電爐鋼煉廠工藝技術(shù)操作規(guī)程

年5月29日電爐鋼煉廠工藝技術(shù)操作規(guī)程文檔僅供參考目錄冶煉工序工藝技術(shù)操作規(guī)程原材料工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………2鋼鐵料驗收工工藝技術(shù)操作規(guī)程……………4鋼鐵料卸運工藝技術(shù)操作規(guī)程………………5水平進料工藝技術(shù)操作規(guī)程…………………6初煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………7直接倒鐵水工藝技術(shù)操作規(guī)程(試行)……13熱潑渣工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………15EBT(出鋼口)更換工藝技術(shù)操作規(guī)程……16電爐的砌筑、拆除及維護工藝技術(shù)操作規(guī)程………………17精煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………19鋼包工工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………29鋼包砌筑工藝技術(shù)操作規(guī)程…………………31散裝料工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………33除塵工藝技術(shù)操作規(guī)程………34連鑄工序工藝技術(shù)操作規(guī)程連鑄鋼水準備…………………37鋼包澆注工工藝技術(shù)操作規(guī)程………………38中包砌筑工藝技術(shù)操作規(guī)程…………………42中包準備工工藝技術(shù)操作規(guī)程………………45中包對接工藝技術(shù)操作規(guī)程…………………46中包澆注工工藝技術(shù)操作規(guī)程………………47主控室工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………55拉矯機工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………58切割工工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………60出坯工工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………62鑄坯精整及轉(zhuǎn)移工藝技術(shù)操作規(guī)程…………64煤氣使用工藝技術(shù)操作規(guī)程…………………65水處理工藝技術(shù)操作規(guī)程……………………66原材料工藝技術(shù)操作規(guī)程1.鋼鐵料技術(shù)要求:廢鋼:技術(shù)要求執(zhí)行Q/EG70-,選用熔煉廢鋼中非合金廢鋼、低合金廢鋼。生鐵:技術(shù)要求執(zhí)行GB/T717。廢鋼(包括生鐵、鑄鋼件等)要求:外形:≤600×600×200mm重量:廢鋼≤600Kg/塊,生鐵≤10Kg/塊,鑄鐵件≤30Kg/塊其它:不允許混有有色金屬及密閉容器等易爆炸件。鐵合金技術(shù)要求:種類技術(shù)標準使用牌號粒度(mm)錳鐵GB3795FeMn82C1.5、FeMn6410～50硅錳鐵GB4008FeMn64Si1610～50硅鐵GB2272FeSi7510～50鉻鐵GB45683FeCr55C10、FeCr69C1.010～50鈦鐵GB3282FeTi3010～50鉬鐵GB3649FeMo6010～50釩鐵GB4139FeV50、FeV7510～50鎳鐵GB/T6516Ni99.20硅鋁鋇YB/T066FeBa9Al26Si3010～50鋁餅(丸)YS/T75Al98.0硅鐵粉為0～3mm。造渣料技術(shù)要求:石灰:白石灰:CaO≥85%,MgO≤3.5,SiO2≤3.5%,P≤0.03%,S≤0.08%,H2O≤0.3%,生過燒率≤12%,粒度:20-30mm≥90%活性石灰:CaO≥90%,MgO≤3.5,SiO2≤3.5%,P≤0.03%,S≤0.08%,H2O≤0.3%,生過燒率≤9%,粒度:5-25mm≥90%活性度≥350ml螢石:CaF2≥90%,SiO2≤5%,P≤0.06%,S≤0.10%,粒度:10-40mm≥90%,要求干燥、潔凈、無雜物輕燒白云石:CaO:50-60%,MgO≥32%,H2O≤0.3%,生過燒率≤3%,粒度:10-40mm≥90%,要求干燥、潔凈、無雜物另中間包覆蓋劑、結(jié)晶器保護渣水份≤0.3％,炭化稻殼水份≤0.5％。噴碳用類石墨粉技術(shù)要求:C≥85%,S≤0.10%,H2O≤0.5%,灰份≤15%,粒度:0.5-3mm。增碳劑技術(shù)要求:C≥95%,S≤0.10%,P≤0.045%,H2O≤0.3%,灰份≤1%,揮發(fā)份≤2%,粒度:2-4mm。包芯線技術(shù)要求:技術(shù)要求滿足YB/T053,硅鈣線Φ12-15mm,鋁線Φ10-14mm。其它原材料按相關(guān)標準及協(xié)議執(zhí)行。鋼鐵料驗收工工藝技術(shù)操作規(guī)程1、做好鋼鐵料的驗收工作,不合規(guī)格的鋼鐵料應(yīng)拒收。2、詳細分類登記鋼鐵料的汽車號及次數(shù),辦理接收手續(xù)。3、鋼鐵料分廢鋼區(qū)、生鐵區(qū)、渣鋼區(qū),不得混裝。4、廢鋼如發(fā)現(xiàn)密閉容器、皮圈、車胎等應(yīng)及時清理。5、外來合格料卸入廢鋼區(qū),也能夠直接下裝料跨。6、汽車退出后,及時指揮天車清理車道兩旁零散物。7、隨時清理鋼鐵料堆周邊廢鋼,保證汽車廢鋼卸車方便。8、如發(fā)現(xiàn)鋼鐵料不能保證生產(chǎn),應(yīng)及時與現(xiàn)場值班調(diào)度及調(diào)度室聯(lián)系。鋼鐵料卸運工藝技術(shù)操作規(guī)程水平上料由上料員指揮,車皮、汽車卸料由廢鋼管理員指揮。水平上料時保持均速上料,加料高度不許超過700mm,且不得有空段。卸車皮時,不得將廢鋼吊入渣鋼池或生鐵池。卸車皮時,應(yīng)注意吸鐵盤不得碰撞車皮,吸車皮底部廢鋼時,吸鐵盤與車皮底部應(yīng)保持200-300mm的距離,以免損壞車皮。卸外來合格料車皮時,要求車皮內(nèi)廢鋼全部卸空,即底部四周廢鋼由專人清理至車皮中央后再吸入廢鋼池。汽車入池廢鋼應(yīng)及時轉(zhuǎn)至廢鋼池北邊或上CONSTEEL。如天車出現(xiàn)故障時應(yīng)及時通知值班調(diào)度及廢鋼管理員,以便快速組織搶修或?qū)ιa(chǎn)作出調(diào)整。水平進料工藝技術(shù)操作規(guī)程1、檢查水平進料設(shè)備運行情況,檢查現(xiàn)場廢鋼到位情況及分類情況。2、配料廢鋼配比:廢鋼70%,生鐵30%(包括鑄鐵件)。3、配料時注意爐料的搭配,配料人員應(yīng)指揮天車操作工吸料。4、一般情況下,生鐵必須均一地分布在廢鋼中,并在前80%的時間加入。具體加入時間按爐中稱重:35噸、50噸、65噸各加入一批,每爐生鐵總重量約在21-24噸之間。5、重廢鋼在總加入量的前50%加入,后20%的時間則只加入輕薄料。6、配料員在指揮天車吸料時,須均勻配料,杜絕斷料,且切忌將多塊不規(guī)則大廢鋼吸在同處,而應(yīng)輕薄料、生鐵與大塊廢鋼混鋪。7、配料員對配入運輸車中的廢鋼料要勤觀察,對易爆炸件(密閉容器等)及有可能造成卡料的大塊廢鋼、鋼絲繩等要盡快指揮天車將其清理走。8、如吸入重型廢鋼、鑄鐵件、廢坯頭,應(yīng)及時通知爐前,爐前估計此批重型廢鋼、鑄鐵件、廢坯頭進爐時間,應(yīng)及時采用手動送電或停電,碳氧槍偏離進料區(qū)域或退槍,以防止打斷電極、將碳氧槍壓入鋼水或拉弧造成漏水等事故。9、水平進料輸送機里的廢鋼總厚度應(yīng)低于600mm,當高度超過600mm時,應(yīng)及時指揮天車將超出部分吸出初煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程新爐第一爐開新爐前必須用準備好的爐底蓋板(4-5mm厚鋼板或大塊薄板或包裝箱墊木)蓋住爐底、爐坡、EBT搗打區(qū),以減少加料時對搗打?qū)拥臎_擊、損傷,避免廢鋼料砸入搗打?qū)?。開爐時首先用水平進料輸送機裝入少量輕料,再用桶裝料進料,重量為30噸左右,裝滿爐膛。裝料前必須加石灰800kg、白云石500kg。桶裝料能夠使用少量的重料,但底層料全部使用輕料,加入料量:30噸左右。裝完料后,用8-10檔功率送電。廢鋼料全部熔化之后,用水平進料連續(xù)加料,加料速度:1.5t/min左右。此時采用10-12檔功率送電。當爐內(nèi)廢鋼料達到70噸時,停止加料。待其全部熔化后,溫度達到1620℃－1640烤爐完后,用水平進料繼續(xù)送料,此時可使用碳氧槍,吹氧量Nm3/h左右(低擋位),加料速度1.5t/min左右。加料至100噸時,可將吹氧量調(diào)至3000Nm3/h。停止加料,待其全部熔化后,使其溫度達到1620℃－1640新爐冶煉時間必須≥4小時。出鋼溫度:1610-1630℃,不得高于1650熱補爐底后第一爐可參照此工藝執(zhí)行。冷爐空爐:采用桶裝料或水平進料送電前加入,加入重量15-30噸,料熔化完后采用水平進料加料。其它操作同連續(xù)式操作。連續(xù)式操作:上一爐出鋼時要有足夠的留鋼留渣量,每爐確保有25—30噸的留鋼留渣量。送電前確認送電條件是否滿足,仔細觀察爐壁、爐蓋、連接小車水冷板、碳氧槍等系統(tǒng)是否漏水,如漏水應(yīng)及時處理。進料速度剛開始以最大速度(≥2t/min)向爐內(nèi)加入10噸左右廢鋼,然后調(diào)整進料速度(1.6-2.2t/min),加料后期適當降低加料速度(≤1.3m/min),盡量使爐內(nèi)不堆料,使單位能耗保持在280-300kwh/t。送電功率:在送電直到泡沫渣形成階段,采用”tap15”電力檔位在泡沫渣形成直到加入90%的廢鋼,采用”tap15”電力檔位后期加料直到升溫階段,采用”tap13”或”tap15”電力檔位。如進料速度慢(≤1.3m/min),可降低電力檔位,應(yīng)盡量避免停電。吹入氧量:泡沫渣尚未形成之前階段,氧氣流量按Nm3/h左右控制在泡沫渣形成以后,氧氣流量按3000Nm3/h左右控制注意加料速度與吹入氧量及用電功率的匹配,以確保熔池溫度在加料過程中始終保持在1540—1590℃噴碳量:可根據(jù)泡沫渣情況調(diào)整噴碳流量,噴碳流量應(yīng)控制在12-28kg/min,熔煉后期可適當提高噴碳流量,每爐鋼噴碳量應(yīng)≤22kg/t。整個冶煉過程注意造好全程泡沫渣,避免爐中泡沫渣時好時壞,盡量提高送電功率因數(shù)。碳氧槍的操作:泡沫渣尚未完全形成前,可定點小流量吹氧。泡沫渣完全形成后,槍頭能夠左右移動并大流量吹氧。注意C/O槍的槍位,氧槍與廢鋼料不要接觸,也不可離廢鋼料太近,避免使氧氣反射到槍頭上。同時應(yīng)造好全程泡沫渣將槍頭覆蓋,同時注意調(diào)整爐渣堿度,確保爐中堿度2.5-3.5,避免爐中酸性太大,在噴槍上形成渣殼而難以剔除。注意C/O槍與液面的距離,一般槍頭距鋼液面200—300mm,避免槍位過低將鋼水粘在槍頭上造成難以剔除,爐子爐役前期和后期鋼液面的不同而導致槍位的不同,因此必要時須用手動調(diào)節(jié)槍位。退氧槍時,不宜手動,避免氧氣流量低使鋼水或爐渣堵住氧槍噴頭,更不允許退槍時用氧槍噴頭帶爐門爐渣,避免槍位過低導致噴頭粘鋼。渣料的加入:送電后,一次性加入1000-1500kg石灰,300kg白云石,以利于前期泡沫渣的形成。泡沫渣形成后,可再補入500-1000kg石灰。爐中鋼水重量到達60噸后可進行自動流渣。采用少量、多批次加入渣料,每間隔5-7分鐘加入石灰、白云石,每批渣料重量應(yīng)控制在300-500kg,爐中堿度保持在2.5-3.5。如爐渣流動性差,可用部分螢石調(diào)整爐渣流動性?？偸矣昧繎?yīng)在40-50kg/t左右,可用活性石灰調(diào)整爐渣堿度,但每爐鋼活性石灰用量不得超過總石灰用量的1/3。每爐白云石用量600-800kg。如取樣爐中C高或P高,注意氧氣流量控制,避免鋼渣噴濺到電極孔及連接小車上。爐中裝入量≤100噸.出鋼后,迅速清理出鋼口,使出鋼口內(nèi)壁光滑,無殘鋼殘渣,為下一爐順利打開出鋼口創(chuàng)造條件,避免引流時間長,渣子結(jié)殼。出鋼條件:C:低于內(nèi)控規(guī)格下限0.10%,且應(yīng)保證低碳鋼C≥0.06%,中高碳鋼≥0.20%,鋼水嚴禁過氧化。P:低于內(nèi)控規(guī)格要求的1/2。出鋼溫度:按工藝指導卡執(zhí)行。新包、冷包、搭包底鋼包可適當提高出鋼溫度10-20℃確保爐中渣料完全化好才能出鋼,爐中C高P高時加入渣料切忌過快過猛。適當降低爐渣的粘度,使氧化渣流動性較好,出鋼前嚴禁加入大量渣料。出鋼前,先按規(guī)程規(guī)定抽出碳氧槍,后停電,停電后立即出鋼,避免渣子結(jié)殼。EBT(爐后合金化):邊吹氬(流量300-400l/min)邊出鋼,出鋼1/3時加入渣料及合金。渣料及合金加入量:石灰400kg/爐,螢石150kg/爐,硅鋁鋇(硅鈣鋇)150kg/爐,硅鐵50-100kg/t、脫氧劑1-2kg/t,脫硫劑1-2kg/t,精煉渣1-2kg/t確保入精煉爐Si≤0.15%,Mn不低于規(guī)格下限0.20%,低碳鋼C接近規(guī)格下限,中、高碳鋼C不低于規(guī)格下限0.05%。如需增碳,合金中碳回收率按90%計算,增碳劑回收率按80-90%計算。增碳劑的加入應(yīng)在出鋼過程中隨鋼流加入,如超過100kg,超過部分可在出鋼前加入鋼包中,不允許直接將增碳劑一次性全部丟入鋼包底。如鋼水過氧化,應(yīng)補加入30-50kg鋁餅或100kg硅鋁鋇(或硅鈣鋇)。嚴禁出氧化渣,當出鋼重量接近目標重量時,應(yīng)迅速回爐,避免氧化渣流入鋼包。出鋼量控制在73-76噸。爐役最后一爐:每個爐役最后一爐鋼水重量原則上≤95噸;第一次出鋼,EBT合金化以低于規(guī)格下限0.20%計算加入Fe-Mn,其它合金及渣料不變,留鋼留渣≤15噸;出鋼原則上可按下列兩種方式進行:第一次出鋼接近80噸時,迅速回爐,并清理EBT出鋼口及托盤,關(guān)上托盤,填充好填充料,采用小功率送電,送電過程向爐中加入部分硅粉、碳粉及部分硅鋁鋇;送電5-10分鐘,即可采用第二個鋼包翻爐出鋼,出鋼過程加入部分硅鐵、鋁餅。第一次出鋼接近80噸時,迅速回爐,若留鋼留渣較少,則第一次出完鋼后可直接用第二個鋼包出留下的鋼渣,但應(yīng)在第二個鋼包加入一定量的脫氧劑,防止發(fā)噴。第二次出的鋼水不得兌入第一次出鋼的鋼包;第一次出鋼的鋼水在LF工位加熱過程中不得調(diào)整成份,等渣白,成份具有代表性時,方可進行成份調(diào)整。換EBT袖磚、熱修補爐底爐坡等需翻盡鋼水時,可參照以上操作執(zhí)行。EBT操作所有在用下法蘭(或叫底磚套)下平面應(yīng)光滑平整。EBT托盤與下法蘭之間的間隙≤4mm。在填充EBT之前,應(yīng)注意觀察EBT托盤是否在正中位置,托盤與下法蘭之間的間隙是否≤4mm,出鋼口套磚下端面是否有缺口。出完鋼后,應(yīng)迅速清理EBT出鋼口及托盤上的殘鋼殘渣,確保出鋼口下平面及內(nèi)壁光滑清潔,出鋼口下平面及托盤上無殘鋼殘渣。在托盤關(guān)好后,填充EBT之前,在EBT底部,沿出鋼口四周填充1.0-2.0m的石棉繩后再進行填料操作,以防漏掉填充料。填充EBT前,應(yīng)檢查填充料是否受潮或者淋濕,嚴禁使用受潮或淋濕的填充料。填充EBT避免填充料”架空”現(xiàn)象發(fā)生,保證填充料與EBT深度及浸蝕情況相符,填充時用吹氧管插幾下,保證填充料飽滿,同時要求填充料上部呈小山丘狀(或稱饅頭狀)。直接倒鐵水工藝技術(shù)操作規(guī)程上爐鋼留鋼留渣量應(yīng)嚴格控制在20-25噸。上爐鋼出完,爐子搖平后,加入1500-kg石灰、500kg白云石,并用水平進料系統(tǒng)進4-6噸廢鋼。退連接小車,旋開爐蓋,用天車直接將鐵水倒入爐內(nèi),注意須專人指揮天車,并控制好傾倒速度,防止噴濺過大或爐內(nèi)發(fā)生爆炸傷人。鐵水倒入后,爐蓋歸位,進碳氧槍,采用”tap15”電力檔位送電。前期進料速度控制在1-1.5t/min,采用最大氧氣流量,并適當壓低槍位,以盡早將爐內(nèi)溫度升至1500℃吹入氧量:前期氧氣流量按4000NM3/h左右控制。中后期根據(jù)爐內(nèi)溫度及碳的高低按4000Nm3/h控制。注意加料速度與吹入氧量及用電功率的匹配,以確保熔池溫度在加料過程中始終保持在1540—1590℃噴碳量:可根據(jù)泡沫渣情況調(diào)整噴碳流量,由于鐵水的加入,前期可不噴碳或根據(jù)泡沫渣情況少量間隙性噴入少量碳粉,后期流量應(yīng)控制在12-23kg/min左右,每爐鋼噴碳量應(yīng)≤整個冶煉過程注意造好全程泡沫渣,避免爐中泡沫渣時好時壞,盡量提高送電功率因數(shù)。碳氧槍的操作:冶煉過程中控制好碳氧槍左右擺動,新的一批渣料加入后,適當抬高槍位以利于化渣;在鋼中碳含量較高情況下,適當壓低槍位,以利于脫碳。注意槍位,氧槍與廢鋼料不要接觸,也不可離廢鋼料太近。同時應(yīng)造好全程泡沫渣將槍頭覆蓋,同時注意調(diào)整爐渣堿度,確保爐中堿度2.5-3.5。渣料的加入:倒鐵水及送電前,一次性加入1500-kg石灰,500kg泡沫渣形成后,可再補入500-1000kg石灰。采用少量、多批次加入渣料,每間隔5-7分鐘加入石灰、白云石,每批渣料重量應(yīng)控制在300-500kg,爐中堿度保持在2.5-3.5。如爐渣流動性差,可用部分螢石調(diào)整爐渣流動性?？偸摇自剖昧繎?yīng)分別在40-50kg/t、8-10如后期取樣爐中C高或P高,可補加入1000-1500kg活性石灰,先采用高槍位將渣料化好后,采用低槍位進行吹氧脫碳。冶煉過程中如發(fā)現(xiàn)大沸騰征兆或發(fā)生大沸騰,應(yīng)緊急停電,抬升電極,緊急退槍。新爐第一爐不得兌入鐵水。未盡事宜同基本工藝技術(shù)操作規(guī)程。熱潑渣工藝技術(shù)操作規(guī)程渣車、鏟車專車專用,實行四班三倒作業(yè)。下渣前,進行墊渣:墊渣做到在下渣處墊厚并向外有斜坡,坡高不低于800mm,周圍墊厚,中間積渣處墊薄,并離下渣點6米處墊擋渣堤。電爐流渣前,對墊好的渣子進行濕水,濕水做到無積潭。當電爐開始下渣到最后一批渣下完,中途嚴禁對下渣處打水。在將水打開時,水龍頭嚴禁對準下渣處,要用重物壓住龍頭,以免開水時龍頭走動,調(diào)好水壓后將龍頭對流動的紅渣打水,紅渣紅殼后停止打水,保證地面不得有積水。在電爐出鋼期間及冶煉前期確認不流渣,出渣工應(yīng)及時指揮鏟車鏟渣,第一鏟要做到輕鏟慢鏟,只鏟擋渣堤不帶紅渣。如有紅渣流出則稍停鏟渣,待出渣工打水將紅渣表面冷卻降溫后再行鏟渣。必須做到渣子一爐一鏟,不得兩爐堆積后再鏟。嚴禁鏟車鏟斗里帶水或濕渣去鏟紅渣。紅渣可不上車,但必須轉(zhuǎn)出。在鏟車鏟渣或墊渣作業(yè)時,嚴禁電爐下渣,必要時停爐等待。轉(zhuǎn)出的紅渣應(yīng)適當打水冷卻,及時裝車。出渣車應(yīng)在現(xiàn)場隨時聽從出渣工按排出渣,以免渣子堆積過多而堵塞排水溝道,或堆過渣池而影響環(huán)境衛(wèi)生。出渣工指揮鏟車鏟渣上車時,要注意不能裝得過滿。出渣工要經(jīng)常清理溝道蓋板,防止渣子堵塞蓋板孔而導致水不能流入溝內(nèi)。溝內(nèi)積渣應(yīng)及時清理,保證溝道暢通。EBT更換操作規(guī)程1.最后一爐鋼出完后,爐內(nèi)留鋼留渣不得超過10噸。2.鋼出完后立即將爐內(nèi)出鋼口周圍殘鋼殘渣用氧氣吹掃干凈,直至耐材裸露出來。3.拆除EBT底法蘭并及時打掉殘磚。4.方磚內(nèi)壁殘鋼殘渣、殘料殘磚必須清理干凈。方磚上口及其周圍的爐渣用氧氣吹掃干凈,以防填料時爐渣卷入。5.安裝袖磚、EBT底法蘭。6.袖磚安裝時應(yīng)對準方磚孔中心,要求四周縫隙均勻,不得有肉眼可見的偏心,以便于填料;EBT底法蘭安裝時要求與爐殼底板貼緊,間隙不大于1.5mm。插銷安裝時必須7.將準備好的搗打料填入方磚與袖磚之間的縫隙中(不得使用其它材料)。分3至4次填入,每次使用小于縫隙的鋼筋或鋼管插幾次,要求將填料插緊,搗實。8.為保證更換后的EBT使用正常,填料高度必須高于袖磚100mm9.更換EBT后的第一爐鋼,前20分鐘不得吹氧,裝入量達到50噸時,停電烘烤10分鐘,之后按正常程序冶煉。 電爐的砌筑、拆除工藝技術(shù)操作規(guī)程砌筑前的準備工作:準備好足夠的鎂磚、鎂碳磚、搗打料。準備好砌筑用的各種工具,如:泥鏟、皮錘、水平尺、鋼板尺、米尺、鐵鍬等。準備好切磚機、爐底搗打器。新爐殼:清理好爐底,光滑、無凸臺,焊縫清理平滑。舊爐殼檢查EBT托盤、底座以及爐門坎架有無變形、損壞,若有則應(yīng)立即通知有關(guān)人員處理。永久層、爐側(cè)壁、出鋼口及其它部位的砌筑:爐底永久層砌筑兩層鎂磚,兩層鎂磚磚縫交錯45度;爐側(cè)壁永久層砌筑一層鎂磚,標高1400mm。爐底側(cè)壁砌5層鎂碳磚。熔池砌9層鎂碳磚。EBT部位砌7層鎂碳磚。其它部位砌3層鎂碳磚。安裝EBT出鋼口方磚、袖磚、座磚、尾磚。砌筑時要輕拿輕放,以免將磚的棱角碰壞,影響磚的使用壽命。砌筑時要保證磚與磚之間要平整,不得有高低不平現(xiàn)象。磚與磚之間的磚縫不得大于1mm,每層磚與磚要奇縫,不得同縫。砌筑時一塊上壓面朝上,另一塊下壓面朝上,交叉進行砌筑,以免產(chǎn)生三角縫。長度＜300mm或有裂紋、破損的殘磚不得使用。長度≥300mm完整無缺的殘磚只允許用于加料側(cè)、EBT上方冷區(qū)二層磚的高度,爐門兩側(cè)及熱區(qū)不得使用。爐底料的打結(jié):保證搗打料干燥。每層打結(jié)厚度120-150mm(由爐底厚度決定)。將搗打料在永久層上均勻鋪展,蓋好帆布,用振動機從周邊到中心重復搗實。打結(jié)質(zhì)量用事先準備好的鋼棒放在爐底上用相當于1MPa(10kg)的壓力壓下,其深度不得超過20mm?？偞蚪Y(jié)高度應(yīng)不小于550mm。砌筑后的電爐應(yīng)保證在裝入量110噸時,鋼液面距爐門檻高度不小于300mm。(窩底內(nèi)徑不小于2500mm,爐坡高度不大于750mm電爐的拆除:爐子下線后風冷2-3天后,才可拆除。須換下破損的永久層,長度＜350mm或有裂紋、破損的殘磚必須拆除。爐側(cè)壁清理至永久層鎂磚、EBT出鋼口磚清理掉,爐底搗打料清理至白色,爐底搗打料內(nèi)不得留有滲鋼。consteel進料口部位、EBT填料加入口周圍以及水冷爐壁上的殘鋼、殘渣必須清理干凈。拆除的殘鋼、廢渣要分開堆放,并存放在指定地點。電爐拆完后,及時通知有關(guān)人員檢查爐體及其水冷系統(tǒng),合格后才能砌爐。打掃現(xiàn)場衛(wèi)生(臺上、臺下),所有材料必須歸類、擺放整齊。 精煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程精煉處理前準備工作:檢查各系統(tǒng)運行是否正常,壓力及水溫是否正常,是否漏水。檢查事故坑內(nèi)是否有積水或潮濕殘渣,,如有須處理后方許接收鋼水精煉。檢查各種原材料、操作工具的準備情況,確認各高位料倉品種及各類鐵合金成份。如電極不夠長,電極縫≥3mm,須松長或更換電極,如需更換,則先拉開隔離開關(guān)。更換電極時應(yīng)用壓縮空氣吹干凈電極夾頭、電極接頭處,注意防止松錯電極夾頭。了解鋼包使用情況,確認包號、包齡。檢查鋼包車動作是否完好(包括氬氣系統(tǒng))。確認電爐出鋼量、終點成份、爐后所加合金、渣料、增碳劑品種及數(shù)量?；竟に嚵鞒?(一)送電前操作:鋼包入精煉位,確認氬氣管接好,鋼包工已下車后,吹氬,氬氣按流量300-400L/min,壓力0.2-0.3MPa控制,吹破渣層進行鋼渣攪拌,攪拌時間不大于半分鐘。如發(fā)現(xiàn)鋼包不透氣或透氣不良,可打開事故閥,氬氣開直通;如不透氣,及時接通備用透氣磚,按前方式操作,將鋼水溫度升至≥1570℃如須加熱處理另一包鋼水而導致不能及時入加熱位,吹通后將氬氣流量調(diào)至100-200L如爐渣冷凍結(jié)蓋,氬氣不能沖開時,用壓渣砣壓開;若壓不開,則在包中放入500kg左右冷料,鋪平后撒上電石(或用氧氣將渣蓋吹開),手動起弧加熱,電流從5000A左右逐步增加,以防止折斷電極。鋼包開至加熱位,鎖緊鋼包車定位裝置,降包蓋。在保證包蓋水平的情況下,盡量降低,以其中一邊貼鋼包沿為準。(二)加熱及調(diào)整成份:根據(jù)脫氧情況加入0.2-0.4kg/t硅粉(或其它擴散脫氧劑),關(guān)上爐門,采用一檔功率供電,每爐補加活性石灰150-300kg,螢石50-100kg,保證爐渣堿度大于3.0,厚度50-80mm。關(guān)閉爐門,用較高功率送電,電壓:240V、電流3100送電過程氬氣流量按150-200L/min控制,以電極有輕微竄動,電流曲線呈微正弦線為準,不許關(guān)閉氬氣。加熱4-7分鐘后,停電,抬起電極,調(diào)整氬氣流量為200-300L/min,攪拌1分鐘后測溫,溫度須大于1540℃時取樣繼續(xù)送電提溫,根據(jù)鋼種吊包溫度、鋼水量、鋼包狀況、生產(chǎn)節(jié)奏調(diào)整供電曲線。計算升溫時間,升溫速度按4.5℃/5.樣回,根據(jù)①樣分析結(jié)果并對照爐后合金化計算值(如成份波動較大,須重新取樣),調(diào)加合金或增碳劑,將成份調(diào)至鋼種規(guī)格下限,并根據(jù)爐渣脫氧情況、硫含量調(diào)加渣料及脫氧劑,保證白渣及爐渣流動性。(合金加入順序:增C劑、高錳、中錳、硅鐵等)。6.送電,根據(jù)加入合金數(shù)量及鋼水溫度選擇合適的供電曲線及送電時間。7.停電,適當提高氬氣流量攪拌1分鐘后測溫、取樣②,根據(jù)溫度決定送電曲線。計算升溫時間要考慮加入渣料后吸收的熱量,處理量為70t時,每加入100kg渣料溫損約2℃,每加入100kg合金溫損約38.樣回,根據(jù)②樣結(jié)果將各成份調(diào)整進入內(nèi)控規(guī)格。計算合金加入量時應(yīng)考慮Ca-Si線增,Si:0.02-0.05%加鈦鐵增Si:0.03-0.08%,電極、耐材、保溫劑增C:0.01-0.02%.(三)喂絲、軟吹氬、吊包:根據(jù)連鑄節(jié)奏,溫度升至吊包溫度+10-20℃普鋼、中高碳碳結(jié)鋼、中高碳合結(jié)鋼:鋁絲0.3kg/t(或加鋁餅0.4kg/t)低合金鋼、低碳碳結(jié)鋼、低碳合結(jié)鋼:鋁絲0.4kg/t(或加鋁餅0.5kg/t)彈簧鋼:鋁絲0.2kg/t(或加鋁餅0.3kg/t)注:Φ10mm鋁絲按0.212kg/m計算,Φ13mm鋁絲按0.358kg/m計算,最快速度盡量打入包底。喂鋁絲(或加鋁餅)后,氬氣流量采用200-300L/min攪拌3-5分鐘,喂硅鈣線后,取成品樣。喂Ca-Si線:低碳鋼按300米/爐,中高碳鋼按200米/爐。注意鋼水沸騰,不得裸露鋼液。喂Ca-Si線后,將氬氣流量調(diào)至50-150L/min進行軟吹氬,軟吹氬時間不得低于8分鐘。軟吹氬完畢,測溫,溫度符合鋼種吊包溫度,停吹氬,將鋼包車開至吊包位,加入大包覆蓋劑,大包覆蓋劑用量不得低于100kg/爐(如連鑄無大包蓋,不得低于150kg/爐)。吊包溫度:開澆第一爐按液相線+75±4℃,連澆爐按液相線+65±4℃,如冷包、新包或有包底鋼包可根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏提高5測溫及取樣:測溫前確認測溫偶頭導通良好,信號正常。停電后,電極抬升至離鋼液面300mm以上。嚴格執(zhí)行先測溫,后取樣的原則,測溫時間保證在加熱畢1分鐘后,包內(nèi)鋼水成份及溫度均勻后方可測溫、取樣。測溫、取樣時將氬氣流量調(diào)節(jié)到30-50L/min。測溫、取樣點應(yīng)距包壁大于400mm,浸漬時間≥5秒。溫度要求,保證鋼水的吊包溫度符合要求(吊包之前喂絲和等待其鋼水損按1℃四、成份控制:嚴格按內(nèi)控成份進行調(diào)整。合金加入量(kg)=(目標成份－分析成份)×鋼水量(t)×1000／(合金成份×收得率)。合金收得率:錳鐵、鉻鐵、鉬鐵按98%,硅鐵按95%計算。合金增碳回收率按低碳鋼95%,中高碳鋼90%計算。合金及渣料加入后,處理(加熱、吹氬)時間大于5分鐘后方可測溫取樣,如加入量大于300kg,處理時間不得低于10分鐘。如高碳合金不能將C調(diào)至規(guī)格內(nèi),須用增碳劑進行增碳,注意以下操作:停電,抬升電極,增大氬氣流量,使鋼液沖破渣層。增碳劑回收率按80-90%計算,將C調(diào)至規(guī)格下限。增碳劑加于所暴露的鋼液上,鋼液暴露于空氣中時間不得大于30秒。增碳劑加完后,迅速將氬氣調(diào)至200-300L/min,攪拌1分鐘后送電,送電時間不低于5分鐘后方可取樣。不得采用插電極增碳。注意低碳鋼在送電過程中的增碳情況。如分析成份高于內(nèi)控規(guī)格要求,須加取1-2個分析樣,并及時聯(lián)系調(diào)度處理。在保證各成份進入內(nèi)控規(guī)格的情況下,精煉爐上連鑄鋼應(yīng)滿足以下要求:低碳鋼:Mn/S≥25,Mn/Si≥2.5,中高碳鋼Mn/S≥30,Mn/Si≥2.5。同一澆次各爐鋼水成份波動符合以下范圍:C:±0.01,Mn、Si、Cr、Mo:±0.03。成品Als要求:0.015-0.030%。五、各類操作1、鋼水接收與吊罐操作鋼包接收作業(yè)確認精煉爐鋼包車停止于吊罐工位指揮天車將鋼包座穩(wěn)在精煉鋼包車上接上吹氬管根據(jù)電爐稱重和天車稱重量,確定渣量及實際鋼水用量提前確認熔煉爐號及鋼種了解在出鋼過程中加入的合金種類、加入量及成分。吊罐作業(yè)確認精煉爐鋼包車已開至吊罐工位。卸下吹氬管(先關(guān)氬氣以免小管傷人)指揮天車掛穩(wěn)鋼包并起吊。2、鋼包車操作操作前的確認確認軌道線上及周圍無人、無障礙物確認水冷爐蓋及電極在上極限位置確認吹氬管已接好2.按鋼包車”向南”或”向北”按鈕,鋼包車行進過程中撞加熱工位、吊包工位的減速極限、停止極限后鋼包車依次減速、停止。鋼包車撞過加熱停車極限迅速點”急?！被蛴伞弊詣印鞭D(zhuǎn)”手動”,防止將電纜拉斷。3.自動操作時要有人監(jiān)護。3、水冷爐蓋升降操作1.確認水冷爐蓋進出水溫正常,無漏水;確認提升缸及供油管路正常無漏油。2.確認精煉爐停止加熱且電極處于上極限位置。3.啟動液壓泵。4.按”提升”按鈕,提升爐蓋至上極限。5.按”下降”按鈕,下降爐蓋。6.按”停止”按鈕,可在任意位置停止爐蓋。7.當精煉爐工作時,爐蓋必須懸空。加熱過程中不準動爐蓋。當更換水冷爐蓋時,下降爐蓋至鋼包車上的空鋼包上。4、電極升降操作1.啟動液壓泵2.可用操作臺手柄或”加熱”畫面上操作電極”上升”、”下降”。手動下電極操作時嚴禁電極插入鋼水中造成短路加熱。3.加熱時,選擇”自動”操作,按”啟動”按鈕或點加熱操作則電極自動調(diào)節(jié)。5、喂絲操作1.事前確認①確認操作盤各指示燈正常。②確認所喂絲線的種類及數(shù)量。③確認鋼包車停位中心對準喂絲機導管。2.穿絲操作①在機旁控制盤選”手動”方式。②將絲卷的端部矯直約1.5m,以便絲能順利地進入喂絲機的導管中。③選擇導管1或2,抬起壓下輥,然后將絲插入,并穿過壓力輥與驅(qū)動輥之間。④啟動機旁控制盤LCB上的夾輥按鈕降下壓力輥。⑤經(jīng)過LCB上按鈕”后退-0-前進”進行點動,把絲向前送入導管一段。3.將喂絲線導管向彎管旋至工作位,下降。4.選擇”自動”或”手動”方式”。5.選擇需喂絲種類。6.將計算好的絲線長度輸入PLC。7.設(shè)定喂絲速度,硅鈣線速度1m/秒,鋁線5m/秒。8.按”啟動”按鈕啟動,開始喂絲。9.當喂到設(shè)定,將自動停機。10.使導向管上升,旋回待機位,指示燈亮。注:①一般情況下,”手動”只是為維修目的或穿絲操作提供的。②鋼包車需停位準確。③導向管要旋轉(zhuǎn)、升降到位。④線使用至尾部時注意將絲線抽出,不應(yīng)留在出口導線管內(nèi)。⑤經(jīng)常清掃機箱、送絲槍及內(nèi)部的絲線屑末。6、電極更換和接續(xù)操作1.電極更換標準①電極短、斷。②電極縫＞3mm。③檢修需卸電極。2.電極更換①斷開精煉爐”真空斷路器”。②電極下放至下限。③打開相應(yīng)電極夾持器。④將換下的電極放到存放處。3.電極內(nèi)的灰塵吹掃干凈。4.確認吊具正常,將需接續(xù)電極吊至準備區(qū)或電極平臺上,掛好夾緊。5.用天車將電極接續(xù)好。注:①松開夾持器前,一定要先稍微提升吊車掛鉤,使鋼絲繩具有一定張力。②電極＞3節(jié)不準橫放,以免折斷。③接續(xù)過程中,保持上、下電極均垂直,以免傷絲扣,電極擰緊至肉眼看不見縫隙。六、異常情況處理1.底吹氬不通:①調(diào)大氬氣,將底吹透氣磚吹通。②如仍未通,應(yīng)檢查底吹供氣系統(tǒng)是否正常。a.如沒有流量,應(yīng)檢查有關(guān)閥門是否工作正常,是否全部打開。b.如有流量,但鋼水面不翻騰,應(yīng)檢查底吹供氣是否有泄露,特別是鋼包底吹氬氣快速接頭部位。c.如檢查確認底吹供氣系統(tǒng)正常,但鋼水表面仍無翻騰,也無流量,說明透氣磚已堵塞。③如透氣磚堵塞,則全開氬先加熱幾分鐘,觀察氬氣是否通。④如按③方式仍吹不通,及時更換到備用透氣磚接頭,按前方法重新操作,如仍不通則進行倒包。注:判斷鋼包底吹是否吹通靠肉眼觀察鋼液面的翻騰情況來定。2.電極運行不正常:①停電。②檢查液壓系統(tǒng)是否有泄露。③檢查油箱中油量、油質(zhì)。④檢查調(diào)節(jié)器、泵及閥。⑤通知維修人員處理。3.爐蓋傾斜:①啟動手動閥,調(diào)節(jié)爐蓋提升缸。②通知維修人員處理。4.電極夾持器不能打開:①檢查高壓泵。②檢查軟管和管道系統(tǒng)是否有泄露。5.處理過程中停電:用蓄能器的液壓油將電極臂、水冷爐蓋提起。6.爐蓋漏水:①關(guān)閉氬氣閥,停止攪拌。②提升電極至最高位。③提升爐蓋至最高位。④將鋼包車緩慢開至吊包位。⑤找維修人員處理。7.鋼包漏鋼:①提升電極至最高位。②提升爐蓋至最高位。③將鋼包車開至吊包位。④將鋼包吊往事故包。8.水泵斷電:如水泵斷電停水,精煉爐冷卻水系統(tǒng)故障,通知啟動柴油泵,待此爐鋼處理完后,馬上聯(lián)系人員修理,且暫時不得繼續(xù)接收鋼水。9.吹氬管道破裂:馬上切斷氣源閥門及時更換,如漏氣根據(jù)漏氣大小采取更換、包扎等措施。10.操作中電極斷:①分閘。②用專用吊具將斷電極撈出。11.喂絲機操作故障:①喂絲機工作時卡線,應(yīng)立即停機,待卡線處理完再重新開機使用。②絲線大滑時應(yīng)停止喂絲,并檢查壓力輥是否壓緊絲線。③喂絲過程中顯示值與實際值不符時,應(yīng)停止喂絲,關(guān)閉喂絲機進行檢查。④喂絲導管升降、旋轉(zhuǎn)失靈時,檢查壓縮空氣的壓力是否降低。12.鋼包冷凍結(jié)蓋:①用壓渣砣壓開,再正常進行加熱。②若壓不開,則在包內(nèi)放入500Kg左右冷料,并鋪平,再撒上電石。③手動起弧加熱,電流從5000A左右逐步增加,直至完渣。七、其它注意事項:白渣保持時間應(yīng)不小于25分鐘,除第一樣外,須保證白渣情況下取樣。除加熱前鋼渣混沖及增碳操作外,其它時間鋼液不得暴露于空氣中?？偩珶挄r間(入精煉位開始吹氬至吊包前軟吹氬結(jié)束)不少于35分鐘。原則上鋼水量低于60噸或大于100噸不宜冶煉。新包、有包底鋼包可視情況提高吊包溫度5-10℃冶煉過程中發(fā)現(xiàn)包壁發(fā)紅或包底漏鋼,須立即停電,將鋼包開至吊包位待處理。鋼包工藝技術(shù)操作規(guī)程新包砌筑好后,負責按使用標準要求檢查鋼包砌筑質(zhì)量,不合格必須返工。負責敦促外包方將合格鋼包吊至離線烤包器上烘烤,并檢查是否按烘烤曲線烘烤。烘烤曲線:小火24小時,中火16小時,大火8小時,總烘烤時間不小于48小時。未烤好的鋼包不得使用。新包烤好后,負責敦促外包方立即安裝透氣磚,上水口,之后吊至離線烘包器烘烤待用。鋼包在使用前,必須對滑動機構(gòu)及油缸、鋼包渣線、水口、透氣磚、沖擊區(qū)等關(guān)鍵易受損部位根據(jù)使用標準進行全面檢查,合格后把鋼包吊至在線烤包器烘烤待用。新鋼包使用前30分鐘,安裝滑板、下水口,再吊至在線烤包器烘烤至800-1100℃修補渣線包,若須更換透氣磚、上水口座磚,則必須待鋼包考好后,才能安裝透氣磚芯和上水口(整體透氣磚除外),同時安裝滑板、下水口,之后吊至在線或離線烘包器烘烤待用。在安裝滑板之前,首先檢查上水口安裝是否符合要求(不平或上水口與機構(gòu)底座之間間隙大于1mm),不符合要求則必須重裝直至符合要求。其次檢查機構(gòu)底座是否有變形,其上是否有殘鋼、殘渣、殘泥,若有則必須清理干凈,確?；灏惭b平正。同時檢查滑板及下水口磚質(zhì)量,表面不得有裂紋、損傷和凸凹等。下水口安裝則必須卡緊,不得有松動現(xiàn)象。全部安裝好后,試滑一次,檢查水口是否對中,滑動是否正常,并清除泥料。全部安裝好后,將油缸收回,放置在安全處,確保油缸使用正常。電爐出鋼前,加入填充料(要求堆起成小山包),接上氬氣管,開通氬氣,氬氣流量100-150l/min。同時檢查吹氬管路是否漏氣,若有則通知有關(guān)人員處理,確保吹氬正常。電爐出完鋼后,鋼包開出至爐后吊包位,拔出氬氣管,將鋼包吊至精煉位,接上氬氣管。同時檢查吹氬管路是否漏氣,若有則通知有關(guān)人員處理,確保吹氬正常。精煉完后,拔出氬氣管,吊包上回轉(zhuǎn)臺。澆完鋼后,大包吊下回轉(zhuǎn)臺,倒渣后,吊至工作位處立即接上壓縮空氣反吹管,對透氣磚進行反吹。之后用氧氣吹水口,要求漏斗部分全部吹出,不留殘鋼、殘渣,清潔干凈。減小氧流量吹掃透氣磚部位,直至透氣磚磚心狹縫全部露出,時間小于5分鐘(有包底除外)。任何時候必須保證在線鋼包上的兩個透氣磚都能正常使用。否則必須更換透氣磚。對透氣磚鎖緊機構(gòu)進行檢查,若發(fā)現(xiàn)松動,立即鎖緊,確保鎖緊正常。清除包口、包內(nèi)殘鋼、殘渣(包括耳軸處),包口沿不得有高于50mm的殘鋼殘渣。(由外包方清除的,負責敦促檢查)必須保證有4個鋼包在線(一家倆個),一個鋼包離線烘烤,一個鋼包準備好隨時可用,確保鋼包正常周轉(zhuǎn),防止出現(xiàn)電爐待包出鋼。必須敦促檢查外包方按如下鋼包使用標準使用鋼包,出現(xiàn)異議時,必須先簽字后使用。新包使用包磚縫(mm)烘烤時間(h)使用前包溫(℃)裂紋(mm)磚縫(mm)凹坑(mm)包底沖擊區(qū)(mm)長×寬×深長×寬×深長×寬×深＜1.5≥48且按曲線烘烤≥1000300×2×2熱態(tài)冷態(tài)100×150×20≥100300×1.5×1.5300×2×222、打掃現(xiàn)場衛(wèi)生,保持現(xiàn)場清潔。使用包剝落上渣線厚度(mm)下渣線厚度(mm)吹A(chǔ)r區(qū)包壁厚(mm)上水口內(nèi)徑(mm)下水口內(nèi)徑(mm)透氣磚(min)不能有≥60≥65≥80≤60≤55≤2500鋼包砌筑工藝技術(shù)操作規(guī)程砌筑永久層:包底、包壁貼上10-20mm厚的硅酸鋁纖維板。安放水口、透氣磚胎模,振包底,12小時脫模后才能澆注包墻。安放涂有黃油的胎模,對中后澆注包墻,逐層振實。干燥24-48小時后脫模,自然干燥48小時,吊至離線烤包器上烘烤。烘烤曲線:小火48小時,中火48小時,大火24小時。砌筑鋼包:砌筑前檢查永久層有無松動,脫落達1/8時需重新打結(jié),有凹坑≥0.1m2砌筑前應(yīng)將永久層內(nèi)壁殘余火泥清理干凈,不得有殘鋼、殘渣。砌筑包底前將座磚定位,上、下座磚及包底鋼殼基準板應(yīng)處于同一中心線,不得偏斜。砌筑磚縫≤1.5mm,(鎂碳磚≤1mm)且要求橫平豎直不對縫,泥漿飽滿,泥漿干稀適中,環(huán)縫≤1.5mm,包底磚與永久層之間的三角區(qū)用鋁鎂料填充,并搗打嚴實,砌筑每環(huán)磚各處應(yīng)同心,凹凸≤10mm,必須切同類型磚加以調(diào)整。砌筑各門處應(yīng)避開迎鋼包面,合門磚現(xiàn)場加工,上、下環(huán)應(yīng)錯縫。二、安裝座磚:安裝前應(yīng)清掃干凈基準板及座磚周圍永久層。檢查座磚不得有裂紋,內(nèi)孔不得有損傷和凹凸處。砌筑時上、下座磚必須對中,上、下磚之間用接縫料粘結(jié)。三、安裝透氣磚:安裝前必須將座磚內(nèi)孔清理干凈,不得有殘渣、殘鋼,檢查透氣磚是否暢通,不得有裂紋及破損。安裝前應(yīng)將透氣磚預(yù)先試裝空試,檢查透氣磚與座磚之間配合性能。安裝透氣磚時,應(yīng)將火泥均勻涂于磚的表面,不得有遺漏,磚必須裝正,鎖緊裝置安裝牢固,裝好后應(yīng)檢查磚的透氣性。透氣磚安裝后,烘烤2小時以上方可使用。透氣磚在使用過程中發(fā)現(xiàn)不通時,要檢查供氣管和接頭,必要時要對正面及時處理,保證供氣暢通。四、安裝水口:安裝上水口前,必須將座磚內(nèi)孔清理干凈,不得有殘鋼、殘渣,檢查座磚內(nèi)孔及上水口,表面不得有損傷和凸凹。安裝前必須將上水口預(yù)先試裝,檢查上水口與座磚的配合性能。安裝上水口時,火泥干稀適中,均勻涂于水口表面和頂部,不得有遺漏之處。將上水口水平裝入座磚內(nèi),水口磚不得偏心,水口下邊沿與機構(gòu)上面板平齊,偏差＜1mm,并將機械關(guān)閉封壓,防止水口松動。上水口需要更換時,必須將舊上水口殘磚泥、殘渣清理干凈,清理時不得損傷上、下座磚,并檢查座磚蓋沿,必須要時用火泥補好。上水口安裝好后,烘烤2小時以上方可使用。五、鋼包的拆除鋼包下線后,吊至拆包位,風冷8小時以上,才能拆包。拆除的殘鋼、廢渣要分開堆放,并存放在指定地點。鋼包拆完后,及時通知有關(guān)人員檢查包體及其耳軸,合格后才能砌包。打掃現(xiàn)場衛(wèi)生,所有材料必須歸類、擺放整齊。散裝料工藝技術(shù)操作規(guī)程高位料倉人員必須對所進散裝料進行驗收,對不符合技術(shù)條件或淋雨的散裝料應(yīng)拒絕進料,對成份有疑問應(yīng)及時向有關(guān)部門反映,并取樣分析。上料前加強對上料系統(tǒng)檢查,在設(shè)備運行正常情況下方許進行上料操作,發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常應(yīng)及時通知調(diào)度及電、鉗工處理。除非征得技術(shù)科或工段同意后,原則上各高位料各倉位所上原材料不得變動。及時通知爐前各倉位品種、合金成份。嚴防同一倉位混入不同原材料或成份不同的鐵合金。對于不能上高位料倉的渣料、鐵合金、增碳劑等,采用桶裝放置在EBT及LF平臺,桶裝料必須有明顯的品種標示牌。根據(jù)生產(chǎn)、品種、貯料情況,及時向調(diào)度、工段匯報聯(lián)系各種原材料進量。除塵技術(shù)操作規(guī)程1.除塵系統(tǒng)設(shè)施主要監(jiān)控和操作1.1除塵風機本體檢測及聯(lián)鎖1.1.1冷卻水水壓≥0.45MPa,自動報警,此時應(yīng)該將風機轉(zhuǎn)速降低,并檢查原因;冷卻水水壓≤0.15MPa,自動報警,此時應(yīng)該將風機轉(zhuǎn)速降低,并檢查原因.1.1.2當軸承溫度溫度≥75℃時,自動報警;當軸承溫度≥801.2液力偶合器檢測及聯(lián)鎖液力偶合器進口油溫測量:偶合器進油口油溫≥65℃1.2.2出油口油壓≥0.3MPa,自動報警;出油口油壓≥0.325MPa,聯(lián)鎖風機電機停車.偶合器電加熱器檢測油溫:當偶合器出口油溫低于5℃時,自動啟動電加熱器;當偶合器出口油溫達到151.3電動機檢測及聯(lián)鎖1.3.1當軸承溫度≥78℃時,自動報警;軸承溫度≥80電動機定子繞組溫度測量:當定子繞組溫度≥115℃,自動報警;當定子繞組≥120除塵系統(tǒng)的啟動條件布袋除塵器檢查布袋除塵是否滿足工作要求,如布袋除塵器的各檢修門是否已關(guān)閉,密封性能是否良好;檢查各電動設(shè)備接電點接觸良好.檢查布袋除塵器下部灰斗的振打器是否能正常工作;檢查灰斗下部星型卸灰閥及系統(tǒng)能否正常工作.除塵引風機檢查引風機軸承箱上的溫度測點接觸是否良好,并觀察油位指示器的油位是否到位,冷卻水進/出水水壓是否正常.檢查引風機進口多葉調(diào)節(jié)閥執(zhí)行機構(gòu)是否靈活,與電動機供電系統(tǒng)的連鎖信號正常.引風機未啟動前其進口多葉調(diào)節(jié)器閥的閥門啟閉位子必須在0位(閉合狀態(tài)).液力偶合器檢查油標顯示的油位是否在最高和最低之間.偶合器啟動前必須使油溫高于5℃(低于5檢查油冷卻系統(tǒng)是否能正常工作.偶合器啟動前必須由電動執(zhí)行器控制的偶合器油勺管處于全部插入到偶合器的油腔內(nèi)的狀態(tài)(此時偶合器油腔內(nèi)的油被汲出),電動機與風機處于脫開狀態(tài)).電動機檢查電機接線是否正確(包括確定電動機的轉(zhuǎn)動方向是否與風機轉(zhuǎn)動方向一致).2.4.22.5除塵管道2.5.12.5.22.6檢查自動控制系統(tǒng)儀表(含一、二次儀表)是否齊全,儀表指示是否正常,各信號是否正常,通信線路收暢通。上述工作就緒后,即可按操作規(guī)程投入運行。3.除塵系統(tǒng)的初啟動風機進口多葉閥和液力偶合器工作油腔油勺有手操器控制,執(zhí)行器為電動執(zhí)行機構(gòu)。風機啟動前,由手操器控制液力偶合器油勺將油腔中工作油全部抽出,然后開啟電動機,待電動機運轉(zhuǎn)正常后,逐漸增加液力偶合器油腔的工作油至充滿并開啟除塵風機進口多葉閥。除塵系統(tǒng)的初啟動對于各設(shè)備必須按照以下步驟循序漸進的進行。除塵風機、液力偶合器及電機啟動程序關(guān)閉除塵風機進口多葉閥;液力偶合器工作油腔內(nèi)的工作油全部抽出;開啟電動機,待運轉(zhuǎn)正常(轉(zhuǎn)速穩(wěn)定、電流正常、聲音無異常);逐漸開啟除塵風機進口多葉閥,并增加液力偶合器油腔的工作油至充滿;逐漸達到除塵風機滿負荷運轉(zhuǎn);注:a.當液力偶合器調(diào)速應(yīng)在規(guī)定的調(diào)速范圍內(nèi)進行,而且僅當電爐出鋼時才能將風機降速。b.監(jiān)控工作油溫是否在規(guī)定范圍內(nèi),即入口溫度高于45℃,出口溫度低于88c.離心引風機、液力偶合器及電動機的控制及操作另需參見設(shè)備制造廠提供圖紙及說明。d.風機電機停車后,風機進口多葉閥門必須關(guān)閉,以防風機倒轉(zhuǎn)。3.2布袋除塵器系統(tǒng)啟動程序布袋除塵器運行正常后開始自動運行設(shè)備振打清灰程序。連鑄工序工藝技術(shù)操作規(guī)程連鑄鋼水準備鋼水的化學成份符合分鋼種操作要求;鋼水具有較好的流動性,脫氧良好;鋼水中的Mn/S≥25,Mn/Si≥2.5;異鋼種不得連澆;鋼水溫度符合分鋼種操作規(guī)程的要求;鋼水調(diào)度必須確保多爐連澆,中包連澆12小時后必須停澆;連鑄如果有兩流不能澆注,此爐鋼水澆完后,停澆換澆次。鋼包澆注工工藝技術(shù)操作規(guī)程一、工具及原材料準備二、澆注前回轉(zhuǎn)臺檢查回轉(zhuǎn)臺的電氣、液壓系統(tǒng)正常。鋼包支撐座及叉臂的極限開關(guān)上無異物和污染物?；剞D(zhuǎn)臺事故驅(qū)動正常?；剞D(zhuǎn)臺各種運動正常且無異常噪音。液壓油缸、油管及潤滑管無泄漏,油缸操作靈活。鋼包稱重裝置正常。鋼包事故溢流槽的耐材完好,且無堵塞,事故鋼包準備好?；剞D(zhuǎn)臺上及旋轉(zhuǎn)半徑內(nèi)無人或其它障礙物。發(fā)現(xiàn)設(shè)備問題必須及時聯(lián)系處理,不得強行生產(chǎn)。回轉(zhuǎn)臺操作前應(yīng)確保安全,不致造成事故。三、鋼包長水口機械手檢查長水口機械手運動必須靈活且運動時不與其它物體碰撞。長水口機械手上不得有異物或殘鋼,活動接頭處不得有異物或殘鋼。長水口套環(huán)運動靈活。四、鋼水接收操作確認鋼包號及到達時間,指揮吊車將鋼包靠近平臺回轉(zhuǎn)臂位置,防止鋼包碰撞平臺和鋼水外濺?；剞D(zhuǎn)臂下不得站人。指揮吊車將鋼包平穩(wěn)落在接收臂上。指揮吊車嚴禁從機械、設(shè)備或人員上方經(jīng)過。確認鋼包落穩(wěn)后才能脫鉤。蓋上鋼包蓋。安裝鋼包滑板液壓油缸和滑板冷卻風管。五、回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)操作試燈,確認操作箱上的燈亮。鋼包蓋在鋼包上?；剞D(zhuǎn)半徑范圍內(nèi)無障礙物。鋼包滑板油缸卸下。手動方式:將選擇開關(guān)置”順時針方向”或”逆時針方向”的”慢”或”快”,實現(xiàn)回轉(zhuǎn)臂的旋轉(zhuǎn)(要求順時針方向轉(zhuǎn)動),將開關(guān)置”0”則旋轉(zhuǎn)停止。如果再置”快”或”慢”則又恢復轉(zhuǎn)動。操作要達到快速準確對中。六、鋼包滑板操作確認1#臂或2#臂在澆注位,中間包在澆注位且指示燈亮。確認液壓系統(tǒng)正常,滑板液壓油缸及冷卻風管都安裝好。按下”開”或”關(guān)”按鈕,完成手動操作。處在接收位的鋼包,滑動水口不能打開,避免事故發(fā)生。七、長水口安裝檢查長水口不得有破損或裂紋。將長水口套在長水口機械手的套環(huán)上,長水口下端放入中包沖擊區(qū)內(nèi),操作機械手,將長水口上端套在鋼包滑動水口上,裝好配重。開澆后安裝長水口時應(yīng)先關(guān)閉鋼包滑動水口。更換鋼包時,必須將長水口內(nèi)及接頭處的冷鋼清潔干凈。此時長水口下降應(yīng)在溢流槽內(nèi)。八、鋼包澆注按相應(yīng)操作,鋼包回轉(zhuǎn)臺對中,安裝長水口。按下”滑動水口打開”按鈕,使滑動水口全開。若無鋼水下來,則卸開鋼包長水口,用氧氣將水口燒開至引流成功后重新裝長水口。燒氧引流時必須保證氧管豎直向上,不得將鋼包水口燒壞。引流成功后,應(yīng)在中包液面高度大于300mm時重新裝長水口。當沖擊區(qū)內(nèi)鋼水浸沒長水口時,在沖擊區(qū)內(nèi)加入兩袋中包覆蓋劑,要求覆蓋整個液面,厚度達到40－50mm。若是第一包連鑄鋼水,鋼包開澆后須在2分鐘內(nèi)將中包放滿鋼水。當中包稱重為5.5T時,在中包蓋烘烤孔內(nèi)加入中包覆蓋劑2包/孔,渣層厚度要求達到40－50mm,并覆蓋整個液面。開澆后,每澆10t測溫1次,測溫后及時加入適量的覆蓋劑。中包渣層厚度要求達到40－50mm,并覆蓋整個液面。中包測溫要點在中包蓋測溫孔內(nèi)進行,偶頭插入深度300mm左右。測溫時避免液面波動(第一次除外)。特殊情況下由機長提出補測,如:低溫、高溫鋼或相鄰兩次測溫偏差較大;未測出溫度;鋼水吹A(chǔ)r不良或等待時間較長;鋼包溫度與中包溫度差值過大。正常澆注時,將液面控制在700mm左右,中包容量不小于17t。澆注過程中注意監(jiān)視滑板及長水口的狀態(tài)。有特殊規(guī)定的鋼種,測溫取樣參照相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。九、多爐連澆上包鋼水量為5－15T時,下一包鋼水應(yīng)在接收位,同時加蓋保溫。當鋼包鋼水剩5T時,密切注視注流區(qū),發(fā)現(xiàn)下渣立即關(guān)閉鋼包水口,沖擊區(qū)內(nèi)補加覆蓋劑。移開長水口,并清理長水口的殘鋼,旋轉(zhuǎn)回轉(zhuǎn)臂,待澆鋼包到位后,裝上長水口,準備完后開澆。分鋼種操作參照相應(yīng)操作規(guī)程執(zhí)行。當中包液面將至600mm時(約14T),鋼包滑動水口仍未打開,則應(yīng)相應(yīng)降低拉速,確保連澆成功。上包鋼水結(jié)束到下包鋼水流出,時間間隔最好不超過3min。連澆包注流下來后5~10分鐘內(nèi)必須測溫1次。連澆打開滑板時長水口下口不能浸入鋼水,待鋼水出來時再浸入鋼水。每澆完3爐鋼后,將中包液面帶高流渣,防止中包覆蓋劑結(jié)殼和鋼包下渣過多。開澆正常后,將澆完的滑板油缸及冷卻風管卸下,并及時指揮天車將此包吊走。十、澆注結(jié)束掌握鋼包內(nèi)鋼水澆完的時間及時與主控室聯(lián)系。鋼包中鋼水重量為5T時,密切注視注流區(qū),發(fā)現(xiàn)下渣立即關(guān)閉滑動水口。將長水口從注流槽內(nèi)移出,將鋼包轉(zhuǎn)至接收位,卸下鋼包滑動水口油缸及風管。指揮天車吊起鋼包,翻出殘鋼殘渣。清理工具、物品,打掃平臺衛(wèi)生。十一、事故及處理鋼包水口失控措施:經(jīng)過溢流槽,讓鋼水從中包流入事故罐,且試著關(guān)閉鋼包滑動水口,若還關(guān)不住,則把鋼包打到事故包上方,中止該澆注。鋼包穿包措施:指揮操作人員離開危險區(qū)域,若可能的話在操作臺上操作,把鋼包打到事故包上方,若比較危險,則在氣動事故驅(qū)動閥臺上操作,但必須作逆時針驅(qū)動。鋼包水口打不開措施:先用引流管澆氧引流,若還開不開,把鋼包退回給精煉爐。中包砌筑工藝技術(shù)操作規(guī)程修砌前準備原材料準備:對修砌所用的澆注料、涂料、座磚、接縫料、牛皮紙、粘土耐火泥等準備齊全,現(xiàn)場到位,并檢查外觀質(zhì)量,凡有裂紋、溶洞、殘缺和尺寸不合的座磚和受潮、結(jié)塊的澆注料不得使用。工具準備:對攪拌機、胎模、振動棒、泥刀、泥桶必須清洗干凈至本色,風鎬、長短撬棍、卷尺、木把錘、掃把備齊于現(xiàn)場。包殼準備:仔細檢查包殼和座磚定位孔板,永久層網(wǎng)狀保護筋焊接質(zhì)量及排氣孔等的工藝尺寸,不符合要求的不得使用。舊包殼永久層破損未修補,包殼變形影響安放座磚,固筋大、易脫落未焊補等不得使用。胎模準備:將清洗干凈、自然干燥后的胎模表面均勻刷上黃油,并沿四周貼一層牛皮紙備用。整體永久層澆灌中包包殼擺放平穩(wěn),安裝厚度20-30mm的硅酸鋁纖維板,要求完整無間隙,然后把包殼內(nèi)清掃干凈。將座磚孔胎模放在中間包底板上,放平、放正、胎模中心與地板上的座磚定位孔中心重合。各座磚胎模中心間距分別為1400＋0.5mm。攪拌:將無結(jié)塊的澆注料加入攪拌機干混3-5分鐘后加潔凈的自來水濕拌。用水量澆注料5％,以堆到一起時無自動散開,無水滲出,無干料為準。將攪拌好的澆注料倒入中包底,用振動棒振實,振平至無氣泡為止,厚度為17待包底自然干燥12小時后,脫座磚孔模。用泥刀將靠近包壁四周寬100mm將胎模平穩(wěn)緩慢吊放于包內(nèi)擺放使其與包壁的間距均勻,偏差應(yīng)小于5mm,并用定銷棒定位。加入新攪拌好的澆注料的同時逐層用振動棒均勻地振動,至料面無氣泡為宜,振動必須連續(xù)進行,每批料間隔時間不大于15分鐘。澆注完畢后四小時略提胎,以防粘死。48小時后脫模,脫模后經(jīng)48小時以上的自然干燥方能起吊至烘烤臺架烘烤。永久層的修補:先徹底清除、殘損處殘鋼殘渣,后用同材質(zhì)澆注料補澆,并用振動棒振實(小面積無法用振動棒者應(yīng)搗實),用泥刀抹平。永久層烘烤:200－400℃烘烤24小時,400－800℃烘烤24小時,800－1100℃砌筑中包需要砌筑的中包包溫為200-400℃安放座磚前將對中板上的夾雜清除干凈,新澆的永久層的中包必須清除堆中板上的澆注料,座磚必須平放于對中板上,要求對中,從而使座磚碗口中心線與對中板中心重合,并用搗打料固定、振實。第一層溢鋼口涂抹20mm,包壁涂抹10mm,過10分鐘后涂抹第二層。第二層溢鋼口涂抹40mm,包壁涂抹20mm,過20分鐘后涂抹第三層。第三層溢鋼口涂抹20mm,包壁涂抹15mm,包壁涂抹完整后涂抹包底,包底涂抹60mm。涂抹好后,自然干燥,6小時后才能安裝水口。砌筑水口的耐火泥必須涂抹均勻且深入座磚碗口40－50mm,再將水口垂直壓入座磚碗口,然后用塑料堵塞好水口,以免涂料掉入水口芯部。沖擊板檔渣墻安裝:沖擊板底部墊料不得高于15mm,要求平整、對中,其上部不允許有涂料,檔渣墻的安裝以不影響塞棒為主。涂料要求:水口上邊緣必須高于中包底部涂層10－20mm,受沖刷處包墻涂層厚度應(yīng)大于45mm,其它部位30－35mm中包砌好后,將塞入水口的塑料紙拿出,清除中包里的雜物和水口粘附的涂料。中包制作和使用標準如下:中包砌筑好后和在使用之前必須按以上標準進行檢查,合格后才能使用。永久層凹坑長×寬×深(mm)水口安裝(mm)裂紋(mm)長×寬×深涂層厚度(mm)座磚(mm)高度對中水口處其它處包底包墻沖擊區(qū)剝落縫隙對中200×100×2010~20＜1.5100×1.5×1.5300×2×26030~5080不能有＜1.5＜1.5中間包拆除:操作前檢查設(shè)備是否能空轉(zhuǎn),清除中包底部水口處殘鋼。未處理殘鋼的紅熱包及糖心包一律不準放在傾翻機構(gòu)上。吊包前確認鎖緊缸處于松開位置,頂出缸處于原始位,傾翻臺處于水平位。吊包時應(yīng)做到慢落慢放并調(diào)整中包位置使水口與頂出油缸對中。啟動液壓泵并檢查油缸工作壓力是否達到13MPa,油位是否符合標準,未達到不準使用。然后啟動鎖緊油缸,將中包鎖死。翻轉(zhuǎn)中包180。。啟動頂出油缸,將中包殘鋼頂出。若殘鋼未頂出,應(yīng)將油缸收回后再反向翻轉(zhuǎn)180。,按程序再試一次直至頂出。嚴禁頂出油缸未收回來而傾翻機構(gòu)。收回頂出油缸。反向回轉(zhuǎn)使傾翻臺回到原來位置(零位)。打開鎖緊油缸。將中包吊離傾翻臺,并關(guān)閉液壓泵。拆除的殘鋼、廢渣要分開堆放,并存放在指定地點。按要求及時聯(lián)系汽車調(diào)運押送。打掃現(xiàn)場衛(wèi)生(包括傾翻臺上),所有材料必須歸類、擺放整齊。中包準備工工藝技術(shù)操作規(guī)程中包的檢查:包殼干凈完好,有殘鋼殘渣必須清理干凈,有大于5mm的裂紋必焊補好。中包吊鉤完好,發(fā)現(xiàn)變形或裂紋嚴禁使用。中包內(nèi)干凈清潔,水口暢通,無堵塞,水口安裝精度≤2mm,中包工作層、擋渣壩及擋渣墻平整無裂紋。塞棒及機構(gòu)安裝:先將中包蓋準確嚴實地蓋好中包。檢查塞棒機構(gòu)動作靈活后,進行吊裝。機構(gòu)裝好后,安裝塞棒:注意塞頭與水口能很好地配合,充分考慮鋼水注入后的升溫膨脹。裝好后試操作幾次。確認行程合適,升降自如,開啟靈活。事故切斷裝置地檢查閘刀平整無殘缺,運動靈活,速度正常。切斷裝置與中包連接牢固。中包吊運和烘烤中包吊運前必須檢查吊具安全可靠,吊運必須平穩(wěn),不得發(fā)生碰撞。中包的烘烤必須嚴格按照中包的烘烤制度和煤氣安全操作規(guī)程進行烘烤。中包對接操作規(guī)程對接前準備確定對接時間,提前烘烤好中間包;做好工具及原材料準備:提前在引錠棒上綁好鐵絲、準備好冷料、并在直引流管一端750mm左右做上標記;提前烘烤好浸入式水口;通知初煉爐出鋼不得采用新包、有包底包和挖補包;通知精煉爐吊包溫度按第一爐鋼的吊包溫度上限吊包。(可根據(jù)實際中包烘烤情況,適當提高吊包溫度。)對接時操作大包提前5min左右上連鑄回轉(zhuǎn)臺,上好滑動水口油缸;在中包剩余5～6噸鋼水時,澆鋼各流同步關(guān)棒,并拉速回零,保持澆注狀態(tài),升起中間包,取下浸入式水口,開走中間包;手提鐵絲將引錠棒放入結(jié)晶器尾坯中間,至鋼水沒入其一半高度,在引錠棒四周各加1～2根冷料;手動或調(diào)拉速將尾坯拉至距離結(jié)晶器上口750mm左右處停住,用作好標記的引流管測量高度(注意:采用1.0m/min左右拉速既可,防止尾坯拉出結(jié)晶器),在銅管四周和引錠棒周圍撒些鐵屑;按正常開澆準備程序做好澆鋼準備工作;中包鋼水高度約350mm時開澆,起步拉速控制在0.8m/min以內(nèi),開澆灌鋼不宜過猛;對接操作盡量控制在7min以內(nèi)。對接時事故處理起步漏鋼:停澆此流,出尾坯,重上引錠澆鋼;低溫結(jié)瘤:出尾坯,重上引錠澆鋼,若全部低溫結(jié)瘤時,倒包,換澆次;對接處鑄坯過黑,過不了拉矯機:拉坯輥保持壓下狀態(tài),矯直輥適當抬起;對接處有接縫:矯直輥保持壓下狀態(tài),拉坯輥適當抬起。中包澆注工工藝技術(shù)操作規(guī)程一、工具及原材料準備二、中包及中包車的檢查中包放置正常,升降、橫移、油缸運動平穩(wěn)靈活。中包塞棒安裝準確,行程合適,塞棒機構(gòu)運動靈活,塞棒機構(gòu)的鎖定。中包烘烤預(yù)熱溫度合適,中包干凈無雜物,工作層不得有大于寬2mm,長1000mm的貫通裂紋,水口座磚有縫或松動,工作層倒塌嚴禁澆鋼。中包車的電氣液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、稱重系統(tǒng)正常。中包車運動無噪音,極限開關(guān)正常,拖鏈完好,防熱保護板安裝完好。塞棒、事故閘板油缸,油管完好無損、無泄漏現(xiàn)象。中包車運行時確認中包塞棒關(guān)閉并鎖定,車軌上無異物,周圍無障礙物。三、中包事故閘板檢查事故閘板液壓系統(tǒng)正常,油缸、油管及手動閥有無損壞或漏油。油缸運動靈活,速度正常。事故閘板必須與中包連接牢固,安裝水口前必須檢查閘板運動是否靈活,閘板運動是否產(chǎn)生振動和沖擊。閘板的閘刀是否放在滑道內(nèi),滑道內(nèi)無殘鋼殘渣,閘刀平整無殘缺、閘刀處于開位。事故閘板油缸冷卻風管正常。四、二冷室及蒸氣收集系統(tǒng)檢查二冷室墻壁無損壞,室內(nèi)不得有能被風機吸取廢物。扇形段的輥子無明顯磨損。所有輥子必須動作靈活平穩(wěn),輥子干凈,不得有明顯的凹坑,底座不得有松動。漏鋼保護板安裝好。噴淋系統(tǒng)對弧準確,安裝牢固,無松動,無漏水,無堵塞,噴嘴選型及分布準確。水冷系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、壓縮空氣、照明系統(tǒng)正常。蒸氣收集系統(tǒng)正常,收集孔暢通無障礙。漏鋼后的殘鋼,必須清理干凈,二冷室內(nèi)設(shè)備變形嚴重或損壞,影響鑄坯質(zhì)量和正常生產(chǎn),必須更換。檢查結(jié)晶器上、下法蘭與銅管的密封性,發(fā)現(xiàn)漏水應(yīng)立即更換。開澆前必須檢查冷卻大梁,打開二冷室壁及設(shè)備冷卻水閥門,關(guān)閉二冷室門。五、結(jié)晶器檢查校對及更換結(jié)晶器檢查銅管上口向下250mm范圍內(nèi)不得有刮痕凹坑,其它地方劃痕深度≯0.5mm,長度≯1.檢查法蘭與銅管的密封性,若漏水應(yīng)立即更換。銅管倒錐度未校準應(yīng)立即更換。結(jié)晶器水縫漏水應(yīng)立即更換。檢查結(jié)晶器液面檢測系統(tǒng)正常,確認結(jié)晶器水量正常。結(jié)晶器校準首先打開結(jié)晶器冷卻水結(jié)晶器室校準:打開放射源,確認MCC及結(jié)晶器液位計正常,按下HMI上的結(jié)晶器”空標準”按鈕。結(jié)晶器滿校準:打開放射源,確認MCC及結(jié)晶器液位計正常,插入結(jié)晶器校準工具(與結(jié)晶器銅管斷面一致的仿真塊)并覆蓋整個測量范圍。最后按下HMI的結(jié)晶器”滿標準”按鈕,完成計算結(jié)晶器檢測的最高液位。結(jié)晶器更換更換的新結(jié)晶器、工具、吊具、結(jié)晶器存放架擺放到位。關(guān)閉放射源,結(jié)晶器冷卻水及其總閥,泄掉結(jié)晶器冷卻水壓力。移走結(jié)晶器罩子,從結(jié)晶器中拿出放射源,并關(guān)閉。松定位螺絲,將原結(jié)晶器吊起并放在存放臺上。檢查供水密封圈是否破損,并更換。檢查并清理支承面,防止泥沙等物掉入結(jié)晶器冷卻水入口或出口內(nèi)。結(jié)晶器裝好后,啟動結(jié)晶器水泵,并打開相應(yīng)的主閥,目測結(jié)晶器的密封性,并檢查流量。清理結(jié)晶器表面的水和灰塵,蓋上結(jié)晶器罩子。校放射源。結(jié)晶器過鋼量達到3000t,5000t,7000t或漏鋼后,必須下線檢查。當換上結(jié)晶器澆鑄鋼水量小于3000t時,可延續(xù)到下一檔次過鋼量。六、結(jié)晶器振動裝置檢查檢查結(jié)晶器水管與振動架的連接是否牢固,結(jié)晶器冷卻水入口,出口的軟管連接有無損壞。所有蓋板放好且處于良好狀態(tài)。按下操作箱上”振動啟動”按鈕,啟動振動裝置,檢查結(jié)晶器中心的振動行程。站在結(jié)晶器上檢查振動系統(tǒng)的自由振動,感受其振動正常與否,振動平穩(wěn)無噪音,振動范圍偏差0.3mm。否則更換振動裝置的支承座。七、澆注前的其它檢查檢查保護渣、挑渣棒、引流管、浸入式水口、結(jié)晶器密封圈用小鋼筋、浸入式水口機械手等工具材料準備齊全。所有水系統(tǒng)正常(包括事故冷卻水系統(tǒng))結(jié)晶器冷卻水、電磁攪拌冷卻水、二冷水、設(shè)備冷卻水主閥打開。渣盆、事故溢流槽、事故溜槽、鋼包事故溢流槽正常。天然氣、氧氣、煤氣、壓縮空氣系統(tǒng)正常。所有操作箱試燈,確認完好無損。八、送引錠桿及引錠桿頭密封操作通知主控室送引錠桿。裝好引錠棒后,機長或班長必須到二冷室監(jiān)護引錠桿的運行情況,發(fā)現(xiàn)引錠桿傾翻或頂撞導向輥時,應(yīng)立即通知主控室。引錠桿頭到達距結(jié)晶器下口約1200mm時停止,由中包澆注工點動送引錠桿,送引錠桿時,引錠桿尾端輥道上不能有人作業(yè)。當引錠桿頭進入結(jié)晶器150mm左右時停止。在澆注操作箱上選擇”準備澆注”。在壓縮空氣吹掃結(jié)晶器及引錠桿時,嚴禁內(nèi)部潮濕。將堵引錠材料準備好,要求材料清潔干燥,無油污無銹。鋼尺將石棉繩依次堵入結(jié)晶器和引錠頭之間的縫內(nèi),要求緊密,嚴密不留空隙。待鋼水接收位測溫時,結(jié)晶器和引錠頭之間鋪上3-5mm鐵屑,再按順序放冷料。封裝完畢,在結(jié)晶器上口放一塊蓋板,防止污染結(jié)晶器。引錠頭密封后,不允許打開足輥段冷卻水。等待時間過長應(yīng)觀察引錠的密封情況及引錠桿有無下滑現(xiàn)象。九、中包就位預(yù)熱烘烤中包吊上中包車將中包車下降到底部極限位置。確認中包車測壓頭上無異物,烘烤器必須在上位。中包塞棒處于關(guān)閉狀態(tài)。指揮天車將中包調(diào)至中包車上方。吊包必須采用專用吊具,吊包嚴禁發(fā)生碰撞,如果水口撞壞必須更換中包。中包落到位,指揮天車將吊具脫開。并插上塞棒機構(gòu)的電源插座,用塞棒操作箱操作塞棒幾次,檢查塞棒機構(gòu)。中包烘烤試燈,確認中包烘烤器所有燈亮;確認中包在預(yù)熱位。安裝壓把,將塞棒全開,并鎖定。檢查中包水口內(nèi)及周圍有無雜物,并及時清理。按烘烤器”下降”按鈕,與烘烤器燒嘴距中包蓋約500mm時停止下降,檢查確認燒嘴與包蓋不發(fā)生碰撞,燒嘴對準包蓋烘烤孔。小火烘烤50min后,中火烘烤60min,再大火烘烤40－60min,總烘烤時間不大于3小時。中火烘烤60min后,把水口烘烤器放置在中包下方,燒嘴與水口對中,大火烘烤40－60min,選擇合適的烘烤制度,按計劃調(diào)節(jié)天然氣及空氣流量。中包烘烤過程中,隨時檢查中包溫度、中包塞棒關(guān)閉情況、中包耐材及水口烘烤情況。預(yù)熱結(jié)束,關(guān)閉塞棒,停止送風,然后關(guān)閉煤氣閥,最后”提升”按鈕。中包烘烤注意事項中包檢查時,如果發(fā)現(xiàn)包內(nèi)潮濕,則先用小火將其烘干。大火烘烤時間應(yīng)為40－60min之間,如果此期間不能開澆則必須將大火調(diào)至中火(不可調(diào)成小火),尾期根據(jù)中包溫度調(diào)整火焰大小,防止塞棒防氧化涂層和中包涂料脫落。烘烤時間大于2小時,若出現(xiàn)中包預(yù)熱中斷(中斷時間大于0.5小時)或重新預(yù)熱則必須更換塞棒,再按小火烘烤20分鐘后升溫至1100℃中包預(yù)熱結(jié)束,要求表面溫度達到1100℃中包烘烤必須遵守燃氣安全操作要點,嚴防燃氣中毒和爆炸。十、浸入式水口烘烤及安裝烘烤檢查水口是否暢通將浸入式水口用托叉放入烘烤孔。嚴禁大火時間大于1.2小時?？偤婵緯r間不大于2小時。預(yù)熱后必須在4分鐘內(nèi)開澆使用,以防溫降過大。安裝安裝前檢查:有缺邊掉角裂紋及內(nèi)壁結(jié)疤等異物一律不準使用。外裝水口更換時:水口內(nèi)口殘鋼殘渣、中包下水口的冷鋼必須清理干凈。利用浸入式水口機械手與中包水口套緊,連接密實。浸入式水口裝好后必須垂直向下,對中精度≤3mm。十一、中包車運行首先試燈,確認所有燈亮,中包車上無人作業(yè),車軌上暢通無異物,明確中包車當前的狀況(車位、包位等).中包升降操作確認烘烤器升起,手控按中包”升””降”按鈕完成中包升降。升降過程要注意觀察二臺油缸升降是否同步。中包車行走①中包車正常行走:確認中包車通道暢通無阻將行走開關(guān)置”前－0－后”,中包車將向選擇的方向行走。中包車行走時要求:回轉(zhuǎn)臂升到高位,中包車升起,烘烤器升起。中包車事故緊急行走:在漏鋼等緊急事故狀態(tài)下,確認中包車通道暢通無阻,同時按下兩個”緊急行走”按鈕,則中包車快速向”渣位”或”烘烤位”行走。松開任何一個”緊急行走”按鈕或兩個同時松開,則中包車緊急行走停止。中包車橫移:確認烘烤燒嘴抬出烘烤孔。中包左右兩端可橫移,用”前－0－后”手柄開關(guān)選擇橫移方向,橫移行程為±80mm。十二、澆注前的準備與檢查保護渣添加裝置中加入適量的保護渣(干燥無雜質(zhì))。中包結(jié)束預(yù)熱,按相應(yīng)操作規(guī)程執(zhí)行。檢查水口周圍無異物,水口暢通;確認中包塞棒及油缸動作靈活并關(guān)閉塞棒。中包車運行到澆注位,水口快速對中,對中精度≤3mm,然后再降下中包車至離下限60－100mm,并顯示空包重0t。外裝浸入式水口此時裝好。各項操作參照相應(yīng)操作規(guī)程執(zhí)行。聯(lián)系主控室,確認自動控制參數(shù)已由主控室設(shè)定完畢,如:冷卻曲線電攪頻率、電流、切割長度、起步拉速、熱坯壓力、結(jié)晶器工作液面高度等。十三、中包開澆在操作箱上選擇澆注方式,結(jié)晶器液位控制選擇”手動”控制。中包預(yù)熱結(jié)束到開澆時間≤5min。手動開澆:按下”手動”按鈕且燈亮,當中包鋼水重量達14t左右時開始開澆,先開1、4流,成功后開2、3流。如某一流開澆無鋼水下來,先卸下浸入式水口,引流成功后,關(guān)上塞棒,迅速裝上水口后再開塞棒。起步時間:60秒當鋼水浸沒浸入式水口下口時,立即加入保護渣。按下拉矯機”啟動”按鈕以起步拉速拉坯。將結(jié)晶器液面穩(wěn)定在距結(jié)晶器上口80mm±5mm處,根據(jù)鋼水過熱度,1min內(nèi)將拉速調(diào)至正常拉速,并轉(zhuǎn)為結(jié)晶器液面自動控制,開澆成功后,轉(zhuǎn)換為”自動”當用起步拉速定速澆注1~2分鐘后,能夠開始漲速,在操作盤上逐步每次以0.1m/min的漲速調(diào)高。開澆需要注意的事項:鋼水量要填滿引錠棒、冷卻料周圍空隙及上表面。要根據(jù)水口尺寸、斷面大小、鋼種和鋼水溫度開棒。十四、中包澆注作業(yè)檢查結(jié)晶器液面,防止液面塔橋。按照結(jié)晶器保護渣的加入原則:勤加、少加、勻加;注意調(diào)整保護渣添加裝置運行,保持黑面操作,及時用撈渣棒撈出結(jié)晶器內(nèi)的渣圈。保護渣厚度為20－30mm,消耗量0.5－0.7根據(jù)鋼水的過熱度及時調(diào)整拉速;正常澆注時中包鋼水重量≥17t,液面高度700mm發(fā)生異常情況時,應(yīng)將塞棒自動轉(zhuǎn)為手動控制,并適當降低拉速。生產(chǎn)設(shè)備出現(xiàn)問題及時停澆此流或停機中斷澆注計劃。某流開澆失敗或其它原因澆注失敗,在生產(chǎn)需要和安全及設(shè)備允許的前提下,應(yīng)重上引錠桿,重新開澆,力爭四流澆注。十五、結(jié)晶器液面檢測及控制聯(lián)系主控室設(shè)定結(jié)晶器液面距結(jié)晶器上口的距離:一般80mm。開澆前確認對面無人的前提下打開放射源。當結(jié)晶器實際液位與設(shè)定液位接近時,將結(jié)晶器液面控制方式轉(zhuǎn)為自動控制。結(jié)晶器放射源的裝入和取出,應(yīng)由專職人員操作:調(diào)整和檢查。配合設(shè)備維護人員,每兩周對液面控制系統(tǒng)作特性曲線檢查一次。結(jié)晶器實際液位低于設(shè)定液值的50％或高于設(shè)定值90％,塞棒控制系統(tǒng)報警,由”自動”轉(zhuǎn)為”手動”。結(jié)晶器液面允許波動范圍:手動控制時±5mm,自動控制時±2mm。7.下列情況下只允許手動控流:澆注結(jié)束中包水口或浸入式水口有堵塞現(xiàn)象液面自動控制出現(xiàn)故障十六、中包澆注結(jié)束確認本澆次要結(jié)束后,當中包鋼水小于17t時,根據(jù)中包溫度情況,將拉速調(diào)至正常拉速的70－100％(根據(jù)中包溫度,機長