時(shí)，對(duì)聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持?jǐn)?shù)分鐘。四十四)震紋（波紋）PS等剛性塑料制件在