鋼柱施工方案

文檔可編輯棧橋立柱施工方案一、鋼結構制作方案：〔一〕材料：1、制作所用的材料必須符合圖紙設計要求，并需有質量證明書。2、鋼材外表、邊緣和斷面不應有氣孔、結疤、重皮、夾渣、外表銹蝕、麻點和刻痕的深度不得超過鋼板厚度負偏差的一半。3、材料代用時必須在設計部門審批同意后，方可代用。二、工藝要求：1、鋼構架制作必須依據(jù)施工圖及技術文件，并符合技術要求和《鋼結構工程施工質量驗收標準》GB50205-202X及《電力建設施工及驗收技術標準》SDJ69-87。2、在制作過程中，應嚴格按工序檢驗上道工序，檢查合格后才能轉下道工序。3、為了保證制作質量，制造和檢查所用的測量工具，必須完好無損，并在校驗有效期內(nèi)。4、下料前及組裝前應對材料矯正，保證制造質量及精度。5、采納平板及平板時，在設備運轉工程中不得隨意調(diào)整壓下量，以防損壞設備。6、采納火焰校平常，加熱中應不斷地移動焊炬，以防局部過燒。不能采納液體或冷風進行激冷。7、調(diào)平后的不X同意≤1.5/2m,型鋼不垂直度同意≤1mm/m.8、為了保證桿件最后的整體長度，在排料及下料時，必須留出焊文檔可編輯文檔可編輯接、調(diào)校、齊頭加工余量，一般留30～50mm為宜。9、采納數(shù)控及多頭和半自動隔機下料，二對于δ≤10的鋼板采納剪切下料。10、對于等寬的板條切割，須兩端同時進行，以防產(chǎn)生旁彎，采納多頭及數(shù)控切割。11、梁、柱的腹板寬度方向切割后須保證B+2，采納2＃嘴頭周緊+0.5密割。牛腿的腹板下料后，必須確保焊邊互成900，否則修整。12、切割后應及時去除熔渣和飛濺物，剪切的去毛刺。13、組隊接板時，對口錯邊量應不超過較薄件的1/10，且不大于3m,對口間隙≤0.5。14、組隊“BH〞型鋼前，焊道30～40范圍內(nèi)認真除繡，去油污，且將標記放在同一端進行組隊，不同意串用料或張冠李戴。先將翼板劃線，然后組隊腹板，偏心量≤1；腹板與翼板垂直，分段用小直角樣板檢查，不垂直度≤1.5；翼、腹板應頂緊，同意閃縫≤0.5mm。16、定位焊接所采納焊接材料要符合圖紙要求，型號應與焊件材料材質相匹配。17、對接焊縫焊接，主角焊縫的焊接事先要在焊縫兩端加引、熄弧板。18、焊接完畢，應及時清理焊渣及飛濺物，檢查焊縫內(nèi)在質量和外觀質量，不得有氣孔、裂紋、夾渣、弧坑等缺陷，覺察后及時修補。19、用氣割的方法切除引熄弧板、并修補平坦，不準用錘擊落。文檔可編輯文檔可編輯20、由于焊接H型鋼居多，因此，特別要保證接板焊縫及四條主角焊縫的焊接質量，按合同或技術文件進行無損檢測。21、H型鋼焊完應先矯正，符合技術要求后，才能轉裝配工序，尺寸公差。A、雙向彎曲：柱、梁≤5；梁只同意上拱不許下?lián)稀、扭曲≤4。C、翼、腹板垂直及不X要求：有孔的連接部位≤1，其他≤2。22、將調(diào)效好的桿件在平臺上劃線，分別劃出高度中心及高度中心，打洋沖。23、孔群劃線后采納鉆模鉆孔。24、各連接件也采納劃針劃出裝配中心線及孔群基準線，鉆模鉆孔后再與桿件組對。25、焊接后進行調(diào)校，外觀重點進行清理，修補一切缺陷。26、全部構件制作、檢查、噴沙、刷底漆后，都要將標記用白鉛油移植到醒目位置，柱子在下端，梁在左端。三、柱子制作方案：1、配料：配料時應考慮焊接收縮量、熱校收縮量、刨邊、端銑加工量。2、下料、拼接、焊接a、按配料圖下料，標注坡口形式。切割后須在刨邊機上加工出來，然后組對，其錯邊量≤1。b、按圖紙要求進行焊接，。文檔可編輯文檔可編輯c、按工藝要求焊縫探傷。3、翼腹板的下料、抽條。a、按圖號料，并將圖號、桿件號標識在板條的左端。b、抽條時要注意變形。4、組焊H型鋼。a、組對前應對各板校平，不X每米范圍≤1.5mm。b、去除焊接部位的銹蝕油污。c、檢查后在胎具上進行焊接，焊劑符合圖紙要求，角焊縫要符合圖紙要求。4、矯正a、采納火焰和機械兩種方法矯正。b、在平臺上檢查幾何形狀尺寸符合圖紙要求。5、劃線、齊頭、鉆孔、組對附件：a、首先劃線確定桿件高度、寬度中心線，然后再定長度，半自動切割機齊頭。b、組對附件：從柱端頭向另一端劃線，鉆模鉆孔、組對零件，在平臺上用彎板組裝牛腿。c、檢查無誤后按焊接工藝施焊。6、最后矯正、修磨，到達公差要求。7、噴沙、刷漆、標記、包裝按照工藝要求。四、柱間支撐的制作工藝。1、備料調(diào)直，按號碼放。文檔可編輯文檔可編輯2、四端帶孔連接板先鉆好孔。3、在制作場地板上放樣1：1，孔距放大2mm，劃出連接板孔位核查尺寸無誤。4、柱間支撐同意偏差，對角線3mm，本組孔距±1.5mm。五、梁的制造工藝1、配料：按圖紙要求或技術文件規(guī)定，決定接料數(shù)量。2、翼腹板的下料、抽條。a、對于長板抽條時必須采納兩邊同時切割，以預防切割后板條彎曲變形。b、將一次下料拼接好的料進行二次下料，長度方向加長，作為焊接收縮量，熱校及齊頭余量。3、拼焊H型鋼：a、組隊前應對各板進行矯平，不X≤1mm。b、去除焊接位置的銹蝕、油污。c、劃線后再進行拼裝。腹板、翼板應頂緊，局部間隙≤0.5。d、經(jīng)檢查后，在專用胎具上進行焊接。4、劃線、端銑、切肢、修磨a、焊完，外觀檢查后，進行矯正、調(diào)校。b、矯正后劃線確定桿件長度，然后進行齊頭。c、按圖樣進行切肢部位劃線，而后進行切肢、修磨。d、一切進行完后，對桿件全面檢查，修補缺陷地方。5、噴沙、油漆、編號、包裝出廠。文檔可編輯文檔可編輯a、對桿件進行噴沙除繡。b、按規(guī)定刷漆。c、油漆后用白鉛油將桿件號移植在梁左端腹板上距端頭200處。六、焊接通用技術規(guī)程：本規(guī)程規(guī)定了鋼結構焊接的根本要求，適宜于手工電弧焊、埋弧自動焊、氣體保護焊的鋼制焊接結構。（一）焊前打算：1、焊接坡口：應嚴格按照施工圖及焊接工藝卡接頭細節(jié)中規(guī)定的坡口要求制作坡口，質量檢查人員要檢查所加工坡口精度及公差范圍要求。2、坡口外表及兩側應將水、鐵銹、油污、夾渣和其它有害雜質清理干凈。3、焊條焊劑按規(guī)定烘干、保溫，焊絲除去油銹，保護氣體應保持枯燥，CO焊應有氣體加溫裝置及專用氣體流量計。24、但凡需要預熱的焊件在整個焊接工程中都不應低于預熱溫度。5、焊接設備：手工自動焊、氣體保護半自動焊及埋弧自動焊設備應處于正常工作狀態(tài)，且平安可靠，儀表應定期效驗。6、定位焊所采納的焊接材料型號應與焊件材質相匹配，焊縫厚度不超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm，焊縫長度不宜小于25mm，定位焊位置應安排在焊道以內(nèi)，并由持證的焊工施焊。7、定位焊應預防在焊件的端部、頂角部等應力集中的地方進行。8、采取合理的裝配順序，預防強行組裝，對裝配后的節(jié)點經(jīng)檢查文檔可編輯文檔可編輯合格前方可施焊。（二）焊接1、焊工必須按圖樣、焊接工藝、技術條件施焊，在未征得焊接技術負責人同意得情況下，不得隨意調(diào)整焊接順序及焊接標準參數(shù)。2、焊縫得接頭應保證焊透和熔合良好。3、施焊要求中如有層間溫度要求，則操作不超出其范圍。對需要預熱得焊件，應操作層溫度不低于預熱溫度得下限值。4、每條焊縫應連續(xù)焊完，如因故中斷，有預熱要求的，則在重新施焊時，按規(guī)定進行預熱。5、引弧極、熄弧極不應錘擊打落，采納氣割方法去掉。6、用角焊縫連接的工件應盡可能地貼緊，如果局部間隙超過1.6mm，應增加角焊縫的焊腳值，其增加局部等于根部間隙值，嚴禁使用填充物填此間隙。7、CO氣體保護焊只限于角焊縫的焊接，且只能是單層單道焊，其2焊角值不得超過8mm。（三）焊接順序及變形操作1、實腹柱、梁焊接H型鋼焊接順序如圖1所示。依次焊接1、2、2、4焊縫。假設由二層焊成則如圖2，為預防產(chǎn)生旁彎變形，焊接應擺平放穩(wěn)。支點間距不應大于3m。對于較長件宜采取由中間向兩端施焊，或相背兩條焊縫同向。2、柱間支撐焊接順序應遵守以下原則：a、從中部焊起，分別同時往兩端支座進行施焊。文檔可編輯文檔可編輯b、上下弦桿同時施焊為宜。c、節(jié)點處焊縫應先焊端縫，后焊側縫如圖3所示，焊接方向應從外向內(nèi)，即從豎桿引向弦桿處。d、焊接接點時，應先豎后斜〔按圖中1、2、3順序〕在焊接焊縫1時，焊縫2應先定位牢固，以防變形。當豎桿與節(jié)點板焊縫焊完后，最后焊接節(jié)點板與弦桿間焊縫；在焊接過程中，應將屋架梁擺放平穩(wěn)，預防產(chǎn)生變形。3、柱梁上的加筋板及節(jié)點板焊接順序及變形操作。a、①件長度上的中心向兩端施焊，由多層完成的角縫焊接應從焊縫兩側交替施焊，即正面先焊一層，后將反面焊完，最后焊正面余下焊層。②采納對稱交替施焊時應采納相同的標準參數(shù)，嚴格操作線能量。③施焊前應將焊件擺放平穩(wěn)，預防因自重導致變形。七、平安保證措施平安措施實施細則1、進入施工現(xiàn)場，要嚴格遵守各項平安規(guī)章制度、平安操作規(guī)程及各工序平安交底。2、強化平安意識，強化平