系統(tǒng)誤差對(duì)加工精度的影響

1第一頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.3。確定加工誤差的方法一般情況下，在機(jī)床上加工一批零件，零件的尺寸分布曲線符合正態(tài)分布曲線規(guī)律1.理論分布曲線2第二頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.3。確定加工誤差的方法2.均方根表3第三頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.4.加工后表面層的狀態(tài)晶粒的形狀改變晶體的方向發(fā)生改變變形抗力增大表面層產(chǎn)生殘余應(yīng)力一.表面層加工硬化后的主要特點(diǎn)4第四頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.4.加工后表面層的狀態(tài)二.表面層的殘余應(yīng)力1.殘余應(yīng)力的分類影響零件變形的殘余應(yīng)力影響零件性能的殘余應(yīng)力5第五頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.4.加工后表面層的狀態(tài)2.殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因塑性變形的影響溫度的影響金相組織變化的影響6第六頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.4.加工后表面層的狀態(tài)7第七頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.5.表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響一.零件的使用性能耐磨性疲勞強(qiáng)度耐腐蝕性8第八頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.5.表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響二.表面質(zhì)量對(duì)耐磨性的影響理論接觸情況實(shí)際接觸情況9第九頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.5.表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響車削、銑削后：15％～25％細(xì)磨后：30％～50％研磨后：90％～95％1.不同加工方法的實(shí)際接觸面積10第十頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.5.表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響2.磨損過程的基本規(guī)律磨配階段正常工作階段急劇磨損階段11第十一頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.5.表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響3.表面粗糙度與磨損量之間的關(guān)系一對(duì)摩擦幅在一定的工作條件下有一最佳粗糙度。問：表面粗糙度過大或過小引起過渡磨損的原因是什么？12第十二頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.5.表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響三.表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響表面粗糙度度對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響表面冷作硬化對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響13第十三頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.5.表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響四.表面質(zhì)量對(duì)耐腐蝕性的影響零件在應(yīng)力狀態(tài)下會(huì)發(fā)生應(yīng)力腐蝕，凡零件表面存在殘余拉應(yīng)力，就一定會(huì)降低零件的耐腐蝕性14第十四頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.6.磨削的表面質(zhì)量磨削加工最容易出現(xiàn)的質(zhì)量事故燒傷（回火燒傷、夾心燒傷）裂紋（平行裂紋、網(wǎng)狀裂紋）15第十五頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.6.磨削的表面質(zhì)量16第十六頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.6.磨削的表面質(zhì)量17第十七頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.7.強(qiáng)化工藝提高零件疲勞強(qiáng)度提高電鍍零件的疲勞強(qiáng)度消除電解、切削加工的有害殘余應(yīng)力、裂紋等，并產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力噴丸加工的優(yōu)點(diǎn)18第十八頁，共十九頁，編輯于2023年，星期三2.7.強(qiáng)化工藝提高零件疲勞強(qiáng)度提高滲碳、滲氮、高溫?zé)崽幚礓摷钠趶?qiáng)度防止涂