機械行業(yè)LP培訓如何實現(xiàn)精益化

精益之路

-如何實現(xiàn)精益化？第一頁，共四十六頁。內(nèi)容什么導致了我們與世界先進企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎：IE核心思想與基本方法簡介第二頁，共四十六頁。內(nèi)容什么導致了我們與世界先進企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎：IE核心思想與基本方法簡介第三頁，共四十六頁。我國國有企業(yè)與外企差異差異的核心：勞動生產(chǎn)率差異原因何在？-粗放-浪費嚴重大野耐一對日本企業(yè)的回顧我們企業(yè)的例子浪費的類型第四頁，共四十六頁。我國國有企業(yè)與外企差異差異的核心：生產(chǎn)率差異天津市委2005年調(diào)研項目《天津市國有大中型高新技術(shù)企業(yè)國際競爭力研究》；（所有國有大中型42家-國有企業(yè)、國有獨資、國有與國有聯(lián)營企業(yè)、國有絕對控股和相對控股企業(yè)）（所有外資企業(yè)43家-外資企業(yè)、外商投資股份有限公司、港澳臺商獨資、港澳臺商投資股份有限公司）第五頁，共四十六頁。我國國有企業(yè)與外企差異差異的核心：勞動生產(chǎn)率差異數(shù)據(jù)分析展示：資本利潤率：國0.0496：外0.3085單位銷售收入銷售成本率：0.68：0.82單位收入勞動成本：21.1692：41.9360單位收入研發(fā)費：2122：1063單位勞動生產(chǎn)率（增加值／勞動力人數(shù)）：94.0885：563.1239第六頁，共四十六頁。我國國有企業(yè)與外企差異差異的核心：勞動生產(chǎn)率差異其他數(shù)據(jù)：和國外水平的對比在中國憑借廉價勞動力充當世界工廠后，低效生產(chǎn)還在巨量耗費資源：2004年中國制造業(yè)GDP產(chǎn)值占全世界1/30，大約5萬億－6萬億人民幣，卻耗費了全世界水泥的50％、鋼鐵的38％、石油的8％和原煤的35％，成為全球最大的煤炭、鋼材消費國和第二大石油消費國。第七頁，共四十六頁。原因何在？-粗放-浪費嚴重天津2005年數(shù)據(jù)分析表明，國企銷售利潤率高于外企，研發(fā)費用率高于外企，國企勞動成本率低于外企，但是年人均利潤和資本利潤率遠遠低于外企。原因：勞動生產(chǎn)率低于外企，其幅度剛好與資本利潤率的差異幅度相吻合。結(jié)論：粗放導致的浪費造成了我們生產(chǎn)率的低下，導致最終獲利能力和競爭力的巨大差距。第八頁，共四十六頁。大野耐一對日本企業(yè)的回顧TPS/LP的創(chuàng)始人大野耐一在《豐田生產(chǎn)方式》中說：“1937年，日本的工業(yè)生產(chǎn)率和美國比是一比九。我聽說用九個日本人才做一個美國人所作的事以后，大為震驚”?！?945年，日本的生產(chǎn)率是美國的八分之一”?！岸?，八分之一或九分之一，到底只是個平均數(shù)，如果和美國最發(fā)達的汽車業(yè)相比較，當然不只八分之一左右?！钡诰彭摚菜氖?。大野耐一對日本企業(yè)的回顧汽車工業(yè)：美國用工量日本用工量裝配一輛汽車33個14個制造一輛車身9.5小時2.9小時制造一發(fā)動機6.8小時2.8小時80年代末：第十頁，共四十六頁。豐田奇跡的背后大野耐一1945年的分析：“事情也不是美國人在體力上用了十倍的力氣，日本人肯定在什么地方做著很大的浪費，我認為只要杜絕中浪費，生產(chǎn)率就會提高九倍，而這個想法正是豐田現(xiàn)在生產(chǎn)方式的出發(fā)點”。大野耐一對LP的最精煉解釋：LP的核心其實就是美國的IE（工業(yè)工程）第十一頁，共四十六頁。我們企業(yè)的例子粗放導致的浪費：產(chǎn)能設計制造能力（設施與設備-硬件）遠遠大于每年的需求量，為什么調(diào)研中發(fā)現(xiàn)1機加車間實際產(chǎn)能不足（車工近百人，只有7-8人可以完成精度車削工作）？結(jié)果1：目前生產(chǎn)的活門本應于去年底完成，但昨天僅僅進行到第二道工序。結(jié)果2：鈑金車間經(jīng)常出現(xiàn)因機加工的延遲而緊急趕活的局面。第十二頁，共四十六頁。浪費的類型第十三頁，共四十六頁。工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠第十四頁，共四十六頁。等浪費待等待不創(chuàng)造價值

常見的等待現(xiàn)象：☆物料供應或前工序能力不足造成待料

☆監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓

☆設備故障造成生產(chǎn)停滯

☆質(zhì)量問題造成停工

☆型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：

☆線能力不平衡

☆計劃不合理

☆設備維護不到位

☆物料供應不及時第十五頁，共四十六頁。搬浪移動費時費力

搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費第十六頁，共四十六頁。浪費不良不良造成額外成本

常見的待現(xiàn)象：☆材料損失

☆設備折舊

☆人工損失

☆能源損失

☆價格損失

☆訂單損失☆信譽損失第十七頁，共四十六頁。浪費多余動作增加強度降低效率

常見的12種浪費動作：①兩手空閑②單手空閑③作業(yè)動作停止④動作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多⑦轉(zhuǎn)身角度大⑧移動中變換動作⑨未掌握作業(yè)技巧⑩伸背動作⑾彎腰動作⑿重復/不必要動作動作第十八頁，共四十六頁。過剩的加工造成浪費

常見的加工浪費：☆加工余量

☆過高的精度

☆不必要的加工過剩加工造成的浪費：

☆設備折舊

☆人工損失☆輔助材料損失☆能源消耗浪費加工第十九頁，共四十六頁。浪費庫存造成額外成本

常見的庫存：☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆輔助材料☆在途品庫存庫存的危害：☆額外的搬運儲存成本

☆造成空間浪費

☆資金占用（利息及回報損失）

☆物料價值衰減

☆造成呆料廢料☆造成先進先出作業(yè)困難☆掩蓋問題，造成假象第二十頁，共四十六頁。浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費：

☆造成在庫

☆計劃外/提早消耗

☆有變成滯留在庫的風險☆降低應對變化的能力第二十一頁，共四十六頁。損失缺貨造成機會損失

由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失：

☆緊急訂單造成額外成本

☆延遲訂單造成額外成本

☆訂單取消造成利潤損失☆客戶流失造成市場機會損失貨缺第二十二頁，共四十六頁。4、管理的實質(zhì)0-1+1增加價值提高產(chǎn)品和服務的附加價值消除浪費最大限度地減少不增值勞動創(chuàng)造性的管理活動封閉性的管理活動第二十三頁，共四十六頁。內(nèi)容什么導致了我們與世界先進企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎：IE核心思想與基本方法簡介第二十四頁，共四十六頁。第二十五頁，共四十六頁。第二十六頁，共四十六頁。結(jié)果導致QCD的差異----競爭力的差異第二十七頁，共四十六頁。日本豐田生產(chǎn)方式對世界的影響70-80年代，豐田的奇跡被美國學者研究稱為TPS（豐田生產(chǎn)方式），90年代，被美國學者總結(jié)為LP（精益生產(chǎn)）。現(xiàn)在，管理學界確認一家企業(yè)是否達到世界級水平的時候，核心的標準是該企業(yè)是否有效實現(xiàn)了LP。第二十八頁，共四十六頁。結(jié)論走精益之路最原始企業(yè)的精益化要求：某起重機廠。第二十九頁，共四十六頁。內(nèi)容什么導致了我們與世界先進企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎：IE核心思想與基本方法簡介第三十頁，共四十六頁。我國的精益實踐早在80年代初，豐田準時化生產(chǎn)方式就被介紹到了我國。遺憾的是，當時我們誤認為準時化生產(chǎn)方式就是“看板管理Kanban”。我們的一些企業(yè)曾簡單地模仿傳遞看板，但并未見到成效，于是就草率地把它否定了。實踐表明，如果沒有生產(chǎn)經(jīng)營觀念的徹底轉(zhuǎn)變和管理意識的徹底更新，沒有對準時化生產(chǎn)方式進行系統(tǒng)性研究，而僅僅是模仿某個單項技法，精益生產(chǎn)是不可能實現(xiàn)的。第三十一頁，共四十六頁。精益生產(chǎn)的核心思想徹底生產(chǎn)中的消除浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費是精益生產(chǎn)的核心。因此，每當人們說起精益生產(chǎn)，往往容易只會想到看板管理和減少在制品庫存。事實上，豐田公司以看板管理為手段，制止過量生產(chǎn)，減少在制品，從而使產(chǎn)生次品的原因和隱藏在生產(chǎn)過程中的種種問題及不合理成份充分暴露出來，然后通過旨在解決這些問題的改善活動，徹底消除引起成本增加的種種浪費，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性、高效性和靈活性。這才是精益生產(chǎn)方式的真諦。第三十二頁，共四十六頁。結(jié)論，抓精益的核心，持續(xù)改善第三十三頁，共四十六頁。目前LP失敗的原因-抵觸如何克服？-認清意義、項目帶動（天津津榮天和公司IE培訓兩次的成效（學生作業(yè)展示）-教學加現(xiàn)場項目指導的快速見效方法）全員參與、注重實效易處著手、持續(xù)改善提案制度的精益化-天津斯克賽爾公司提案制度展示。第三十四頁，共四十六頁。成飛的例子：精益之路的設計第三十五頁，共四十六頁。第三十六頁，共四十六頁。其他例子：豐友公司；企業(yè)應用精益思想的戰(zhàn)略與策略P40；最原始企業(yè)的LP初始成就-巨人起重機的生產(chǎn)布局中小組成員與老板的沖突、一人一機到一人2機甚至一人三機-刨床。第三十七頁，共四十六頁。內(nèi)容什么導致了我們與世界先進企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎：IE核心思想與基本方法簡介第三十八頁，共四十六頁。6西格瑪并不神秘戴明研究所的新著-中國的挑戰(zhàn)-我們將是其中一員么？解決問題的方法體系-DMAIC介紹培訓方法的借鑒第三十九頁，共四十六頁。TOC分析項目選擇與流程分析中的關(guān)鍵瓶頸確認。第四十頁，共四十六頁。結(jié)論精益思想+6西格瑪（為什么6西格瑪）+TOC+學習型組織天津津榮天和公司IE培訓兩次的成效（關(guān)鍵項目分析、DMAIC運用）（學生作業(yè)展示）-教學加現(xiàn)場項目指導的快速見效方法。第四十一頁，共四十六頁。內(nèi)容什么導致了我們與世界先進企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎：IE核心思想與基本方法簡介第四十二頁，共四十六頁。精益的基礎大野耐一的原話：TPS就是美國的IE；美國：LP是豐田學習福特流水線、IE的成果。IE核心思想與基本方法簡介（津榮天和講義）第四十三頁，共四十六頁。我廠的實例：如何實地調(diào)研生產(chǎn)的流程？-工藝分析與流程分析（1機加、“為什么”提問的應用-不均衡原因的初步查找）；迅速見效的方法-TEAM的活動方法（班組建設與TEAM-以改善為核心的TEAM建設）5個為什么-津榮天河的案例-照片、秒表、紀錄班組討論的組織-效果。第四十四頁，共四十六頁。精益名著推薦大野耐一：豐田生產(chǎn)方式門田安弘：新豐田生產(chǎn)方式美國：改變世界的機器美國：精益思想第四十五頁，共四十六頁。內(nèi)容總結(jié)精益之路

-如何實現(xiàn)精益化。理論的探討：最新的精益6西格瑪之路。差異的核心：勞動