【淺析5S管理在S高性能材料公司車間生產(chǎn)中的應(yīng)用14000字（論文）】

S管理在S高性能材料公司車間生產(chǎn)中的應(yīng)用案例目錄TOC\o"1-3"\h\u18837摘要 123242Abstract 220705引言 3308281相關(guān)概念與理論基礎(chǔ) 439751.15S概念 4244311.25S管理理論 4135001.2.15S管理的原則 460741.2.25S管理的內(nèi)容 5287382S高性能材料有限公司管理現(xiàn)狀 691092.1車間簡介 6201062.2車間現(xiàn)場管理存在的問題 7194072.2.1物料管理的問題 7129952.2.2設(shè)備管理的問題 856472.2.3車間文件管理的問題 9180162.2.4車間工作人員方面的問題 10324462.3車間管理存在問題的原因分析 11127702.3.1車間領(lǐng)導(dǎo)重視程度不夠 1169532.3.2基層人員認識上存在誤區(qū) 11207162.3.35S活動實施過程中的問題 12117242.3.4設(shè)備管理方面存在問題 12255702.4車間應(yīng)用5S管理的可行性分析 13178973車間5S管理的方案設(shè)計 1350353.1車間5S管理方案設(shè)計的原則 1332833.1.1整體性原則 14713.1.2持續(xù)推進的原則 14139733.1.3適用性原則 1464913.1.4定性與定量相結(jié)合的原則 14309483.2車間5S管理方案基本框架 14143113.3車間5S現(xiàn)場管理的具體方案設(shè)計 16170133.3.1整理的方案設(shè)計 16273163.3.2整頓的方案設(shè)計 17323043.3.3清掃的方案設(shè)計 17131243.3.4清潔的方案設(shè)計 18186503.3.5素養(yǎng)培訓(xùn)的方案設(shè)計 188019結(jié)語 2029993參考文獻 21摘要隨著市場競爭的加劇，不管是產(chǎn)品質(zhì)量競爭還是產(chǎn)品價格競爭以及售后服務(wù)方面的競爭，最終都體現(xiàn)在企業(yè)管理水平的競爭上面。因此，很多企業(yè)都在思考如何選擇一種有效的現(xiàn)場管理方式，去創(chuàng)造一個擁有良好工作作業(yè)環(huán)境，并提升自身管理水平。這就促使企業(yè)選擇5S現(xiàn)場管理方式，因為5S現(xiàn)場管理能夠創(chuàng)造更加整潔舒適的工作環(huán)境，提升企業(yè)自身的核心競爭力，提高管理水平，培養(yǎng)企業(yè)的員工養(yǎng)成高品質(zhì)的工作生活習慣，最終形成企業(yè)良好的文化氛圍，提升企業(yè)的綜合競爭實力。為此，本文從5S管理理念出發(fā)，對制造企業(yè)的車間管理現(xiàn)狀進行分析，找出其中存在的問題，并根據(jù)問題，結(jié)合5S理論，提出管理方案設(shè)計，以此來完善車間管理，促進企業(yè)長遠健康發(fā)展。關(guān)鍵詞：5S管理；制造車間；方案設(shè)計引言在目前越來越激烈的市場競爭中，車間不僅要保持目前已經(jīng)擁有的優(yōu)勢，也需要進一步提升自己的管理水平，提高車間的工作效率，提升產(chǎn)品質(zhì)量。這就需要充分發(fā)揮整個車間人員，從車間領(lǐng)導(dǎo)到班組長等管理人員的智慧，以市場的需求為導(dǎo)向，以客戶滿意為目標，逐步建立車間的5S現(xiàn)場管理制度，培育車間內(nèi)部良好的企業(yè)文化，凝聚全體車間員工的奮發(fā)精神，增強團隊意識，提升客戶的信任度，讓所有員工以廠為家。企業(yè)必須找到一個適合自己的方法提升自己的整體實力，一方面要開發(fā)自己的內(nèi)部潛能，另一方面也要觀察市場瞬息萬變的情況作出正確的判斷，提前規(guī)劃好自己的產(chǎn)品，在市場競爭中占據(jù)主動的地位。然而，很多國內(nèi)的中小企業(yè)甚至大型企業(yè)都在市場浪潮中遭到淘汰，很多企業(yè)雖然還幸存了下來，可是企業(yè)的利潤水平相對于從前大大的降低。造成這種局面的原因，是我國現(xiàn)有的部分企業(yè)，企業(yè)的管理理念和管理水平過于落后，企業(yè)知識關(guān)注眼前的短期效益，喜歡掙快錢，卻輕視企業(yè)的長遠規(guī)劃發(fā)展和培養(yǎng)自身的核心競爭力，這樣做的后果就是企業(yè)的競爭力越來越弱，自身短板越來越明顯。所以企業(yè)必須制定適應(yīng)市場的長遠規(guī)劃，要把提升質(zhì)量的觀念樹立成中心點去經(jīng)營發(fā)展。每一個成功的企業(yè)，其自身都是立足長遠，擁有自己一大批具有核心競爭力的產(chǎn)品，關(guān)注的是長遠可持續(xù)發(fā)展的效益。這就要求我國的企業(yè)，不應(yīng)該再只是關(guān)注產(chǎn)品利潤，還要提升自己的觀念，把提升質(zhì)量，提高管理水平的理念，放到企業(yè)管理中更高的位置上。始終以質(zhì)量為中心，擁有過硬產(chǎn)品質(zhì)量的企業(yè)，才能在激烈的市場競爭中，立于不敗之地。質(zhì)量的提升，不僅僅是產(chǎn)品質(zhì)量提升，還包含企業(yè)內(nèi)部各種工作質(zhì)量、售后服務(wù)質(zhì)量、規(guī)劃發(fā)展質(zhì)量、企業(yè)環(huán)境質(zhì)量以及員工素質(zhì)質(zhì)量等方方面面的內(nèi)容。本文通過對車間管理現(xiàn)狀進行分析，結(jié)合5S理論，提出具體的方案設(shè)計，提高車間管理水平，具有重要意義。1相關(guān)概念與理論基礎(chǔ)1.15S概念5S管理起源于日本，是現(xiàn)場管理的一種方法，之所以稱為5S，是因為整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)這5個詞在日語里都以S開頭。5S管理方法的價值體現(xiàn)在，它可以改善企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場和員工的工作思維方式，促進企業(yè)提高生產(chǎn)效率，減低生產(chǎn)成本，提升產(chǎn)品質(zhì)量。管理是企業(yè)提高生產(chǎn)效率和改善生產(chǎn)現(xiàn)場的有效方法，營造一目了然的工作環(huán)境。5S管理的最終目的是提升人的品質(zhì)，養(yǎng)成凡事認真、遵守規(guī)定、自覺維護工作環(huán)境整潔明了、文明禮貌的習慣。5S管理是在生產(chǎn)現(xiàn)場中，通過整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的活動，對人員、機器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素進行有效優(yōu)化的過程。5S管理主要面向的對象是“現(xiàn)場環(huán)境”，在5S現(xiàn)場管理的過程中，要對生產(chǎn)現(xiàn)場關(guān)鍵進行整體綜合的規(guī)劃，并制定出一個可行的計劃，并提出可行措施，最終達到規(guī)范化的現(xiàn)場管理。1.25S管理理論通過對企業(yè)的整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)活動，提升企業(yè)員工的道德修養(yǎng)，整個企業(yè)的環(huán)境面貌也可以隨之發(fā)生很大的變化，營造出有利于企業(yè)健康、充滿活力、可持續(xù)發(fā)展的環(huán)境。1.2.15S管理的原則（1）自我原則自我原則，強調(diào)企業(yè)員工的自我管理，是生產(chǎn)現(xiàn)場人員立足自我，創(chuàng)造一個物品擺放整齊、生產(chǎn)環(huán)境整潔、物流通道順暢、員工生產(chǎn)環(huán)境安全的工作環(huán)境。自我管理可以使生產(chǎn)現(xiàn)場員工在改善生產(chǎn)環(huán)境的同時，也改造自己的主觀意識，提高自身素養(yǎng)。通過現(xiàn)場環(huán)境的美化，養(yǎng)成現(xiàn)代生產(chǎn)所要求的遵章守紀、嚴格要求的工作作風和日常習慣。（2）持久原則持久原則，強調(diào)實施5S管理不是一段時間的活動，應(yīng)該持之以恒，堅持長久的開展下去。開展5S管理，貴在堅持。首先，設(shè)立崗位負責制，建立5S現(xiàn)場管理制度。使企業(yè)的每一部門、部門中的每一個成員都有明確的崗位責任和工作標準。其次，組織各部門的考核評比工作。在考核檢查的過程中，要嚴格要求，不能馬虎松懈，將考核績效同各部門每一個員工的工資掛鉤。最后是及時進行總結(jié)?？己嗽u比后，要對發(fā)現(xiàn)的問題，及時制定出整改措施并寫出詳盡的計劃，推動5S現(xiàn)場管理過多持續(xù)進行下去。運用PDCA方法，不斷提高現(xiàn)場的5S水平；通過總結(jié)一方面把遺留問題作為下一循環(huán)的輸入要素；另一方面總結(jié)汲取成功案例，找到解決的方法，防范問題再發(fā)生。（3）勤儉原則勤儉原則，強調(diào)節(jié)約、利用、效益。開展5S管理，通過整理、整頓會從生產(chǎn)現(xiàn)場清理出很多“無用的物品”。其中，有的物品只是在某一特定的生產(chǎn)現(xiàn)場是沒有作用的，但可用于其他的生產(chǎn)現(xiàn)場；有的雖然是廢物，但也有可能變廢為寶，做到廢物利用；需要報廢的物品也應(yīng)該按報廢手續(xù)辦理并收回其可利用的那部分價值。1.2.25S管理的內(nèi)容（1）整理為了在生產(chǎn)現(xiàn)場中拓展出空間，活用生產(chǎn)空間，必須將生產(chǎn)現(xiàn)場的所有物品加以區(qū)分，劃分出保留和不保留物品，保留和不好留物品要在現(xiàn)場分不同區(qū)域擺放，不保留的物品要及時的清除。通過整理活動，可以有效防止浪費，提高生產(chǎn)效率。（2）整頓整頓是整理活動的持續(xù)推進，要對整理活動開展后現(xiàn)場保留的物品進行科學的分類存放，存放時要把物品排列整齊，對物品的數(shù)量要進行統(tǒng)計，并在物品上做出標示，方便日后查找。整頓的目的是讓生產(chǎn)現(xiàn)場一覽無余，使工作環(huán)境保持整齊，減少尋找各種生產(chǎn)相關(guān)物品的時間成本。管理者應(yīng)該考慮如何使現(xiàn)場物品擺放更加合理，并制定出可視化的規(guī)章制度，時刻讓每一名員工明確需要遵循的內(nèi)容。（3）清掃清掃是將生產(chǎn)現(xiàn)場清理打掃干凈整潔，保持生產(chǎn)現(xiàn)場明凈、敞亮。一個臟亂的生產(chǎn)環(huán)境會影響企業(yè)員工的精神風貌，容易使員工在生產(chǎn)工作的過程中產(chǎn)生厭惡煩躁的情緒，降低工作效率。清掃是使現(xiàn)場成為沒有垃圾、沒有臟污的狀態(tài)。遍布灰塵的工作環(huán)境還會影響到精密設(shè)備的精確度，降低產(chǎn)品質(zhì)量，進而影響企業(yè)的形象，影響企業(yè)的銷售業(yè)績。因此，清掃活動的展開會將那些垃圾及時的清除，創(chuàng)造出一個舒適、整潔的工作環(huán)境。（4）清潔將前3S（整理、整頓、清掃）活動的內(nèi)容規(guī)范化，形成規(guī)章制度，并持續(xù)鞏固的結(jié)果。也是生產(chǎn)中保證生產(chǎn)安全的一項重要措施。要全面的實施標準化工作，為企業(yè)員工創(chuàng)造一個舒適的工作環(huán)境，提高全體員工的工作效率。（5）素養(yǎng)通過整理、整頓、清掃、清潔等活動，提高員工文明素質(zhì)，培養(yǎng)企業(yè)員工養(yǎng)成良好的工作生活習慣，遵守企業(yè)的各種規(guī)章制度。要想長時間的保持前期活動的成果，就必須提升企業(yè)員工的素養(yǎng)。素養(yǎng)的目的就是提升員工素質(zhì)，加強企業(yè)團隊建設(shè)，培養(yǎng)團隊精神。因此，5S現(xiàn)場管理的關(guān)鍵是提高員工的素質(zhì)。2S高性能材料有限公司管理現(xiàn)狀2.1車間簡介1921年在奧地利Reutte(羅伊特)，PaulSchwarzkopf博士創(chuàng)立了MetallwerkePlansee公司。當時僅有20名員工，主要生產(chǎn)照明工業(yè)所需的鉬絲和鎢絲。經(jīng)過了近100年的發(fā)展，PlanseeS已經(jīng)成為了擁有員工超過14,000名的集團公司，旗下?lián)碛?個子公司，S高性能材料、森拉天時、GTP和MOLYMET圖1車間組織結(jié)構(gòu)圖2.2原材料管理現(xiàn)狀原材料的采購是生產(chǎn)環(huán)節(jié)的上游環(huán)節(jié),采購的原材料質(zhì)量的優(yōu)劣也直接影響了最終產(chǎn)品的質(zhì)量。我們發(fā)現(xiàn)，雖然高管在會議上多次強調(diào)重視原材料采購的質(zhì)量問題，但由于S高性能材料有限公司缺乏一個健全的采購制度去控制原材料的質(zhì)量問題，很大程度上也難以追溯原材料的源頭，原材料的好壞得不到很好的控制，從而對整個質(zhì)量控制更是難上加難。2.3設(shè)備管理現(xiàn)狀公司現(xiàn)有設(shè)備大多數(shù)設(shè)備嚴重老化，維護保養(yǎng)不到位，故障頻發(fā)，有許多不能正常工作，維修成本高，公司也不愿意在這方面浪費財力物力，導(dǎo)致設(shè)備利用率低、使用壽命短。從而造成生產(chǎn)效率低下，使得大量半成品積壓在生產(chǎn)車間，有時嚴重造成交貨期延誤，不得外包給其他公司做，從而加大運營成本，也影響公司在行業(yè)內(nèi)的聲譽。關(guān)于設(shè)備維修保養(yǎng)方面，改概念股四雖然制定了明確的維修保養(yǎng)計劃，但沒有專門的設(shè)備管理人員去落實，最終只能使得維修保養(yǎng)計劃停留在書面上。由于不按期保養(yǎng)，導(dǎo)致設(shè)備經(jīng)常出現(xiàn)故障，只能壞了再修，修完再壞的死循環(huán)，從來沒有系統(tǒng)的設(shè)備檢查和保養(yǎng)，這為設(shè)備安全生產(chǎn)埋下了很多的隱患。2.4人員管理現(xiàn)狀S高性能材料有限公司是一家中等規(guī)模的制造型企業(yè)，現(xiàn)有員工512人，其中生產(chǎn)車間占450人，其余都是行政管理崗位。崗位類別男職工女職工合計行政管理崗位382462操作服務(wù)崗位36090450合計398114512表2員工崗位類別分布年齡男職工女職工合計小于30歲（含）30134331-40歲（含）73269941-50歲（含）1985825650歲以上9717114合計398114512表3員工年齡分布從表二崗位類別分布可以看出，該公司行政管理崗位62人，占比12%，生產(chǎn)操作服務(wù)崗位人員共有450人，占比88%，由此可見，該公司員工大多數(shù)是生產(chǎn)操作人員，而且男性員工占比例比較大，這跟該公司的工作內(nèi)容有很大關(guān)系。從表3員工年齡分布上來看，該公司30歲以下員工43人，占比8%；31-40歲（含）員工99人，占比19.3%；41-50歲（含）員工占比50%；50歲員工以上114人，占比22.2%。根據(jù)公司員工數(shù)據(jù)分析和員工管理實際情況可以看出，第一，該公司人員管理整體年齡偏大大多數(shù)是男性職工比較大，正處于一個上有老下有小的階段，由于生產(chǎn)效益不好，工資水平大多數(shù)普遍比較低，生活負擔比較大；第二，該公司缺乏高素質(zhì)的人才，大多數(shù)重要崗位都是跟隨老板創(chuàng)業(yè)以來的親戚或朋友，家族企業(yè)氛圍濃厚，有能力的優(yōu)秀人才得不到施展；第三，有技術(shù)能力的青年員工比較少，大多數(shù)都是老員工用熟練的傳統(tǒng)方法操作，技術(shù)更新比較慢。2.5生產(chǎn)現(xiàn)場管理現(xiàn)狀由于該公司屬于勞動密集型企業(yè)，生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)人員比較多，加上車間布局不完善，作業(yè)空間相對比較有限，現(xiàn)場管理難度相當大。在實際調(diào)研過程中發(fā)現(xiàn)，原材料、半成品、成品區(qū)功能區(qū)分不明顯，生產(chǎn)工具隨地擺放，生產(chǎn)現(xiàn)場比較混亂，存在很多安全風險和隱患。2.6生產(chǎn)車間環(huán)境現(xiàn)狀車間環(huán)境，主要包括人員、機器設(shè)備和物料的協(xié)調(diào)。車間環(huán)境的好壞會影響現(xiàn)場作業(yè)人員的情緒的變化?，F(xiàn)場的溫度、濕度以及照明要滿足現(xiàn)場作業(yè)需求，讓員工保持舒適的心情。S高性能材料有限公司生產(chǎn)現(xiàn)場硬環(huán)境存在很多安全隱患，員工經(jīng)常不穿勞保鞋，不戴安全帽和護目鏡等安全設(shè)施進行作業(yè)；現(xiàn)場缺少安全標識，像發(fā)生火災(zāi)時的緊急撤離路線圖、易燃易爆品警示圖標。企業(yè)的活動不是孤立的，而是與周圍的環(huán)境密切相關(guān)的。因此企業(yè)必須處理好企業(yè)發(fā)展和環(huán)境的關(guān)系，加強溝通減少環(huán)境帶來的負面壓力。為員工創(chuàng)造一個安全，有效，整潔，舒適的工作環(huán)境，來提高員工工作的效率和積極性。3S高性能材料有限公司管理存在的問題及原因分析3.1車間現(xiàn)場管理存在的問題該車間成立是由三個不同公司的熱處理車間整合而成，之前的長齒制造部并沒有推行過有效的5S管理，對于整合后的車間管理，都是憑著其他兩個制造部的之前積累的一些經(jīng)驗進行探索式管理，但是由于當時車間領(lǐng)導(dǎo)的自身管理水平有限，使整合后的車間在管理方面出現(xiàn)了多方面的問題，使得整合后的車間的現(xiàn)場管理出現(xiàn)混亂。下面就從該車間的物料管理、設(shè)備管理、車間文件管理、員工儀容及操作不規(guī)范幾方面出現(xiàn)的問題進行論述。3.1.1物料管理的問題由于橋齒產(chǎn)品及生產(chǎn)工藝的特點所決定，熱處理車間的產(chǎn)品系列很多，而且數(shù)量大，具有一定的管理難度。（1）半成品管理存在的問題熱處理車間的機加半成品有兩大類：一類是主動錐齒輪，一類是從動錐齒輪。從車間近幾年每月上萬套的產(chǎn)能來看，這些機加半成品的量是很大的，因此所需的生產(chǎn)存儲區(qū)域就大。尤其是在銷售旺季（對產(chǎn)量要求高）更要求有足夠的生產(chǎn)存儲區(qū)域存儲熱前的機加半成品；其次這些半成品需要較多的工位器具存放，并有很多鐵屑、鐵絲，這樣不僅使熱處理車間的現(xiàn)場顯得臟、亂、差，而且對現(xiàn)場員工的人身安全造成一定程度的危害，形成安全隱患。存在以下幾方面問題：第一，只是對主動錐齒輪及從動錐齒輪機加半成品堆放區(qū)域做了簡單的劃線規(guī)劃；當遇到銷售旺季，生產(chǎn)產(chǎn)量達到產(chǎn)能規(guī)劃極限的時候，現(xiàn)場的物料管理問題就會變得非常嚴重，往往在現(xiàn)場出現(xiàn)工位器具堆放在物流通道上，這樣既影響生產(chǎn)時物流小車的正常搬運工作，又影響車間員工的正常通行路線，造成安全隱患，不便于車間進行管理。第二，由于車間機加半成品擺放雜亂無章，當想尋找需要急用的零件時，常常會很難找到，從而導(dǎo)致正常生產(chǎn)計劃的延誤；車間地面無法正常清掃，油污很多，這樣日積月累，導(dǎo)致日后的半成品物料清潔和車間地面衛(wèi)生的工作量加大。第三，在工位器具的管理方面還存在嚴重的問題，由于產(chǎn)品平臺分類很多，產(chǎn)品種類劃分成多個系列，車間平時沒有對相應(yīng)的工位器具進行科學合理的分類管理，導(dǎo)致車間員工在生產(chǎn)過程中，需要工位器具進行轉(zhuǎn)運或存放時，往往要花費大量的時間去尋找正確的工位器具，造成時間成本的上升。（2）處理后產(chǎn)品存在的問題車間的處理后產(chǎn)品及各工序所用工裝夾具，熱處理后的產(chǎn)品同熱前機加半成品存在相同的問題。各工序所用工裝夾具，形式各樣，或長或短，它們是裸裝存放的。由于各種工裝夾具的體積并不大，很適用于在位置的擺放存儲時采用定置的方法，但是由于隨意堆放，導(dǎo)致這些工裝夾具存放的占地面積在本來就存儲空間不足的車間里，反而占用了很大的面積。而且由于隨意堆放的方式，也產(chǎn)生了相關(guān)的安全問題。3.1.2設(shè)備管理的問題車間目前的設(shè)備管理方法存在一定的問題，相對的落后，隨著銷售旺季的到來產(chǎn)量提升，以及由于產(chǎn)品研發(fā)不斷增加的新產(chǎn)品，導(dǎo)致設(shè)備管理方面存在著很大的危機。在車間管理人員對問題的分析中，確定了設(shè)備管理最主要的問題是：車間設(shè)備管理的方式問題及設(shè)備維護人員的維護管理問題。這兩個問題并不是孤立的，而是互相影響，最終結(jié)果是導(dǎo)致車間設(shè)備的故障率不斷的提升，設(shè)備的停臺時間不斷延長，設(shè)備生產(chǎn)效率不斷降低。（1）設(shè)備維修方式落后熱處理車間的設(shè)備中，滲碳設(shè)備占大多數(shù)，而車間維修班組還停留在計劃維修保養(yǎng)及問題發(fā)生后的維修處理階段，還沒有發(fā)展成為對設(shè)備預(yù)防性維修。車間班組在制定設(shè)備計劃維修保養(yǎng)時，基本是靠設(shè)備廠家提供的資料以及日常積累的經(jīng)驗，并不能全面的分析設(shè)備問題發(fā)生的原因，而且由于隨機因素而產(chǎn)生的設(shè)備故障，得不到預(yù)防性處理及很好的控制，帶有盲目性。與此同時，平時的生產(chǎn)過程中，缺乏對熱處理設(shè)備的點檢保養(yǎng)，在制定的維修計劃中并沒有把設(shè)備點檢這個重要手段考慮到計劃中去。這就導(dǎo)致制定的設(shè)備維修保養(yǎng)計劃，缺乏科學性，造成熱處理車間設(shè)備維修保養(yǎng)方面能力不足，經(jīng)常造成每臺設(shè)備之間檢修力度不同，問題發(fā)生頻率不同。（2）設(shè)備維修人員不足熱處理車間的設(shè)備，日常維修主要由車間設(shè)備維修班組負責，班組成員都是專業(yè)的保全技術(shù)人員，專業(yè)性強。而車間負責生產(chǎn)的操作者只對自己的生產(chǎn)任務(wù)負責，并不關(guān)心設(shè)備的維修情況，有問題就推給維修班組。這種情況導(dǎo)致車間各個班組之間缺乏必要的配合和信息的溝通。隨著設(shè)備的故障發(fā)生率提高，而維修班組的保全技術(shù)人員并不能充分滿足車間設(shè)備的維修需求，導(dǎo)致高產(chǎn)期間，設(shè)備停機時間較長，嚴重影響了車間的生產(chǎn)效率及經(jīng)濟效益。（3）設(shè)備管理體系缺失熱處理車間的設(shè)備維護保養(yǎng)管理工作目前還處于被動式管理方式，主要由車間維修班組的保全技術(shù)人員負責設(shè)備的日常維護保養(yǎng)管理，而車間其他生產(chǎn)班組的員工并沒有參與到設(shè)備的維護保養(yǎng)工作中來，沒有形成全員參與的設(shè)備管理的觀念，沒有形成科學保障設(shè)備長時間穩(wěn)定運行的能力。設(shè)備保養(yǎng)維護方式也主要依靠設(shè)備維修班組保全技術(shù)人員以往的工作經(jīng)驗，并沒有形成一套執(zhí)行性強的規(guī)范化管理體系。3.1.3車間文件管理的問題熱處理車間生產(chǎn)現(xiàn)場空間不是特別充裕，車間的辦公區(qū)域也被安排在熱處理車間的生產(chǎn)現(xiàn)場附近，辦公室的文件存放區(qū)域主要用來存放車間生產(chǎn)計劃，生產(chǎn)班組生產(chǎn)統(tǒng)計表，生產(chǎn)物流清單以及工藝技術(shù)等方面的文件。一直以來，車間對文件有一定的要求，但只是流于表面，只是把一些數(shù)量多的文件進行分類處理，并沒有制定一個標準和制度，很多方面還有不完善的地方。（1）文件內(nèi)容滯后，查找效率低由于車間辦公區(qū)域文件擺放沒有規(guī)律，這就導(dǎo)致在文件查詢時的困難，經(jīng)常出現(xiàn)急需某些文件的時候，這些文件卻很難被找到，或者發(fā)現(xiàn)文件已經(jīng)根本找不到了。這就造成時間上的浪費，耽誤完成計劃中的工作任務(wù)，影響車間生產(chǎn)計的順利進行。發(fā)生此類問題的根本原因在于，由于缺少文件信息傳遞的規(guī)范制度，沒有文件交接手續(xù)，沒有對此類工作進行統(tǒng)一的管理，導(dǎo)致文件內(nèi)容與生產(chǎn)信息嚴重的滯后。此外，車間辦公室的文件柜中文件資料的擺放十分混亂，沒有進行分類擺放。每次需要查找時，都需要很大的工作量。這些問題發(fā)生不僅浪費時間，還影響整個車間的生產(chǎn)運營，影響生產(chǎn)計劃的順利執(zhí)行，耽誤生產(chǎn)組織工作。（2）文件存放不妥當文件沒有進行分類管理，沒有體現(xiàn)出文件的重要程度，在文件的存放過程中，把文件混放在一起，不加區(qū)分，重要的文件也被混放進不重要的文件中，而且缺乏文件保密安全意識，重要文件不進行加密加鎖。（3）發(fā)出的文件不跟蹤沒有對車間提交發(fā)出到各部門的文件進行必要的管理和跟蹤，常常出現(xiàn)丟失文件的情況。在車間推行5S管理之前，車間管理人員沒有對工裝申請單進行必要的跟蹤，從而導(dǎo)致夾具到貨不及時，耽誤了正常的生產(chǎn)工作。3.1.4車間工作人員方面的問題（1）車間工作人員儀容不整的問題在熱處理生產(chǎn)車間，平時的上班生產(chǎn)時間內(nèi)，車間工作人員出現(xiàn)工作服不整潔、穿著的工作服不整齊等問題。這些儀容方面的問題，影響熱處理車間的整體形象和工作氛圍，而且影響整個車間的團隊精神，影響真?zhèn)€車間的工作精神和士氣。工作服的不統(tǒng)一，不規(guī)范，還會影響工作效率，使工作人員之間識別不順暢，不利于管理人員對工作的組織和協(xié)調(diào)工作。（2）工人的操作方法不規(guī)范產(chǎn)生的問題熱處理車間之前對車間的操作者都進行崗位技能培訓(xùn)，讓操作者熟悉自己崗位的基本操作規(guī)范，但是大部分的操作者還是沿用自己以前熟悉的方式進行生產(chǎn)操作，很多工作方式不遵守車間技術(shù)人員下發(fā)的作業(yè)指導(dǎo)書進行標準的操作。同時在技術(shù)人員制定作業(yè)指導(dǎo)書等工藝文件時，更多的是關(guān)注生產(chǎn)操作技術(shù)參數(shù)方面的內(nèi)容，對操作內(nèi)容以及操作者標準操作規(guī)范方面的內(nèi)容考慮的比較少。最后，操作者在生產(chǎn)操作設(shè)備過程中，操作比較隨意，很容易造成操作動作方面的浪費。操作者的動作主要分為三類：產(chǎn)生產(chǎn)品附加值的動作；不產(chǎn)生產(chǎn)品附加值但是卻必須做的動作；完全不必要的動作。最后一種動作就是無效的勞動方式，而且還會造成操作者體力方面不必要的浪費。車間平時的生產(chǎn)過程中，此類問題造成很大一部分操作者無效勞動的增加，大大降低了生產(chǎn)效率，還增加了操作者的勞動強度，進而也降低設(shè)備的利用率，影響生產(chǎn)的順利進行。3.2車間管理存在問題的原因分析車間現(xiàn)場管理出現(xiàn)上述問題的原因有很多，主要可以歸納為領(lǐng)導(dǎo)者主觀方面和規(guī)章制度方法方面存在著問題。領(lǐng)導(dǎo)者主觀意識方面的問題主要表現(xiàn)在：車間管理人員對5S現(xiàn)場管理的理論知識理解不深刻，車間主要領(lǐng)導(dǎo)對現(xiàn)場管理方面的問題理解不深刻，解決問題的角度和觀點不正確，尤其是車間最高領(lǐng)導(dǎo)很少深入現(xiàn)場，很少去現(xiàn)場了解生產(chǎn)中發(fā)生的各種實際問題。規(guī)章制度方法方面，主要是車間在管理上缺乏對問題系統(tǒng)的分析，缺乏全局意識，沒有持續(xù)不斷的進行5S現(xiàn)場管理的推進工作。3.2.1車間領(lǐng)導(dǎo)重視程度不夠車間的主要領(lǐng)導(dǎo)還沒有對現(xiàn)場管理活動投入足夠的重視，領(lǐng)導(dǎo)重視程度不夠也不利于現(xiàn)場管理活動的成功開展。有些車間的管理干部，只是把現(xiàn)場管理活動停留在口頭上，不能真抓實干，結(jié)合現(xiàn)場實際情況去實施開展，導(dǎo)致車間內(nèi)部在活動的開展上推行力度不足，常常發(fā)生指令下達一段時間后，對各班組反饋的結(jié)果不仔細檢查。由于車間領(lǐng)導(dǎo)的不重視，導(dǎo)致各班組的車間員工也不是很重視5S現(xiàn)場管理工作，行動力度不足，所以活動一直沒有達到預(yù)想的效果。3.2.2基層人員認識上存在誤區(qū)車間基層的管理人員，主要是指車間各班組的班組長和班組骨干，他們雖然對5S現(xiàn)場管理活動的推廣很提倡，但是在對現(xiàn)場管理的認識上還存在理解不到位的情況。有些班組長只是簡單的把現(xiàn)場管理當成一種班組的衛(wèi)生清理工作，認為只要把班組的地面打掃好，桌子擦好就可以了。這些不正確的認識，導(dǎo)致在現(xiàn)場管理活動推行時，直接影響活動的推進效果，影響各班組操作者對活動的參與熱情和創(chuàng)造積極性。還有一部分班組長認為現(xiàn)場管理活動只是一陣風似的活動，并沒有很好的堅持下去，所以最后也沒有取得實質(zhì)性的成果，當車間生產(chǎn)任務(wù)少的時候，就開展一下活動，而當生產(chǎn)任務(wù)緊張產(chǎn)量大的時候，就把活動置之腦后了，這樣的思想認識直接影響了活動的推行效果，沒有成果也是理所當然的。3.2.35S活動實施過程中的問題熱處理車間在之前推行的現(xiàn)場管理活動過程中，推行的方法存在一些問題，推行中缺乏整體計劃性和實施可行性的方案，在具體的推進工作中還存在一些脫離現(xiàn)場，只是機械照搬其他公司現(xiàn)場方法而不能滿足現(xiàn)場實際的需求。有些車間管理人員不能從現(xiàn)場實際問題出發(fā)去制定相應(yīng)的解決標準，而只是打出各種各樣的標語、口號，雷聲大雨點小。整個車間都只是流于表面功夫，最終沒能取得良好的效果。此外在之前現(xiàn)場管理方案實施過程中也沒有規(guī)劃制定完善的管理制度，各種監(jiān)督考核工作也很欠缺，各班組在執(zhí)行過程中如果有執(zhí)行不到位的情況也不會受到懲罰和考核?？偟膩碚f，熱處理車間在之前的現(xiàn)場管理活動時，并沒有制定一個系統(tǒng)的方案，也沒有設(shè)定具體的目標，編制詳細的計劃，整個管理活動顯得混亂無章，最終導(dǎo)致車間的現(xiàn)場管理活動沒有取得預(yù)期的效果。3.2.4設(shè)備管理方面存在問題（1）車間操作者缺乏自主保全意識目前熱處理車間的所有設(shè)備維修保養(yǎng)方面的工作都是由車間設(shè)備維修班組的保全技術(shù)人員負責，維修力量比較單薄，而各班組的設(shè)備操作者好保持著以前的傳統(tǒng)觀念，既認為設(shè)備的維修和保養(yǎng)應(yīng)該是設(shè)備維修班組的工作和責任，操作者只是負責生產(chǎn)操作，保證生產(chǎn)的進行。所以操作者缺少設(shè)備自主保養(yǎng)和車間全員參與設(shè)備管理的理念，造成車間生產(chǎn)各班組與設(shè)備維修班組直接信息溝通不流暢，工作組織不協(xié)調(diào)，無法按照現(xiàn)代企業(yè)的設(shè)備管理要求去保障狀態(tài)。（2）設(shè)備維修人員缺乏培訓(xùn)熱處理車間對維修班組的保全技術(shù)人員缺少相應(yīng)的技術(shù)培訓(xùn)，設(shè)備保全技術(shù)人員的整體設(shè)備技術(shù)維修水平整體偏低，對工業(yè)新技術(shù)新設(shè)備了解的不全面，視野不開闊。設(shè)備保全技術(shù)人員年齡老化嚴重，設(shè)備維修保養(yǎng)計劃及設(shè)備備件補充計劃都是由設(shè)備維修工程師來編寫制定。維修工程師不能深入現(xiàn)場，制定計劃時容易導(dǎo)致片面和缺乏整體籌劃，最終導(dǎo)致設(shè)備的維修保養(yǎng)不能及時徹底的解決問題。新加入的年輕保全技術(shù)人員，缺乏實踐指導(dǎo)，不能準確的判斷故障和需保養(yǎng)時間點，不能預(yù)防和處理設(shè)備的突發(fā)故障。整個維修班組缺乏技術(shù)上的總結(jié)和傳承，無法建立有效的設(shè)備維修保養(yǎng)體制。4車間5S管理的方案設(shè)計4.1車間5S管理方案設(shè)計的原則根據(jù)5S的現(xiàn)場管理理論，并考慮車間的實際運行情況，在進行5S現(xiàn)場管理方案的設(shè)計時，應(yīng)該符合以下四條基本原則：4.1.1整體性原則車間5S現(xiàn)場管理設(shè)計方案必須考慮到整體性和系統(tǒng)性，因為5S管理是車間的一項基礎(chǔ)管理工作，有很強的系統(tǒng)性；4.1.2持續(xù)推進的原則5S現(xiàn)場管理并不只是一個階段性的任務(wù)，是需要長期堅持，持續(xù)推進的，設(shè)計的方案必須能夠循環(huán)實施，不斷提高；4.1.3適用性原則方案設(shè)計要遵循簡單可行，要符合現(xiàn)場的實際情況，要具有操作性，只有這樣才能使5S現(xiàn)場管理活動在車間長期堅持下去；4.1.4定性與定量相結(jié)合的原則對于5S現(xiàn)場管理相關(guān)的判別評價標準，能定性評估的就定性評估，同時能量化的也要量化處理。4.2車間5S管理方案基本框架5S活動之間是一個連接一個逐步推進的。整理是基礎(chǔ)，在做好整理后推進到整頓，整頓完成之后再進行清掃，清掃活動完成好了，才能開始清潔活動，最后在這四個活動都完成的情況下，才能推進到第五個活動素養(yǎng)，達到最終的預(yù)期目標。我們遇到很多情況是，很多員工只是把“整理”當成重新擺放車間雜物的過程，認為只要把東西擺整齊就可以了，其實這種想法是不對的。“整理”真正的含義應(yīng)該是：將保留與不保留的東西分類保存，丟棄或者將不保留的物品進行適當?shù)奶幚?，并管理保留的東西。存在沒用的東西是一種浪費，我們常常有這樣的心理和觀念：“留下以后工作上可能會用到”、“多保留一段時間，一旦急用就不用著急了”等，這樣的心態(tài)造成很多物品不能及時處理，往往造成很大的浪費，因為存放過多的東西也是浪費的一種體現(xiàn)，因為這些東西的存放會耗費車間大量的人力、財力、空間，因此有必要對車間現(xiàn)場每件物品的必要性進行評審，清理所有沒有需求、不必要的物品。在車間執(zhí)行“整頓”的負面影響是有可能導(dǎo)致庫存熱前機加件及熱后在制品數(shù)量的減少，容易造成熱處理生產(chǎn)的中斷。但是“整頓”也有積極的一面，它會使車間庫存得到控制，是車間的資金財務(wù)上成本的壓力減少或消除。整頓就是物品放置的標準化以及物品放置有規(guī)律，方便車間的員工能夠很快很方便的找到他們所需要的物品，減少在尋找物品上花費的時間成本。換句話說，就是按照“定點、定位、定量”三原則來進行車間現(xiàn)場5S標準化管理，這樣就提高了工作效率、提升了工作品質(zhì)、并使材料控制成本上達到最大的收益。現(xiàn)場的清掃活動對車間生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量起著很關(guān)鍵的作用。清掃的意義不僅僅是要求員工打掃地面，或者擦拭班組的辦公桌面等基本的活動。真正的清掃活動包含的方面是很大的，包括對車間所有工作場所地面的衛(wèi)生保持，對廠房四周墻面的清洗，對車間辦公區(qū)域天花板的清洗等很多活動。這些活動不僅能使車間的環(huán)境干凈亮麗，而且還能保障車間員工的身體健康，使員工精神飽滿。而且通過清掃活動的開展，還能對設(shè)備的異常情況以及關(guān)鍵核心部件的故障及時的發(fā)現(xiàn)和處理，確保了全員參與設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)的活動的開展，從而提升整個熱處理車間的工作效率，對熱處理車間的產(chǎn)品質(zhì)量也能起到巨大的促進效果，促進車間質(zhì)量品質(zhì)的提升?！扒鍧崱笔菍Α罢怼⒄D、清掃”三個階段的保持和延續(xù)。清潔活動不能只是停留在表面上的行動，而是對行動結(jié)果的一種狀態(tài)的展示。清潔活動與整理、整頓有一定的關(guān)聯(lián)程度，但與清潔關(guān)系最緊密的是清掃活動。清潔的過程中既要保持清掃的效果，還要在過程中找出污染原，并提出解決方案。清潔過程是“整理、整頓、清掃”三個階段的維護，車間的管理者要通過定期檢查或抽檢的方式檢查車間各班組的實施效果是否達到要求。清潔活動與車間原始環(huán)境的新舊沒有直接關(guān)系，新的廠房、新的設(shè)備如果沒有進行整理、整頓、清掃、清潔，一樣是不符合要求的。而如果是舊的廠房和舊的設(shè)備，只要持續(xù)推行5S的現(xiàn)場管理，一樣能保持環(huán)境的整潔、清新，設(shè)備一塵不染。素養(yǎng)是5S的重心，也是推行5S活動的最終目標，素養(yǎng)是車間管理者最重視的一個結(jié)果。因為，車間管理者都希望自己企業(yè)的員工能夠有較高的素質(zhì)，過硬的技術(shù)，良好的習慣，遵守企業(yè)的各種規(guī)章制度，服從管理。這樣就會使車間的各項指令得到很好的貫徹執(zhí)行，現(xiàn)場的各種技術(shù)文件、操作要領(lǐng)書得到很好的執(zhí)行，進而推動整個車間的管理水平、產(chǎn)品質(zhì)量等各方面得到很大的提升，取得好的效果和成績。4.3車間5S現(xiàn)場管理的具體方案設(shè)計4.3.1整理的方案設(shè)計首先要對熱處理車間的所有工作場地進行一次全面的檢查。包括現(xiàn)場明顯的地方和暗角死角等不明顯的地方。具體內(nèi)容可以包含：生產(chǎn)現(xiàn)場的地面，檢查是否有垃圾、鐵屑、廢紙等；地面設(shè)備的電源線等線束的分布是否合理以及是否符合安全標準；操作者的工作崗位上，檢查有沒有廢棄的文件、工藝文件、記錄檔案等；車間辦公區(qū)域要檢查辦公桌、文件柜等；要對廠房內(nèi)的墻面、標語、照明設(shè)備等位置進行檢查。并對物品進行分類，分成保留和不保留兩類。表1判別標準保留不保留正常的熱處理設(shè)備、機械手等工裝不能使用或不再使用的機器設(shè)備、工裝夾具檢具工作臺、桌椅、資料夾廢紙、雜物、灰塵、油污等叉車、工位小車、推車不能使用的辦公物品正常使用的工裝夾具廢棄的目視板可利用的辦公器材廢棄的材料、無用的辦公器材毛坯半成品、試加工樣件廢止的工裝樣件目視板、墊板、防塵蓋板多余的材料辦公用品、文具損耗的工具、樣品使用中的清潔工具、用品私人用品、破損的辦公用品使用中的看板灰塵、蛛網(wǎng)有價值的文件資料、記錄表單過期破舊的看板其他必要物品過期物品及圖表不使用的各種管線不再使用的吊扇、掛具無用的文件掛圖4.3.2整頓的方案設(shè)計車間在推行整頓時，要遵循將各種物品放在固定的位置和區(qū)域的原則，這樣做的目的是方便尋找，而且這樣還可以預(yù)防物品擺放位置混亂，消除重復(fù)勞動和操作動作差錯。車間物品擺放的位置要科學、合理。可以通過日常的經(jīng)驗，總結(jié)出每個物品的使用頻率，將常常使用的物品就放在近一些的固定位置上，不經(jīng)常使用的放在較遠的規(guī)定的位置。表2車間根據(jù)物品使用頻率儲藏工具方式使用頻率處理方法一年少過兩次報廢處理一年不超過五次放在遠處大庫房每兩個月一次放在近處車間庫房一個月一次放在車間固定地點一星期一次放在操作工位目視范圍內(nèi)每班一次每小時對車間物品擺放目視化管理?，F(xiàn)場物品的擺放要避免隨意性，要按照科學分類的方法，使物品的擺放一目了然、隨用隨取，通過目視化的管理可以提高現(xiàn)場的生產(chǎn)效率，提升產(chǎn)品質(zhì)量，并對員工的生產(chǎn)安全起到很大的保障作用。4.3.3清掃的方案設(shè)計每臺設(shè)備都要制定一個員工負責，員工負責的設(shè)備，要確保其本人進行清掃，不允許依賴其他人，不允許班組私自增加專門的清掃人員。將設(shè)備的清掃和設(shè)備的維護保養(yǎng)結(jié)合起來。同時也要把設(shè)備的點檢與設(shè)備的清掃結(jié)合起來，清掃設(shè)備的同時要對設(shè)備需要保養(yǎng)的位置同時進行保養(yǎng)維護工作，這樣清掃活動也就結(jié)合了設(shè)備保養(yǎng)和設(shè)備維護工作。將改善活動同清掃活動結(jié)合起來。當在清掃活動中遇到設(shè)備問題及廠房問題時，不能回避這些問題，要查清楚問題的來源，找到原因并制定相應(yīng)的解決措施。4.3.4清潔的方案設(shè)計落實前3個S（整理、整頓、清掃）的執(zhí)行情況。在熱處理車間各班組開展清潔活動前，保證前面整理、整頓、清掃的徹底實施和執(zhí)行，避免造成不必要的困擾。5S管理實施團隊和各班組骨干要以身作則，領(lǐng)導(dǎo)團結(jié)自己周圍的員工參與到活動中來?？梢岳密囬g宣傳目視板，橫幅、宣傳報等手段，組織各種活動，活躍氣氛，保持全體員工的精神干勁。對員工進行培訓(xùn)，使“整潔”成為習慣。對員工進行教育培訓(xùn)，通過組織參觀豐田發(fā)動機這樣5S現(xiàn)場管理做的好的公司，使車間員工舍棄不良的習慣，養(yǎng)成“整潔”的習慣。整理、整頓、清掃意識的保持，有助于整潔習慣的養(yǎng)成。強化崗位責任意識，設(shè)定責任人。對各個班組各個區(qū)域要明確責任人，而且必須用明顯的方式公布出負責人的姓名和所負責的區(qū)域，并懸掛在責任區(qū)的最明顯的地方。制定好的設(shè)備點檢制度。熱處理車間根據(jù)設(shè)備類型的不同，制定不同的設(shè)備清潔點檢核對表，將點檢表張貼在責任人標識旁邊；嚴格要求點檢表上所列的責任人一定要負責執(zhí)行，管理人員檢查時要逐一檢查，檢查人員不允許隱瞞、作假；管理人員檢查后，要簽字確認，對檢查結(jié)果負責，使管理者和員工都感到工作的重要性。5S管理委員會及各班組負責人對出現(xiàn)問題的地方及時處理，并檢查整改的結(jié)果。4.3.5素養(yǎng)培訓(xùn)的方案設(shè)計（1）建立規(guī)章制度建立車間全體員工共同遵守的規(guī)章制度。在制定規(guī)章制度的時候，要注意征集全體員工的意見，充分考慮每一個員工的訴求，以對車間集體有利、獎懲措施嚴明的原則，建立整個車間共同遵守的規(guī)章制度。如：熱處理操作規(guī)范、車間工作人員儀容標準、安全守則等。（2）將建立的規(guī)章制度目視化車間將建立的規(guī)章制度懸掛在車間及各班組園地的目視板上，用特殊的標示，顯示文件的重要性，同時，還用圖表、看板、卡片等方式，使每一名員工都能清晰的了解并查閱規(guī)章制度，最終目的是培訓(xùn)員工良好的工