生產(chǎn)計劃與物料控制PMC基礎(chǔ)教程之五：生產(chǎn)進度控制和改善

生產(chǎn)計劃與物料控制

生產(chǎn)進度控制目錄：1、訂單執(zhí)行中的進度管理2、進度把握與作業(yè)日報3、進度滯后的成因分析及對策4、能力需求計劃5、滾動能力管理6、挽回計劃制定7、質(zhì)量投資與質(zhì)量改善8、線平衡分析與瓶頸改善9、安定化精益改善1、訂單執(zhí)行中的進度管理訂單主生產(chǎn)計劃物料需求計劃進度管理產(chǎn)前準備采購訂單管理生產(chǎn)組織小日程計劃作業(yè)管理工時管理質(zhì)量管理效率管理成本管理出貨管理

2、進度把握與作業(yè)日報作業(yè)日報進度傳票進度統(tǒng)計進度判斷生產(chǎn)計劃出貨計劃后續(xù)影響進度異常對應(yīng)計劃順延挽回計劃取消訂單進度管理是制造部門的主體業(yè)務(wù)之一·生產(chǎn)班組·生產(chǎn)線·生產(chǎn)車間·制造部訂單管理出貨管理3、進度滯后的成因分析及對策進度滯后的原因進度滯后的對策（1）訂單變更頻繁☆

提高生產(chǎn)能力☆縮短緊急生產(chǎn)周期☆改善生產(chǎn)組織，提高應(yīng)變能力（2）計劃安排不合理（人為計劃變更）☆提高合理編排計劃的能力☆跨部門溝通☆動態(tài)把握生產(chǎn)能力（3）生產(chǎn)能力不平衡☆生產(chǎn)能力把握及改善☆線平衡改善☆中間在庫（4）物料供應(yīng)不足☆改善物料供應(yīng)（課程四第8節(jié)）進度滯后的原因進度滯后的對策（5）設(shè)備效率低下☆

加強自主維護（制造部門）☆加強計劃維護（維護部門）☆推進重點設(shè)備的個別改善☆綜合設(shè)備效率管理（跨部門）（6）生產(chǎn)能力不足（能力－負荷不平衡）☆生產(chǎn)能力調(diào)整☆訂單需求調(diào)整☆業(yè)務(wù)外包☆滾動能力把握（7）需求不穩(wěn)定☆對付不穩(wěn)定需求的策略（課程三第三章）（8）質(zhì)量不穩(wěn)定☆重點工序質(zhì)量改進活動☆加強標(biāo)準化作業(yè)管理☆加強預(yù)見性質(zhì)量管理☆完善質(zhì)量保證體系臨時對策·長久對策治標(biāo)·治本進度滯后要標(biāo)本兼治——☆

直面現(xiàn)實：問題說明我們可以做得更好☆關(guān)鍵是盡快地、有效地分析問題☆解決問題、防止再發(fā)塞翁失馬，焉知非福解決問題的過程就是提高能力的過程！用專業(yè)眼光☆直覺現(xiàn)場☆發(fā)現(xiàn)問題☆量化問題☆

生產(chǎn)計劃與進度控制中的跨部門作戰(zhàn)——生產(chǎn)計劃與進度控制計劃部門能力把握合理計劃質(zhì)管部門質(zhì)量改善體系完善制造部門動態(tài)管理效率提升采購部門供應(yīng)開發(fā)物料調(diào)度準時供應(yīng)精度管理銷售部門準確預(yù)測平衡接單維護部門計劃維護可動率工藝部門效率改善工藝改善4、生產(chǎn)能力需求計劃MRP模擬物料需求轉(zhuǎn)化為資源需求生產(chǎn)能力判斷修訂主生產(chǎn)計劃改變生產(chǎn)能力能力提升判斷暫定主生產(chǎn)計劃固定主生產(chǎn)計劃夠不夠不能能

生產(chǎn)能力需求計劃是確定短期生產(chǎn)能力需求的過程，通過事前確認和調(diào)整使短期生產(chǎn)計劃保持穩(wěn)定性，避免短期計劃變更造成不必要的損失甚至混亂。生產(chǎn)能力把握——生產(chǎn)能力設(shè)備能力人員能力·設(shè)備循環(huán)時間

·設(shè)備可動率

·設(shè)備數(shù)量·出勤時間（總工時）

·有效運轉(zhuǎn)率

·人員配置·縮短設(shè)備循環(huán)時間（工藝改善）

·提高設(shè)備可動率·增加設(shè)備數(shù)量·延長出勤時間（增加工時投入）

·提高有效運轉(zhuǎn)率·增加作業(yè)人員人員能力提升以確保設(shè)備能力為前提正常能力最大能力正常人員配置正常出勤時間考慮設(shè)備可動率·考慮有效運轉(zhuǎn)率·生產(chǎn)能力生產(chǎn)能力把握——發(fā)揮設(shè)備最大能力足夠的人員配置滿負荷生產(chǎn)消除一切待工和待料·工時損失最小化·產(chǎn)能運用的排序原則——優(yōu)先排序方法優(yōu)點缺點1、按訂單的出貨順序·

避免缺貨損失·

有時生產(chǎn)效率低2、按客戶等級·

整體效益保證·

影響局部客戶關(guān)系3、產(chǎn)能平衡·

避免缺貨風(fēng)險·

有時客戶滿意率低4、按訂單大小·

生產(chǎn)效率高·

有缺貨風(fēng)險5、閑置最小化·

減少工時損失·

有缺貨風(fēng)險5、滾動能力管理進度統(tǒng)計工時管理能力把握效率管理課題把握目標(biāo)管理效率·能力重點改善三個月能力滾動管理能力計劃與能力余量持續(xù)的能力提升是進度管理的實質(zhì)6、挽回計劃制定挽回不要輕易放棄目標(biāo)☆堅定執(zhí)著☆不迷失目標(biāo)☆旨在解決問題

☆

時間-成本權(quán)衡

☆

確定挽回期限☆

數(shù)字化能力分析

☆

計劃預(yù)算

☆

制定小目標(biāo)

☆

過程管理☆

過程報告制定明確的進度挽回計劃是確保準時交貨的關(guān)鍵時間—成本平衡法時間目標(biāo)時間目標(biāo)以確保按時交貨為目標(biāo)加大資源（成本）投入

☆人力投入

☆資金投入☆滿負荷運轉(zhuǎn)以控制成本為目標(biāo)加大時間投入

☆能力不變

☆正常運轉(zhuǎn)☆交貨時間順延在進度管理中，確保按時交貨是第一目標(biāo)

概念成本項目預(yù)防成本分類品質(zhì)管理、品質(zhì)會議、改善活動、品質(zhì)培訓(xùn)、供應(yīng)商評審及改善等來料檢驗、過程品檢、成品的品質(zhì)保證、性能實驗、認證等報廢、返工、事故處理、閑置時間損失、交貨影響損失等投訴處理費用、相關(guān)服務(wù)費用、逾期交貨賠償?shù)辱b定成本內(nèi)部失敗成本外部失敗成本為預(yù)防成品或服務(wù)產(chǎn)生缺陷而發(fā)生的費用對產(chǎn)品或服務(wù)進行檢測所發(fā)生的費用產(chǎn)品發(fā)貨前品質(zhì)問題的對應(yīng)費用市場/客戶發(fā)生問題的對應(yīng)費用質(zhì)量成本構(gòu)成7、質(zhì)量投資與質(zhì)量改善020406080100故障費用評估費用預(yù)防費用質(zhì)量成本變化曲線時間變化：無管理→質(zhì)量檢驗→質(zhì)量保證線平衡LineBalancing

線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調(diào)整工序間的負荷分配使之達到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是：

☆提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率

☆減少產(chǎn)品的工時消耗，降低成本

☆減少在制品，降低在庫

☆實現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性8、線平衡分析與瓶頸改善安定化生產(chǎn)人員安定化管理設(shè)備安定化管理質(zhì)量安定化管理供應(yīng)安定化管理現(xiàn)場安定化管理9、安定化精益改善（1）安定化生產(chǎn)的目標(biāo)

通過數(shù)字化的統(tǒng)計分析，發(fā)現(xiàn)造成工時浪費的主要原因并通過相應(yīng)改善消除之，使生產(chǎn)線生產(chǎn)能力安定化，提高有效產(chǎn)能。減少工時浪費，實現(xiàn)有效產(chǎn)能稼動損失時間分布（156分鐘/班）故障損失時間分布（40分鐘/班）不良調(diào)整損失時間分布（55分/班）33分/班55分/班41分/班造成工時浪費的主要因素——作業(yè)標(biāo)準化程度（C/T）——員工作業(yè)技能（C/T）——設(shè)備調(diào)整、設(shè)備故障——質(zhì)量問題、質(zhì)量調(diào)整——物料供應(yīng)（待料）——線不平衡（待工）（2）人員安定化管理人員安定化管理崗位安定化技能安定化作業(yè)安定化定崗定員崗位分級用工安定化技能培訓(xùn)技能評價業(yè)績考核多能工培養(yǎng)人員管理業(yè)績考核—行為—業(yè)績TPM活動TotalProductiveMaintenance全面生產(chǎn)保全●全員自主保全●全員生產(chǎn)保全●全面生產(chǎn)維護

消除設(shè)備六大損失提高設(shè)備可動率故障調(diào)整空轉(zhuǎn)速度不良啟動改進預(yù)防“救火”一體化管理分工合作各行其是設(shè)備安定化管理科學(xué)、徹底的成因分析人機互動（4）質(zhì)量安定化改善質(zhì)量統(tǒng)計分析TotalQuality

Management質(zhì)量安定化管理質(zhì)量安定化改善

品質(zhì)意識·工作質(zhì)量·現(xiàn)場5S統(tǒng)計渠道標(biāo)準化品質(zhì)職責(zé)品質(zhì)工具運用數(shù)字化推移管理再發(fā)防止體制異常對應(yīng)體制品質(zhì)培訓(xùn)人才培養(yǎng)品質(zhì)文化品質(zhì)保證目標(biāo)管理品質(zhì)改進活動設(shè)計有效激勵客戶滿意企業(yè)效益團隊學(xué)習(xí)TQM全貌8D對應(yīng)計劃APCD檢查實施1、組建團隊2、描述問題3、不良處置4、原因分析5、糾正措施6、效果驗證7、預(yù)防措施8、總結(jié)激勵安定化質(zhì)量課題改善（5）供應(yīng)安定化改善工時損失統(tǒng)計分析質(zhì)量統(tǒng)計分析供應(yīng)商管理準時制供應(yīng)改善—采購周期↓—準時制交貨—供應(yīng)質(zhì)量↑準時制供應(yīng)改善精益項目跨部門作戰(zhàn)素養(yǎng)整理整頓清掃清潔安全5S6S（6）現(xiàn)場安定化改善□三定管理

—定置（定容）

—定位（定點）

—定量□形跡管理□目視管理

—顏色管理

—透明管理

—標(biāo)識管理

—識別板

—限度樣本□看板管理5S實施方法5S推行方法現(xiàn)場安定化管理□推行方式□檢查評比機制□改善推進機制□激勵機制謝謝欣賞！

生產(chǎn)計劃與物料控制PMC教程之一生產(chǎn)能力與效率衡量1、作業(yè)測定2、標(biāo)準工時及其測定3、生產(chǎn)能力的計算方法4、生產(chǎn)效率的計算方法5、提高產(chǎn)能的四大技術(shù)6、出勤體制及其活用7、生產(chǎn)效率與人工成本

全文目錄內(nèi)容提要

企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰(zhàn)此起彼伏，從產(chǎn)品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎(chǔ)競爭能力。

1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。

LeanProduction精益（狹義精益LeanLite）WorldClassManufacturing世界級制造（廣義精益LeanExtended）“豐田門后”看豐田。從“忠實于”豐田生產(chǎn)方式原型、將消除浪費作為號召力的精益生產(chǎn)（Lean），到突出西方重數(shù)據(jù)、嚴謹和定量化的特色、以提高庫存周轉(zhuǎn)作為企業(yè)打拼目標(biāo)、更關(guān)注于消除供應(yīng)鏈之間的浪費的世界級制造（WCM），同根同源的世界級制造和精益制造最終融合到了一起，形成在21世紀企業(yè)在競爭獲勝的新的強大武器——世界級制造將成為二十一世紀優(yōu)秀制造的新標(biāo)準。

WCM的發(fā)展歷程啟示我們：在推廣應(yīng)用精益思想的同時，應(yīng)充分吸取世界級制造的優(yōu)勢。從精益生產(chǎn)邁向世界級制造基礎(chǔ)一正確的現(xiàn)場管理意識基礎(chǔ)二徹底的現(xiàn)場5S管理成本管理效率管理團隊建設(shè)設(shè)備管理安全管理人員管理精益生產(chǎn)計劃管理部門經(jīng)營品質(zhì)管理制造系統(tǒng)競爭優(yōu)勢差異化·低成本·快速反應(yīng)QCDSF流程管理工業(yè)工程價值工程統(tǒng)計技術(shù)系統(tǒng)提升需要“軟”“硬”結(jié)合——軟性技巧工序作業(yè)改善價值流圖分析生產(chǎn)能力衡量生產(chǎn)效率衡量線平衡分析瓶頸改善單元式生產(chǎn)CellTPM設(shè)備安定化切換改善SMED質(zhì)量安定化流程布局改善看板Kanban拉式生產(chǎn)Pull動作分析防呆法POKA多能工培養(yǎng)TWI目視管理標(biāo)準化作業(yè)WIP標(biāo)準化快贏機會作業(yè)標(biāo)準化方法·C/T·能力動作經(jīng)濟原則流程經(jīng)濟原則現(xiàn)場5S供應(yīng)安定化人員安定化準時制交貨JIT應(yīng)變彈性F縮短L/T低成本流線化生產(chǎn)精益生產(chǎn)建設(shè)地圖傳統(tǒng)制造業(yè)AMT先進制造技術(shù)LP精益生產(chǎn)先進制造業(yè)WCM世界級制造蛻變傳統(tǒng)企業(yè)的突破之道生產(chǎn)計劃與物料控制1、作業(yè)測定時間分析

能普遍衡量生產(chǎn)效率的指標(biāo)是時間。作業(yè)時間可以有效地反映作業(yè)方法的優(yōu)劣、作業(yè)效率的高低。作業(yè)測定

通過作業(yè)時間對作業(yè)方法進行定量的狀態(tài)分析，是作業(yè)分析的重要手段。

2、標(biāo)準工時及其測定標(biāo)準工時☆采用規(guī)定的方法和設(shè)備，按照規(guī)定的作業(yè)條件，☆由經(jīng)過適應(yīng)性訓(xùn)練、充分掌握本工序作業(yè)并具有特定熟練程度的作業(yè)者，在不受有害影響的條件下☆以最高的節(jié)奏進行充分履行本工序功能的平均性作業(yè)，完成每個單位作業(yè)所必需的時間。（1）標(biāo)準工時理論值設(shè)備加工時間人工輔助時間等待時間一般情況下等待時間為零；JIT模式下等待時間有時不為零一般要求人工輔助時間最短設(shè)備加工時間由工藝決定觀察時間修正時間寬余時間

使用秒表進行觀測，除去異常值外測量10～40次所獲得的平均時間

由于作業(yè)者熟練度、工作熱情、努力程度等不同造成的時間偏差（2）標(biāo)準工時經(jīng)驗構(gòu)成值

除實際操作外，因疲勞、指示、反饋、線不平衡等造成的必要時間補償純作業(yè)時間（3）標(biāo)準工時設(shè)定方法（即WF/WorkFactor法）秒表法（馬提表法）照片、錄像分析法作業(yè)要素法MTM法PTS法既定工時標(biāo)準法（MethodTimeMeasurement）工時研究3、生產(chǎn)能力的計算方法循環(huán)時間（CycleTime）：標(biāo)準工時，一般以秒為單位，它體現(xiàn)的是平均多長時間產(chǎn)出一個單位產(chǎn)品。有效運轉(zhuǎn)率：出勤時間中有效產(chǎn)出產(chǎn)品的時間比率，它是能力指標(biāo)，根據(jù)月度統(tǒng)計可得到階段性能力數(shù)值。

3600×有效運轉(zhuǎn)率循環(huán)時間單時能力=臺/H單日能力=單時能力×單班時間×單日班次臺/日出勤體制：兩班兩倒單班時間：8H單日出勤時間·生產(chǎn)能力的計算方法

·切換率：出勤時間當(dāng)中，用于機型切換的時間比率。切換效率：切換效率=1-切換率

切換效率是切換能力指標(biāo)，根據(jù)月度統(tǒng)計可得到階段性能力數(shù)值。3600×有效運轉(zhuǎn)率循環(huán)時間單月能力=×單班時間×單日班次

×月生產(chǎn)日數(shù)×切換效率臺/月

4、生產(chǎn)效率的計算方法月生產(chǎn)數(shù)量單人單時生產(chǎn)能力=———————臺/人·H單月能力臺/H單日能力臺/日單月能力臺/月循環(huán)時間s可動率%切換效率%月總出勤時間月總出勤時間=全體作業(yè)者當(dāng)月實際出勤時間（含加班時間、去除請假時間）生產(chǎn)效率：單時單人生產(chǎn)能力件/H·人單時單人產(chǎn)值元/H·人單時單人利潤元/H人單位勞動成本產(chǎn)值元/元單位勞動成本利潤元/元生產(chǎn)執(zhí)行效率：計劃完成率%

單時生產(chǎn)能力件/H

設(shè)備運轉(zhuǎn)率%

生產(chǎn)有效運轉(zhuǎn)率%

設(shè)備故障次數(shù)次/月設(shè)備總故障時間H/月設(shè)備平局故障時間min/次設(shè)備平均故障間隔H提高單時能力提高單日能力