絲印、燙(金)印工藝控制要點(diǎn)

一、絲印工藝把握要點(diǎn)一、工藝控要點(diǎn)1．印刷間隙。印版與制品印刷面必需保持確定的間隙，以便在印刷時(shí)，只有在刮墨刀作用處的印版與制品接觸，其余均離開。印刷間隙的大小對印刷技量影響很大，假設(shè)印刷間隙調(diào)整不當(dāng)，不管印刷技術(shù)多高，也不行能印出高質(zhì)量的印刷品。假設(shè)印刷間隙過小，簡潔產(chǎn)生刮墨刀作用方向洇墨現(xiàn)象。假設(shè)印刷間隙過大，勢必要增加刮印壓力，這樣會使印版過度拉伸而松弛；印刷圖文走樣，印刷品圖文尺寸比印幅員文大；假設(shè)承受不銹鋼絲網(wǎng)時(shí)，還會消滅印版與制品不能接觸，圖文印不上。印刷間隙一般為1~6毫米，印刷精度高，網(wǎng)框面積小，絲網(wǎng)繃得緊，或曲面印刷，取小值；一般印刷，網(wǎng)框面積大，絲網(wǎng)繃得松，或平面印刷，取大值。2．刮印壓力。在絲網(wǎng)印刷中，刮墨刀施加到印版上的刮印壓力過大或過小都不好；過刮印壓力過大，還會加速刮墨刀和印版的磨損。假設(shè)刮印壓刀過小，絲網(wǎng)印版不能接觸制品而無法實(shí)施印刷或油墨不能充分轉(zhuǎn)移到制品上。一般說來，刮印壓力大，油墨轉(zhuǎn)移量多，印跡加重。當(dāng)印版與承印物呈線接觸，這時(shí)的刮印力最適宜。3．刮印角和移動速度。刮墨刀與版面所形成的刮印角和刮墨刀移動速度應(yīng)保持恒定，否則會消滅透墨量不同，印出的圖文深淺不均勻。刮印角一般為45°~80°，印刷速度一10~30/秒。刮印角小動速度快，壓出的油墨量就少。假設(shè)印版〔事或刮墨刀〕移動速度過慢，圖文邊緣會消滅油墨洇開，圖文擴(kuò)大。假設(shè)印版〔或刮墨刀〕移動速度過快，印版脫開滯后而使圖文模糊。二、常見故障產(chǎn)生緣由和解決方法1、圖文有網(wǎng)紋。油墨的粘度高，流淌性差，當(dāng)印版抬起后，制品上的油墨不能流平。1、添加稀釋劑，提高油墨的流淌性；2、使用枯燥速度慢的油墨，以增加油墨流尋常間；3、提高刮印壓力；4、選用較細(xì)的絲網(wǎng)作印版。2、圖文擴(kuò)大。油墨的粘度低，流淌性好，使圖文擴(kuò)大。解決方法1、提高油墨的粘度；2、降低刮印壓力；345、增大印刷間隙3、著墨不均勻。對薄膜印刷來說，印刷臺必需平坦，否則將影響著墨均勻性，消滅凹處油墨多于凸處。假設(shè)凹凸相差很多，則會消滅相反的現(xiàn)象，凹處不著墨。刮墨刀的刀口有損傷，在印刷品上就會沿刮墨刀的移動方向消滅長條痕跡，特別在印刷透亮制品時(shí)，能明顯看到著墨不均勻現(xiàn)象，這時(shí)應(yīng)認(rèn)真研磨刮墨刀。圖文局部的網(wǎng)孔被堵塞，使油墨不能通過，這時(shí)可用蘸有溶劑的棉球在堵塞的印版上輕輕擦洗，除去堵塞的油墨。造成著墨不均勻的因素還有油墨調(diào)配不當(dāng)，刮印壓力過小或不均勻，印刷間隙過大，制品外表不平坦等。在實(shí)際印刷中，應(yīng)依據(jù)具體狀況，實(shí)行相應(yīng)的措施。4油墨方面緣由來說，油墨品質(zhì)差，誤用油墨品種，或異種油墨混用，都有可能造成油墨附著牢度低。就承印物方面緣由來說，制品外表有油脂等污物存在，也會造成油墨附著牢度低。對聚乙烯、聚丙烯等制品，在印刷前需要經(jīng)過特別的外表處理，假設(shè)不處理，或處理不良，也會造成油墨附著牢度低。5、油墨粘連。印墨沒有充分枯燥是造成粘連的主要緣由，而造成印墨沒有充分枯燥的4另外，枯燥后，制品的溫度較高，假設(shè)不冷卻，即使印墨中沒有溶劑存在，也會因印墨中的樹脂塑化而產(chǎn)生粘連，在制品堆放中，就會粘別的制品。6、印版漏墨。假設(shè)承印物上或油墨中有硬粒存在，印刷時(shí)，在刮墨刀的壓力下，這些硬刺等，在給料或取料過程中，有時(shí)會把印版刺破，必需引起留意。假設(shè)覺察印版漏墨，可承受應(yīng)急補(bǔ)救措施，即用膠粘紙從印版背貼補(bǔ)。7、印版堵塞。油墨的枯燥速度過快，油墨的粘度過高或品質(zhì)差，都會造成印版堵塞?？沙惺芫W(wǎng)孔大的絲網(wǎng)作印版。8圖文產(chǎn)生龜紋。曬版時(shí)的網(wǎng)紋角度與絲網(wǎng)的夾角不適宜，各色間的加網(wǎng)角度不當(dāng)，絲網(wǎng)的孔數(shù)不對等都會產(chǎn)生龜紋。單色印刷時(shí)的網(wǎng)屏角度為45°；雙色印刷時(shí)，主色網(wǎng)屏45°，次色為75°；四色印刷時(shí)，網(wǎng)屏角度依次為0°、15°、45°45°，次色消滅。9、圖文邊緣呈鋸齒狀。主要是制版質(zhì)量差造成的。印幅員文呈鋸齒狀；版膜過薄，外表不平坦，進(jìn)展印刷時(shí)，絲網(wǎng)印版與制品沒有充分接觸，由于油墨水懸空滲透，造成印墨跡邊緣毛刺。解決方法是提高制版的質(zhì)量。另外，提高版膜厚度，承受斜繃網(wǎng)等方法也可防止圖文邊緣鋸齒狀的消滅。二，燙印工藝操作一、燙印操作工藝：依據(jù)電化鋁燙印箔的型號和制品材質(zhì)，確定適當(dāng)?shù)臓C印溫度，并在溫控器上調(diào)整好。開啟熱壓板或熱壓輥筒加熱器電源，進(jìn)展加熱升溫。按規(guī)定要求穿好電化鋁燙印箔，或裁切大小適當(dāng)?shù)碾娀X燙印箔。將制品放在壓印板或壓印芯軸上，并對準(zhǔn)所需要燙印的位置。放下熱壓板或熱壓輥筒，迫使電化鋁燙印箔壓在制品上，保持一段時(shí)間。抬起熱壓板或熱壓輥筒，取出制品，看印跡狀況，調(diào)整印刷壓力。承受金屬凸版0.1~0.15毫米為家宜；用耐熱橡膠板或熱壓輥筒燙印凸起圖文或邊框線時(shí)，以下破壞棱角邊界為準(zhǔn)。當(dāng)燙印質(zhì)量符合要求后，才可投入正常燙印。二、工藝把握要點(diǎn)在熱轉(zhuǎn)印中，燙印溫度、燙印壓力和燙印時(shí)間三個(gè)參數(shù)相互聯(lián)系，并且影響著燙印質(zhì)量，因此，必需認(rèn)真調(diào)整，嚴(yán)格把握。1、燙印溫度。燙印溫度要適宜，過高，會產(chǎn)生以下故障：1、粘接層超范圍熔化，使印2、鍍鋁層和著色層外表氧化、變色，使印跡失3、著色層中的樹脂和染料發(fā)生化學(xué)分解，使印跡起泡，消滅砂孔和云霧。溫度過低，剝高層和粘接層熔化不充分，使印跡發(fā)花，斷筆，附著不牢或燙印不上。燙印溫度的選擇與多種因素有關(guān)，環(huán)境溫度低，燙印時(shí)間短、燙印面積大、燙印壓力小，熱固性塑料，都應(yīng)適當(dāng)提高燙印溫度；反之則應(yīng)適當(dāng)降低。一般說來，進(jìn)口電化鋁燙印箔的燙印溫度比國產(chǎn)要低。2、燙印壓力。燙印壓力把握原則為，即要使電化鋁燙印箔轉(zhuǎn)移到制品上，又不使制品熱壓度形。假設(shè)燙印壓力過大，襯墊和制品的壓縮度形增加，使印跡度粗，甚至產(chǎn)生糊版、野金。燙印壓力過小，滿足不了電化鋁燙印箔粘附在制品上和對燙印部位邊緣剪切的需要，使印跡發(fā)花或燙印不上。燙印壓力確實(shí)定與多種因素有關(guān)，燙印時(shí)間短、燙印溫度低、熱固性塑料，燙印壓力就要大，反之則要小。一般說來，進(jìn)口電化鋁燙印箔的壓力比國產(chǎn)要小。3、燙印時(shí)間。燙印時(shí)間短，電化鋁燙印箔的粘接層和剝離層的熔化時(shí)間行不到保證，就會造成印跡發(fā)花或燙印不上。所以燙印機(jī)比油墨印刷機(jī)的速度要慢得多。燙印時(shí)間增加，燙印牢度增加，但燙印時(shí)間不能過長，否則會消滅與溫度過高，或壓力過大相類似的毛病。在實(shí)際燙印中，一般燙印時(shí)間固定，通過調(diào)整燙印溫度和燙印壓力來到達(dá)燙印質(zhì)量12-6材料名稱12-6幾種塑料的燙印工藝參數(shù)〔S〕〔MPa〕PS1302～31～2ABS1401～21～2PE1401～20.5～1PMMA1452～31～1.5PA1601～21～2產(chǎn)生緣由解決方法1、燙印溫度過低提高燙印溫度2、燙印壓力過小提高燙印壓力3、燙印時(shí)間太短延長燙印時(shí)間4、制品外表有油脂等污物用乙醇等溶劑揩拭5、電化鋁燙印箔的型號不對依據(jù)制品材質(zhì)，選用適當(dāng)型號6、電化鋁燙印箔質(zhì)量差產(chǎn)生緣由解決方法1、燙印溫度過低提高燙印溫度2、燙印壓力過小提高燙印壓力3、燙印時(shí)間太短延長燙印時(shí)間4、制品外表有油脂等污物用乙醇等溶劑揩拭5、電化鋁燙印箔的型號不對依據(jù)制品材質(zhì)，選用適當(dāng)型號6、電化鋁燙印箔質(zhì)量差選用附著生好的電化鋁燙印箔表12-8 圖文殘缺不全產(chǎn)生緣由產(chǎn)生緣由解決方法1、印版不缺陷 改用好的印版2、制品的燙印面不平坦 燙印面應(yīng)平坦3、襯墊不平坦 改換襯墊4、燙印溫度太低 提高燙印溫度5、燙印壓力太小 提高燙印壓力6、電化鋁燙印箔不佳 選用適當(dāng)型號和質(zhì)量好的電化鋁燙印箔12-9圖文邊緣不光滑產(chǎn)生緣由1、溫度過高2、燙印壓力過重解決方法1212，承受硬性襯墊3、燙印壓力過低提高燙印壓力4改用質(zhì)量好的印版4改用質(zhì)量好的印版產(chǎn)生緣由產(chǎn)生緣由解決方法1、燙印溫度過高A、降低燙印溫度B2、電化鋁燙印