小天堂萬立方米氣柜煤氣儲配站安裝工程施工組織設(shè)計

PAGE1xx市煤氣總公司小天堂煤氣儲配站（15萬m3氣柜）安裝工程編制單位：xxxxxxxxx公司編制人：xxxxxxxxxxxx審核：xxx審批：xxx日期：xxx年xx月xx日印號：（蓋章受控）版本：第一版發(fā)布日期：xxxx年xx月xx日目錄TOC\o"1-3"\h\z1、工程概況 41.1工程概述 41.1.1氣柜的主要實物量 41.1.2附屬分項工程設(shè)備、管道、電氣儀表主要實物量 61.2工程特點 61.3施工技術(shù)關(guān)鍵 61.4工期質(zhì)量目標 71.5單位工程劃分 72、施工組織機構(gòu)設(shè)置 82.1施工組織機構(gòu)設(shè)置 82.2施工力量布置 82.3勞動力需用量計劃 93、施工進度及主要控制點設(shè)置 93.1總體安排及主要控制點設(shè)置 93.2施工進度計劃 94、主要施工方法及技術(shù)要求 104.1氣柜制作和安裝 104.1.1氣柜的主要設(shè)計參數(shù)和氣柜主要鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計型式和數(shù)量 104.1.2氣柜安裝施工程序 114.1.3主要施工方法（采用50t履帶式吊車由外向內(nèi)逐層正裝法安裝） 124.2管道安裝 474.2.1工藝管道安裝 474.2.2廠區(qū)給排水管道安裝 534.3電氣安裝 544.3.1施工程序 544.3.2防雷接地安裝 544.3.3鋼管敷設(shè) 554.3.4低壓開關(guān)柜安裝 564.3.5電纜敷設(shè) 565、現(xiàn)代化工程管理方法與新技術(shù)應(yīng)用 575.1現(xiàn)代化工程管理方法 575.2新技術(shù)應(yīng)用 585.2.1微機網(wǎng)絡(luò)計劃技術(shù) 585.2.2CO2氣體保護焊 596、施工設(shè)備需用量一覽表 597、技術(shù)措施用料一覽表（見附表） 598、施工技術(shù)組織措施 598.1工期保證措施 598.2質(zhì)量保證措施 608.3冬雨季施工措施 628.4安全保證措施 638.5文明施工措施 659、臨建建筑規(guī)劃 669.1臨時建筑規(guī)劃 6610、規(guī)范標準 6611、交工資料的管理 6811.1交工資料的編制原則和交付時間 6811.2交工資料的編制要求 6811.3交工資料目錄 6912、附錄 7212.1南京小天堂煤氣儲配站工程組織機構(gòu)體系圖 7212.2南京小天堂煤氣儲配站安裝工程分部分項一覽表 7312.3勞動力需用量一覽表 7412.4南京小天堂煤氣儲配站工程質(zhì)量保證體系圖 7612.5主要工機具需用量一覽表 7812.6主要檢驗、測量和試驗設(shè)備需用量一覽表 8012.7技術(shù)措施（手段）用料一覽表 8112.8質(zhì)量控制點參照表 8212.915萬m3氣柜主要質(zhì)量檢驗控制點 851、工程概況1.1工程概述xx小天堂煤氣儲配站位于xx市xxxx西側(cè)，占地約42700平方米。該項目的建成主要是為了解決xx市城市管道煤氣儲氣能力不足等問題。因此優(yōu)質(zhì)高速地建成該裝置，對保證城市東部和西北部用氣高峰時的供氣壓力、改善人民生活條件、滿足城市現(xiàn)代化發(fā)展的需求具有十分重要的意義。工程主要內(nèi)容包括一座15萬m3濕式螺旋氣柜及壓送機房、消防水池等附屬配套設(shè)施。本工程15萬m3低壓濕式螺旋貯氣柜（簡稱氣柜）的主體結(jié)構(gòu)由一個直徑72.5m的鋼水槽和能升降的塔1、塔2、塔3、塔4、塔5（亦稱鐘罩）組成。氣柜升起后的總高度為57.85m，有效容積16.65m3，總耗鋼量1600t，它是我國廣泛使用的大型煤氣貯罐之一。主要設(shè)計參數(shù)：公稱容積 150000m3幾何容積 172620m3總耗鋼量（設(shè)計） 1589238Kg設(shè)計壓力 124/161/199/238/276（mmH2O）有效容積 166500m3本工程的主要實物量：1.1.1氣柜的主要實物量(1)主要構(gòu)件安裝工程量序號氣柜分部結(jié)構(gòu)名稱安裝工程量（t）備注1水槽底板之中幅板180.68115塊2水槽底板之中邊板28.6729塊3水槽壁板238.87203塊4導軌104.61(包括墊板)共192件5菱形板184.106(厚度3mm)共192件6上下水封槽275.5147鋼結(jié)構(gòu)324.007包括立柱墊梁頂梁8頂板132.6039水槽平臺19.16010水槽斜梯各塔平臺、梯子、樣桿20.60011人孔、檢查孔0.950水槽2個塔體9個12導輪座64.160192套13鑄鐵配重5.704200件14溢流管1.8153個15閘門0.2461個16其它10.217附件、墊板螺栓等17合計1591.910(2)焊接工程量（工地焊接量）： 43200m(3)刷油面積： 5400m2(4)結(jié)構(gòu)吊裝工程量： 1520t(5)半成品運輸量（包括措施）： 1750t(6)檢驗工程量： 1)X光拍片 357張2)超聲波探傷 154m33)焊縫真空試漏 5021m（焊縫）4)氣密性試驗 16730m（焊縫）5)充水量 77170m3（2次量）6)水封槽充水檢漏 120t7)附件及配件：放散孔 DN500 1個測試孔 DN100 8個鑄鐵配重 5.704t導軌 192根閘門 DN300 1個防雷設(shè)施 1套1.1.2附屬分項工程設(shè)備、管道、電氣儀表主要實物量1)機械設(shè)備 8臺（其中蘿茨風機6臺）2)工藝管理 990m（453—7206）3)給排水管道 1500m4)電氣設(shè)備 10Kv變壓器2臺，高低壓配電柜 26臺，配電箱6個，電纜3900m1.2工程特點(1)氣柜外形結(jié)構(gòu)龐大，各項幾何尺寸難以控制，并且水槽與塔體間彼此互相獨立，而又互相聯(lián)系，因果關(guān)系密切，因此無論是構(gòu)件制作還是現(xiàn)場安裝，其幾何尺寸均應(yīng)準確。(2)氣柜工作介質(zhì)有毒、易燃氣體。這就要求安裝時各塔焊縫有足夠強度和嚴密性。(3)氣柜露天運行，且介質(zhì)腐蝕力強。因此防腐刷油施工質(zhì)量要求高，且工程量大。(4)氣柜水槽和各塔施工安裝均有大量的高空作業(yè)，操作面狹小，施工難度大。(5)施工工期短，焊接工程量大。(6)工藝管道大于等于DN400管道采用鋼板卷管卷制組對焊接工程比較大。1.3施工技術(shù)關(guān)鍵(1)水槽底板、壁板的組裝和焊接。要求采用特定的制作、安裝工藝，用鋼板組成一個直徑72.5m的敞口圓形槽。其關(guān)鍵在于有效地控制各層壁板的不圓度、圓弧度和垂直度。(2)塔體骨架的幾何形狀要求十分嚴格，其關(guān)鍵在于測量定位要準確，并嚴格控制各塔上下水封的不圓度和同心度，以及導軌的平行度誤差、徑向突出度誤差在設(shè)計規(guī)定的范圍內(nèi)。(3)大跨度的拱梁吊裝難度大，吊裝方案的選定、機械的選擇、安裝措施等應(yīng)全面綜合考慮，不許任何疏忽大意。(4)導軌的預制安裝要求十分嚴格，氣柜頂包邊角鋼須劈八字，制作工藝也比較復雜。(5)氣柜的防腐刷油質(zhì)量，直接關(guān)系到氣柜使用壽命。刷油面積大（5400m2）操作間隙狹小。(6)工藝管道卷管制作量大，周長、橢圓度、偏差要求高。1.4工期質(zhì)量目標1.4.1根據(jù)技術(shù)標函要求，以及本公司承建同類工程的施工經(jīng)驗，將采用新技術(shù)、新工藝，精心組織施工，安裝工期為230天，即安裝開工日期為97年11月1日，竣工日期為98年6月15日。4.2質(zhì)量目標分部、分項工程一次交驗合格，單位工程一次交驗合格率100%，單位工程一次交驗優(yōu)良率達100%，創(chuàng)省部優(yōu)質(zhì)工程。1.5單位工程劃分本安裝工程分為一個單位工程，下屬容器分部工程、機械設(shè)備安裝分部工程、管道安裝分部工程、電氣裝置安裝分部工程、自動化儀表安裝分部工程。詳見分部分項工程一覽表（附錄二）。分項工程按國家現(xiàn)行質(zhì)評標準劃分。2、施工組織機構(gòu)設(shè)置2.1施工組織機構(gòu)設(shè)置xx市小天堂煤氣儲配站安裝工程實施項目法施工，成立中建八局安裝公司小天堂煤氣儲配站工程項目經(jīng)理部，配備一套有豐富施工經(jīng)驗、管理水平高、并熟悉化工裝置和煤氣柜施工的項目管理班子和作業(yè)隊伍。擬派曾任南京東陶有限公司、金桐磺化裝置工程、南京油脂化工廠工程等項目經(jīng)理的鄒映標同志擔任該工程的項目經(jīng)理；由曾任南京油制氣廠調(diào)峰工程、金桐石化烷基苯工程、撫順洗滌劑化學廠等工程項目副經(jīng)理的宋長貴同志擔任該工程施工經(jīng)理；由曾任南京油脂化工廠工程、濟南合成纖維廠工程、濟南輕工化學總廠工程（5萬m3氣柜安裝）等項目技術(shù)負責人的南京公司副總工程師車建民同志擔任該項目的項目總工程師。下設(shè)工程技術(shù)科、質(zhì)量安全監(jiān)督科、供應(yīng)科、動力科、經(jīng)營財務(wù)科、辦公室共五科一室。先派曾參加過南京油制氣廠調(diào)峰工程、金桐烷基苯裝置、揚子乙烯、阜寧化工廠等化工裝置施工的人員組成十個施工作業(yè)隊，充分發(fā)揮專業(yè)施工能力和突擊施工能力，結(jié)合本工程實際情況，按項目法實行全面管理，并根據(jù)現(xiàn)場情況進行施工組織機構(gòu)的設(shè)置。詳見附錄一。2.2施工力量布置根據(jù)xx市小天堂煤氣儲配站工程的特點及工作量，我們計劃安排9個施工隊（共248人），具體分工如下：(1)鉚焊一隊、二隊：氣柜本體預制隊，主要施工有大拼板底板預制6m6m、水槽壁板（16mnR）卷板、各塔立柱的預制打孔、棱形板的預制上下掛圈煨制、包邊角鋼制作、拱架的預制、拱板的下割預制等等。(2)鉚焊三隊、四隊：氣柜本體安裝隊，主要施工有，底板的安裝、水槽壁板安裝、水槽壁柱的安裝、水槽平臺安裝、塔一塔二塔三塔四塔五安裝、拱架頂板安裝以及氣體的升降試驗，包括軌道胎具的制作，軌道的預制和安裝。(3)管道一隊、二隊：分別承擔廠區(qū)各種地下管道的安裝、壓送機房設(shè)備的配管、閥門井的配管以及氣體本體配管。6308的管道全部采用鋼板卷制，要在管道開工前提前預制及運輸。(4)電儀隊：承擔變電所設(shè)備安裝及廠區(qū)的動力照明施工任務(wù)。(5)土方隊：專門負責地下管道的挖土、回填土、各種閥的砌筑以及場地平整。(6)防腐隊：負責氣柜本體的防腐，以及管道的防腐工程。2.3勞動力需用量計劃勞動力需用量計劃詳見附錄三。3、施工進度及主要控制點設(shè)置3.1總體安排及主要控制點設(shè)置為確保整個工程施工程序，我公司以15萬m3氣柜制安為主線，其它附屬設(shè)施為輔線，保證在230天內(nèi)完成全部安裝施工任務(wù)。為保證工期，在具備施工條件的情況下，九個施工隊全面施工。同時提高施工現(xiàn)場機械化作業(yè)程度，提高施工生產(chǎn)效率。另外，加強現(xiàn)場的統(tǒng)一調(diào)度和管理，理順土建和安裝專業(yè)的關(guān)系，使工序間搭接緊密、協(xié)調(diào)動作。根據(jù)本工程特點，設(shè)置3個控制點：第一個控制點：98年1月25日完成水槽底板、壁板制作安裝。第二個控制點：98年5月20日完成氣柜主體制安。第三個控制點：98年6月15日前完成裝置試車、竣工驗收。3.2施工進度計劃根據(jù)該工程的工期目標，我們采用微機網(wǎng)絡(luò)計劃編制技術(shù)，編制該工程的施工網(wǎng)絡(luò)計劃。施工網(wǎng)絡(luò)計劃見附錄四（略）。4、主要施工方法及技術(shù)要求4.1氣柜制作和安裝4.1.1氣柜的主要設(shè)計參數(shù)和氣柜主要鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計型式和數(shù)量4.1.1.1氣柜的主要設(shè)計參數(shù)見下表序號氣柜分部結(jié)構(gòu)名稱設(shè)計參數(shù)直徑(外)D外(mm)高度Hmm)氣柜升起時各塔高度(mm)拱高及拱頂半徑(mm)1水槽底板727002水槽壁板7250095003塔1714008500180704塔2703008500266205塔3692008500351706塔4681008500437207塔5670001413057850H=5580R=1033501.1.2水槽和塔體壁板、水槽底板及5塔頂板厚度氣柜水槽壁板自下而上厚度為：20、20、16、12、10、8、6mm。水槽底板之中幅板為6mm，邊板為10mm。5塔上帶板為12mm，下水封帶板為10mm，其余各塔上下水封帶板均為8mm。塔5頂板之中心板厚為6mm，中幅板為4mm，邊板為12mm。塔1至塔5菱形板均為3mm。水槽壁板材質(zhì)為16mm，其它材質(zhì)均為Q235—A。1.1.3氣柜主要鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計型式和數(shù)量見下表序號氣柜分部結(jié)構(gòu)名稱主要鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計型號及數(shù)量水槽和各塔立柱墊梁導軌菱形板斜梯及盤梯頂架1氣柜水槽56根L=4150組合件90根I32aT1組合件塔5主梁32根I18aL=32150次梁32根2塔體184根L=9200組合件56根L=1328038kg/m56塊3666108193T2組合件3塔體272根L=9200組合件48根L=1321024kg/m48塊4262108193T3組合件4塔體364根L=9200組合件32根L=1321024kg/m32塊6454108193T4組合件L32a10I=163615塔體464根L=9200組合件32根L=1321024kg/m32塊6454108193T5組合件6塔體564根L=9200I20a24根L=1321024kg/m24塊84311081934.1.2氣柜安裝施工程序基礎(chǔ)交接，復測驗收水槽底板劃線安裝、調(diào)整、焊接、真空試漏水槽側(cè)壁板放線定位水醴壁板安裝、調(diào)整、焊接水槽側(cè)壁板安放定位線水槽壁板無損探傷檢查、返修水槽內(nèi)導柱安裝、調(diào)整、焊接水槽側(cè)外部走臺安裝墊梁安裝、調(diào)整、焊接各塔下水封基準線投放、定位一塔下部槽鋼圈安裝、調(diào)整、焊接一塔上水封安裝、調(diào)整、焊接一塔導軌安裝、調(diào)整、焊接一塔壁板安裝、調(diào)整、焊接二塔下水封安裝、調(diào)整、焊接二塔立柱安裝、調(diào)整、焊接二塔上封安裝、調(diào)整、焊接二塔導軌安裝、調(diào)整、焊接二塔壁板安裝、調(diào)整、焊接三塔E四塔E五塔下封安裝、調(diào)整、焊接五塔立柱安裝、調(diào)整、焊接五塔上固定圈安裝、調(diào)整、焊接五塔導軌安裝、調(diào)整、焊接五塔壁板安裝、調(diào)整、焊接鐘罩頂梁中心支架安裝、調(diào)整、焊接鐘罩頂梁安裝、調(diào)整、焊接鐘罩頂板安裝、調(diào)整、焊接各層走臺安裝、調(diào)整、焊接導輪安裝、調(diào)整、焊接外部鋼梯安裝配重塊安裝水封室工藝管道及設(shè)備安裝、調(diào)整等氣密試驗（調(diào)整配重塊）升降試驗注：（1）、各塔壁板焊縫隨安裝進度，同步進行煤油滲透試驗。（2）、各塔下水封施工完畢后，立即進行注水滲透試驗。4.1.3主要施工方法（采用50t履帶式吊車由外向內(nèi)逐層正裝法安裝）4.1.3.1基礎(chǔ)驗收按照土建設(shè)計圖紙的技術(shù)要求和土建施工技術(shù)記錄，對基礎(chǔ)的平整度和水平標高用水準儀進行測量復驗。不合格處，應(yīng)由土建施工單位處理并達到要求后方可鋪設(shè)水槽底板，并要求土建施工單位提供基礎(chǔ)沉降觀測點（16個）。整個鋼筋混凝土圈梁水平標高測量，擬測量內(nèi)外兩圈，外圈標尺放置半徑R=R基外-150mm，內(nèi)圈標尺放置半徑R=R基內(nèi)+150mm，兩圈測點間隔均為1m并互相交錯（及時標志水槽壁的測量點）?；A(chǔ)外形尺寸允許偏差規(guī)定如下：基礎(chǔ)中心線與設(shè)計要求的位置允許偏差為20mm。環(huán)形茂盛的內(nèi)徑允許偏差為50mm，寬度允許偏差應(yīng)在50mm以內(nèi)。環(huán)形基礎(chǔ)標高允許偏差為10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允許偏差不大于5mm。水平偏差應(yīng)用水平儀檢查，其測點應(yīng)在水槽壁的位置上，測點間距為2m。環(huán)形基礎(chǔ)內(nèi)應(yīng)呈圓錐狀向中心突起。水槽制作安裝4.1.3.2.1底板的預制鋪設(shè)和焊接基礎(chǔ)驗收合格后，可進行底板的鋪設(shè)工作。氣柜底板中幅板的連接形式為對接，邊板之間為對接，邊板與中幅板之間為搭接。4.1.3.2.1.1底板預制底板的邊緣為弓形板，中幅板為6m6m的大拼板。底板邊緣板及中幅板下料按設(shè)計院審核通過的排版圖，在預制平臺上施工。下料前應(yīng)對板材的質(zhì)量和幾何尺寸進行檢查。鋼板表面不得有裂紋、夾層、重皮、夾渣、折痕、氣孔等缺陷，表面銹蝕深度不應(yīng)超過0.5mm。鋼板板邊不直度2mm，板寬偏差為1mm，板長對角線2mm。焊接組對前要認真清除板邊臟物、氧化鐵瘤，用砂紙打磨去鐵銹。鋼板下料及開坡口后錘擊以清除切割殘余應(yīng)力。焊接組對時，將4張61.56000的鋼板組對成66006000板，留1mm間隙，控制兩板錯邊量在1mm以內(nèi)，點焊固定。焊接時每條焊縫均采用兩名焊工分段退焊法施焊，同時采用小電流細焊條等焊接工藝參數(shù)，以控制大拼板變形。大拼板以手工焊完一面后翻轉(zhuǎn)，翻轉(zhuǎn)時用兩只卡蘭卡住板邊，以兩根鋼絲繩通過吊梁起吊翻轉(zhuǎn)（圖1）后繼續(xù)焊接另一面。焊接完畢后，用大錘沿焊縫敲擊一遍，以消除焊接應(yīng)力。預制大塊拼板采用煤油滲漏檢查，合格后再對其幾何尺寸檢查，允許偏差如表1。表1預制板的尺寸偏差測量部位板寬板長對角線之差對接接頭允許偏差11.52搭接接頭允許偏差21.53除安裝焊縫兩側(cè)留50mm外，大塊拼板按設(shè)計要求涂刷防腐漆。4.1.3.2.1.2底板的劃線、鋪設(shè)根據(jù)排版圖在中心定位板上劃出縱橫向中心線，就位時使該中心線與基礎(chǔ)中心線重合，然后連接兩端鋪設(shè)中心條板。沿中心條板兩側(cè)鋪設(shè)中二條板、中三條板、中四條板.。如圖2所示。底板的鋪設(shè)直徑應(yīng)比設(shè)計直徑大2‰，鋪設(shè)完畢后，須進行檢查測量。根據(jù)排版圖從基準線開始依次向兩側(cè)鋪設(shè)邊環(huán)板。所有焊接襯板在大塊底板吊裝就位前按設(shè)計尺寸定位焊在底板邊，并在焊縫處補刷油漆，隨大塊底板一起吊裝就位。大塊底板的吊裝就位吊裝底板要設(shè)計如圖3所示的專用吊架，吊裝時通過基礎(chǔ)外環(huán)道上的起重機利用吊架來實施。中幅板全部就位后，根據(jù)焊接工藝要求調(diào)整對口間隙和對接錯邊量，并用卡具進行固定?？ň唛g距約為500mm，在底板與焊接襯板間間隙大于1mm處，可適當增加夾具。全部底板組裝完畢后，要進行平整度檢查，局部凹凸不平處用圖4所示方法予以校平。4.1.3.2.1.4底板焊接底板的焊接采用手工電弧焊。施焊時先焊中心條板短縫，然后焊中二條板、中三條板、中四條板……短縫，最后焊接各條之間長縫。中幅板焊對將邊環(huán)板與中幅板連接處的夾具（角鋼楔子）松開，暫不焊接。中幅板的長縫兩端距邊環(huán)內(nèi)緣亦留出500mm左右暫不焊接，待邊環(huán)板找正定位焊后，再進行焊接。施焊時每條短縫均由兩名焊工同時從中間向兩側(cè)以分段退焊法施工，長縫由十二名焊工焊，并應(yīng)采取相同的工藝參數(shù)。第二、第三遍的施焊方法與條一遍相同，但焊縫接頭處應(yīng)錯開。邊環(huán)板下中幅板焊接時，必須安排24名焊工等距離分段跳焊法和相同的焊接參數(shù)作業(yè)。4.1.3.2.2水槽壁板預制和安裝4.1.3.2.2.1定位、劃線底板安裝結(jié)束后，壁板安裝前，應(yīng)進行定位和劃線工作。圓心定位。氣柜的水槽壁和塔1、塔2、塔3、塔4、塔5壁板是半徑不同的同心圓。它們的圓周尺寸和安裝位置準確與否，將對氣柜升降有很大影響，其圓心是否同心關(guān)鍵在于中心點固定。實際上底板中心點在劃線時很難控制得好，為此我們采用在中心點焊接中心底座板方法來保證圓心定位。固定時先將中心標記底座凹形板直接焊接在底板中心處，再在上面安裝一個可以拆卸的中心桿，并有凸形底座頂板壓緊固定。測量時，將盤尺一端套入中心桿上，以此來保證中心點的相對固定。中心定位板安裝形式如圖5所示。劃線劃線內(nèi)容：、通過圓心相互垂直的十字基準線；、水槽底板外沿尺寸線；、水槽壁板的圓周位置線；、水槽壁板外側(cè)立柱的等分位置線；、墊梁安裝位置線；、塔1—塔5下水封安裝位置線。劃線半徑R。劃線半徑R應(yīng)考慮基礎(chǔ)坡度和焊接收縮。即：R=+C式中：R實際劃線半徑（mm）r設(shè)計圖紙所標之半徑（mm）h坡度造成的中心高度（mm）C收縮余量，取設(shè)計圖紙所標半徑的2‰水槽壁板預制根據(jù)現(xiàn)場供應(yīng)板材規(guī)范繪制板圖，要注意底板邊板焊縫，立柱邊緣與壁板縱縫的錯開距離應(yīng)大于200mm。根據(jù)排板圖切割。切邊前在距切割線200mm處劃出檢查線并作為自動切割機的軌道放置線，切割機運行的軌道邊緣必須與檢查線重合。切邊完畢后調(diào)整切割機割頭的角度，切割坡口。坡口切割完畢后，應(yīng)錘擊鋼板邊緣以消除切割殘余應(yīng)力。放線切割后的誤差必須符合GB50205-95《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》鋼結(jié)構(gòu)制作部分的放樣號料切割的規(guī)定。鋼板切割坡口后，再進行滾圓，用弧形樣板檢驗弧度合格后，用吊機吊至施工平面圖上指定地點的臨時胎具上，以防變形。詳見弧形壁板運輸胎架。水槽壁板安裝水槽壁板安裝采用正裝法施工。水槽壁板按圖紙設(shè)計共七層圈板，自下而上壁板厚度分別為20mm、18mm、16mm、12mm、10mm、8mm、6mm，其施工方法為：調(diào)整底板邊環(huán)板水槽壁板安裝處墊梁的水平度，并劃出水槽下圈壁板內(nèi)側(cè)安裝位置線；設(shè)置內(nèi)側(cè)卡具（并用弧形卡具固定縱縫處114個）；組對點焊下圈壁板，縱縫點焊固定，留兩個收縮活口，環(huán)縫暫不點焊；焊接縱縫（與組裝同時進行），最后焊接活口縱縫；設(shè)置第二圈壁板組裝卡具（在下圈壁板上部焊下卡具縱縫，然后焊接第一圈壁板與底板T角縫，內(nèi)外各114個）；以同樣的方法組裝焊接第二圈壁板；再以兩樣的方法焊接第三、四、五、六、七圈壁板（包括水槽平臺架）。當?shù)谝蝗Ρ诎褰M裝經(jīng)激光測距儀測量符合要求、焊接完成收縮活口后，在氣柜水槽內(nèi)側(cè)設(shè)置內(nèi)靠山，其中9米高靠山56組，底腳靠山11個。9米高靠山采用18#工字鋼，底腳靠山采用φ108×4的鋼管，底腳靠山不能直接焊在氣柜底板上，只能在氣柜底板上焊接250×250mm,δ=8mm加強板，靠山底部焊在加強板上。因水槽壁板厚度每圈不同，在吊裝每圈壁板時，為控制水槽橢圓度，在靠山外側(cè)加不同壁厚的鋼板并點焊到靠山外側(cè)。水槽壁板每圈組對結(jié)束后都要用激光測距儀進行測量，并用同一把50mm鋼盤尺對水槽外側(cè)周長進行測量，以保證水槽的橢圓度和水平度，在水槽壁板安裝過程中，同時進行焊縫無損探傷，水槽壁板16Mn與底板Q235--A焊接采用E4315電焊條焊接。水槽壁板16mm與水槽壁板焊接采用E5015電焊條焊接，焊條必須烘干，焊條烘干溫度350℃，恒溫150℃。水槽壁板焊縫“X”射線探傷比例如下表：板厚（mm）縱縫（%）環(huán)縫（%）T型縫（%）合格標準8--1210515JB4730-94要求Ⅲ級合格＞1220530水槽壁板組焊結(jié)束后，及時拆除56組內(nèi)靠山以及卡具，補焊被靠山卡具覆蓋處焊縫，補焊的焊縫質(zhì)量要求和水槽壁板質(zhì)量要求一樣。壁板安裝時，吊裝前的壁板需作好坡口，校正圓度，吊裝時需用臨時加強的掌架防止變形。每一圈壁板吊裝從相對兩點開始，各從開始點向兩側(cè)進行吊裝，最后匯合兩塊板必須留有足夠的余量。如圖6所示。壁板垂直度的測量，糾正正式作應(yīng)在吊裝過程中反復進行。考慮到焊后收縮，一般上口稍許外傾。如圖7所示。壁板每層上口水平不允許有階突變，如相差不大可局部修差，相差較多時應(yīng)將高出部分全部修去。為保證水槽側(cè)壁高度，最上帶壁板高度應(yīng)預先留有余量，經(jīng)高度測量，打過水平后將余量割去。水槽立柱和平臺的安裝水槽立柱的安裝：待最上一圈壁板組裝、焊接完畢后，用垂直線將56根水槽立柱在底板上的等分點返到罐壁上部，借助于吊車將立柱吊到組裝位置，利用活動平臺進行組裝和焊接。水槽平臺的安裝：根據(jù)正裝法的施工需要，先將水槽平臺預制好，當水槽最上一圈壁板在地面預制、焊接成型后，將水槽平臺支架焊在水槽最上圈的安裝位置。水槽組裝焊接后，檢查調(diào)整水槽壁上口的直徑偏差、局部凹凸度及上口水平度，確認符合要求，再將平臺鋪設(shè)安裝在平臺支架上。充水試驗和基礎(chǔ)沉降觀察水槽施工完畢后立即進行充水試驗，同時進行基礎(chǔ)沉降觀察。沉降觀測點的分布：充水試驗情況下，每天早、晚各對基礎(chǔ)上的24個觀測點測量一次，以掌握氣柜基礎(chǔ)的沉降情況。注水速度和檢測要求應(yīng)符合表2如果沉降超過規(guī)定值，則應(yīng)立即減速緩上水速度，甚至停止上水，直到沉降量達到穩(wěn)定后再恢復上水。表2注水加壓步驟每次注水高度（m）每次充水時間（h）每次靜止停放時間（h）允許沉降量（mm）11.168165--1021.168165--1031.168165--1041.168165--1050.588165--1060.588165--1070.588165--1080.588165--1090.588165--10100.588165--10110.588165--10120.588485--10(4)當基礎(chǔ)不均勻沉降數(shù)值較小時則可留待墊梁安裝時處理；如不均勻沉降量比較嚴重時，則應(yīng)放水將沉降嚴重處用千斤頂把水槽頂起，然后用高壓泵向水槽底板下面充入干砂墊起，將水槽調(diào)平，即可進行鋼結(jié)構(gòu)塔體安裝。在整個充水試驗過程中，水溫不應(yīng)低于5℃。充水最大高度為水槽溢流堰高，充水試驗必須始終在監(jiān)視下進行，并應(yīng)與土建專業(yè)密切配合。充水試驗過程中，若發(fā)現(xiàn)底板漏水應(yīng)立即放水修補。充水到最高液位持壓不應(yīng)少于48h，槽壁無滲漏和異常變形，則認為槽壁的強度及嚴密性試驗合格。放水管管口必須遠離基礎(chǔ)，不得使基礎(chǔ)浸水。充水試驗后，如因基礎(chǔ)不均勻沉陷而造成水槽傾側(cè)，應(yīng)進行調(diào)整。塔體部分塔1、塔2、塔3、塔4、塔5是15萬m3氣柜最重要的組成部分，它的安裝難度大，其質(zhì)量好壞是關(guān)系到氣柜能否使用的關(guān)鍵，因此，必須認真對待每一道安裝工序，作到嚴格要求，精心施工，每一個檢測數(shù)據(jù)要做到準確無誤，不得馬虎。上、下封預制（1）36#槽鋼、20#工字鋼彎制。根據(jù)現(xiàn)場材料每塔均勻分段制作，每段減去2mm焊縫間隙（每圈水封頂制時，兩活口段留10mm余量）。按設(shè)計尺寸在火工平臺上放好圓弧線，采用熱煨法煨制，必要時要用倒鏈或千斤頂加壓。彎曲成形后，有2m樣板檢查，其間隙不大于3mm。在平臺上檢查其水平翹由度，間隙不大于4mm。兩段接口線的夾角要求準確，端口修磨V形坡口。水封立板預制。根據(jù)第（1）條的每塔分段尺寸及內(nèi)外立板寬度確定內(nèi)外立板尺寸，每邊允許偏差1mm，對角線允許偏差2mm，打安裝孔。水封組裝。在胎具上組焊外角焊縫，胎具由五組20#工字鋼組成。整個牛腳及臺階水平度不大于2mm，內(nèi)外立板接口均與槽鋼錯開200mm（反向）。外角焊焊好后，掛圈翻轉(zhuǎn)，要求水封內(nèi)、外全部滿焊。立柱預制將∠100×10角鋼放在工作平臺上拼接，按圖紙要求雙面間斷焊。焊好后用火工校正。立柱斷面翹由不大于2mm，縱向彎曲全長不大于3mm，如角鋼需對接，則用V型坡口雙面焊。兩對接角鋼拼接立柱時，對接縫要錯開250mm，打安裝孔。導軌預制4.1.3.3.3.1各塔高度、半徑、立柱數(shù)量、導軌規(guī)格數(shù)量一覽表塔位半徑（mm）高度（mm）立柱數(shù)量（根）導軌型號（Kg/m）導軌數(shù)量單根螺旋導軌長度（mm）導軌重數(shù)（t）第一塔3570092008438561328028.259第二塔3515092007224481321015.217第三塔3460092006424321321010.145第四塔3405092006424321321010.145第五塔335009200642424132107.488導軌預制螺旋導軌的安裝必須要先預制必須先放線制作胎具。導軌在滾板上45°滾壓后在胎具上校正。只要導軌在胎具面上的“S”形點吻合后，才達到了預制的目的。螺旋導軌胎具的放樣本工程分塔1、塔2、塔3、塔4、塔5。塔1、塔3、塔5螺旋向右；塔2、塔4螺旋向左。計劃制作三個胎具，塔1、塔3一個胎具；塔2、塔4一個胎具；塔5一個胎具，故放線也要三次放線。塔1、塔3的平均半徑為：（35700+34600）/2=35150mm塔2、塔4的平均半徑為：（35150+34050）/2=34600mm塔5的半徑為：33500mm塔體的高度均為：9200mm以塔1、塔3合用胎具為例放線方法如下：按1：1放線弧長得到弦，并把弦平均分40等份，再以弦的一等份為準，再把弧長從一端開始量40次，得到40個點，再把弦的40個點及弧的40個點向塔體高度H-9200mm的直三角形斜投影，取得球面體的“S”各點，為胎具操作方便增加高度a=1000mm。導軌胎具的制作為便于操作和胎具穩(wěn)定，胎具下端增設(shè)4根I32工字鋼，并用δ=12mm鋼板上下端封堵，胎具的前后側(cè)分別增加10根高2m的12#槽鋼，每槽鋼鉆M=30mm的孔，焊接短管M20×50，以便用螺栓M20×20調(diào)整導軌，筋板δ=10--12mm鋼板，胎具面板采用δ=12mm鋼板，筋板方向向左端45°，筋板寬度800mm,角焊縫不低于6mm。以同樣方法放線制作三個胎具。導軌的加工螺旋導軌加工一般分二至三次，即初步加工，采用輥床以45°角放入反復軋制，使其基本符合線型，然后進行第二步、第三步加工。第三步加工為矯形，即將初步加工后的導軌放在導軌胎架上進行局部矯形，直到符合導軌胎回上的線型要求（采用M20螺線擠壓加熱冷卻，使其達到“S”形上的點的位置）。螺旋導軌焊接包括導軌接頭焊接及導軌與墊板的焊接。1）導軌接頭的焊接焊縫坡口見下圖，鋼軌頭部采用Ｕ型坡口，腹板采用Ｘ型坡口，底部采用Ｖ型坡口。接頭部分（兩側(cè)各150mm）焊前要預熱，預熱溫度為300℃,焊后要保溫，即加熱至300-400℃,緩慢冷卻，焊條采用J506或J507（也可采用E4303打底，J507焊接）。2）墊板的焊接需要導累接頭焊接完畢后進行，并且先焊接頭較短的一側(cè)，后焊接接頭較長的一側(cè)。全部采用塔接焊縫，且為兩面交錯間斷焊6--100Z250，兩端附近連續(xù)焊為200mm,導軌接頭附近連續(xù)焊為300mm，采用跳焊法以避免熱量集中，引起過大變開。導軌與墊板兩端暫時不焊，安裝定位后再焊。螺旋導軌及墊板的鉆孔導軌兩端與塔體上、下帶板連接用的安裝螺孔，要在導軌與墊板全部焊接完畢并經(jīng)校正驗收以后進行。為保證安裝位置的準確，鉆孔宜用樣板進行。菱形板預制根據(jù)現(xiàn)場材料確定菱形板排板方案，在工作平臺上用∠50角鋼做一個135°的模具，根據(jù)排板圖預制菱形板。菱形板中的對接焊縫采用手工電弧焊用分段跳焊的方法進行焊接，焊后校平，打安裝孔。包邊角鋼預制鐘罩包邊角鋼∠160×14的角鋼制作，方法如下：下料，校正調(diào)直角鋼。制作上下劈八字的胎架，如圖8所示。角鋼加熱后，在50t千斤頂制成劈八字型，并使弧度一次成型。修正壓制后的劈八字角鋼。4.1.3.3.6塔體劃線根據(jù)事先確定的中心，利用盤盡和彈簧稱（拉力統(tǒng)一，如20千克）在同一氣溫條件下畫出塔1至塔5的上、下水封內(nèi)、外圓在底板上的投影，劃線要求專人負責，劃線時要考慮底板的坡度，并對所畫的線進行反復核對，每條圓弧線要求等分成若干等分，測量等分點之間的弧長，其誤差不得大于2mm，否則應(yīng)進行修正。十字中心線，基準線和基準圓弧線是塔體安裝質(zhì)量檢驗的基準，它是整個劃線、測量的關(guān)鍵，務(wù)必十分準確。為此要求利用精度為1-2級的光學經(jīng)緯儀精心測出角度，劃出90條放射線，然后利用鋼盤尺加彈簧稱（拉力15Kg）量取半徑，確定墊梁的安裝位置。墊梁的安裝根據(jù)劃線確定的安裝位置，先將δ=10mm墊板焊接在中幅板上。然后安裝L=2550mm的墊梁，利用墊鐵找平，控制墊梁相對標高誤差不大于2mm，本身水平度誤差不大于1mm，每根墊梁的標高測量外、中、內(nèi)三點，以量高點為基準點。墊梁焊接應(yīng)由若干名焊工同時對稱施焊，施焊完畢后，還應(yīng)復查墊梁的安裝位置，最后將各塔圓弧線由底板返到墊梁上表面。塔體安裝安裝工藝程序墊梁安裝焊接完成后，進行各塔骨架和菱形板的安裝。塔體安裝順序為：下掛圈安裝→下掛圈盛水試漏→內(nèi)立柱安裝→上掛圈安裝→導軌及墊板安裝→菱形板安裝。各塔安裝墊梁安裝好后，其上口水平符合要求后立即可進行各塔安裝。先安裝下掛圈，但在安裝下掛圈前，要預先試裝一下本節(jié)塔本的上掛圈，檢查是否與下掛圈圓弧相吻合，防止組裝上掛圈時出現(xiàn)問題。安裝第一段下掛圈應(yīng)從基準線附近的一段開始，然后接預制部件預先編好順序排放，圍成圓周，并檢查下掛圈上內(nèi)立柱安裝位置，下掛圈圓弧線是否與要求相符。如有偏差應(yīng)進行校正調(diào)整，同時要對垂直度進行測量和校正。校正符合要求后即可點焊定位。下掛圈焊接，焊工應(yīng)均勻分布于圓周各個接頭，焊好一個接頭后各自朝同一方向移動，以保證焊接工作始終對稱進行。焊后應(yīng)對接頭附近的局部變形火工校正，再進行一次隨圓度、水平度、中心線偏差的測量，水平度測量應(yīng)以掛圓上端菱形板安裝螺栓也為基準，如有不平，可在底腳（墊塊）上墊鐵板（墊板厚度≤3mm）。焊后下掛圈應(yīng)注水試漏。立柱與上水封的安裝為了減少高空作業(yè)，保證安裝質(zhì)量，我們擬將各段上水封（或兩段組合件）與立柱在地面上用螺栓預先緊固連接成“π”型組合件，將其吊起適當高度，然后封焊水封圈板上的螺孔，以減少高空焊接工作量。吊起的“π”型組合件，除接有關(guān)要求組對外，還應(yīng)注意下列問題：1）第一榀上水封立柱組合件的安裝位置要準確。為此在安裝時配備經(jīng)緯儀，隨時檢測立柱的周向垂直度，以確保其在設(shè)計允差范圍之內(nèi)第一榀立柱垂直度（周向）應(yīng)控制在3--4mm，立柱的徑向垂直度誤差可借助于水槽平臺上的基準圓來控制，并輔以吊線來檢查。第一榀上水封、立柱組合安裝完畢，用型鋼固定在水槽平臺（或前塔的上水封）上。以此從兩面對稱組對。上水封各段之間的組對間差控制及注意事項與下水封同。各塔上水封--立柱的“π”型組合件數(shù)，主要決定于各塔上下水封制作時的分段數(shù)。為了保證安裝的順利進行，每一分段數(shù)多，可以將兩段水封在平臺上事先按要求組拼成大件，然后再與立柱組合成“π”型大件。立柱與水封連接前，應(yīng)對立柱上部兩根角鋼組拼好。因焊接造成的角變形進行人工或機械校平，以保證柱子面能貼緊水封圈板，進而保證安裝和焊接質(zhì)量。組合件的吊裝，應(yīng)采取相應(yīng)的措施，以保證各段立柱（與地面傾角成45度時）不產(chǎn)生永久性變形。因此吊裝組合件擬用鐵扁擔，鐵扁擔兩端部各掛1.5--2.0t倒鏈一個，借以調(diào)整立柱高度便于螺栓穿插連接。上水封的半徑及不圓度，用花蘭螺栓進行調(diào)整。見圖9所示。導軌的安裝塔體上下水封組裝完畢后（焊縫尚未施焊前）即可進行導軌安裝。安裝時應(yīng)注意下列問題：導軌安裝吊點為一個，利用卡扣拴在導軌附板的安裝孔上，或者用鋼絲繩捆扎在導軌上，吊點應(yīng)在導軌組合件的中心偏上位置上，以便導軌斜穿插入各塔上水封空檔內(nèi)。導軌吊裝就位后，立即將其與下水封圈板用螺栓緊好。再時行上水封圈板與導軌螺栓連接，最后進行導軌附近與立柱間的連接。導軌的預制質(zhì)量是氣柜加工制作的關(guān)鍵，因此安裝前在現(xiàn)場應(yīng)對運至工地的導軌進行復驗或修理，合格的導軌，分成若干等分，并作好標記，見圖10-1，以此測量其平等度和突出度。分段等分工作要十分仔細、認真，要復查等分尺寸的準確程度。吊裝軌道采用單根鋼絲繩扣，拴導軌中部稍上處進行吊裝，如圖10-2所示，即吊裝點的選擇，應(yīng)使導軌的組合件保持45度的安裝角。就位后，用安裝螺栓將其同下掛圈的連接點進行固定。上端臨時用繩扣將軌道栓住，掛在已安裝好水槽平臺或前一塔上的掛圈上。如圖10-3所示（見下頁）。導軌平等度和突出度檢驗導軌平等度的測量：導軌安裝是否符合要求，主要的標志是導軌平行度是否達到規(guī)范規(guī)定，其誤差大小將直接影響氣柜的升降。因此必須仔細、認真測量，要反復校對確保無誤。平行度采用盤尺測量。利用鋼卷尺和彈簧稱（拉力10Kg）拉尺檢查相鄰導軌的弦長，其誤差不得大于5mm,即圖11所示的同一檔內(nèi)的L1、L2、L3、L4、L5、L6長度誤差不得大于5mm，每檔導軌平行度擬測六點，測點應(yīng)符合下列要求：其一，各測點應(yīng)位于導軌的中心線上；其二，導軌間相應(yīng)兩點必須位于同一水平面上。導軌徑向突出的測量。導軌徑向突出度如果控制不好，在氣柜升降過程中導軌將導輪向外拉出或向內(nèi)壓進，如果突出度（徑向）誤差超過導輪結(jié)構(gòu)所允許的軸向串動量（20mm），則會產(chǎn)生導軌與導輪間嚴重擠壓或產(chǎn)生脫軌現(xiàn)象。測量導軌徑向突出度的方法是在導軌上、中、下掛垂線，借助于基準圓線測量徑向誤差。見圖12。5）菱形板的安裝塔體骨架安裝完成并在幾何尺寸復測無誤后，方可進行菱形板的安裝。菱形板的吊裝按圖13所示的辦法進行。菱形板立面不允許焊接吊耳，吊裝時要配備鐵扁擔進行。菱形板安裝時要求采用“對角拉緊”的辦法，確保板面不產(chǎn)生皺折或鼓包。菱形板的焊接是塔體焊接的關(guān)鍵，為確保塔體的密封性，焊接時焊工要均勻分布對稱施焊，并選擇適當焊接規(guī)范進行焊接。施焊時要防止電流過大燒穿菱形板或熱量過于集中導致結(jié)構(gòu)產(chǎn)生過大變形。菱形板焊接工藝詳見“氣柜焊接施工方案”。焊接時，立柱擋住的部分要進行換柱焊接。換柱頭時，要每隔一根拆換。焊后要進行測量，側(cè)壁與掛圈內(nèi)面焊好后即可進行焊后測量，測點與焊前定位測量時相同。6）手架搭設(shè)架子層數(shù)和高度：腳手架平臺的高度主要是根據(jù)焊工的施焊位置來選定，其次結(jié)合各塔導軌平行度、突出度調(diào)整的需要來綜合考慮?，F(xiàn)擬定架子層數(shù)為五層，每層高度為1.75-1.80m?，F(xiàn)場搭設(shè)架子時，由于受導軌及附板安裝所占空間位置的限制，某些部位層次高度要視實際情況適當加高或降低。架子形式：腳手架是菱形板焊接必須的設(shè)施，它隨操作內(nèi)容改變而變化。每一塔跳板將自下而上或自上而下逐層翻搗。當一個塔的菱形板安裝、焊接結(jié)束后，跳板將由外向內(nèi)逐塔轉(zhuǎn)移。架子形式如圖14所示。7）塔體的主要技術(shù)，質(zhì)量要求，檢驗方法和注意事項塔體骨架的幾何尺寸下水封的不圓度是檢驗下水封安裝的主要質(zhì)量指標。拉尺檢查下水封內(nèi)側(cè)半徑時配備彈簧稱，注意控制半徑誤差應(yīng)不大于±5mm.②、上、下水封立柱處的不圓度，采用拉尺檢查。上水封立柱處可用直尺直接測量與基準圓的距離，下水封立柱處的不圓度可以采用拉尺檢查，也可以吊線測量與頂部基準圓相對距離的辦法來實現(xiàn)。③、上、下水封導軌處不圓度（即導軌上點與下點的半徑誤差）是塔體安裝的重要質(zhì)量指標。這幾項指標是指導軌在圓柱面上，隨著高度變化，相對中心往外或往內(nèi)半徑變化幅度。由于上、下水封結(jié)構(gòu)剛度大，使用時緩沖余地小，如誤差太大，將造成導軌與軌輪間嚴重擠壓甚至導致導輪脫軌。測量方法：借助于水槽平臺上的基準圓，掛線錘重量8Kg，測量上點和下點離基準圓距離，如圖12所示。導軌上點與基準圓距離可以直接讀出，導軌正點為與基準圓距離L=K+C。兩者相差數(shù)即為導軌上、下半徑誤差。實際安裝的誤差要求應(yīng)控制在5mm以內(nèi)（|L上-L下|≤5mm）。④、立柱垂直度：立柱的垂直度包括兩項指標，即周向垂直度和徑向垂直度。周向垂直度用經(jīng)緯儀測量?？刂普`差不大于±10mm。徑向垂直度采用掛線錘（重8Kg）測量，并同時測量上水封立柱處與頂部基準圓的距離來綜合處理。⑤、導軌平行度的檢測和調(diào)整測量和調(diào)整導軌的過程中，要將各塔導軌分成若干組進行分組調(diào)整。切忌依次順序調(diào)整。否則將可能出現(xiàn)最后幾根導軌平行度上累計誤差太大而無法處理。各塔導軌分組數(shù)見下表所示。塔塔1塔2塔3塔4塔5分組數(shù)86644表中所列每6根導軌為一調(diào)整組，各組內(nèi)每根導軌的平行度應(yīng)控制在±5mm以內(nèi)，如誤差太大，則應(yīng)將誤差均勻分攤在導軌各檔之間，避免各組間出現(xiàn)較大的累計誤差。由于加工制作中，不可避免地會出現(xiàn)誤差，因此，導軌安裝時當上點和下點固定好后，暫不進行導軌與立柱的固定，要待平行度、突出度檢測調(diào)整合格后，再固定或直接將導軌附板點焊在立柱上，然后重新鉆孔用螺栓將導軌與立柱固定?？紤]到氣柜直徑大，塔體鋼度小，各塔的不圓度不易達到±5mm的允許偏差要求。因此圓周放線及塔體組裝施工均應(yīng)細致，各道工序施工完畢即進行檢查，不符合要求的堅決返工，以嚴格的施工來保證塔體圓周度。安裝螺孔的防泄漏措施及其檢查方法：①、導輪與上、下水封圈板的連接部位穿插螺栓時，應(yīng)注意桿應(yīng)從外向內(nèi)穿插，然后將螺栓頭部焊接封閉。②、立柱與導軌附板的連接螺栓以及立柱與上下封的連接螺栓應(yīng)由外向內(nèi)穿插，然后將螺栓頭部焊接封閉。拱梁和頂板的安裝4.1.3.4.1拱梁的預制拱梁的主梁、次梁以及橫梁都是在工地上制作，在工地首先將拱梁單件、次梁單件在組合胎具上預制成16榀組合件，見圖15。預制時，凡GJ1上的連接件均應(yīng)事先焊好，以減少拱梁吊裝后的高空焊接工作量。并根據(jù)設(shè)計對拱梁的要求，嚴格控制拱梁組合件的尺寸誤差，仔細檢查焊接質(zhì)量，不許馬虎從事。經(jīng)檢查合格后，按要求作好全部防腐工作。為了盡可能地減少吊裝次數(shù)，將拱梁組成組合件，分16榀吊裝就位，待拱梁安裝完成并檢查合格，符合要求，即鋪設(shè)頂板。頂板鋪調(diào)前，應(yīng)將頂板內(nèi)側(cè)的防腐工作全部完成，鋪設(shè)應(yīng)由上而下進行。此時頂板位置要求很準確，等頂板全部鋪設(shè)時再找正定們，但是，頂板要定位點焊，以保證人員在上面操作安全。4.1.3.4.2拱梁安裝前的準備工作（1）拱梁安裝前，應(yīng)對水槽中心頂架安裝胎具（中心胎架）和垂直度和實際高度進行復驗，因基礎(chǔ)充水試壓，可能出現(xiàn)頂圈中心偏移和標高降低，其中心偏移不得大于2mm（吊線檢查），頂圈不平時，則用斜鐵墊平固定，并使頂圓實際標高較設(shè)計尺寸提高150mm。（2）頂架安裝前，應(yīng)在5塔上部加強圈用足夠強度型鋼與4塔、3塔……上水封直到水槽壁板連接，以防止5塔加強圈在拱梁安裝時發(fā)生過大變形而造成橢圓。（3）五塔加強圈內(nèi)側(cè)與每根拱梁連接和連接件，其中一個暫不固定，待頂架梁吊裝就位后，再與頂架徑向梁、五塔加強圈靠緊固定。4.1.3.4.3吊裝機具的選擇選用25t覆帶吊1臺，20t汽車吊車1臺吊裝壁板，選用70t吊車吊裝拱梁。拱梁最大吊裝重量為7.35t。吊裝：拱梁吊時，應(yīng)對稱進行。首先應(yīng)吊裝八榀主拱梁，然后吊裝八榀次拱梁，吊裝順序如圖16所示。4.1.3.4.4頂架其它構(gòu)件的吊裝當16榀拱架組合件安裝結(jié)束后，即可進行其它徑向短梁及橫梁的安裝。徑向短梁與其頂端的橫梁應(yīng)事先預制成組合件，一并吊裝就位，其它橫向短梁的安裝則單件進行。安裝時，可由一側(cè)順序進行，因16榀拱梁架安裝完畢后，一個剛性很大的拱頂整體已經(jīng)形成，因此，可不必對稱進行。由于8榀主拱架和8榀次拱架已安裝完畢并已鋪設(shè)頂板，因此在橫梁安裝時，工作人員可借助頂板進行組對和焊接。為了確保操作人員的安全，應(yīng)在頂板的適當位置上，臨時焊接掛鉤，將安全帶系在上邊，并在下邊掛好安全網(wǎng)。4.1.3.4.5其它頂板的安裝當拱架安裝結(jié)束后，即可進行頂板的安裝找正工作。根據(jù)設(shè)計圖紙對頂板的搭接要求，我們確定頂板由上而下進行安裝的施工方法，即先安裝頂圈蓋板，然后安裝頂板的中幅板，最后安裝邊板。頂板應(yīng)對稱地進行吊裝，為了防止頂板下凹，就采用臨時支撐措施。頂板吊裝結(jié)束后，應(yīng)將臨時點焊固定外鏟除，按照排板尺寸找正就位，正式點焊固定。焊接順序：焊接時應(yīng)先焊徑向焊縫，再焊環(huán)向焊縫，順序是由內(nèi)向外，最后焊邊板，以減少焊接變形。頂板搭接縫應(yīng)貼嚴，搭接縫間隙不得超過1mm，接縫應(yīng)和順無突變，所有頂板不得與頂梁焊接。4.1.3.4.6各塔斜梯和導輪安裝4.1.3.4.6.1斜梯安裝按十字基準線確定好各塔斜梯的安裝位置，注意斜梯位置不能與里邊導軌相碰撞。預制時將斜梯在平臺上預制好，吊裝就位，并用線錘或經(jīng)緯儀找正，然后焊接。4.1.3.4.6.2導輪安裝（1）各塔總驗收結(jié)束后，就可進行導輪的安裝。（2）除了各塔掛圈上，每根導軌附近的花蘭螺栓保留不動以外，其它在氣柜施工中用的輔助構(gòu)件及卡具應(yīng)拆除。（3）各塔及水槽測定的結(jié)果，作為安裝每組導輪徑向定位及水平高低調(diào)整的依據(jù)。此時，各塔間距的調(diào)整及固定，塔、水槽間距的調(diào)整及固定，均由花蘭螺栓控制。調(diào)整合格后，導輪底座沒有正式焊接前，各花蘭螺栓不得變動。（4）為避免氣溫升降對測定的影響，當安裝導輪時，應(yīng)以在早晨或傍晚為宜。一個塔上的導輪宜一次安裝。（5）導輪安裝時，其踏面和導軌的接觸面應(yīng)保持3-5mm間隙，導輪的徑向位置應(yīng)滿足導軌隨塔體升降時，任何一點均能通過導輪，而導輪的輪槽中心線，則應(yīng)偏離塔體切線3-5度，以利于導軌升降。（6）導輪找正后，即可將底座四周進行間斷焊，焊接位置應(yīng)選在好切割處，以便調(diào)整時切割。（7）塔體頂升時，應(yīng)將各塔導輪在導軌上、中、下三個部位嚙合情況記錄下來，并根據(jù)記錄的數(shù)據(jù)，確定需要調(diào)整的導輪。調(diào)整后再頂升檢查導輪、導軌嚙合情況，直到合格為止，嚴禁在頂升過程中調(diào)整導輪位置。氣柜的升降試驗4.1.3.5.1試驗內(nèi)容和目的5塔升降各三次、檢驗各塔體運轉(zhuǎn)性能。（2）檢驗各塔氣密性。（3）檢驗罐體強度和地基承載能力，各塔升降試驗是對氣柜施工質(zhì)量的總檢驗，是施工的最后關(guān)鍵工序。4.1.3.5.2氣柜總體試驗水槽充水試驗及其注意事項試驗前的準備工作仔細檢查水封，立柱與墊梁以及其它各部位點固焊是否鏟除。所有妨礙升降的因素應(yīng)予以清除。水槽內(nèi)所有雜物，灰泥及垃圾均應(yīng)清掃干凈。注意事項設(shè)專人負責值班、檢查水槽壁板各處有無漏水和滲水的現(xiàn)象。充水試驗時應(yīng)對基礎(chǔ)進行沉降觀察。各塔升降試驗、氣密性試驗罐內(nèi)氣壓值計算和風機選擇升降試驗時，各塔內(nèi)的氣壓按下式計算：P=Q/F式中：Q上升塔體的總重量（包括水封的水重，Kg）F上升塔體的圓截面面積（m2）根據(jù)上述公式可以計算出升降試驗時各塔的氣壓值，其中包括氣柜升降的最大氣壓值和最小氣壓值。各塔氣壓值（mmH2O）見下表：項目1塔2塔3塔4塔5塔設(shè)計的氣壓值276238199161124實際計算氣壓值276237199161123.5表中所列的各塔升降氣壓值中最大氣壓值為28.9Pa，風量泄漏可以不計，升降試驗時所選擇風機全壓達到30.0Pa即可。我們選擇風機其技術(shù)性能如下表：風機選擇流量（m3/h）轉(zhuǎn)速（r/min）功率（kw）全壓（Pa）G4-73-11NO11D4390014507540②、升降速度：升降試驗時，由于要進行各項數(shù)據(jù)的測量，各塔外壁油漆涂刷或補刷，焊縫涂肥皂水試漏等。因此，第1、2次升降試驗可以控制得慢一些，第3次升降可以進行得快些。升降速度見下表：升降次數(shù)上升速度（m/h）下降速度（m/h）第一次升降試驗2-37-8第二次升降試驗2-47-10第三次升降試驗5-610-12滿足m600華北設(shè)計院要求4)試驗方法試升：利用鼓風機向罐內(nèi)充氣，使塔體徐徐上升，通過導輪運轉(zhuǎn)情況和借助罐頂?shù)腢型壓差計觀察壓力變化，來檢驗塔體上升的性能，并對安裝焊縫涂刷肥皂水來檢驗焊縫的嚴密性。②、試降：當氣柜—塔上升至最高位置后，打開放空閥，使塔體漸漸下降，此時，要繼續(xù)觀察罐內(nèi)壓力變化和導輪情況，以檢驗塔體下降性能。5)試驗前的準備工作檢查氣柜導氣閥門的嚴密性。在氣柜頂部設(shè)置U型壓差計。準備好供氣鼓風設(shè)備和供氣管道，其出口壓力必須大于氣柜額定的操作壓力。各塔下水封應(yīng)注水試漏合格。6)試驗時的注意事項氣柜充氣后應(yīng)經(jīng)常注意壓新式計的指示讀數(shù)以及各塔上升的情況，如果發(fā)生生產(chǎn)壓力突然升高現(xiàn)象，則應(yīng)立即停止充氣，檢查阻礙上升的部位，待障礙消除后方可能繼續(xù)試驗。當各塔下水封帶板靠近下一塔的上水封帶板時應(yīng)減速上升，并檢查上水封內(nèi)有無妨礙吻合的雜物，此時，必須沿圓周多處同量觀察下水封是否準確地進入上水封內(nèi)。氣柜上升或下降應(yīng)沿圓周仔細觀察并測量導輪與導軌的接觸情況，以供導輪安裝最后定位時參考。4.1.3.6氣柜的噴砂除銹防腐本工程氣柜防腐也是關(guān)鍵，關(guān)系到氣柜使用壽命的重大問題，必須嚴格按設(shè)計要求涂裝防腐漆，對于使用的涂料必須有出廠合格證、使用說明，并符合圖紙設(shè)計要求。4.1.3.6.1氣柜防腐施工的程序為：表面處理→噴砂除銹→涂裝氣柜防腐設(shè)計要求如下表：防腐部位涂料型號漆膜厚度（干膜um）罐體表面H06-1-1環(huán)氧富鋅底漆二道（1）70H53-6環(huán)氧云鐵防銹漆一道40S52-40聚氨酯戶外型面漆二道（2）50罐內(nèi)表面H06-1-1環(huán)氧富鋅底漆二道70H53-6環(huán)氧云鐵防銹漆一道40HL52-4環(huán)氧煤瀝青厚漿型涂料面漆一道（3）60表面處理：對有油污的鋼材用溶劑進行清洗（用200#溶劑或二甲苯）使其皂化脫脂，處理后的鋼材表面應(yīng)無明顯可見的油漬或色斑。除銹：對鋼材的表面進行噴砂除銹，根據(jù)鋼材和銹蝕等級分別達到Asa2.5、Bsa2.5、Csa2.5、Dsa2.5級（執(zhí)行標準GB8923-88）。噴砂除銹時壓縮空氣壓力為0.6—0.6Mpa，石英砂粒徑為3.20—0.63Mpa，噴咀直徑為6—8mm，噴槍與鋼材成35°—70°夾角，噴槍與鋼材之間的噴距為100—300mm，噴砂管道應(yīng)選8—10層級橡膠管，使用時砂管應(yīng)盡量減少彎缺，如有轉(zhuǎn)彎，應(yīng)有較大弧度，以保證砂、氣暢通。噴砂除銹達到標準后必須進行清理或用壓縮空氣吹凈，接受質(zhì)檢。鋼梯、欄桿、扶手，包括焊縫，因構(gòu)件小不宜噴砂除銹可采用手工、機械除銹（用角向磨光機除銹），達到St3級標準，局部除銹死角，機械操作不達處可用手工鏟，鋼絲刷、鐵砂布處理，但涂裝前必須用溶劑洗凈浮銹等。涂裝。對已噴砂除銹達到標準檢查合格的鋼材表面允許進行涂裝頭道環(huán)氧富鋅底漆，必須噴砂除銹后8小時以內(nèi)涂裝，以免返銹。以后各道（二道底漆、中間底漆、面漆）涂料根據(jù)本工程的特點均在五塔安裝結(jié)束時開始涂刷，為了保證外觀色澤的一致和涂膜均勻，罐體表面最后一道面漆采用高壓無氣噴涂，且涂料均使用同一批號。對需作特殊處理的部位（設(shè)計說明書中作法第五條），在主體工程結(jié)束后方可進行，并由專人負責。涂料的配比必須嚴格計量，按說明書要求，熟化時間要充分，涂裝間隔時間要合理，同時作好現(xiàn)場即時記錄。4.1.3.6.2氣柜防腐質(zhì)量控制點：鋼材凌角、邊緣的涂層厚度要控制好，除銹死角部位要增加一道底漆，焊縫部位的除銹要徹底，不能有殘留焊渣、雜質(zhì)、修補底漆時兩邊搭接應(yīng)＞2mm，豎柱和壁板之間夾縫是涂裝薄弱點，應(yīng)派專人負責用小型低壓噴槍注射涂料至外溢。4.1.3.6.3氣柜防腐涂裝注意事項溫度低于5℃--10℃、濕度大于85%不宜涂裝。通風不良，未有防毒措施不宜涂裝。交叉作業(yè)時，應(yīng)遠離時火半徑＞10m。稀釋涂料時，稀釋劑用量不得超過總量的10%。暴露處壁涂裝風速＞5m/s不宜施工。4.1.3.6.4氣體防腐場地根據(jù)本工程的特點，在氣柜的東北角設(shè)200m×20m的噴砂除銹防腐場地（內(nèi)設(shè)防腐除銹設(shè)備以及噴砂防護棚）。4.1.3.6.5腳手架本工程是隨安裝同量施工，該工程腳手架水槽外壁用吊藍作業(yè)，各塔之間套用懸空腳手架、五塔內(nèi)壁用移動腳手架，頂板里面需在拱架橫架上鋪設(shè)木板作為腳手架。4.1.3.6.6氣柜噴砂除銹防腐質(zhì)量檢驗方法表面處理：用目視法。除銹：對照標準GB8923-88中Sa2.5級文字說明及照片，局部可參照St3級文字說明及照片。涂料質(zhì)量：驗證資料（質(zhì)保書、合格證）必要時抽樣檢驗。涂層結(jié)構(gòu)：現(xiàn)場簽證涂層厚度：磁性測厚儀0-120um（達到設(shè)計要求）針孔檢測：5-10倍放大鏡。涂層外觀：現(xiàn)場質(zhì)監(jiān)人員認證（必須做到表面平整、無流掛、起皺、漏刷、脫皮等現(xiàn)象）底板、壁板、菱形板、頂板焊接變形控制措施4.1.3.7.1底板焊接變形控制措施4.1.3.7.1.1底板預制。為了減少現(xiàn)場焊接工作量，有效地控制焊接變形，底板采取大塊預制的方式。預制前檢查板材平整度，不合要求的要及時修正，同時坡口打磨要均勻一致，坡口采用砂輪修磨方法。組對焊縫間隙要均勻一致，多一些點固焊（間距200mm）。采用退步焊法施焊。焊接后應(yīng)及時平整焊接變形，并用錘擊法消除部分焊接應(yīng)力。（5）平整后修正其尺寸和坡口，使現(xiàn)場焊縫有統(tǒng)一規(guī)范的焊接坡口及間隙尺寸。4.1.3.7.1.2底板鋪設(shè)。先鋪設(shè)中心帶板，然后順序向兩側(cè)對稱鋪設(shè)各中心帶板，最后鋪設(shè)邊環(huán)板。4.1.3.7.1.3底板現(xiàn)場焊接焊接前將焊縫兩側(cè)放置壓重塊以控制焊接角變形。焊接順序是先對稱施焊各帶底幅板之間的長焊縫，再由多名焊工均勻分布。對稱施焊相鄰帶底幅板之間的長縫，邊環(huán)板也先焊邊環(huán)板之間的對接焊，再焊與底幅板之間的搭接環(huán)焊縫（3）焊接方法是打底焊用交替退焊法施焊，蓋面焊與打底焊的方向相反，打底焊全部焊好后，才能蓋面焊。如圖17所示（每個焊工施焊長度約6m，分三段焊接）。4.1.3.7.2水槽壁板焊接變形控制措施水槽壁板的預制。檢查板材平直度，用半自動割槍修正邊角及坡口，理打磨光滑。水槽壁板組裝1)水槽壁組裝時暫用靠山支撐，縱縫點焊，環(huán)縫暫不點焊。2)組裝時留兩個收縮活口。3)組裝時將該圈壁板向外傾斜H/1000（H為該圈板寬）?，F(xiàn)場焊接1）焊接順序是焊接縱縫→組對環(huán)縫→修整焊接活口→焊接環(huán)縫。2）縱縫焊接前應(yīng)設(shè)置內(nèi)外弧度跨馬及塞鐵，以控制其變形。焊接時，焊工應(yīng)隨時注意角變形方向，及時調(diào)整焊接次序。3）縱縫（除活口）焊好后組對與下圈（或底環(huán)板）的環(huán)焊縫，然后修整活口，修整的活口應(yīng)使其稍向外凸，并不留焊縫間隙。1)以同樣的方法焊接活口縱縫。2)環(huán)縫的焊接由多名焊工均布同向同時施焊，焊接時應(yīng)注意角變形方向，及時調(diào)整焊接次序，同時所有焊工順時針焊和逆時針焊的道數(shù)要保持平衡。4.1.3.7.3菱形板焊接變形控制措施4.1.3.7.3.1菱形板預制檢查板材平直度，不合要求的進行邊角修整處理。組對焊縫間隙要均勻一致，點固焊密度應(yīng)大一些（間距為200mm）。采用小電流細焊條逐步退焊法施焊。焊好后及時作平整處理，并用錘擊法消除部分焊接應(yīng)力。預制好后妥善放置。4.1.3.7.3.2菱形板組裝。菱形板與上、下掛圈及導軌墊板搭接服貼，然后點固焊。同時在組裝時要保持菱形板彎曲弧度正確。（1）菱形板及大部分塔體結(jié)構(gòu)的現(xiàn)場焊接必須在該塔組裝點焊測量工作全部完成后進行。（2）焊接由多名焊工均布，按規(guī)范施焊。（3）焊接主要順序為先焊下掛圈，再焊上掛圈，最后焊菱形板。4.1.3.7.4頂板焊接變形控制措施4.1.3.7.4.1頂板預制在頂板排板時，應(yīng)留放一定的環(huán)向及徑向收縮余量。檢查板材平整度，不合要求的進行邊角修整處理。組對焊接間隙要均勻一致，點固焊距200mm。采用小電流細焊條逐步退焊法施焊。焊好后及時作平整處理，并用錘擊法消除部分焊接應(yīng)力。預制好后妥善存放。4.1.3.7.4.2頂板鋪設(shè)。從中向外鋪設(shè)各圈楠板（頂板邊環(huán)板應(yīng)先鋪設(shè)并與五塔上圈焊接），頂板鋪設(shè)時應(yīng)保持頂板彎曲拱度正確。4.1.3.7.4.3頂板現(xiàn)場焊接焊接方法由多名焊工均布對稱同向施焊。焊接順序為由里向外先焊縱縫，再組對焊接與里圈頂板的環(huán)縫。采用退焊法焊接。4.1.3.7.4.4頂板接管焊接（1）接管焊接前先錘擊頂板開孔邊緣，將切割熱影響區(qū)處理平整。（2）將開孔外略墊高并墊平。（3）焊接接管加強圈，然后用錘擊法進行處理。焊接接管，用錘擊法平整處理。4.1.3.8氣柜主要質(zhì)量檢驗控制點見附表4.1.3.8.1氣柜安裝的質(zhì)量要求4.1.3.8.1.1氣柜水槽安裝底板局部凹凸度不得大于50mm。底板所有焊縫應(yīng)進行真空試漏。水槽壁板焊縫X射線探傷率見下表板厚（mm）縱縫（%）環(huán)縫（%）T縫（%）8-1210515＞1220530超聲波探傷標準按JB1152-73《鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》Ⅱ為合格。水槽壁板幾何尺寸見下表序號檢查項目允許偏差檢查方法和要求1直徑頂層底層±10mm吊線和用尺,沿基準圓檢查不少于36點2水槽總高度H/1000用尺,沿邊周檢查不少于32點3水槽總垂直度±10mm吊線和用尺或經(jīng)緯儀,沿周檢查48點(導輪處)4水槽壁上水口平度±10mm測56根立柱處5壁板局部凹凸垂直方向±3mm1m直線術(shù)樣板測量圓弧度焊縫處±6mm板面處±3mm弦長為2m弧形樣板測量4.1.3.8.2氣柜塔體安裝（1）墊梁相對標高允許偏差不大于2mm，單板墊梁水平度不大于1mm。（2）塔體安裝幾何尺寸要求如下表：序號檢查項目允許偏差（mm）檢查方法和要求1各塔上下水封不圓度±10用垂線和尺檢查不少于24點2各塔上下水封（5塔加強環(huán)）全高垂直度H/1000吊線用尺檢查不少于16點3各塔上下水封同心度3測量4點（0°、90°、180°、270°）4各塔圓弧線等分線弦長25導軌平等度±5拉尺自上而下測6處6導軌徑向突出度±5吊線自下而上不小于5處7各塔立柱的垂直度H/1000吊線或經(jīng)緯儀8菱形板安裝和順無突變9各塔上下水封的水平度上±4下±3圓環(huán)水平度測導輪立柱處（不少于24點各塔上下水封槽注水試驗要求不滲漏（4）塔頂安裝的幾何尺寸要求見下表：序號檢查項目允許偏差（mm）檢查方法和要求1相對梁徑向中心偏斜10拉線吊線和用尺或經(jīng)緯儀檢查2拱高±50用尺檢查3中心頂圈水平度±2用水平儀檢查4頂板凹凸度和順無突變梯子、平臺、欄桿安裝要求見下表：序號檢查項目允許偏差（mm）檢查方法和要求1平臺標高±10用尺或水準儀2斜梯垂直度±10吊線用尺檢查（5）構(gòu)件刷油質(zhì)量要求應(yīng)接除銹刷油說明嚴格進行。4.2管道安裝4.2.1工藝管道安裝4.2.1.1主要施工程序：施工準備→閥門試驗及材料檢驗→管道預制→管道安裝→管道試壓→回填土（或刷漆）→竣工驗收4.2.1.2主要施工方法及技術(shù)要求4.2.1.2.1施工前先熟悉圖紙，并做好圖紙會審工作、施工技術(shù)交底，明確施工規(guī)范、執(zhí)行標準等，編寫作業(yè)指導書、專題施工方案，編制材料計劃書，編制施工進度計劃。4.2.1.2.2閥門試驗及材料檢驗閥門在安裝前要做100%單體試驗檢