IPQC制程巡檢工作規(guī)范

IPQC制程巡檢工作規(guī)范目的:規(guī)范IPQC制程品質(zhì)控制重點及作業(yè)方法，使產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中得到有效控制。適用范圍：適用于本公司內(nèi)的IPQC檢驗工作。定義：

IPQC：即生產(chǎn)過程品質(zhì)控制(InprocessQualityControl)，是指領(lǐng)料生產(chǎn)以后，到成品加工完成時的品質(zhì)管理活動。RoHS:

RestrictionoftheUseofCertainHazardousSubstancesinElectricalandElectronicEquipment（電子電氣設(shè)備中限制使用某些有害物質(zhì)指令）。SOP：StandardOperationProcess的簡稱，即標準作業(yè)指導(dǎo)書。BOM：物料清單。ECN：工程變更通知單。首件：生產(chǎn)過程每批量，經(jīng)自檢合格的第一件成品或材料變更﹑工藝變更后自檢合格的第一件成品，必要時數(shù)量可為2—3PCS或一箱。職責：品管部IPQC依據(jù)本文件規(guī)定對生產(chǎn)過程品質(zhì)進行檢查控制。IPQC對異?，F(xiàn)象進行確認：若異常現(xiàn)象IPQC能夠立即判定原因，并且能夠解決，則與生產(chǎn)組長一起制定糾正措施并執(zhí)行，IPQC進行跟蹤驗證，驗證數(shù)量不少于50PCS無問題方可正常生產(chǎn)。若IPQC不能立即判定原因，則立即通知品管。品管根據(jù)不良現(xiàn)象立即通知相關(guān)人員，工程與生產(chǎn)等部門相關(guān)工程師在接到通知后，十分鐘內(nèi)必須到達現(xiàn)場，組成異常處理小組對不良問題進行分析。若涉及物料問題，需IQC組長到現(xiàn)場協(xié)助分析，若涉及設(shè)計、軟件問題，需開發(fā)項目工程師協(xié)助分析。找出真正的不良原因之后，相關(guān)的責任單位應(yīng)在二個工作時之內(nèi)給出糾正措施，四工作時內(nèi)給出預(yù)防措施；IPQC跟進改善措施實行后的100PCS(若批量小于100PCS則需跟蹤同型號下一批次的生產(chǎn))，以確定改善措施是否有效，如果措施有效，對此不良問題結(jié)案，必要時將措施納入相關(guān)作業(yè)文件；如果改善措施無效，責任單位重新制定改善措施；直到經(jīng)跟蹤驗證有效為止。若半小時內(nèi)不能分析出異常原因，則品管立即要求生產(chǎn)停止，對已生產(chǎn)的產(chǎn)品進行標識并隔離，按4.3進行處理。品質(zhì)異常停線的處理生產(chǎn)線停線的時機（不合格比率以500pcs為基數(shù)）：當制程異常的不良率達到或超過《制程品質(zhì)管制目標值》中停線目標值時；當品質(zhì)異常超出品質(zhì)管制報警界限，而相關(guān)部門在半小時內(nèi)無法改善時；出現(xiàn)其它重大品質(zhì)事故，可以影響到產(chǎn)品特性功能的重大不良；品管按要求在《品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單》上面注明停線，經(jīng)品管部經(jīng)理確認后，通知生產(chǎn)停止，同時通知各相關(guān)部門工程師、主管及主管生產(chǎn)的副總，按當找出真正的不良原因之后，各部門協(xié)商給出臨時有效的改善措施：品管部跟進措施實行后的50PCS板。如果改善措施有效則復(fù)線；如果改善措施無效，各部門須再次協(xié)商給出臨時改善措施，直至改善措施有效方能復(fù)線；復(fù)線后，責任單位必須在八個工作時內(nèi)給出長期有效的預(yù)防改善措施；同時品管部監(jiān)控改善措施實行后的200PCS板的品質(zhì)，方法同如在交貨期或其它條件不許可的情況下,不合格半成品可作“例外放行”處理，在《品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單》中注明，并必須經(jīng)副總經(jīng)理以上級批準，同時對不合格半成品明確標識，并作好記錄以便可追溯。對有潛在的安全及功能因素有致命影響的問題，在任何情況下均不應(yīng)予以例外放行。作業(yè)程序：巡檢頻率及方法：IPQC巡檢頻率為每2小時巡檢一次，每次對每個管制點抽樣20PCS進行檢驗；檢驗前準備：作業(yè)前IPQC需熟知和理解產(chǎn)品規(guī)格書，BOM表及相關(guān)檢查工作指引，了解產(chǎn)品的功能及檢測重點，對照樣品和規(guī)格資料，掌握相關(guān)檢測方法；熟悉相關(guān)標準作業(yè)指導(dǎo)書；產(chǎn)品檢驗項目及方法：插件元器件的外觀檢驗：所有元器件連接線等應(yīng)無破損、變形、臟污、氧化、銹蝕、型號錯等；無錯插、漏插，有極性的元器件的極性不允許插反；大電解電容器、針座、繼電器、銅插片，各種輕觸開關(guān)、變壓器等均應(yīng)插到與PCB板面平，非受力元器件腳應(yīng)露出焊接板面，有適當?shù)母叨?；針座的針不允許有明顯的高低不平和傾斜；板面標貼無漏貼，錯貼、脫落等現(xiàn)象。印制線路板器件切腳高度的檢驗：針座、繼電器、IC不允許切到腳；電阻、電容器、穩(wěn)壓塊等其它元器件的切腳高度應(yīng)等于或稍高于針座、繼電器、IC腳的高度。插件PCB板的檢驗：PCB板應(yīng)無劃傷、破損、分層、裂紋、翹曲等；綠油應(yīng)均勻無偏位、起泡、脫落、露銅等；除特殊規(guī)定不刷防潮油外，不允許PCB板漏刷防潮油、刷油不完全；PCB板面應(yīng)清潔，無污跡、錫渣、錫珠等；PCB板標志應(yīng)清晰、準確；印制線應(yīng)無開路、印制線或焊盤應(yīng)無翹起、印制線邊緣無較大破損、印制線間毛刺/導(dǎo)電雜質(zhì)等影響導(dǎo)電間距；焊盤應(yīng)完整且孔心對中。焊點的檢驗：非沉銅板的焊點底部不允許焊盤未充滿錫，不允許不光滑，有毛刺、缺口，氣孔和堆焊等；引腳的焊盤錫柱爬升有一定高度，結(jié)合牢固；大元器件，如大電解電容器、銅插片、針座等以及再次受力器件的焊點應(yīng)有一定爬升高度；焊接不允許有虛焊、假焊、漏焊、搭焊（短路、開路）、起銅皮等現(xiàn)象；所有貼片器件應(yīng)貼在正確位置，不允許漏貼、錯貼，元器件損壞等；焊接端面應(yīng)光滑、明亮，無毛刺，氣孔等；不允許有虛焊、假焊、漏焊、搭焊等。SMT檢驗：紅膠貼在待焊盤表面,離焊盤有可視間隙，且無膠點損失、無偏位；錫膏需覆蓋3/4待焊盤，不坍塌,不粘連；貼片和焊接：無錯貼和漏貼，無元件偏位，無紅膠溢出到焊盤，紅膠固化強度較好，無少錫、多錫和立碑等不良現(xiàn)象。生產(chǎn)作業(yè)規(guī)范監(jiān)控：根據(jù)BOM表、規(guī)格書、樣品監(jiān)督生產(chǎn)線的物料使用狀況，包括物料的使用有效期、存儲溫度和使用規(guī)則等等；如果是生產(chǎn)無鉛環(huán)保產(chǎn)品，還應(yīng)監(jiān)督生產(chǎn)線所用物料是否為環(huán)保材料，如：包裝是否有無鉛、環(huán)?；騌oHS檢驗標識；同時對首件進行確認；監(jiān)督各工具，儀器設(shè)備的檢查、校驗和記錄狀況（包括無鉛和有鉛），是否在合格狀態(tài)下使用，例如：《設(shè)備維護保養(yǎng)記錄表》、《靜電手環(huán)測試記錄表》、《烙鐵溫度測試記錄表》；依產(chǎn)品規(guī)格資料、SOP等資料監(jiān)督各作業(yè)崗位是否按標準作業(yè)，如工位排站、靜電環(huán)使用、烙鐵溫度、測試儀器的參數(shù)設(shè)定、換料記錄、消耗品用量等；監(jiān)督生產(chǎn)線測試崗位、修理崗位是否有不良品標示和區(qū)分；監(jiān)督和確認包裝方式是否正確，包括產(chǎn)品包裝標識、型號、箱數(shù)、數(shù)量、包裝方法和包裝外觀；對生產(chǎn)線返工狀況進行全過程跟蹤確認；監(jiān)督生產(chǎn)線《QC記錄表》的真實性和及時性；在生產(chǎn)人員每次換拉時，隨機抽取3－5種物料與工位和相應(yīng)的作業(yè)指導(dǎo)書比對。補充說明：根據(jù)以上要求，各生產(chǎn)線IPQC將確認結(jié)果記錄于《IPQC巡查日報表》和《IPQC稽查日報表》中，對生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的異常狀況，則依據(jù)5.6執(zhí)行；IPQC對每個控制點進行的抽樣為連續(xù)型抽樣；IPQC人員應(yīng)對生產(chǎn)線每一批的退料狀況進行確認,督導(dǎo)生產(chǎn)部人員對物料的管控；對新產(chǎn)品或一些特殊的產(chǎn)品，本文件沒有描述的重點監(jiān)控的工位，則由品管指導(dǎo)各IPQC執(zhí)行監(jiān)控；制程異常的處理制程品質(zhì)異常是指各控制點的不良率已達到或超過了《制程品質(zhì)管制目標值》。制程品質(zhì)異常發(fā)生后，發(fā)現(xiàn)部門（包括生產(chǎn)部、工程部、品管部等）在十分鐘內(nèi)填好《品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單》，異常描述應(yīng)包括：線別、日期、機型、不良數(shù)、不良率、具體的不良現(xiàn)象等，報部門主管審批后，交與IPQC。記錄：《生產(chǎn)巡檢報表》參考文件：《生產(chǎn)過程控制程序》；《不合格品控制程序》；《成品檢驗作業(yè)規(guī)范》；《RoHs知識運行及管理規(guī)定》；《外觀檢驗標準》；《糾正與預(yù)防措施控制程序》；首件檢驗規(guī)范1目的為了預(yù)防出現(xiàn)批量性的產(chǎn)品不合格，特制定本規(guī)范。2范圍本規(guī)范適用于首件試驗，首件檢驗，日常首件檢驗三種類型。3術(shù)語3.1首件試驗：插件生產(chǎn)線在批量生產(chǎn)前進行的試驗，目的是為了驗證現(xiàn)場將使用的原材料的符合性。3.2首件檢驗：產(chǎn)品批量生產(chǎn)時進行的試驗，目的是為了驗證人、機、料、法、環(huán)、測這些影響因素在正常的控制條件下。3.3日常首件檢驗：產(chǎn)品連續(xù)多日、多班次批量生產(chǎn)過程當中，每班次開始生產(chǎn)時進行的檢驗，目的是驗證生產(chǎn)在受控條件下，并將各種影響因素的波動調(diào)節(jié)到最小。4規(guī)范內(nèi)容無論那一種首件檢驗，只有在首件檢驗合格后才可以進行批量生產(chǎn)。4.1首件試驗4.1.1首件試驗的時機在訂單中每種規(guī)格產(chǎn)品批量投產(chǎn)前進行。4.1.2操作過程a)插件組依據(jù)BOM表完整領(lǐng)取產(chǎn)品插件所需的原材料；b)插件組在投產(chǎn)2小時前通知檢驗員,并同時提供試驗所需的2套物料；c)檢驗員插件制作樣品；d)檢驗員進行性能測試，并填寫首件檢驗單；e)檢驗員通知插件組試驗結(jié)果。，檢驗員將1件樣品交插件組，該樣品保留至本批產(chǎn)品插件生產(chǎn)檢測完成為止。一件樣品由檢驗員保留，檢驗員只保留一件樣品，本件樣品在下批生產(chǎn)時流入產(chǎn)品。試驗不合格，檢驗員應(yīng)查找原因，必要時尋求技術(shù)部門支持。在再次試驗合格并采取了糾正措施后，可通知插件組進行生產(chǎn)。4.2首件檢驗4.2.1首件檢驗的時機在每批產(chǎn)品投產(chǎn)時，以及生產(chǎn)過程當中人員、機器設(shè)備、物料、工藝方法、環(huán)境條件、測試方法這六種因素有一個或一個以上發(fā)生顯著注變化時進行。4.2.2操作過程a)生產(chǎn)線按照正常生產(chǎn)流程進行生產(chǎn)；b)作業(yè)員對生產(chǎn)的前三件產(chǎn)品進行自檢，自檢合格后填寫首件檢驗單并交線長進行確認；c)線長確認合格后交檢驗員進行確認；d)檢驗員確認合格后可繼續(xù)生產(chǎn)，確認不合格時隨即展開生產(chǎn)異常措施活動；e)樣品由生產(chǎn)線保留至產(chǎn)品完成時為止。4.3日常首件檢驗4.3.1日常首件檢驗的時機產(chǎn)品批量生產(chǎn)過程當中做短時的停留后再次開始生產(chǎn)時進行的檢驗。4.3.2操作過程a)每班開始生產(chǎn)時，每條線生產(chǎn)的前3件產(chǎn)品由生產(chǎn)者自檢；b)生產(chǎn)者保留首件品待線長和檢驗員確認；c)檢驗員確認合格后，即可將產(chǎn)品流入生產(chǎn)線；d)一般情況下無須填寫《首件確認單》，當生產(chǎn)線或檢驗員認為由必要時可填寫。5記錄表單記錄在《首件檢驗單》上6注解顯著性：是指發(fā)生了明顯的變化可對產(chǎn)品的正常生產(chǎn)發(fā)生重要的影響。舉例1，插件生產(chǎn)過程中調(diào)換了一名員工，若該員工經(jīng)過能力評估是可以勝任的，并且他清晰的知道本工序的工作要求，則認為人員的變化是不顯著的。如果該員工不知道本工序的作業(yè)要求或者不具備插件的基本能力，那么人員的變化是顯著的。舉例2，焊接過程中更換了助焊劑，如果是同廠家同型號的產(chǎn)品，僅僅是生產(chǎn)批號不同，就可認為該更換原材料的變換是不顯著的。如果更換了廠家或者產(chǎn)品的型號，就認為變換是顯著地，需對更換后的焊接質(zhì)量進行首件檢驗。需要注意的是，即便在經(jīng)驗上因素的變換是不顯著的，也應(yīng)在生產(chǎn)過程中加強監(jiān)控，以防發(fā)生顯著的影響。首件檢驗單產(chǎn)品規(guī)格型號訂單號訂單量日期首件性質(zhì)□首件試驗□首件檢驗□日常首件檢驗檢驗結(jié)