粉煤加壓氣化工藝管道施工方案模板

粉煤加壓氣化工藝管道施工方案資料內(nèi)容僅供參考，如有不當或者侵權(quán)，請聯(lián)系本人改正或者刪除。內(nèi)蒙古華星新能源有限公司40億m3/年煤制天然氣項目氣化標段工藝管道施工方案編制:審核:批準:HSE會簽:中國化學工程第十四建設(shè)有限公司3月7日 目錄第一章工程概況 3第二章管道施工工藝流程 4第三章施工準備 5第四章施工方法 9第五章質(zhì)量保證體系及保證措施 22第六章安全保證體系及措施 25第七章勞動力組織計劃 30第八章施工進度計劃 31第九章應(yīng)急預案 32附件 36第一章工程概況1.1工程施工概況1.1.1內(nèi)蒙古華星新能源有限公司40億m3/年煤制天然氣項目,氣化標段包括加壓氣化、變換冷卻、除氧站、氣化排渣、煤鎖氣壓縮、煤氣水分離、酚氨回收、氣化循環(huán)水等單元工程。本方案為氣化裝置工藝管道施工方案,主要描述管道的預制及安裝作業(yè)程序,用以指導現(xiàn)場安裝施工,確保安全、優(yōu)質(zhì)、快速完成工藝安裝工作。1.1.2工程特點:(1)工藝管道預制、安裝工作量較大,材質(zhì)有20#、L245、L245NB、20G、OCr18Ni9、15GrMo、15GrMoG等多種材質(zhì),施工工藝較為復雜,施工具有一定難度;(2)工藝系統(tǒng)有粗煤氣、煤氣水、燃料氣等工藝介質(zhì),多數(shù)介質(zhì)存在潛在危險性,易燃、易爆、有毒介質(zhì)多,管道條件復雜,防泄漏要求高;(3)內(nèi)蒙地區(qū)冬季時間較長,冬季氣溫低,冬季施工難度大;(4)施工工期緊,立體交叉作業(yè)多,因此對安全管理工作提出更高的要求。1.1.3氣化裝置各單元工程工藝管道主要工程量(具體以設(shè)計提供為準):序號單元工程(單套)工作量單位備注1加壓氣化80000DIN2變換冷卻2DIN3除氧站5500DIN4氣化排渣DIN5煤鎖氣壓縮28000DIN6煤氣水分離186000DIN7酚氨回收55000DIN合計378500DIN1.2編制依據(jù)1.2.1施工圖紙及相關(guān)技術(shù)文件1.2.2施工及驗收規(guī)范標準(1)GB50235-《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》(2)GB50236-《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(3)GB/T20801-《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》(4)GB50184-《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(5)HG20202-《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》(6)HG/T21629-1999《管架標準圖》(7)SH3501-《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》(8)SH3503-《石油化工建設(shè)工程項目交工技術(shù)文件規(guī)定》(9)GB50484-《石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范》(10)TSGD0001-《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道》(11)JGJ46-《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范》(12)JGJ80-91《建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范》1.2.3施工組織設(shè)計及現(xiàn)場實際情況第二章管道施工工藝流程預制安裝、就位預制安裝、就位固定口焊接焊縫檢驗壓力試驗系統(tǒng)吹掃、清洗氣密實驗竣工驗收、資料整理管線號、焊縫號標識焊工號標識底片號不合格返工技術(shù)交底管線號、焊縫號標識管道焊接焊接檢驗預制件檢查、驗收管子、管件預制、組對焊工號標識底片號標識相關(guān)作業(yè)工序交接不合格返工支吊架預制施工準備圖紙會審原材料料領(lǐng)出、運輸、復檢、標識壓力管道安裝報審管段圖繪制、確認焊工培訓、考試焊接工藝評定技術(shù)措施、質(zhì)量計劃編制材料計劃及采購、檢驗、入庫第三章施工準備3.1預制場地準備結(jié)合施工條件要求,需在施工現(xiàn)場設(shè)置集中預制場地,其包括預制廠棚、臨時倉庫、材料堆場、預制半成品堆場、廢料堆場、工具房、焊條存放烘烤房等。根據(jù)現(xiàn)場實際情況,選擇施工區(qū)域附近閑置的場地作為集中預制場地。由于場地都是較為松散的沙土,根據(jù)現(xiàn)場實際情況,需要對預制場地進行硬化處理。首先平整場地,其次在場地上鋪墊15cm厚碎礫石,然后進行碾壓密實,最后對預制場地鋪設(shè)不小于10cm厚的混凝土封面進行硬化處理。在預制場周圍用彩鋼瓦設(shè)置1.5m高的圍墻,并在預制場內(nèi)用彩鋼瓦及型鋼搭設(shè)預制廠棚和臨時倉庫。3.2技術(shù)準備3.2.1施工管道、焊接等有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員會同設(shè)計、業(yè)主代表及監(jiān)理進行圖紙會審,會審時做好圖紙會審記錄,把圖紙會審中提出的問題解決在開工之前。3.2.2施工前由技術(shù)人員編制管道安裝、管道焊接技術(shù)措施和管道安裝的質(zhì)量檢驗計劃,上報業(yè)主及監(jiān)理審批。3.3.3對本標段中所有的管道按設(shè)計單位提供的圖紙進行施工。3.3.4焊接工藝評定、焊工培訓、焊工考試(1)對于管道使用的所有材質(zhì),施焊前必須進行焊接工藝試驗與評定。試驗與評定工作按GB50236-《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程及驗收規(guī)范》中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。工藝評定應(yīng)經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理及甲方認可批準。(2)對于參加本工程管道焊接的焊工,施工前需進行有針對性的培訓、考試,合格后才允許參加施焊。3.3.5壓力管道安裝報審(1)管道安裝前,根據(jù)施工合同規(guī)定,由總包項目經(jīng)理部向當?shù)貕毫艿腊踩O(jiān)察部門和壓力管道檢驗單位遞交壓力管道安裝申請報告及監(jiān)檢申請,經(jīng)批準后我單位才可施工。(2)向公司質(zhì)量部門報批包括經(jīng)批準的監(jiān)檢申請報告(復印件)、各專業(yè)質(zhì)控工程師的資格情況、施工現(xiàn)場施工設(shè)備及施工文件準備情況,經(jīng)批準后準予施工,并存檔備查。3.3.6由技術(shù)人員對施工班組進行現(xiàn)場施工技術(shù)交底,交清工程內(nèi)容、工程量、施工方案、關(guān)鍵技術(shù)、特殊工藝要求、安全措施、質(zhì)量標準、工序交接要求及其它注意事項。3.3機具準備按施工一覽表計劃、結(jié)合本公司設(shè)備管理各項規(guī)定,保證進場設(shè)備數(shù)量、規(guī)格、完好率100%。3.4材料的檢驗與管理3.4.1一般規(guī)定(1)所有材料必須符合設(shè)計文件的要求,必須具有制造廠的質(zhì)量證明書,使用前應(yīng)對質(zhì)量證明文件進行審查,并與實物核對,報監(jiān)理工程師批準后方可使用。(2)對于設(shè)計文件上有特殊要求的材料,如要求進行無損檢測、晶間腐蝕試驗、超聲波檢驗、固熔處理、穩(wěn)定化處理的材料,必須提供相應(yīng)的檢測報告和合格證書。(3)工程中使用的相同規(guī)格相同材質(zhì)的材料標準牌號有可能不同,若到貨管子、管件的標識與所提材料計劃或質(zhì)量證明文件不符,不得使用。(4)凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中,若有一件不合格,必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢,若仍有不合格,則該批管道組成件不得使用。(5)管道組成件應(yīng)分區(qū)存放,不銹鋼管道組成件不得與非合金鋼、低合金鋼接觸。3.4.2管子檢驗(1)內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎批、離層、結(jié)疤等缺陷,不得有裂紋、重皮等缺陷。(2)銹蝕、凹陷、刮痕及其它機械損傷的深度不應(yīng)超過產(chǎn)品標準允許的厚度負偏差。(3)有符合產(chǎn)品規(guī)定的標識,進入現(xiàn)場的合格材料應(yīng)涂刷標識,并做好移植。3.4.3閥門檢驗(1)合金鋼閥門安裝前,應(yīng)按設(shè)計文件中的”閥門規(guī)格書”,對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進行抽檢,每批至少一件;合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐個進行光譜分析。內(nèi)件材質(zhì)是合金鋼的閥門其內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進行光譜分析抽查,每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)抽查數(shù)量不得少于1只。(2)閥門表面不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。(3)下列管道的閥門要逐個進行殼體壓力試驗和密封性試驗。不合格者,不得使用。①輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門;②輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于-29℃或大于186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門;③輸送設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度為-29℃-186℃非可燃流體、無毒流體管道的閥門,應(yīng)從每批中抽查10%,且不得少于1個進行殼體試驗密封性試驗,當不合格時應(yīng)加倍抽查,仍不合格時,該批閥門不得使用;(4)閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍,試驗時間不得少于5min,以殼體無滲漏為合格,密封試驗宜以公稱壓力進行,以閥瓣密封面不漏為合格;(5)試驗合格的閥門應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水,并吹干。除需要脫脂的閥門外,密封面上應(yīng)涂防銹油,關(guān)閉閥門,關(guān)閉閥門,封閉出入口,做出明顯標記;(6)公稱壓力小于1MPa,且公稱壓力大于或等于600mm的閘閥,可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗,殼體試驗應(yīng)在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)試驗壓力進行試驗,閘板密封性試驗可采用色印等方法進行檢驗,接合面上的色印應(yīng)連續(xù);(7)安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試,調(diào)試壓力應(yīng)穩(wěn)定,每個安全閥啟閉試驗不得少于3次;(8)檢驗、試驗合格的閥門,應(yīng)作出標識,并填寫閥門試驗記錄。3.4.4其它管道組成件檢驗(1)管件的表面不得有裂紋,外觀應(yīng)光滑、無氧化皮、焊接管件的焊縫應(yīng)成型良好,不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。(2)大口徑不銹鋼和合金鋼管道及管件的外觀尺寸檢查以及厚壁管道的管口橢圓度非常關(guān)鍵,現(xiàn)場對口時無法矯正,因此應(yīng)嚴格按照國家規(guī)范檢查,不合格要及時退貨。(3)合金鋼材質(zhì)的管道及組成件(法蘭、彎頭、管件)必須進行100%光譜分析;合金鋼螺栓、螺母應(yīng)進行快速光譜分析抽查,每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)抽查數(shù)量不得少于1只,若有不合格,須加倍檢查,若有不合格則應(yīng)逐只檢查。3.4.5焊接材料的檢驗及管理(1)檢查焊接材料采用的標準、牌號和規(guī)格是否符合設(shè)計文件的要求;(2)對于封閉包裝的焊條,應(yīng)按同牌號、同規(guī)格盒數(shù)的2%進行檢查,而簡易包裝的焊條應(yīng)逐盒檢查,應(yīng)無受潮、銹蝕藥皮剝落等缺陷。(3)焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證,自檢合格后報監(jiān)理方。(4)設(shè)立專門的焊材庫,焊材庫內(nèi)配置除濕機和加溫設(shè)備并進行干濕度監(jiān)控和記錄?，F(xiàn)場焊條庫內(nèi)溫度不小于5℃,相對濕度應(yīng)小于60%;(5)焊接材料進行統(tǒng)一采購和發(fā)放管理,我公司領(lǐng)用焊條由焊工本人憑技術(shù)員簽發(fā)的焊條領(lǐng)用卡到焊條庫發(fā)料;建立烘干和發(fā)放、回收記錄。焊條烘干溫度及烘干時間應(yīng)符合焊條使用說明的要求。(6)按規(guī)定溫度烘干后,焊條應(yīng)存放于恒溫箱內(nèi)備用;從恒溫箱內(nèi)取出后應(yīng)放在焊條保溫筒內(nèi)且不得超過4h,否則必須重新烘干后方可使用,焊條重復烘干次數(shù)不宜超過兩次。烘烤溫度及時間如下表母材材質(zhì)焊條烘烤溫度烘烤時間恒溫溫度Q235B/L245/20#/20GJ427350～400℃1h150℃304A102250～300℃1h150℃316A202250～300℃1h150℃15CrMo/15CrMoGR307350～400℃1h150℃(7)施焊人員下班前,必須將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材庫,保管員應(yīng)將其分別擺放、烘烤,下次使用時優(yōu)先領(lǐng)用。3.4.6材料的保管及標識(1)經(jīng)檢驗合格的管材、閥門、管件、緊固件應(yīng)按現(xiàn)場平面布置進行擺放、分開;(2)材料的標示應(yīng)易于追溯材料的材質(zhì)、批號、用途等特性,并易于識別、保存和移植,標示應(yīng)有唯一性,以便于對材料或施工的質(zhì)量及檢驗實驗狀態(tài)實現(xiàn)追溯。(3)標識應(yīng)清晰、牢固,標識位置不能掩蓋其它標識,碳鋼、低合金鋼等材料的涂色、噴碼等標識,應(yīng)在除銹、刷完底漆后進行。(4)材料標識在庫房或場內(nèi)存放時,要求實體標識與質(zhì)量證明文件上的相符,主要以區(qū)域標識和掛標簽牌為主,標識包括材質(zhì)、貨號、標準、爐批號等,可保持原標識。(5)安裝之前不得將管材、管件與閥門開口端的蓋帽拆除,以免進入雜物,閥門試壓合格后,應(yīng)排盡積水,并及時蓋上蓋帽;(6)氣化裝置工藝管道材料種類多、數(shù)量大、材質(zhì)多,施工周期長,標識工作相當重要,并要采用通長標識,一般進行色標如下(具體色標以總包單位下發(fā)的現(xiàn)場防腐涂漆文件規(guī)定為準):材料類別材料材料標記區(qū)別顏色碳鋼20GB/T816320-碳鋼20GB308720天藍色碳鋼20GB994920白色+黑色碳鋼20GGB531020G深綠色直縫焊管L245GB/T9711.1L245黃色直縫焊管或螺旋縫焊管L245NBGB/T9711.2L245NB深藍色Cr-Mo鋼15CrMoGB531015CrMo橙色Cr-Mo鋼15CrMoGGB994815CrMoG紅色+綠色SS3040Cr18Ni9304-SS316OCr17Ni12Mo2316綠色注:管件、法蘭中就材料標識中未明確的(如Q235B、A105)用文字進行標識界定3.4.7材料的發(fā)放與回收(1)現(xiàn)場材料的發(fā)放,做到用多少,領(lǐng)多少,如用不完的要及時退庫;(2)材料管理人員要認真做好材料的入庫、發(fā)放、退庫等各項臺帳,經(jīng)常進行已完工程量,未完工程的庫存量盤點,以保證施工的需要。所有材料經(jīng)檢驗合格后及時入庫并掛牌標識,不合格品不得入庫,原則上作出書面說明告之相關(guān)方處理;(3)凡施工剩余材料必須及時組織退料,是現(xiàn)場材料管理的最終環(huán)節(jié),包括班組退料和現(xiàn)場退料;(4)班組退料應(yīng)執(zhí)行誰使用誰退料,誰發(fā)的誰收回辦法。班組完成施工任務(wù)后,剩余材料必須及時退庫,并辦理退料手續(xù)。第四章施工方法4.1管道預制4.1.1施工管段圖的準備(1)施工前管道預制工程師應(yīng)熟悉圖紙,對整個裝置的管道配置應(yīng)十分清晰,熟記在胸。了解現(xiàn)場的土建構(gòu)件及鋼結(jié)構(gòu)條件,設(shè)備的到場計劃,制造質(zhì)量及就位情況對管道的單線圖進行分析,綜合各種因素對單線圖進行適當分段預制。(2)單線圖的預制管段劃分應(yīng)以減少高空焊口及現(xiàn)場焊口為原則。預制管段圖的焊口在完成后應(yīng)及時標明焊工號及拍片合格號。(3)材料的組織、領(lǐng)料及發(fā)放:按照施工預算進行領(lǐng)取,各管段預制小組依據(jù)管段圖中材料數(shù)量分批限額領(lǐng)料,妥善保管,按各種材料要求合理存放。4.1.2管道切割下料(1)對于現(xiàn)場作業(yè),下料前應(yīng)核對管子的標記,確認無誤后方可開始切割下料工作,做到用料正確、尺寸準確。切割完成后做好標記的移植。(2)碳鋼管采用機械切割(大口徑鋼管可用火焰切割);不銹鋼管亦可采用等離子切割,如用等離子切割,切割后需用砂輪機修磨。合金鋼管道采用機械方法。當采用火焰切割時,應(yīng)清楚熔渣、氧化皮,并打磨出去影響焊接質(zhì)量的淬硬層,且不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷,坡口加工采用專用的坡口加攻擊。(3)管子切口端表面須平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等,切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%,且不超過3mm。4.1.3管段預制(1)管道預制應(yīng)考慮運輸和安裝的方便,盡可能加大預制深度減少固定口的焊接;(2)預制完畢的管段,應(yīng)將內(nèi)部清理干凈,及時封閉管口,保持管內(nèi)清潔;(3)因管道均為空中組對,且多與設(shè)備相連,為保證安裝的準確性,在組裝前應(yīng)進行現(xiàn)場實測檢查總體尺寸和局部尺寸,確定預制深度,留出合適的固定口焊接位置;(4)管段組對①管段組對工藝流程如下:檢查管子對口接頭尺寸→清掃管道→配管→第一次管道調(diào)直→找對口間隙尺寸→對口錯口找平→第二次管道找直→點焊②采用人工組正確方法.組對時應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)10毫米以上范圍內(nèi)的油漆、污垢、銹及毛刺清除干凈。點固焊及固定卡具的焊接,其焊條的選用及工藝措施應(yīng)與正式焊接一致。③管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平,內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10％,且不大于2mm。④管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度(如下圖),當管子公稱直徑小于100mm時,允許偏差為1mm;當管子公稱直徑大于或等于100mm時,允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。(5)管道組對坡口型式見下表(6)預制管段的組合尺寸允許偏差見下表(GB50235):項目允許偏差(mm)自由管段封閉管段長度允許偏差±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.64.1.4法蘭與管子組焊(1)平焊法蘭:將法蘭套入管端,使管口進入法蘭密封面以內(nèi)1.5倍管壁厚度,并在法蘭圓周上均勻地分出四點。(2)對焊法蘭:采用對焊與管道進行連接,法蘭頸與管道中心以同一同心線焊接,螺栓孔要跨中安裝。焊接同管道焊接。法蘭找正方法和螺孔對位同平焊法蘭。①首先在圓周上方點將法蘭管子點焊住,然后用90°角尺沿上下方向校正法蘭位置,使其密封面垂直于管子中心線,見下圖。②再在其下方點焊接二點,用90°角尺沿左右方向校正法蘭位置,合格后再焊左右第三、四點。③經(jīng)過兩次檢查表明點焊合格后,方可進行法蘭和管子間的焊接,焊完后應(yīng)將管內(nèi)外焊縫清掃干凈,并不得在法蘭密封面上留下任何雜物。4.1.5氧氣管道預制1.內(nèi)壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等1.內(nèi)壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等150S2LS1150S2LS1L≥4(S1-S2)4.1.6支架制作(1)所有支、吊架均應(yīng)在現(xiàn)場制作,對于在現(xiàn)場無法加工的支架,將進行外加工;(2)因裝置內(nèi)的管架型號較多,因此在支架預制時,其型式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接要嚴格按圖紙要求,認真核對,按圖紙要求正確安裝其位置;(3)每個支架焊縫都要進行外觀檢查,不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷。制作完成的管架應(yīng)作好標記,以便現(xiàn)場安裝;(4)現(xiàn)場制作后的管架形式和要求符合圖紙要求;外行成型良好,切口光滑,飛濺和毛邊清理干凈。4.2焊接本裝置工藝管道材質(zhì)有Q235B、20#、20G、304、316、15CrMo等,其焊接工藝應(yīng)嚴格執(zhí)行PQR規(guī)定進行,焊接材料選用見下表所示。焊接材料選用一覽表:母材材質(zhì)焊絲(GTAW)焊條(SMAW)備注Q235B/L245/20#/20GER49-1J427304ER308E308-16316ER316E316-1615CrMo/15CrMoGER55-B2E5515-B24.2.1焊接環(huán)境控制(1)焊接環(huán)境溫度低于下列要求時,應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度措施。①非合金鋼焊接-20℃②低合金鋼焊接-10℃③奧氏體不銹鋼焊接-5℃④其它合金鋼焊接0℃(2)管道施焊時,焊接環(huán)境條件不能滿足下述條件時,應(yīng)采取防護措施(制作可移動式小型焊接防護棚等),方可施焊。①風速:氬弧焊＜2m/s,手工電弧焊＜8m/s;②施焊電弧1米范圍內(nèi)的相對濕度:≤90%;4.2.2焊接方法yeee為保證施工焊接質(zhì)量,對現(xiàn)場所有管道焊接方式均采用氬電聯(lián)焊;4.2.3焊接人員及機具要求(1)承擔本工程管道焊接的焊工正式施焊前應(yīng)取得相應(yīng)焊接資格證書,參加由有關(guān)人員組織的現(xiàn)場焊工考試并獲得認可。(2)要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、程序技術(shù)要求和質(zhì)量控制標準,并在焊接施焊過程中,按照焊接方法和焊接位置要求,對焊工實施持證施焊管理。(3)焊接設(shè)備準備充分,能夠滿足工程施工高峰期的需要。并應(yīng)利用施工準備階段對所有焊接設(shè)備進行檢查調(diào)試,確保性能、狀況良好,電流、電壓和流量等的計量儀表完好,有效期內(nèi)并經(jīng)檢定合格。4.2.4焊接要求(1)管道焊接應(yīng)嚴格按PQR進行;(2)管道施焊前,組織施焊人員進行詳細的施焊施工技術(shù)交底;(3)管道施焊前,應(yīng)對管口組對質(zhì)量進行檢查確認;①壓力管道組對焊口的坡口型式和尺寸要求按PQR執(zhí)行②管道焊口組對做到內(nèi)壁平齊,錯邊量不超過壁厚的10%,且≤2mm③焊接坡口經(jīng)砂輪打磨,坡口整齊光潔,坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各10-15mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈,清理范圍內(nèi)無裂紋、夾層等缺陷。④凡是用于不銹鋼打磨的砂輪機必須專用,作好顏色標記,以便與碳鋼砂輪機分開。(4)管口組對點焊質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后,方可進行正式焊接;(5)氬弧焊打底焊接后,及時進行打底焊縫的檢查,確認打底焊縫合格后方可進行次層焊縫的焊接,以防產(chǎn)生打底焊接缺陷;(6)壓力管道焊接時,嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流;施焊過程中,電弧長度應(yīng)盡量小,注意接頭和收弧的質(zhì)量,收弧時將溶池填滿,多層焊的焊接接頭錯開;(7)合金鋼管道的焊接要求①根據(jù)設(shè)計文件及規(guī)范GB50236-相關(guān)規(guī)定,對合金鋼15CrMo材質(zhì)要求焊前預熱及熱處理,工藝條件如下:(采用電加熱板加熱)材質(zhì)焊前預熱焊后熱處理15CrMo壁厚(mm)溫度(℃)壁厚(mm)溫度(℃)≥10mm150～250＞10650～700②焊前預熱的加熱范圍,應(yīng)以焊縫中心為基準,每側(cè)不小于焊件厚度的3倍,焊后熱處理的加熱范圍,每側(cè)不小于焊件寬度的3倍,加熱帶以外部分進行保溫;③因焊后不能及時進行熱處理工作,后熱溫度為200～300℃,并進行保溫緩冷,其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同;④熱處理過程中對400℃以下不控制,當溫度升至400℃以上時,加熱速率不應(yīng)大于(205*25/δ)℃/h,且不得大于330℃/h,恒溫時間每毫米壁厚恒溫時間3分鐘,且不少于30min;⑤恒溫后冷確速率(60*25/δ)℃/h,且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷卻;⑥熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值,其硬度值不宜大于母材硬度的125%,檢驗數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的10%;⑦熱處理在無損檢測合格后進行;(8)不銹鋼管道焊接要求①保證管口背面焊接成型質(zhì)量,不銹鋼管道焊接全部采用氬電聯(lián)焊打底,打底焊接時,管道內(nèi)必須充氬氣保護;②管道焊接時采用整體充氬,充氬時管子兩端進行封堵,焊口處用膠布密封;③充氬時,將管口內(nèi)部的空氣置換干凈,待坡口處有氬氣均勻流出時方可進行焊接;④奧氏體不銹鋼管道焊接過程中,應(yīng)盡量減少橫向擺動,焊道不宜過寬,焊接連續(xù)一次完成,不得中斷;⑤不銹鋼管道焊接完畢及時對焊縫表面溶渣、飛濺物清除干凈,并作好焊縫表面酸洗鈍化處理,酸洗鈍化后的管道達到焊縫表面光亮;(9)對工夾具的要求①管子組對一般使用組對卡具,若使用需焊接在管子上的組對卡具時,卡具與管子接觸部分的材質(zhì)應(yīng)與管材成分相同或同一類別號。工卡具焊接(焊材和工藝)與正式焊接相同(手工焊)②卡具的拆除應(yīng)用砂輪,不得用敲打、掰扭的方法。拆除工夾具不應(yīng)損傷母材,焊疤應(yīng)打磨修整。4.2.5焊接(1)起弧時,氬弧焊把應(yīng)提前送氣,不允許在焊件上引弧。熄弧時焊工應(yīng)先切斷電流,保持接頭處于氣體保護之下。(2)焊接過程中,焊絲熔化端應(yīng)始終處于氬氣的保護之下。熄弧后,焊絲不得立即暴露在大氣中,應(yīng)在焊縫脫離保護時取出。焊接時管內(nèi)應(yīng)提前充氬氣,排凈空氣,并保持微弱正壓和呈現(xiàn)流動狀態(tài)。氬氣純度應(yīng)不小于99.96%。(3)焊接過程中若發(fā)生夾鎢現(xiàn)象,應(yīng)立即停止焊接,更換或修磨鎢極,并將缺陷磨掉。(4)根部氬弧焊打底完成后,對內(nèi)壁進行外觀檢查,要成型勻稱,不得有未焊透、超標焊瘤等表面缺陷。(5)管道焊接完成后,及時清理和檢查焊縫表面;4.2.6焊接檢驗(1)焊接完畢后,應(yīng)進行外觀檢查:①焊縫表面不得低于管道表面,焊縫余高△h:對于100%射線檢測焊接接頭,△h≤1+0.1b1(b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度mm)且不大于2mm,其余的焊接接頭,△h≤1+0.2b1且不大于3mm。②焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。③設(shè)計溫度低于-29℃的管道,不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面,不得有咬邊現(xiàn)象。其它材質(zhì)管道焊縫咬邊深度應(yīng)不應(yīng)大于0.5mm,連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%;④不銹鋼管道焊接完畢及時用不銹鋼鋼絲刷與酸洗膏對焊縫進行酸洗,以焊縫及周邊光亮為合格(2)無損檢測①管道對接焊縫的無損檢測比例按照設(shè)計要求(管道命名表無損檢測比例)進行,但設(shè)計無要求時按指定的規(guī)范進行。壓力管道的檢查等級按GB/T20801.5-《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第5部分:檢驗與試驗》中的規(guī)定分為五個等級。其它管道的檢查等級按(GB50316-)《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》、《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》(GB50235-)等中要求的抽查比例進行檢查。②按單線圖要求進行檢測。在檢驗同一名焊工焊接的焊縫時,每出現(xiàn)一道不合格焊縫,再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫,當這兩道焊縫均合格時,認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時,則對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。4.3管道現(xiàn)場拼裝及安裝4.3.1安裝前的檢查經(jīng)檢驗合格的預制管段應(yīng)按單線加工圖、配管平面圖及管布置圖組裝連接,一般應(yīng)具備下列條件。(1)與管道有關(guān)的土建工程(如管架、梁柱、預埋件等)經(jīng)檢驗合格。滿足安裝要求,辦好中間交接手續(xù)。(2)與組裝管道連接的設(shè)備、機器找正合格,固定完畢。(3)預制好的管段及其它管件、閥門等已經(jīng)檢驗合格。(4)預制管段清洗、除銹、底漆防腐基本完成,保證其內(nèi)部已清理干凈,不存雜物。(5)預制管段的拼裝應(yīng)嚴格按管段加工圖進行。4.3.2預制管道現(xiàn)場拼裝優(yōu)先原則(1)先大直徑管段,后小直徑管段。(2)先高壓管段,后中低壓管段。(3)先中層管道,后上層管道。(4)先特殊材質(zhì)及要求較高的預制管段,后普通管段。4.3.3管道安裝的要求(1)管道安裝一般原則管道安裝的坡向,坡度應(yīng)符合設(shè)計要求,管道的坡高可用支座下的金屬墊板調(diào)整,但調(diào)整合格后必須先焊牢固,管道對口時應(yīng)檢查平直度,在距接口200mm處用鋼板尺測量、允許偏差1mm/m,但全長允許偏差為≤10mm,管道連接時不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊的方法來消除接口處的空隙,偏差錯口及不同心等缺陷。(2)在管道安裝時注意焊縫的位置,應(yīng)符合如下要求:①直管段兩環(huán)焊縫間距≥100mm。②環(huán)焊縫距支吊架凈距高≥50mm,需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍,且≥100mm。③在管道焊縫上不得開孔。④管道焊縫不得設(shè)置在穿墻及過樓板的套管內(nèi)。(3)穿墻及過樓板的管道應(yīng)設(shè)置套管,穿墻套管長度不小墻厚,穿樓板套管應(yīng)高出樓面或地面50mm。管道與套管的間隙應(yīng)用石棉或其它不燃填料堵塞。穿過屋面的管道應(yīng)有防水肩和防雨帽。(4)在管道安裝施工過程中管道間斷時,應(yīng)及時封閉敞開的管口,不銹鋼管道安裝時不得用鐵質(zhì)工器具敲打,其支架、墊片應(yīng)按設(shè)計要求核對清楚,然后再安裝,管道安裝允許偏差見下表管道安裝允許偏差表(mm)檢驗內(nèi)容允許偏差坐標管外架空25管內(nèi)架空15標高室內(nèi)架空±20室外架空±15水平管彎曲度DN≤1002L‰,≤50DN＞1003L‰,≤80立管垂度5L‰,≤30成排管間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20(5)管道安裝時應(yīng)對法蘭密封面及墊圈進行外觀檢查,不得有影響密封性能的缺陷存在,法蘭連接時應(yīng)保持平行,其偏差不大于法蘭直徑的1.5‰,且不大于2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜,法蘭連接還應(yīng)保持同軸,其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%,且保證自由穿入。每副法蘭連接所用的螺栓應(yīng)為同一規(guī)格、型號、材質(zhì)、螺栓緊固后螺栓與螺母應(yīng)齊平。4.3.4碳鋼管道安裝本裝置碳鋼管道的安裝,除遵守上述管道安裝的一般原則外,還應(yīng)遵守如下規(guī)定:(1)預制管道應(yīng)按管道號和預制順序號進行安裝。(2)管道安裝時,應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片,不得有影響密封性能的劃痕、蝕點等缺陷。(3)法蘭連接應(yīng)與管子同心,并保證螺栓自由穿入;法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝;不得用強緊螺栓的方法消除歪斜;法蘭連接螺栓的安裝方向應(yīng)一致,螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼,不得有楔縫,需加墊圈時,每根螺栓不應(yīng)超過一個。(4)管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度,當管子Dg<100mm時,允差為1mm;當Dg≥100mm時,允差為2mm,但全長允差均為10mm。(5)管道連接時,不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。(6)管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)盡可能地在管道現(xiàn)場安裝前(預制時)進行。4.3.5不銹鋼管道安裝不銹鋼管道安裝時,除遵守上述管道安裝的一般原則外,還應(yīng)遵守如下規(guī)定:(1)同時安裝數(shù)種品種不同的不銹鋼管道時,必須在管段上刷油漆標示,以便安裝時辨認,防止材質(zhì)搞錯。(2)不銹鋼管道安裝應(yīng)在支架全部固定好之后進行,安裝時不得用鐵質(zhì)工具敲擊;當采用砂輪機切割不銹鋼管子或打坡口時,應(yīng)使用專用砂輪片;(3)當采用氬弧焊焊接不銹鋼管子時,氬氣的純度不得低于99.9％。(4)不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片,其氯離子含量不得超過25×10-6(25ppm)。(5)不銹鋼管道不得直接與碳鋼支架接觸,應(yīng)在不銹鋼管道與支架之間墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50×10-6(50ppm)的非金屬墊片(石棉墊)。(6)不銹鋼管道的焊接,特別要注意防止焊縫各層的層間溫度過高,焊后一般不進行熱處理,如設(shè)計規(guī)定需進行酸洗、鈍化處理,則應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件及GB50235的相關(guān)規(guī)定進行。4.3.6埋地管道的安裝(1)管溝開挖①根據(jù)施工現(xiàn)場情況,開挖管溝應(yīng)以機械開挖為主,溝邊堆土必須堆放整齊。②地管部分深度超過3m的管溝開挖時,應(yīng)有一定的放坡,放坡系數(shù)按要求施工進行,遇到土質(zhì)松軟或有地下水的地段時,可適當放大放坡系數(shù)。管溝內(nèi)應(yīng)有積水坑或是明顯的排水溝,防止雨水浸泡溝槽。1∶0.5hBB=D+0.6h=1∶0.5管溝底部每側(cè)工作面開挖按下表執(zhí)行。管子外徑D(mm)每側(cè)工作面寬度(mm)D≤500300500<D≤10004001000<D≤1500600③管溝人工清理過程中,應(yīng)對溝槽中心和標高進行控制。并應(yīng)保留到管道鋪設(shè)施工完畢。④土方開挖,應(yīng)事先辦理動土手續(xù)。了解地下隱蔽物情況。要特別注意挖掘工作的安全監(jiān)護與管理,沒有動土手續(xù)嚴禁擅自開挖。開挖過程中,應(yīng)保證與業(yè)主聯(lián)系的暢通,發(fā)現(xiàn)不明障礙,應(yīng)立即停止作業(yè),待清除障礙后再繼續(xù)作業(yè)。⑤管廊基礎(chǔ)內(nèi)部的埋地管道,開挖深度達到3.2米,堆土距溝槽邊緣不能小于0.8m,且高度不應(yīng)超過1.5m;溝槽邊堆置土方不得超過設(shè)計堆置高度。由于場地狹窄,電氣防雷接地須同時施工,管廊南面為1#、2#泵房框架及塔區(qū),北面為換熱器基礎(chǔ),故開挖的土方必須用翻倒車運至場內(nèi)指定地點,等埋地管線施工完成后再行倒運回填。(2)管道墊層及回填①管溝開挖完畢經(jīng)檢查合格后,溝底按設(shè)計要求進行壓實,驗收合格后鋪設(shè)管道。②溝槽在管道安裝完后,并對管道坐標、標高、坡度、管基、外防腐層進行最終復測、檢驗,檢查合格,且隱蔽記錄及其它各項施工記錄齊全,經(jīng)甲方和監(jiān)理檢查簽字認可后,應(yīng)盡快進行局部土方回填用以穩(wěn)管并減少現(xiàn)場堆土。在回填時,所有管道接口暫不回填,給水管道在水壓試驗合格后,再全部回填。③填土槽底至管頂以上50cm范圍內(nèi),不得含有有機物以及大于50mm的磚、石等硬塊;在接口處、防腐絕緣層周圍,應(yīng)使用細粒土回填;塑料類管道應(yīng)先用砂土或粒徑不大于12mm的細土回填至管頂以上400mm處。任何情況下的回填,都不應(yīng)損傷管子外表面、外防腐層。④在土方回填過程中如遇溝內(nèi)有水,必須全部排盡后,再進行回填。⑤管道溝槽回填土,應(yīng)分層回填夯實,在管道上方0.5m以下應(yīng)仔細回填,并在管道兩側(cè)對稱地同時回填,以防管道產(chǎn)生位移和斷裂。⑥分層夯實時,其虛鋪度應(yīng)執(zhí)行如下規(guī)定:用動力機械打夯時小于0.3m;用人工夯實時小于0.2m?；靥钔敛辉试S含有DN＞100mm的石塊。除塑料管道管頂上400mm范圍內(nèi)回填夯實密實度不小于80%外,其余部位均不應(yīng)小于90%。4.3.7與傳動設(shè)備連接的管道安裝①(1)安裝之前必須將管內(nèi)清理干凈,其固定焊口應(yīng)遠離設(shè)備,對不允許有附加外力的傳動設(shè)備,在管道與設(shè)備法蘭連接之前應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度,其方法是用塞尺進行測量,允許偏差見表①法蘭平行度、同軸度、允許偏差(mm)檢查內(nèi)容允許偏差3000～6000r/min>6000r/min平行度≤0.15≤0.10同軸度≤0.50≤0.20(2)管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉聯(lián)接時,應(yīng)在聯(lián)軸器上架百分表監(jiān)測,使管道安裝引起的設(shè)備對中誤差符合安裝要求。管道安裝固定完畢后,應(yīng)及時進行固定管口焊接檢驗,其檢驗方法和要求見焊接作業(yè)指導書。4.3.8閥門補償器安裝(1)在安裝管道的同時亦應(yīng)安裝管道上的閥門。在安裝前應(yīng)按設(shè)計圖紙核對閥門的規(guī)格、型號,介質(zhì)流向,壓力等級操縱桿位置及方向要求。安裝焊接閥門時應(yīng)處在開起狀況,螺紋連接的閥門處在關(guān)閉狀態(tài),閥門的操縱機構(gòu)及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計要求,在設(shè)計不明確的情況下,其安裝應(yīng)以操作方便為目的,在操作平臺或地面上的閥門,離操作平臺或地面的高度應(yīng)為1100ｍｍ～1200ｍｍ(特殊情況除外)(2)安全閥安裝時應(yīng)注意其垂直度,安全閥的調(diào)校應(yīng)送當?shù)丶急O(jiān)部門進行專業(yè)調(diào)校。(3)波形補償器在安裝之前應(yīng)檢查其是否完好,其壓緊螺栓是否有足夠的長度。安裝時應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、壓力等并保持同心,設(shè)置的臨時固定管道固定以后應(yīng)拆除。4.3.9管道支吊架安裝(1)在安裝管道的同時應(yīng)及時安裝管道的支吊架,其基本要求是:型號、位置應(yīng)正確,安裝平整牢固,接觸良好。安裝管吊架時無熱位移的管道吊架應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道其支吊架應(yīng)朝熱位移的反方向安裝,距離為熱位移值的一半。固定支架的安裝應(yīng)嚴格按設(shè)計要求進行。導向支架,滑動支架的滑動平面應(yīng)潔凈平整,不得有卡死和歪斜現(xiàn)象,其安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反向偏移,偏移值應(yīng)為位移值一半,保溫層不得妨礙熱位移。彈簧支吊架的安裝高度應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整,并做好記錄,其臨時固定件在系統(tǒng)運轉(zhuǎn)前安裝完畢后拆除。(2)管架端部的切割尖角應(yīng)全部打磨,成圓弧狀,以防傷人。見右圖。(3)配管時應(yīng)及時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應(yīng)正確。安裝(焊接)平整牢固,與管子接觸應(yīng)緊密。對不銹鋼管線與碳鋼支、吊架不應(yīng)與管子直接接觸,中間需加與管材同一材質(zhì)的墊板(可從同尺寸管子中切割)。(4)安裝彈簧支吊架時,其編號一定要與圖紙相符,彈簧的臨時固定件應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、保溫完畢后方可拆除。(5)彈簧支(吊)架的調(diào)整方法:彈簧支架的工作原理(見圖):當管端法蘭按要求與設(shè)備法蘭找好平行度、同心度尺寸以后,法蘭螺栓暫不要把上,松去彈簧支架的保險螺栓(圖中①)。這時管段重量P向下使支架的彈簧也同時向下壓縮到F點。P=F,這時應(yīng)重新測量法蘭面尺寸是否變化,如有變化,則調(diào)整支架的松緊螺絲(圖中②),H距伸長或縮小,以達到要求,彈簧上的F點不變,這時即能夠把法蘭加上墊片穿上螺栓進行緊固。從這一工作程序中,能夠看到此時的設(shè)備法蘭口只是起到緊固的作用,它沒有(或相當小)外力加在設(shè)備體上?？墒?隨著設(shè)備的運轉(zhuǎn)壓出的氣體溫度升高而伸長,管中心由冷態(tài)的中心O伸長到熱態(tài)的中心O1,Δl就是立管的伸長值。由于H距是固定了的,伸長的管子又把彈簧再向下壓至F2,如果管道再也壓不動支架的彈簧,立管就要產(chǎn)生一股向上的力F3,這個力對機器設(shè)備一平穩(wěn)運行將是有害的。因此,在設(shè)備端法蘭緊固好后,應(yīng)再調(diào)整螺母③,使支架的彈簧升至F1點,這樣雖然靜止的設(shè)備受到一部分暫時的力,但設(shè)備運行后管壁溫度上升而伸長,彈簧受壓后又回到F點,這時的設(shè)備和管道處于最佳狀態(tài)。4.3.10伴熱管線的安裝(1)根據(jù)流程圖和保溫一覽表確定需要伴熱的管線。(2)從蒸汽分配站上對應(yīng)的接頭上引出伴熱管,沿主管進行安裝,主管為不銹鋼時其伴管和主管不能直接捆扎在一起,之間要用大于5毫米厚的石棉板隔開;每隔1m用鍍鋅鐵絲或?qū)Ｓ娩搸нM行固定,鍍鋅鐵絲不能與不銹鋼管直接接觸。(3)伴熱管應(yīng)布置在水平主管的下方,垂直主管的伴熱管應(yīng)沿主管均勻分布。(4)安裝伴熱管應(yīng)能保證管內(nèi)的冷凝液能自動流向冷凝液收集管或疏水裝置上。(5)伴熱管應(yīng)按設(shè)計要求確定其有效長度,超過有效長度時應(yīng)另引一根伴熱管。(6)穿越較大閥門或管件時,伴管應(yīng)對其進行環(huán)繞,保證伴熱的效果。(7)主管需經(jīng)常拆卸的地方,伴熱管可采用法蘭進行連接。4.3.10靜電接地(1)管道在進出裝置區(qū)處、交叉處進行接地。長距離無分支管道每隔100m接地一次。管廊接地每個系列三組,沒有設(shè)置管托的管道加靜電接地板50*50*10,材料同管道。(2)平行管道凈距小于100mm,應(yīng)每隔20m加跨接線,當管道交叉且凈距小于100mm時加跨接線。(3)有靜電接地要求的管道各段管子間應(yīng)導電,當金屬法蘭采用金屬螺栓或卡子緊固時,可不必另裝靜電接地線,但應(yīng)保證至少兩個螺栓互毆卡子間具有良好的導電接觸面。(4)靜電接地體的對地電阻不小于100Ω.4.4管道試驗、管道系統(tǒng)清洗與吹掃管道的試驗及吹洗施工方案另行編制,這里僅作簡單敘述。管道施工完畢,無損檢驗(僅限于金屬管道)合格后,應(yīng)進行壓力試驗。本方案對管道試壓工作只作原則性規(guī)定,而對某一具體管線的具體試壓過程不作詳細的描述。管道試壓按工藝介質(zhì)系統(tǒng),根據(jù)工藝流程圖繪制管道試壓系統(tǒng)圖進行,管道進行壓力試驗時,要盡量采用系統(tǒng)試壓方式進行,以提高效率,試驗壓力一致或非常接近的管線也應(yīng)盡量采用連通管連在一起進行試壓。4.4.1管道試壓類型、試壓介質(zhì)及試驗壓力的選擇應(yīng)嚴格按設(shè)計文件的規(guī)定確定,當設(shè)計文件未規(guī)定時,壓力試驗應(yīng)符合下列規(guī)定:(1)壓力試驗應(yīng)以潔凈水為試驗介質(zhì),對某些金屬管道如果無法或者較難進行水壓試驗時,經(jīng)業(yè)主同意,也可采用空氣進行氣壓試驗,但應(yīng)采取嚴格有效的安全措施。輸送高溫、高壓介質(zhì)的管道必須在管道水壓試驗合格后采用空氣進行泄漏性試驗。(2)當現(xiàn)場條件不允許對某些金屬管道進行壓力試驗時,經(jīng)業(yè)主同意,可同時采用下述方法代替:所有焊縫,用著色探傷進行檢驗;對接焊縫用100%射線探傷進行檢驗。4.4.2壓力試驗應(yīng)具備的條件(1)試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除防腐、保溫外,已按設(shè)計文件全部完成,安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。(2)焊縫及其它待檢部位尚未防腐和保溫。(3)管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。(4)試驗用壓力表已經(jīng)校驗,并在周檢期內(nèi),其精度不低于1.5級,表的滿刻度值為試驗壓力的1.5－2倍,壓力表不少于2塊。(5)管道安裝的有關(guān)記錄如:管道材料質(zhì)證書、焊接及檢驗記錄、焊縫熱處理記錄等已經(jīng)監(jiān)理方復查經(jīng)過。(6)待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板隔開。(7)待試管道上的安全閥、爆破板及儀表組件等已經(jīng)拆下或加以隔離。4.4.3壓力試驗壓力的確定(1)水壓試驗壓力①承受內(nèi)壓的金屬管道試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍。②當管道的設(shè)計溫度高于試驗溫度較多時,管道的試驗壓力＝1.5×設(shè)計壓力×試驗溫度下管材的許用應(yīng)力/設(shè)計溫度下管材的許用應(yīng)力。③當管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗,管道的試驗壓力≤設(shè)備的試驗壓力時,應(yīng)按管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力>設(shè)備的試驗壓力,且設(shè)備試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時,經(jīng)業(yè)主方同意,可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。④對位差較大的管道,應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中,試驗壓力以最高點的壓力為準,但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。(2)氣壓試驗壓力:承受內(nèi)壓的金屬管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍。(3)泄漏性試驗壓力為設(shè)計壓力。4.4.4試驗過程控制(1)水壓試驗應(yīng)緩慢升壓,待達到試驗壓力后,穩(wěn)壓10min,再將試驗壓力降至設(shè)計壓力,停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格;試驗結(jié)束后,應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施,排盡積液;在試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時,不得帶壓處理,消除缺陷后,應(yīng)重新進行試驗。(2)氣壓試驗時,應(yīng)逐步緩慢增加壓力,當壓力升至試驗壓力的50％時,如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏,繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓,每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力,穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設(shè)計壓力,停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定,以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。(3)泄漏性試驗應(yīng)重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺栓連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等,以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。(4)進行壓力試驗時,應(yīng)嚴格注意安全,采取相應(yīng)的安全措施如劃定禁區(qū),禁止無關(guān)人員入內(nèi)等。(5)試壓合格后不得在管道上進行修補,應(yīng)及時拆除盲板、試壓臨時設(shè)施等,排盡管內(nèi)積液,排液時應(yīng)防止形成負壓,并不得隨意排放,應(yīng)排入地溝或地漏管,同時及時恢復安全閥、調(diào)節(jié)閥、流量計等管道組件,最后及時填寫試壓報告,請業(yè)主及監(jiān)理確認。4.4.5管道系統(tǒng)清洗與吹掃(1)吹洗方法管道吹洗方法的選擇應(yīng)嚴格按設(shè)計文件的規(guī)定確定,當設(shè)計文件未規(guī)定時,應(yīng)符合如下規(guī)定:公稱直徑≥600mm的液體或氣體管道,宜采用人工清理;公稱直徑<600mm的液體管道宜采用水沖洗;公稱直徑<600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃;蒸汽管道及高溫高壓管道應(yīng)以蒸汽吹掃;設(shè)計文件上有特殊規(guī)定需要進行化學清洗的管道,按設(shè)計文件規(guī)定執(zhí)行;潤滑、密封及控制油管道,應(yīng)在機械及管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前進行油清洗。(2)吹洗的一般規(guī)定①吹洗時,應(yīng)將不允許吹洗的設(shè)備及管道與吹洗系統(tǒng)隔離。②管道吹洗時,應(yīng)將管道上安裝的孔板、調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等拆除,對于焊接的上述閥門和儀表,應(yīng)采取流經(jīng)支路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。③吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行,吹洗出的贓物不得進入已合格的管道。④吹洗前應(yīng)檢查管道支、吊架的牢固程度,必要時應(yīng)予以加固。⑤清洗排放的臟液不得污染環(huán)境,嚴禁隨地排放。⑥吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。⑦蒸汽吹掃時,管道上及其附近不得放置易燃物。⑧管道吹洗合格并復位后,不得再進行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。⑨管道復位時,應(yīng)由甲乙方共同檢查,并應(yīng)按規(guī)定的格式填寫”管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及”隱蔽工程(封閉)記錄”。(3)水沖洗①沖洗管道應(yīng)使用潔凈水。②沖洗時,宜采用最大流量,流速不得低于1.5m/s。③排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中,排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60％,排水時,不得形成負壓。④管道的排水支管應(yīng)全部沖洗。⑤水沖洗應(yīng)連續(xù)進行,以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。⑥管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時,應(yīng)將水排凈,并應(yīng)及時吹干。(4)空氣吹掃①空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機,也可利用裝置中的大型容器蓄氣,進行間斷性的吹掃,吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力,流速不宜小于20m/s。②吹掃忌油管道時,氣體中不得含油。③空氣吹掃過程中,當目測排氣無煙塵時,應(yīng)在排氣口設(shè)置鋁制靶板檢驗,5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物,即為合格。(5)蒸汽吹掃①蒸汽管道應(yīng)采用大流量蒸汽進行吹掃,流速不得低于30m/s。②蒸汽吹掃前,應(yīng)先行暖管、及時排水,并應(yīng)檢查管道熱位移。③蒸汽吹掃應(yīng)按加熱－冷卻－再加熱的順序,循環(huán)進行,吹掃時宜采取每次吹掃一根,輪流吹掃的方法。經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)檢查靶板。4.4.6管道的脫脂(1)氧氣管道系統(tǒng)應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定在試壓完成后進行脫脂處理;(2)脫脂液的配方應(yīng)經(jīng)試驗鑒定后在采用(3)脫脂劑應(yīng)按設(shè)計規(guī)定選用,當設(shè)計無規(guī)定時,應(yīng)根據(jù)脫脂件的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、工作介質(zhì)、臟污程度及現(xiàn)場條件選擇相應(yīng)的脫脂劑和脫脂方法(4)脫脂劑應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明文件,在使用前應(yīng)按產(chǎn)品技術(shù)條件對其外觀、不發(fā)揮物、水分、反應(yīng)介質(zhì)及油脂含量進行復驗,脫脂劑應(yīng)妥善保管。(5)脫脂后應(yīng)及時將脫脂件內(nèi)部的殘液排凈,并應(yīng)用清潔、無油壓縮空氣或氮氣吹干,不得采用自然蒸發(fā)的方法清除殘液。第五章質(zhì)量保證體系及保證措施5.1質(zhì)量保證體系質(zhì)量體系嚴格按公司ISO9001質(zhì)量體系要求運行,特別注意人員培訓,資質(zhì)審核,材料檢驗,焊接工藝評定,機具、量器具檢驗,各質(zhì)量控制點等方面嚴格把關(guān)。項目經(jīng)理:項目經(jīng)理:項目執(zhí)行經(jīng)理項目執(zhí)行經(jīng)理質(zhì)量經(jīng)理施工經(jīng)理項目總工質(zhì)量經(jīng)理施工經(jīng)理項目總工焊接工程師管道工程師材料負責人質(zhì)量負責人焊接工程師管道工程師材料負責人質(zhì)量負責人施工隊長施工隊長各施工班組各施工班組5.2質(zhì)量保證目標本工程項目質(zhì)量目標為:分項、分部工程一次交驗合格率100%,單位工程驗收合格,焊接一次合格率96%以上。5.3質(zhì)量保證措施5.3.1在公司質(zhì)量保證手冊的指導下,建立完整的質(zhì)量保證體系,確保各級質(zhì)量保證體員到位,職責明確,質(zhì)保體系運行有效;5.3.2強化施工過程質(zhì)量管理,加強職工質(zhì)量意識和崗位技術(shù)培訓;5.3.3嚴把設(shè)備、材料進場關(guān);5.3.4建立質(zhì)量獎懲制度,把工程質(zhì)量與施工人員的經(jīng)濟收入掛鉤,充分調(diào)動施工人員保證質(zhì)量的自覺性;5.3.5編制合理的施工工藝和措施,施工前對班組進行認真的技術(shù)交底。對現(xiàn)場的施工過程進行監(jiān)控,確保按圖紙、規(guī)程規(guī)范及批準的方案施工;5.3.6所有施工人員要持證上崗,焊工必須持有相應(yīng)施焊項目的合格證;5.3.7對每道工序施工控制要嚴格執(zhí)行公司的”三項提升”制;5.3.8加強計量管理,安裝時所用的測量及檢查儀器的精度均需符合要求,并應(yīng)按期檢驗合格;5.3.9密切配合有關(guān)檢查部門對施工質(zhì)量進行監(jiān)督與檢查。自覺接受業(yè)主、總包和監(jiān)檢單位的質(zhì)量監(jiān)督,并對其任何檢查提供必要的條件和方便。對現(xiàn)場施工中出現(xiàn)的質(zhì)量問題及任何不合格項,查清問題的原因,提出處理和改進措施,落實整改時間及責任人,并組織貫徹實施,確保問題得到解決;5.3.10嚴格控制工序質(zhì)量,加強工序交接及專業(yè)間的交接管理,認真辦理工序交接手續(xù),上道工序未經(jīng)檢驗合格,不得轉(zhuǎn)入下道工序;加強對不合格品的控制;5.3.11做好施工原始資料的收集、記錄和整理工作,確保技術(shù)資料及各種質(zhì)量記錄的準確、完整,并與工程進度同步;開展定期和不定期檢查,質(zhì)保師加強自檢。5.4本工程質(zhì)量控制關(guān)鍵要點質(zhì)量控制點一覽表序號控制點名稱質(zhì)檢等級1材料交接檢查BR2焊接工藝焊工資格認定BR3閥門試驗檢查AR4焊接材料用前檢查C5坡口檢查C6管道預制焊縫外管檢查B7無損檢測AR8焊后熱處理B9高壓管件檢查A10管道支吊架檢查C11彈簧支吊架調(diào)整A12管道無應(yīng)力聯(lián)結(jié)檢查B13安全閥調(diào)試定壓A14靜電接地測試BR15試壓前管道安裝檢查B16強度試驗AR17嚴密性試驗AR18吹掃檢查A19伴熱檢查B20隱蔽工程檢查BR注:A級:重要質(zhì)量控制點,由業(yè)主、監(jiān)理單位、總包單位及施工單位共同檢查確認。B級:主要質(zhì)量控制點,由監(jiān)理單位、總包單位及施工單位共同檢查確認。C級:一般質(zhì)量控制點,由施工單位一方檢查確認。R級:控制點需要做出檢查記錄5.5質(zhì)量通病防范措施序號質(zhì)量通病防治措施1管道預制不封好管口,管內(nèi)有雜物,吊裝時沒有把管內(nèi)清理干凈造成管線堵塞。管道預制必須清理干凈封好管口,管道吊裝時再檢查是否已清理干凈。2法蘭螺栓緊力不均勻,熱力管道和低溫管道熱緊冷緊時,緊力不均,造成泄漏。在把緊法蘭連接螺栓時,應(yīng)當對稱把緊,使其均勻受力。3安裝時滑動支架臨時點焊上安裝后忘記磨掉,固定管座焊接不牢,有的漏焊,造成事故隱患。安裝后逐個檢查,點焊住的滑動支架磨開,漏焊的固定支架焊牢固。4設(shè)備進出口配管時,焊接法蘭和管件不加隔離,造成雜物、焊渣落進設(shè)備。施工時應(yīng)加石棉板或鐵皮隔離,以防雜物和焊渣落進設(shè)備。5管道施工時,施工人員怕麻煩,只憑經(jīng)驗使管子橫不平,豎不直。施工人員在管道施工時,必須用水平查水平,用線墜檢驗垂直,以保證管道橫平豎直。6配管時不按”先主管后支管、先機泵出入口”程序施工,造成管子預應(yīng)力大。嚴格按”先主管、先機泵出入口”程序施工。7閥門試壓時,不按程序進行,造成管道系統(tǒng)試壓時填料泄漏。必須認真按試壓程序進行。8安裝管道時,忽略保溫余量,管子間距離太小。安裝應(yīng)按圖施工,成排管分布均勻,留好保溫余量。9施工時,臨時支架焊在管子上臨時支架不準焊在管子上,要加強教育。10穿墻或穿樓板管道不加套管。必須加套管。11機械切割的管道,切割后余留下的切削邊沒去掉,造成管內(nèi)不干凈。切割后,必須去掉管口切削余邊。12不銹鋼管道用等離子切割時,內(nèi)部未加保護措施,使熔渣飛濺到管壁上,不容易清理掉。用等離子切割時,必須在管子內(nèi)部用石棉板或簿鐵皮進行保護,以防熔渣飛濺到管壁上。13在管道預制時,未將管道上小管接上和儀表臺及時開孔造成管內(nèi)不清潔。在管道預制時,必須把小管接口和儀表管臺及時開孔焊好,保證管內(nèi)干凈。第六章安全保證體系及措施6.1HSE方針關(guān)愛生命、保護環(huán)境、和諧發(fā)展6.2HSE目標6.2.1總體目標:努力實現(xiàn)”突發(fā)事故為零、人員傷亡為零、環(huán)境污染事件為零”6.2.2具體目標(1)火災事故為零、設(shè)備事故為零、人員傷亡事故為零、交通事故為零、職業(yè)病為零;(2)噪聲達到建筑施工場界控制標準規(guī)定;(3)固體廢物,分類回收; (4)廢水達標排放,達到業(yè)主要求; (5)節(jié)能降耗;(6)保護施工、生活區(qū)內(nèi)環(huán)境完好,文明施工,無污染及雜物;(7)特種作業(yè)人員持證上崗率100%。6.3本項目安全保證體系見下圖:項目經(jīng)理項目經(jīng)理項目執(zhí)行經(jīng)理項目執(zhí)行經(jīng)理項目總工安全經(jīng)理項目總工安全經(jīng)理施工經(jīng)理質(zhì)量負責人施工隊隊長技術(shù)負責人安全負責人質(zhì)量負責人施工隊隊長技術(shù)負責人安全負責人施工班組施工班組6.4安全技術(shù)措施及文明施工6.4.1所有進入施工現(xiàn)場的人員必須先進行入場安全教育培訓。6.4.2項目安全生產(chǎn)領(lǐng)導小組每月召開一次會議,對現(xiàn)場安全工作進行決策、研究、解決有關(guān)部門安全問題。6.4.3施工方案、試驗及吹掃方案及時進行安全技術(shù)交底并記錄,嚴格執(zhí)行方案中提出的各項措施。6.4.4每周一安全例會教育。班組每天召開工前會議,分配當天工作任務(wù)及安全注意事項。6.4.5特種作業(yè)人員(焊工、起重工、電工等)必須持證上崗,所有施工人員必須熟知本工種、本崗位安全操作規(guī)程,安全生產(chǎn)責任制。6.4.6登高2.0米施工作業(yè)必須系好安全帶,安全帶高掛低用。6.4.7嚴禁在風力六級及六級以上時進行登高作業(yè)。6.4.8用于吊裝管子、管件的倒鏈、索具等要認真檢查,有問題的要處理好之后方可使用;吊裝時一定要捆綁牢固,過程應(yīng)平緩,防止發(fā)生竄管現(xiàn)象,以免造成人員、設(shè)備、機具損傷。6.4.9加強現(xiàn)場安全監(jiān)督檢查,發(fā)現(xiàn)問題及時整改。6.4.10各工種按規(guī)定穿戴合格的勞動防護林用品。如:登高作業(yè)系安全帶、穿軟底鞋;電焊工穿帆布工作服、戴焊工手套等。6.4.11現(xiàn)場臨時用電做到動力與照明分開設(shè)置,”一機一閘一漏”,同時做好設(shè)備保護接地,經(jīng)常檢查、維護配電箱、開關(guān)箱,定期進行漏電保護器試跳。6.4.12腳手架搭設(shè)必須按規(guī)定搭設(shè),上面的跳板必須用鐵絲捆綁牢固,拆除必須用麻繩索綁牢放下。6.4.13各種壓力氣瓶必須分別存放,其安全附件必須完好,并搭設(shè)棚架,防止暴曬和雨淋。不同氣瓶間距不小于5米,氧氣與乙炔氣瓶與明火的距離必須保持10米以外。6.4.14因交叉作業(yè)多,工藝管道施工嚴禁上拋下擲,所有工具均放置在工具袋內(nèi)。6.4.15吊裝作業(yè)時四周拉好警戒線,起重吊物要栓溜放繩,起吊物不得長時間在高空停留,起重臂下禁止站人。管道吊上管架后及時固定防止?jié)L動。6.4.16射線作業(yè)設(shè)計警戒區(qū),確認無人后方可作業(yè),并設(shè)專人值班監(jiān)護。6.4.17高處動火應(yīng)清除周圍的易燃物,氧乙炔氣瓶間距5米以上,距明火10米以上,并防止太陽曝曬。6.4.18文明施工,進入現(xiàn)場必須戴安全帽、穿工作服,禁止在現(xiàn)場喧嘩、嘻鬧,嚴禁酒后上崗。6.4.19保持施工現(xiàn)場環(huán)境整潔,材料堆放整齊,保持道路暢通,做到工完料盡場地清。6.5職業(yè)安全健康危害辯識及風險評價序號主要來源危害可能發(fā)生的事故與影響風險評估采取措施1臨時用電未采取TN-S接地接零保護系統(tǒng)觸電大采用TN-S接地接零保護系統(tǒng)PE線與N線混接觸電大PE線與N線分開連接未采用五芯線電纜觸電大采用五芯線電纜電纜絕緣不良有破皮,亂拉亂接觸電大按規(guī)定進行電纜放線,經(jīng)常檢查不符合”三級配電兩極保護”的要求觸電大采用三級配電兩極保護違反”一機一閘一漏一箱”的規(guī)定觸電中按規(guī)定進行配置配電箱無門、無鎖、無防雨措施觸電中使用合格的配電箱夜間施工照明不足人員傷亡大增加照明設(shè)施2小型機械及電動工機具Ⅰ類手持電動工具無保護接零觸電大Ⅰ類手持電動工具保護接零使用Ⅰ類手持電動工具不按規(guī)定穿戴絕緣防護用品大使用Ⅰ類手持電動工具按規(guī)定穿戴絕緣防護用品使用手持電動工具隨意接長電源線或更換插頭中使用專業(yè)電工接線或更換插頭Ⅱ類電動工具金屬外殼無保護接零大Ⅱ類電動工具金屬外殼保護接零3氣焊作業(yè)氧氣瓶與乙炔瓶之間的距離小于5m,氣瓶與明火之間的距離小于10m爆炸大氧氣瓶與乙炔瓶之間的距離按規(guī)定要求進行放置氧氣瓶與乙炔瓶無防回火器爆炸大氧氣瓶與乙炔瓶設(shè)置防回火器氣焊工無操作證爆炸使用合格的氣焊工氣瓶運輸、存放不符合要求爆炸、火災氣瓶按規(guī)定進行存放4作業(yè)人員不按規(guī)定佩戴安全帽物體打擊大必須按規(guī)定正確佩戴安全帽不按規(guī)定配戴安全鞋、防護鏡和手套腳部、眼部和手部傷害中按規(guī)定配戴安全鞋、防護鏡和手套高處作業(yè)不系好安全帶高處墜落大必須系好安全帶過度疲勞或身體不好人員傷亡中身體狀況良好方能上崗5電焊作業(yè)焊機外殼未接地觸電大焊機外殼接地無漏電保護器或不符合要求觸電大設(shè)置漏電保護器把線接頭太多或絕緣老化觸電,火災中采用合格的電焊把線焊工無證操作觸電,火災大使用合格焊工施焊無防雨措施漏電大采取相應(yīng)防雨措施電焊弧光、煙塵人體器官傷害中配戴電焊防護鏡6吊裝作業(yè)吊車性能狀況未檢查吊裝事故大車輛進場及使用前必須進行性能檢測,合格后方能作業(yè)吊車司機無操作證吊裝事故大吊裝司機持證上崗不按吊裝程序作業(yè)吊裝事故大進行”十不吊”教育吊裝工具使用前未檢查吊裝事故大吊裝工具使用前必須檢查確認合格吊裝時不設(shè)警戒繩吊裝事故大設(shè)置警界繩指揮人員無操作證吊裝事故大起重工持證上崗6.6防火、防爆措施6.6.1加強防火宣傳教育,任何人均不得在甲級防火區(qū)域吸煙,任何人均不得在施工現(xiàn)場點燃明火取暖,備好必須的消防器材。6.6.2氧氣瓶瓶閥凍結(jié),應(yīng)使用熱水或蒸汽解凍;嚴禁使用火焰加熱或鐵器猛擊,更不能敲擊減壓表的調(diào)節(jié)螺栓以防氧氣大量沖出造成事故。每天工作完畢,應(yīng)將瓦斯帶遺留水倒盡。6.6.3焊接操作前,要清除周圍易燃物品,工作地點要有防火設(shè)施?，F(xiàn)場施工動火,必須辦理動火證。6.7防滑防墜落措施6.7.1嚴格執(zhí)行公司《建筑安裝工程預防高處墜落管理辦法》。登高作業(yè)實行分級管理,認真辦理登高作業(yè)許可證?，F(xiàn)場施工嚴禁隨地排水,登高作業(yè)必須正確使用安全帶,嚴禁穿高跟鞋或硬底皮鞋登高。6.7.2施工現(xiàn)場道路、排水應(yīng)當暢通,坡道及腳手架馬道應(yīng)鋪設(shè)爐渣灰或斜道釘板條防滑。6.7.3腳手架上料臺、操作臺及斜道的積雪,要及時清掃,防護欄桿和安全網(wǎng)要牢靠完好,冬期搭設(shè)的腳手架,要嚴格執(zhí)行檢查驗收制度。6.7.4跨年度的臨時設(shè)施和腳手架,必須經(jīng)常檢查、維修,防止因積雪、冰凍或風雨破壞而倒塌。第七章勞動力組織計劃7.1勞動力總動員計劃(詳見人力計劃表)序號工種人數(shù)備注1技術(shù)員/2質(zhì)檢員/3安全員/4施工隊長/5管工/6焊工/7普工/8起重工/9電工/10倉庫保管員/7總計/7.2機具設(shè)備計劃序號機械名稱型號規(guī)格數(shù)量額定功率KW備注一吊裝機械1汽車吊50t1臺2汽車吊25t2臺3叉車5t1臺二管道施工機械1逆變式直流焊機ZX7-400100臺自有2氣焊工具20套自有3焊條烘干箱YGCH-602臺自有4焊條保溫筒5kg100個自有5砂輪切割機φ40050臺自有6角向砂輪磨光機φ120/φ10060臺自有7導鏈2t,3t,5t40臺自有8電錘φ322臺自有9電動試壓泵DSK-4004臺自有10手動試壓泵SB-252.5Mpa2臺自有11管道切割機CG2-116臺自有12半自動切割機CG1-1006臺自有13等離子切割機LGK-603臺自有7.3計量器具序號名稱型號規(guī)格數(shù)量備注1水平尺條形352鋼卷尺5m353鋼卷尺3m204鋼盤尺30m35角尺500mm356鋼板尺1m310壓力表1.0MPa1011壓力表1.6MPa1212壓力表2.5MPa1213壓力表10.0MPa614壓力表25.0MPa4第八章施工進度計劃8.1工期目標工期:290日歷天。8.2施工進度部署(詳見進度計劃)第九章應(yīng)急預案9.1編制依據(jù)根據(jù)中國化學工程第十四建設(shè)公司HSE應(yīng)急管理程序,同時結(jié)合本項目的特點,考慮到施工現(xiàn)場可能發(fā)生的高空墜落、機械傷害、冬季防風雪、火災爆炸等事故隱患,為應(yīng)付緊急情況,減少危害和損失,采取必要的安全防護措施和制定相應(yīng)的緊急準備計劃。9.2安全事故應(yīng)急救援組織機構(gòu)項目部為本項目現(xiàn)場應(yīng)急救援最高組織機構(gòu),項目經(jīng)理為應(yīng)急預案的主要負責人,負責領(lǐng)導、指揮、組織、協(xié)調(diào)項目現(xiàn)場的應(yīng)急準備與響應(yīng)工作。項目部成立應(yīng)急救援領(lǐng)導小組,下設(shè)8個應(yīng)急小組,具體負責應(yīng)急工作的實施。應(yīng)急救援領(lǐng)導小組事務(wù)組通訊組運輸組疏散組急救組供應(yīng)組消防組應(yīng)急救援領(lǐng)導小組事務(wù)組通訊組運輸組疏散組急救組供應(yīng)組消防組保衛(wèi)組保衛(wèi)組9.3施工現(xiàn)場機械傷害事故應(yīng)急救援預案9.3.1輕傷事故:(1)立即關(guān)閉運轉(zhuǎn)機械,保護現(xiàn)場,向應(yīng)急小組匯報。(2)對傷者同時消毒