機械加工精度習題答案

機械加工精度習題答案內(nèi)部編號：(YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128)第二章機械加工精度習題一、填空1、零件的加工質(zhì)量包含零件的加工精度和表面質(zhì)量，零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度和位置精度。2、機床主軸回轉(zhuǎn)軸線的運動誤差可分解為徑向圓跳動、端面圓跳動、傾角擺3、在順序加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，稱為常值系4、機床導軌導向誤差可分為：水平直線度、垂直直線度、扭曲(前后導軌平5、誤差的敏感方向是指產(chǎn)生加工誤差的工藝系統(tǒng)的原始誤差處于加工表面的法向，在車削加工時為水平方向，在刨削加工時為垂直方向。6、分析影響機械加工因素的方法有單因素法、統(tǒng)計分析法。二、選擇題1、通常用(A)系數(shù)表示加工方法和加工設備，勝任零件所要求加工精度的程A．工藝能力B.誤差復映C.誤差傳遞2、下述刀具中,(C)的制造誤差會直接影響加工精度。A.內(nèi)孔車刀B.端面銑刀C.鉸刀D.浮動鏜3、在接觸零件間施加預緊力，是提高工藝系統(tǒng)(C)的重要措施。A．精度B.強度C.剛度D.柔度4、一個完整的工藝系統(tǒng)由(B)C.機床、量具、刀具和工件構(gòu)成D.機床、夾具、量具和工件構(gòu)成5．傳動比小，特別是傳動鏈末端地傳動副的傳動比小，則傳動鏈中其余各傳動元件誤差對傳動精度的影響就(A)A.越小B.越大C.不變6、加工齒輪、絲杠時，試指出下列各情況哪些屬于加工原理誤差(C、D、E)。A.傳動齒輪的制造與安裝誤差；B.母絲杠的螺距誤差；C.用阿基米德滾刀切削漸開線齒輪；D.用模數(shù)銑刀加工漸開線齒E.用近似傳動比切削螺紋。7、判別下列誤差因素所引起的加工誤差屬于何種誤差類型及誤差性質(zhì)：(1)夾具在機床上的安裝誤差(C,D);(2)工件的安裝誤差(C,F);(3)刀具尺寸調(diào)整不準確引起的多次調(diào)整誤差(A,F);(4)車刀磨損發(fā)生在加工一批套筒的外圓(A,E);(5)工件殘余應力引起的變形(B,C,F)。8、測定機床部件靜剛度的實驗曲線說明(C)無關(guān)；C.機床部件的靜剛度是隨載荷大小而變化的9、研究工藝系統(tǒng)受力變形時，若以車床兩頂尖間加工光軸為例，試分別指出下列三種條件下，由于切削過程受力點位置的變化引起工件何種形狀誤差： (1)只考慮機床變(C)；(2)只考慮車刀變形(A)；(3)只考慮工件變形(B)A.圓錐形；B.腰鼓形；C.馬鞍形(雙曲線)；D.圓柱形。10、工藝系統(tǒng)的熱變形只有在系統(tǒng)熱平衡后才能穩(wěn)定，可采取適當?shù)墓に嚧胧┯枰韵麥p，其中系統(tǒng)熱平衡的含義是(B)。三、簡答與計算1、在車床上加工細長軸，一端用三爪卡盤裝夾，另一端用固定頂尖，工件出現(xiàn)彎曲變形的原因是什么?可采取什么措施克服?答：原因是1、細長工件剛度較差，在切削力作用下產(chǎn)生彎曲；2、由于采用死頂尖，工件在切削熱作用下的熱。采取克服彎曲變形的措施是：卡盤通過開口鋼絲全線接觸夾緊工件外圓避免卡盤中心與尾架中心不同軸產(chǎn)生的彎曲變形；采用浮動頂尖避免熱伸長受阻而產(chǎn)生的彎曲；采用跟刀架提高工件剛性；反向切削由浮動頂尖補償變形避免已加工部切削熱。。2、有一批軸類零件，車削完畢后測量，發(fā)現(xiàn)整批零件呈現(xiàn)下列幾何形狀誤差，試分析產(chǎn)生示誤差的各種原因。那種情況是機床剛度不足造成的?圖a)：車刀的剛度不夠圖b)：車床的剛度不夠圖c)：工件的剛度不夠圖d)：車床的剛度不夠3、主軸回轉(zhuǎn)運動誤差分為哪三種基本形式？對車削加工精度的影響如何？答：可分解為：純徑向跳動、純軸向竄動，純角度擺動等三種基本形式。1)純徑向跳動是指軸線繞平均軸線作平行的公轉(zhuǎn)運動，在Z方向和Y方向都有變動。對于車床上車削外因時影響很小，其車削的工件截面接近于真圓。2)純軸向竄動是指回轉(zhuǎn)軸線沿平均回轉(zhuǎn)軸線在軸向位置的變化。純軸向竄動對內(nèi)外圓加工沒有影響，但加工端面時會與內(nèi)、外圓表面不垂直，且端面與軸線的垂直度誤差隨切削直徑的減小而增大。加工螺紋時，軸向竄動會產(chǎn)生螺距周3)純角度擺動指主軸瞬時回轉(zhuǎn)軸線對平均軸線作呈一傾斜角度的公轉(zhuǎn)運動，但其交點位置固定不變。角度擺動誤差△a，主要影響工件的形狀精度。4、車削一批軸的外圓，其尺寸要求為Φ200-0.1mm，若此工序尺寸按正態(tài)分布，均方差σ=0.025mm，公差帶中心小于分布曲線中心，偏移值Δ0=0.03mm，試計算該批工件的合格率和廢品率。解：該批工件的大致的理想與實際曲線分布圖如下：1)工件的尺寸在19.90~20.00范圍內(nèi)是合理的，(設計給定)2)工件實際的最小尺寸是19.915，最大極限尺寸是20.055。由已知條件可知：尺寸分散中心=19.98所以:工件實際的最小尺寸=19.98–0.075=19.915工件實際的最大尺寸=19.98+0.075=20.0553)按1、2結(jié)果畫該批工件的大致的理想與實際曲線分布圖如下，圖中陰影部分的面積就是產(chǎn)品的廢品率。(陰影部分的面積計算就是高斯曲線與X軸包圍面積尺寸過大或過小的廢品率均由下式計算：Q＝0.5—φ(Z)廢品率Z=(20–19.98)/0.025=0.8Q＝0.5—φ(Z)=0.2119=21.19%廢品率數(shù)和頻率見下表。求實際分布曲線圖、工藝能力及合格率，分析原因并提出改進活塞銷孔直徑測且結(jié)果組組尺寸范圍127.992~27.994227.994~27.996327.996~27.998427.998~28.000528.000~28.002628.002~28.0044/10032/10030/1002/10027.99327.99527.99727.99928.00128.00342組內(nèi)零件實際值，繪制實際分布曲線。組中代替實際尺寸分散范圍=最大孔徑一最小孔徑＝28.04－27.992＝0.012mm；樣本平均值(又稱尺寸分散范圍中心即平均孔徑)：最大=27.9925+0.0075=28最小=27.9925-0.0075=27.985常值系統(tǒng)誤差=LM一X=0.0054mm樣本標準差工藝能力系數(shù)廢品率：由==0.93580.002244實測