中厚板生產(chǎn)中常見(jiàn)缺陷的類型及預(yù)防

中厚板生產(chǎn)中常見(jiàn)缺陷的類型及預(yù)防中厚鋼板是國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展所依賴的重要材料，廣泛用于高層建筑、橋梁、鍋爐、容器、石油化工、工程機(jī)械、管線及國(guó)防建設(shè)等各個(gè)方面，中厚鋼板的品種繁多，使用溫度區(qū)域較廣（-200℃~600目前,我國(guó)中厚板生產(chǎn)厚度為4～250mm,寬度可達(dá)4000mm,最長(zhǎng)可達(dá)27m。在品種方面,已能生產(chǎn)難度比較大的裝甲、船身、不銹、高壓鍋爐容器、橋梁等專用中厚板。但是,高檔次板仍然比較少,專用板只占20%多一點(diǎn),大多數(shù)廠以生產(chǎn)大路貨普碳板為主,產(chǎn)量占70%～由于大部分企業(yè)煉鋼缺少爐外精煉手段,鋼質(zhì)純凈度差,鋼板夾雜、分層現(xiàn)象有時(shí)較為突出,在軋制生產(chǎn)中,鋼板表面鐵皮多,麻點(diǎn)面積大且深,修磨量大,嚴(yán)重影響了鋼板品種與質(zhì)量的發(fā)展。另外國(guó)產(chǎn)中厚板尺寸偏差、表面質(zhì)量、力學(xué)性能也存在很多問(wèn)題，只是大多數(shù)廠生產(chǎn)以普碳鋼為主，鋼板質(zhì)量問(wèn)題還未完全暴露出來(lái)。（中厚板市場(chǎng)）隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展,各行各業(yè)對(duì)中厚板品種、規(guī)格、尺寸精度、內(nèi)外部質(zhì)量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚鋼板不僅要有好的機(jī)械性能，還要求有優(yōu)良的表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量。目前，國(guó)內(nèi)中厚板存在的主要質(zhì)量問(wèn)題有：(1)產(chǎn)品質(zhì)量不能滿足國(guó)際標(biāo)準(zhǔn),國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)要求產(chǎn)品表面無(wú)缺陷且無(wú)修磨痕跡,厚度公差帶較國(guó)內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)減少50%,不平度長(zhǎng)度測(cè)量單位增加一倍,產(chǎn)品全部雙定尺交貨。國(guó)內(nèi)中厚板雙定尺率只有65%左右。(2)產(chǎn)品品種單一,不能滿足國(guó)內(nèi)和國(guó)際市場(chǎng)需求,有訂單不能接受。大部分企業(yè)只生產(chǎn)普碳和低合金鋼中的A、B級(jí)鋼，C、D級(jí)不能保證性能。(3)鋼板外觀質(zhì)量差，如斷面有蘭邊,鋸齒、撕裂、錯(cuò)牙等缺陷，表面有劃傷、鐵皮、油污、麻點(diǎn)等缺陷，厚度偏差大、寬度大小頭差大、對(duì)角線差值大等非矩形缺陷。國(guó)內(nèi)外中厚板外觀質(zhì)量對(duì)照表項(xiàng)目國(guó)內(nèi)水平國(guó)際先進(jìn)水平厚度精度(mm)一般：?0.5?0.045先進(jìn)：?0.3寬度精度(mm)一般：?15?5先進(jìn)：?10長(zhǎng)度精度(mm)一般：?40?10先進(jìn)：?20表面質(zhì)量一般：有麻點(diǎn)等較嚴(yán)重缺陷表面光潔無(wú)缺陷（徐州卡特彼勒公司）先進(jìn)：鐵皮稍厚無(wú)大缺陷包裝質(zhì)量一般：人工作業(yè)，不清晰自動(dòng)噴字、打印、貼簽、清晰、美觀先進(jìn)：接近國(guó)際先進(jìn)水平(4)機(jī)械性能一次檢驗(yàn)合格率低，,性能商檢不合格率大。專用板一般70%-85%，水平高的到95%。(5)用戶對(duì)鋼板的使用方便性和非標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的外觀質(zhì)量要求越來(lái)越多,因此而產(chǎn)生的質(zhì)量異議日漸增多。使用要求高于標(biāo)準(zhǔn)。內(nèi)部質(zhì)量不探傷，外觀質(zhì)量瓢曲度。中厚鋼板生產(chǎn)過(guò)程中竟產(chǎn)常見(jiàn)缺陷主要有表面缺陷和內(nèi)部缺陷。表面缺陷鋼板的表面質(zhì)量，是以表面和斷面缺陷的程度以及外形缺陷的程度來(lái)表示的，這些缺陷基本上可分為允許存在和不允許存在兩類。允許存在的表面缺陷，是指缺陷的程度輕微，在產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定范圍內(nèi)；不允許存在的表面缺陷，是指超過(guò)了標(biāo)準(zhǔn)所允許的范圍的缺陷，但這些缺陷一般允許清理，只要清理的深度能保證鋼板的厚度在公差規(guī)定的范圍之內(nèi)。中厚板表面缺陷處理主要是根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)的要求修磨清理。各鋼種標(biāo)準(zhǔn)對(duì)修磨清理要求各不相同。低合金及普通碳素結(jié)構(gòu)鋼GB3274—88鋼板表面不得有氣泡，結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮。鋼板不得有分層。低合金鋼板表面允許有不妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化鐵皮、鐵銹，由于壓入氧化鐵皮脫落所引起的不顯著的粗糙、劃痕，軋輥造成的網(wǎng)紋及其他局部缺陷，但凹凸度不得超過(guò)鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證不超過(guò)允許的最小厚度。鋼板表面的缺陷不允許焊補(bǔ)和堵塞，應(yīng)用鑿子或砂輪清理。清理處應(yīng)平緩無(wú)棱角，清理深度不得超過(guò)鋼板厚度負(fù)偏差的范圍，對(duì)低合金鋼板并應(yīng)保證不超過(guò)鋼板允許的最小厚度。切邊鋼板的邊緣不得有鋸齒形凹凸，但允許有深度不大于2mm，長(zhǎng)度不大于25mm的個(gè)別發(fā)紋。不切邊鋼板，因軋制而產(chǎn)生的邊緣裂口及其他缺陷，其橫向深度不得超過(guò)鋼板寬度偏差之半，并且不得使鋼板小于公稱寬度。根據(jù)供需雙方協(xié)議，厚度大于10mm的鋼板可逐張進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)，檢驗(yàn)方法由雙方協(xié)商確定。②船板（GB712---1988）：鋼板表面不得有氣泡，結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮。鋼板不得有分層。．不允許有妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化鐵皮、鐵銹，由于壓入氧化鐵皮和軋輥所造成的不顯著的粗糙、劃痕，網(wǎng)紋及其他局部缺陷，但深度不得大于負(fù)偏差之半，且應(yīng)保證鋼板的允許最小厚度。鋼板表面缺陷允許修磨清理，但應(yīng)保證鋼板的最小厚度，清理處應(yīng)平滑無(wú)棱角。③橋板（GB714---2000）：鋼材表面不得有氣泡，結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜。鋼材不應(yīng)有分層。如有上述缺陷允許清理，清理深度從實(shí)際尺寸算起，不應(yīng)大于鋼材厚度公差之半，并應(yīng)保證最小厚度。清理處應(yīng)平滑無(wú)棱角。④鍋爐板（GB713---1997）：鋼板表面不得有氣泡，結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜。鋼板不應(yīng)有分層。如有上述表面缺陷允許清理，清理處應(yīng)平滑無(wú)棱角，并應(yīng)保證鋼板的最小厚度。其他表面缺陷允許存在，但應(yīng)保證鋼板的最小厚度。⑤壓力容器板（GB6654---1996GB3531---1996）：鋼板表面不得有氣泡，結(jié)疤、裂紋、折疊、夾雜。鋼板不應(yīng)有分層。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過(guò)鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證鋼板的最小厚度。缺陷清理處應(yīng)平滑無(wú)棱角。其他缺陷允許存在，但深度從實(shí)際尺寸算起，不得超過(guò)鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過(guò)鋼板的允許最小厚度。⑥優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼GB711---1988：鋼板和鋼帶表面不得有裂紋、拉裂、氣泡、折疊、結(jié)疤和壓入氧化鐵皮，鋼板不得有分層。鋼板表面不允許有妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化鐵皮或鐵銹及凹凸度不得超過(guò)鋼板和鋼帶厚度公差之半的麻點(diǎn)、凹面、劃傷及其它局部缺陷，且應(yīng)保證鋼板和鋼帶允許的最小厚度。鋼板表面局部缺陷允許清理，清理處應(yīng)平滑無(wú)棱角，并應(yīng)保證鋼板允許的最小厚度。表面缺陷按來(lái)源又可分為兩類，一類是由鋼坯本身帶來(lái)的缺陷，稱為鋼質(zhì)缺陷；一類是在鋼坯到成品的生產(chǎn)過(guò)程中造成的缺陷，稱為操作缺陷。一：鋼質(zhì)缺陷1、裂紋和裂縫缺陷特征：這類缺陷在鋼板表面呈形狀不同、深淺不等、長(zhǎng)短不一的裂口，一般呈魚(yú)鱗狀或水紋狀。單個(gè)的裂紋和裂縫可以在任何部位產(chǎn)生，密集的裂紋多分布在鋼板的邊緣部位。產(chǎn)生原因：（1）這類缺陷一般是連鑄坯存在的裂紋清理不徹底，原有的表面縱裂紋、表面橫裂紋和星狀裂紋軋制后暴露出來(lái)。表面縱裂紋是連鑄坯寬面上或角部附近沿其長(zhǎng)度方面的裂紋，一般是在結(jié)晶器中形成，在二冷區(qū)進(jìn)一步發(fā)展。表面縱裂紋是由于在結(jié)晶器內(nèi)生成的凝固殼不均勻、抗拉應(yīng)力集中在某一薄弱部位產(chǎn)生的。表面橫裂紋是連鑄坯面上或角部沿其寬度方向的裂紋，寬面上的橫裂紋主要是連鑄坯在結(jié)晶器中或支撐棍之間的摩察、連鑄坯在彎曲或矯直時(shí)坯殼的變形等引起的縱向拉應(yīng)力造成的。角部橫裂紋的產(chǎn)生原因是連鑄坯角部過(guò)冷引起的縱向冷卻和收縮應(yīng)力、導(dǎo)輥和拉輥調(diào)整不適中和連鑄坯受到過(guò)分的彎曲變形引起的應(yīng)力造成的。含Nb鋼裂紋敏感性較強(qiáng)，容易產(chǎn)生表面橫裂紋。星狀裂紋是連鑄坯表面上呈星狀的裂紋，主要是連鑄坯局部過(guò)冷或過(guò)大的冷卻間歇和局部再加熱而產(chǎn)生的應(yīng)力造成的；結(jié)晶器銅板中的銅滲入晶間引起的晶間脆化，也可形成鑄坯表面的星狀裂紋。含銅鋼容易產(chǎn)生白表面星狀裂紋（2）板坯的皮下氣泡或皮下夾雜軋制時(shí)破裂或暴露形成點(diǎn)狀或星狀裂紋。板坯的皮下氣泡或皮下夾雜未清理前很難發(fā)現(xiàn)，加熱過(guò)程有部分氣體溢出，軋制過(guò)程又有部分氣體溢出表面，形成破口，經(jīng)軋制形如裂紋。（3）板坯加熱溫度不均、加熱速度過(guò)快等造成鋼板塑性不均勻，軋制時(shí)出現(xiàn)拉裂。（4）導(dǎo)熱系數(shù)低的鋼種，保溫時(shí)間不足，或溫度不均，變形后內(nèi)應(yīng)力太大，軋制時(shí)拉裂或冷卻時(shí)內(nèi)應(yīng)力釋放出現(xiàn)炸裂。預(yù)防措施：（1）加強(qiáng)坯料的質(zhì)量檢查，板坯表面的裂紋和裂縫要清理干凈。（2）防止鋼坯過(guò)熱，控制加熱速度、達(dá)到溫度均勻。（3）在高溫下軋制盡量采用大壓下量，使皮下氣泡焊合。厚板累計(jì)壓下率小，內(nèi)部缺陷不容易壓合，連鑄坯軋制6-50mm鋼板探傷合格率有98%，連鑄坯軋70mm以上厚板，探傷合格率只有70%，連鑄坯軋100mm以上厚板，探傷合格率只有30%（2）氣泡缺陷特征：這類缺陷在鋼板表面為無(wú)規(guī)律的分布，在某些局部呈現(xiàn)圓形凸起，凸起的外緣比較圓滑，氣泡是因鋼板內(nèi)部有氣體，該處在軋制時(shí)不能焊合而造成的，有的在軋制時(shí)被撕裂。產(chǎn)生原因：板坯內(nèi)部聚集了較多的氣體。連鑄坯內(nèi)聚集氣體主要是因?yàn)殇撍撗醪怀浞?、鋼水溫度過(guò)低以及中間罐潮濕以及引錠桿頭部潮濕在最先澆鑄的板坯頭部出現(xiàn)皮下氣孔或氣泡。預(yù)防措施：（1）煉鋼時(shí)采取措施盡量去除鋼中的氣體。（2）加強(qiáng)板坯的質(zhì)量檢查，不使用氣泡暴露的板坯。（未暴露的不能發(fā)現(xiàn)）3、表面夾雜缺陷特征：這類缺陷在鋼板表面有肉眼可見(jiàn)的非金屬夾雜，呈明顯的點(diǎn)狀、塊狀和長(zhǎng)條狀分布，顏色一般為紅棕色、淡黃色或灰白色。嚴(yán)重的表面夾雜在軋制中會(huì)轉(zhuǎn)變成裂口。產(chǎn)生原因：（1）原料本身帶有非金屬夾雜物，軋后暴露。結(jié)晶器中的鋼液面波動(dòng)卷入保護(hù)渣或有缺陷的侵入式水口在鋼液內(nèi)破損都造成鋼坯夾雜。（2）軋鋼廠的隔號(hào)磚和加熱時(shí)爐頂或爐墻的耐火材料落在原料表面，軋制時(shí)壓入鋼板表面產(chǎn)生非金屬夾雜。預(yù)防措施：（1）加強(qiáng)板坯的清理和驗(yàn)收，不使用帶有表面夾雜的板坯。（2）保證高壓水壓力，除盡鋼坯表面的氧化鐵皮和雜物。4、結(jié)疤 缺陷特征：結(jié)疤是在鋼板表面呈現(xiàn)連接的舌狀、塊狀或片狀分布的金屬薄片，不易翹起，周圍留有痕跡，下面有夾雜物，有的與鋼板本體相連，有的不相連。產(chǎn)生原因：（1）原料清理時(shí)的深寬比不當(dāng)、毛刺沒(méi)有清除掉或者清理后的凹坑有尖銳角，經(jīng)軋制后被拉長(zhǎng)或壓扁，在鋼板表面形成結(jié)疤。。（2）鋼坯表面上的結(jié)疤、重皮等缺陷未清理干凈，軋后殘留在鋼板表面。預(yù)防措施：（1）加強(qiáng)對(duì)原料表面的清理和檢查，保證清理深寬比1：8以上，最少也要達(dá)到1：6，缺陷清理干凈。（2）火焰清理后，除盡板坯上的殘?jiān)６?、操作缺?、凸包和壓痕缺陷特征：凸包缺陷是鋼板上呈現(xiàn)的有規(guī)律的局部突起，壓痕是鋼板表面被壓出的不同形狀和大小的凹坑。產(chǎn)生原因：（1）凸包是軋輥或矯直輥表面掉肉或表面因硬物壓出凹坑軋制鋼板時(shí)產(chǎn)生的。（2）壓痕是在軋制過(guò)程中或矯直過(guò)程中輥面上粘有鋼渣、鐵皮等硬物，在鋼板表面壓出不同形狀和大小的凹坑。（3）鋼板表面落有異物，矯直時(shí)壓入鋼板表面，脫落后形成壓痕。預(yù)防措施：（1）加強(qiáng)裝棍和軋鋼操作，不軋“黑印鋼”，保持軋輥冷卻均勻。（2）經(jīng)常檢查軋輥和矯直輥，發(fā)現(xiàn)異物壓入或掉肉及時(shí)換輥。（3）軋制時(shí)防止異物掉在軋件上。2、麻點(diǎn)缺陷特征：在鋼板表面呈現(xiàn)局部的或連續(xù)的凹坑，該缺陷根據(jù)形成原因可分為以下幾種。產(chǎn)生原因：原料加熱時(shí)，燃料噴漬侵蝕鋼坯表面，軋制后，鋼板表面局部呈黑色蜂窩狀的粗糙凹坑面，一般多為小塊狀或密集的麻面，故稱黑麻點(diǎn)。原料在加熱時(shí)由于氧化嚴(yán)重，軋制時(shí)氧化鐵皮脫落，在鋼板表面形成塊狀或連續(xù)的粗糙平面或出現(xiàn)灰白色的光面凹坑，故稱光麻點(diǎn)。是鋼板在輥底式熱處理爐正火時(shí)，由于溫度較高，鋼板表面很軟，爐底輥上粘接的有高熔點(diǎn)的煤氣燃燒產(chǎn)物，在鋼板表面壓出有規(guī)律的或大面積的凹坑。缺陷處理：如果麻點(diǎn)不超過(guò)允許偏差范圍，可修磨處理，如果麻點(diǎn)較嚴(yán)重或范圍較大，只能判為廢品切除。預(yù)防措施：（1）要控制好加熱爐的溫度波動(dòng)和噴油量以及高溫階段的溫度、氣氛和時(shí)間。（2）要在軋制時(shí)加強(qiáng)除鱗，保證高壓水壓力，除盡鋼坯表面氧化鐵皮和異物；（3）要定期檢修熱處理爐的爐底輥，減少爐底輥粘接異物。3、氧化鐵皮壓入缺陷特征：鋼板壓入氧化鐵皮，一般為灰褐色或紅棕色，呈塊狀或條狀分布。產(chǎn)生原因：這類缺陷主要是原料表面的氧化鐵皮或軋制過(guò)程中產(chǎn)生的二次氧化鐵皮除鱗不凈，在軋制時(shí)壓入了鋼板表面。板坯從加熱爐出來(lái)后，經(jīng)除鱗點(diǎn)高壓水除去氧化鐵皮未盡后進(jìn)行粗軋，粗軋過(guò)程中也未除盡氧化鐵皮，壓入后稱為一次氧化鐵皮壓入;在粗軋過(guò)程中和粗軋后的涼鋼過(guò)程中,鋼板表面產(chǎn)生了二次氧化，鋼板與二次氧化鐵皮的界面應(yīng)力小，所以剝離性差，如果精軋噴射高壓水不能完全除去二次氧化鐵皮，壓入后稱為二次氧化鐵皮壓入。氧化鐵皮的組成主要為ＦｅＯ、Ｆｅ3Ｏ4和Ｆｅ2Ｏ3。一次氧化鐵皮為灰黑色鱗層,鱗層由磁鐵礦(Ｆｅ3Ｏ4)組成;二次氧化鐵皮為紅色鱗層,鱗層由方鐵礦(ＦｅＯ)、赤鐵礦(Ｆｅ2Ｏ3)等微粒組成。含Ni鋼種氧化鐵皮難以除盡，在高溫時(shí),Ni與爐氣中的S發(fā)生反應(yīng)形成熔點(diǎn)更低的NiS網(wǎng)狀組織，熔化破壞了鋼坯在較低溫度下形成的保護(hù)膜，使鋼在加熱過(guò)程中δ鐵素體增加，從而加劇了氧在鋼中的擴(kuò)散，氧化加劇，鐵皮粘性增大，這是它與其它普通鋼顯著的區(qū)別，隨著保溫時(shí)間的延長(zhǎng)，氧化鐵皮層也越厚，因此該系列鋼種均熱時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)。缺陷處理：氧化鐵皮壓入一般較淺，可修磨處理，部分較嚴(yán)重的修磨后可能超過(guò)了產(chǎn)品厚度公差的要求，只能判為廢品切除。預(yù)防措施：（1）控制好加熱溫度、爐內(nèi)氣氛和在爐時(shí)間，減少鋼坯氧化；（2）保證高壓水壓力，在軋制時(shí)加強(qiáng)除鱗，特別是四輥精軋機(jī)的高壓水除磷，除盡鋼坯表面的氧化鐵皮。4、劃傷缺陷特征：在鋼板表面有低于軋制面的直線或橫向溝痕，長(zhǎng)短不一，部位不定，分布或是連續(xù)的、或是間斷的。高溫劃傷的傷口有氧化現(xiàn)象，低溫劃傷的傷口則漏出金屬光澤。產(chǎn)生原因：（1）縱向劃傷多為軋制時(shí)的護(hù)、導(dǎo)板或輥道的尖角部分與鋼板接觸造成的。（2）橫向劃傷主要是鋼板經(jīng)過(guò)冷床時(shí)，由于溫度較高，強(qiáng)度低，被尖銳處劃傷。（3）中厚板生產(chǎn)過(guò)程中，鋼板被天車吊運(yùn)次數(shù)較多，鋼板上下表面碰撞，產(chǎn)生劃傷也很多。預(yù)防措施：（1）及時(shí)消除造成劃傷的設(shè)備（如護(hù)、導(dǎo)板、冷床滑軌、輥道等）表面的尖棱和異物。（2）鋼板在轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中輕吊輕放。5、折疊缺陷特征：鋼板表面局部折合的雙層金屬，外形與裂紋相似，從折疊的橫截面觀察，金屬折合的縫隙與鋼板一般形成一個(gè)很小的銳角。產(chǎn)生原因：（1）板坯缺陷清理的深寬比過(guò)大。（2）軋制時(shí)鋼板形成大波浪后被壓合。（3）立輥輥環(huán)擠壓過(guò)大，軋件被刮傷，軋制時(shí)軋折。預(yù)防措施：（1）按規(guī)定清理板坯缺陷。（2）合理使用立輥，軋制時(shí)軋件要送正。6、瓢曲（波浪、浪形）在產(chǎn)品的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)中，對(duì)不同用途的鋼板的波浪形和瓢曲度均有明確規(guī)定的允許范圍值，但標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值一般較大，很多鋼板用戶根據(jù)自己的能力和要求，還會(huì)提出內(nèi)控值，對(duì)瓢曲度符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)但不符合使用要求的鋼板拒收。鋼板產(chǎn)生瓢曲的因素很多，中厚板廠對(duì)鋼板瓢曲的控制和補(bǔ)救是非常重要的。產(chǎn)生原因：（1）溫度不均勻，炸至、冷卻后瓢曲。鋼坯加熱時(shí)溫度不均勻，控制軋制涼鋼時(shí)溫降不均勻，ACC水冷時(shí)水流量不均勻，都會(huì)使鋼板在軋制、ACC冷卻后產(chǎn)生瓢曲。（2）矯直機(jī)能力不夠、矯直溫度過(guò)低或鋼板變形嚴(yán)重，矯直后鋼板瓢曲度仍然達(dá)不到要求。厚度越厚的鋼板在軋后冷卻過(guò)程中越容易產(chǎn)生瓢曲。（3）矯直后溫度過(guò)高，鋼的塑性較好，在冷床上自然冷卻時(shí)，受冷床的平面性和支點(diǎn)距離等因素的影響，鋼板在長(zhǎng)度方向會(huì)產(chǎn)生多個(gè)瓢曲呈波浪形。（4）堆垛、緩冷的鋼板，由于堆垛時(shí)溫度較高，頭尾冷卻不均勻，另外地面不平以及長(zhǎng)度、寬度方向擺放不當(dāng)，都會(huì)使鋼板產(chǎn)生瓢曲和波浪。7、炸裂缺陷形貌：鋼板從邊部沿厚度方向出現(xiàn)的裂口。嚴(yán)重時(shí)整個(gè)鋼板出現(xiàn)斷裂。產(chǎn)生原因：（1）中高碳鋼和合金鋼等強(qiáng)度較高和淬透性較強(qiáng)的鋼種在冷卻過(guò)程中產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力，如鋼板從高溫冷卻下來(lái)時(shí)，因內(nèi)外冷速不一致而產(chǎn)生的熱應(yīng)力，鋼板在冷卻過(guò)程中內(nèi)外相變不一致而產(chǎn)生的相變應(yīng)力等，相疊加后超過(guò)鋼板強(qiáng)度極限時(shí)，鋼板會(huì)從邊部開(kāi)始炸裂，嚴(yán)重時(shí)貫穿整個(gè)鋼板。（2）中高碳鋼和合金鋼采用火焰切割時(shí)，鋼板邊部急熱急冷，產(chǎn)生應(yīng)力集中，在應(yīng)力釋放過(guò)程中，發(fā)生炸裂。例如：某機(jī)械廠使用70mm厚45#鋼，到廠進(jìn)行退火時(shí)發(fā)生斷裂，鋼的化學(xué)成分和力學(xué)性能如下表：鋼的化學(xué)成分和力學(xué)性能均符合GB711標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，宏觀觀察斷口的一角呈黑色，打開(kāi)帶裂紋的斷口，其裂縫處的斷面也呈黑色，從斷口分析看，裂縫試樣上有一條鋸齒狀穿晶裂縫，縫內(nèi)無(wú)夾雜且兩側(cè)有許多細(xì)小的二次裂紋，這是由應(yīng)力引起的典型的裂紋形貌。預(yù)防措施：（1）中高碳鋼和合金鋼軋后及時(shí)進(jìn)行熱處理消除應(yīng)力，轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)輕吊輕放，防止應(yīng)力釋放炸裂。（2）中高碳鋼和合金鋼帶溫切割，切割溫度大于1508、過(guò)燒缺陷特征：輕微過(guò)燒在鋼板的棱角出現(xiàn)菱形、雞爪形或蛇形的破裂。嚴(yán)重者在裂口內(nèi)存在肉眼可見(jiàn)的粗糙纖維組織，顯微鏡下可看到晶界被氧化。產(chǎn)生原因：（1）加熱溫度過(guò)高，高溫區(qū)保溫時(shí)間太長(zhǎng)，造成晶粒長(zhǎng)大，晶間被氧化，引起塑性降低。（晶粒之間邊界先熔化，氧進(jìn)入晶粒間隙，使金屬發(fā)生氧化并促進(jìn)熔化，導(dǎo)致晶間結(jié)合力的破壞，使鋼失去本身的強(qiáng)度和塑性。）（2）加熱火焰調(diào)整不當(dāng)，火焰直接噴射到鋼坯表面，造成局部過(guò)燒。（3）爐內(nèi)溫度不均勻，某個(gè)部位出現(xiàn)高溫，鋼坯在此停留時(shí)間太長(zhǎng)，產(chǎn)生局部過(guò)燒。（4）鋼中錳、硫含量偏高易引起過(guò)燒。預(yù)防措施：（1）根據(jù)鋼種和爐況合理制定加熱溫度和在爐加熱時(shí)間。（2）控制好爐內(nèi)氣氛，火焰長(zhǎng)度，嚴(yán)禁火焰直接噴射到鋼坯表面。（3）待軋時(shí)間較長(zhǎng)時(shí)，要按規(guī)定降溫。9、毛刺缺陷特征：鋼板的剪切邊沿有尖而薄的突出金屬。產(chǎn)生原因：剪刃磨損、松動(dòng)、間隙過(guò)大或剪切機(jī)調(diào)整不當(dāng)。預(yù)防措施：（1）采取足夠硬度的剪刃，按規(guī)定調(diào)整好剪刃間隙。（2）發(fā)現(xiàn)剪刃變鈍及時(shí)更換。10、勒傷（折邊、破邊）缺陷特征：鋼板的局部側(cè)邊出現(xiàn)卷邊或破邊。產(chǎn)生原因：（1）鋼板堆放不齊，吊運(yùn)時(shí)被鋼繩勒傷。（2）在檢查翻板過(guò)程中，邊部和架子相碰而形成折邊。預(yù)防措施：（1）堆垛要整齊。（2）吊運(yùn)時(shí)鋼板與鋼絲繩接觸處加墊。內(nèi)部缺陷中厚板內(nèi)部缺陷有些從鋼坯或鋼板端部可以看到，大部分缺陷只能通過(guò)超聲波探傷檢驗(yàn)才能發(fā)現(xiàn)。超聲波探傷能檢測(cè)出分層、縮孔、孔洞、內(nèi)裂、疏松、偏析及晶粒粗大等缺陷，也可發(fā)現(xiàn)鐵皮、麻坑、重皮及表面裂紋等缺陷。超聲波探傷方法有很多種，中厚板廠主要采用水侵式脈沖垂直反射法，該法用水作耦合劑，不僅避免了探頭的磨損，而且解決了鋼板粗糙表面的耦合問(wèn)題?，F(xiàn)在在線探傷的探測(cè)速度為12-120m/min，能與軋線和精整線的生產(chǎn)能力相匹配，探測(cè)鋼板溫度一般為小于150℃（反射式）和小于250常用的超聲波探傷標(biāo)準(zhǔn)有：國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中國(guó)JB4730-94GB2970-美國(guó)A435A578A法國(guó)歐洲日本德國(guó)日本是世界上寬厚板軋機(jī)上采用超聲波探傷連續(xù)自動(dòng)化機(jī)組最多最先進(jìn)的國(guó)家，見(jiàn)下表：日本中厚板自動(dòng)超聲波探傷裝置廠名型式安置位置通道數(shù)板溫探速制造廠鋼板尺寸名古屋脈沖反射剪切后24615060三菱電機(jī)6-60離線90100606-60君津脈沖反射剪切后23815060三菱電機(jī)6-60離線5620060帝國(guó)通信6-40大分脈沖反射剪切后280150120三菱電機(jī)6-40離線65100306-40福山脈沖反射離線26415060帝國(guó)通信6-6056室溫30-6040-454430-6040-45京濱脈沖反射剪切后13015020-60三菱電機(jī)6-60離線8815020-606-40水島脈沖反射離線6415060東京計(jì)器6-40鹿島脈沖反射在線6210060三菱電機(jī)45-50離線2415060帝國(guó)通信45-50離線341000-30東京計(jì)器8-70加古川脈沖反射離線4816030-60東京計(jì)器8-40超聲波探傷裝置布置比較項(xiàng)目在線布置離線布置地面人工自動(dòng)化程度連續(xù)自動(dòng)化連續(xù)或間斷自動(dòng)化小車人工手動(dòng)運(yùn)行方式鋼板運(yùn)行鋼板或探傷機(jī)運(yùn)行探傷機(jī)運(yùn)行探傷速度m/min40-12020-6030以下探傷能力2-3萬(wàn)噸/月1-2萬(wàn)噸/月1-3千噸/月與軋線配合緊密靈活自由利用率低最高高探傷最高板溫℃<250<100<100探傷鋼板范圍在線上鋼板任意任意探傷覆蓋率100%100%任意設(shè)備量可不增增設(shè)輥道不需要搬運(yùn)工作量小中大投資較高最高最低漏檢率低低高勞動(dòng)強(qiáng)度低低高占地面積低低高探傷節(jié)奏時(shí)間短中長(zhǎng)滿足生產(chǎn)情況需與人工探配合需與人工探配合有限探傷管線鋼探傷探四邊難可滿足不能大量生產(chǎn)我國(guó)只有柳鋼建有一套60通道探傷裝置外，寶鋼在建，其他廠均采用人工、手動(dòng)、少數(shù)探頭操作方式，難以滿足大量、全面探傷的要求。根據(jù)品種和用戶的要求不同，鋼板探傷覆蓋面積也有差別：（1）100%整個(gè)板面探傷：用于安全性要求較高的重要或特殊用途鋼板，隨用戶質(zhì)量意識(shí)的提高，這種探傷量在逐年增加。（2）局部板面探傷：主要用于普查，防止重大缺陷漏檢。（3）板邊四周探傷：主要用于大直徑焊管用板。（