精益生產基本概念介紹

精益生產基本概念介紹第1頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四

在你的想像中,什么是精益生產?公司推行精益生產的目的是什么?熱身思考題:LeanThinking2第2頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四

什么是精益生產?是一個持續(xù)消除浪費，為客戶創(chuàng)造完美價值的過程是一種思想方法，通過最少的人力、時間、空間物料及設備的投入，取得最大的產出精益生產的歷史3第3頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四

精益生產的歷史管理學之父裝配流水線概念之父TPS及精益概念誕生“Themachinethatchangedtheworld”美國麻省理工學院出版精益思想4第4頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四

SakichiToyoda,Toyota創(chuàng)始人

1902年發(fā)明自動織布機

1937年成立

ToyodaMotorCo.

奠定自動化的基礎

-JidokaToyotaLoom

精益生產的歷史5第5頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四KiichiroToyoda(SON)1930年領導豐田第一家汽車公司旅行美國研究福特生產系統(tǒng)在生產線第一次引入JIT概念EijiToyoda(Nephew)在豐田集團重大重組后成為執(zhí)行董事引入TPS基礎之一:持續(xù)改善——KAIZEN1957年將TOYODA改為TOYOTATaiichi

OhnoShigeoShingo在生產線第一次引入KANBAN概念在生產線第一次引入POKA-YOKE及SMED概念

精益生產的歷史6第6頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四

精益生產的歷史7第7頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四8第8頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四

看影片,了解精益生產的歷史9第9頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四精益生產的基本原則定義價值(IdentifyValue)價值流(TheValueStream)流動(Flow)拉動(Pull)盡善盡美(Perfection)10第10頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四定義價值(IdentifyValue)增值(Valueadded)客戶愿意為此支付的在一般的制造業(yè)中，增值活動一般小于10%

精益生產的基本原則11第11頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四定義價值(IdentifyValue)讓我們看以下制造過程——收料——檢驗——搬運——儲存——清點——發(fā)料——搬運——機器設置——加工——搬運——清潔——檢驗——返修——檢驗——包裝——搬運——儲存——檢驗——交付哪些是增值的過程？

精益生產的基本原則12第12頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四價值流(TheValueStream)完成一個產品或服務所需要的所有活動（包括增值的和非增值的活動）從原料到交付給客戶之間所需的生產流程連接過程之間的信息流從概念到成品的設計流程所有過程中問題的解決

精益生產的基本原則13第13頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四流動(Flow)產品在工廠里從原料到成品必須經過的路程及所需的時間

精益生產的基本原則14第14頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四拉動(Pull)以客戶的真實需求拉動產品的生產庫存既是浪費尚未售出的完成品也是浪費去除過剩的產能提高客戶需求拉動速度

精益生產的基本原則15第15頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四盡善盡美(Perfection)完全去處浪費之后，所有活動沿著價值流創(chuàng)造價值100%準時交付沒有設置沒有WIP沒有庫存無質量投訴

精益生產的基本原則16第16頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四通向完美之路(TheRoadToPerfection)認識并識別浪費有勇氣稱之為浪費渴望消除浪費采取行動，徹底消除浪費

精益生產的基本原則17第17頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四精益工具及術語SMED5STPMJidoka/自動化Kaikaku/創(chuàng)新Kanban/JITKaizen/CI定義價值價值流均衡、穩(wěn)定性拉動單元布局標準化作業(yè)18第18頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四

繪制價值流圖目前價值流圖未來價值流圖消除浪費我們目前的流程應該是這樣吧？實際上，流程象這樣！未來，應該是這樣！19第19頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四C/T=1secC/O=4hrsR/L=98%F/Y=96%沖壓Shared

1焊接

1去毛邊

1裝配

2C/T=39seC/O=11miR/L=99%F/Y=90%C/T=17seC/O=0R/L=80%F/Y=100%C/T=48seC/O=5minR/L=100%F/Y=98%III供應商I客戶生產計劃ＭＲＰWeeklySchedule10days20.5days5days4.5days1sec39sec17sec48sec40days105sec2weeks5,4251,4001,22530/60daysforecastWeeklyMonthlyforecastWeekly5,300Pcs/Mon265Pcs/DayDaily20第20頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四現(xiàn)場七大浪費——TIMWOODS“浪費”——任何不能給客戶帶來價值的活動??！21第21頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四運輸（TRANSPORTATION）低效的人員、物料、信息的移動和傳輸，客戶不會為此額外付錢七大浪費（TIMWOODS）22第22頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四庫存（INVENTORY）原因過量生產的結果以防萬一的邏輯生產線工作站位不平衡生產計劃不平衡供應商不可靠導致習慣成自然解決方法根據客戶需求生產建立KANBAN拉動系統(tǒng)消除庫存儲存空間平衡生產計劃停止不必要的庫存生產計劃七大浪費（TIMWOODS）23第23頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四多余動作（MOTION）人、零部件、設備多余的動作原因差的生產線及工作站布局缺乏標準化，工作方法不一致解決方法5”S”活動推行工作站設計、標準化POUS——在使用點儲存七大浪費（TIMWOODS）24第24頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四

改善圖例動作：放喇叭至主機旁改善前改善后25第25頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四

改善圖例動作：取螺絲改善前改善后26第26頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四等待（WAITING）等待人、設備、材料、信息。。。原因工作負荷不平衡生產計劃不平衡非計劃的停線時間解決方法建立需求拉動系統(tǒng)減少每批數(shù)量推行快速換模、轉拉。。。七大浪費（TIMWOODS）27第27頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四過量生產（OVER-PRODUCTION）先于下個工序或客戶實際需求而生產的產品原因以防萬一邏輯工作站位之間不平衡生產計劃從不遵從客戶需求。。。解決方法按客戶需求生產使生產設計流速=客戶需求節(jié)拍時間（TAKT）減少設置時間建立需求拉動系統(tǒng)最嚴重的浪費?。∑叽罄速M（TIMWOODS）28第28頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四冗雜處理（OVER-PROCESSING）內、外部客戶需求以外的多余操作、處理原因工作方法不一致，標準化程度差溝通渠道不流暢對客戶的要求、規(guī)格不清楚多余的批準、承認程序解決方法科學的生產工位自檢防錯防呆（JIKODA，POKAYOKE）七大浪費（TIMWOODS）29第29頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四缺陷（DEFECTS）第一次沒有將工作做好、做對原因沒有使用防錯，防呆方法工作方法不一致，標準化程度差解決方法科學的生產工位自檢防錯防呆（JIKODA，POKAYOKE）安全（SAFTY）工作場所存在的安全隱患七大浪費（TIMWOODS）30第30頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四來自設計的浪費……

設計要求超出產品質量要求…設計要求不能保證產品質量要求…設計不方便制造…設計輸出不完整…新產品匆匆上線…邊生產邊解決設計問題…新管理四大浪費31第31頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四來自技術工程的浪費……

產品沒有分類，生產線不固定…設計產能與需求產能不匹配…生產節(jié)拍不合理…生產線工位負荷不平衡…標準化作業(yè)未落實…邊量產邊解決技術工藝問題…新管理四大浪費32第32頁，共35頁，2023年，2月20日，星期四來自品質管理的浪費……

低直通率狀況下生產…邊返工邊生產…生產出來后再返工…隨便增加檢驗、返工工位…新員工未經培訓合格即上崗…品質異常停線…