畢業(yè)設(shè)計-輕型門式剛架廠房焊接結(jié)構(gòu)及工藝設(shè)計（含全套資料）

摘要本論文論述了輕型門式剛架廠房的焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計和焊接工藝的制作，針對跨度為24米的輕型門式剛架廠房，結(jié)合?鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計手冊?、?建筑結(jié)構(gòu)載荷標(biāo)準(zhǔn)?等資料首先選擇了結(jié)構(gòu)整體用鋼的型號然后進行了輕型門式剛架廠房整體平面結(jié)構(gòu)的布置，起重機的型號選取，根據(jù)沈陽地區(qū)的自然情況對剛架結(jié)構(gòu)進行了設(shè)計以及強度校核，選擇了適宜的柱腳和牛腿以及剛架柱與梁等節(jié)點，并且選取適宜的柱間支撐和屋頂水平支撐等保證強度的維護體系，參照?GB985.1-2021?和?焊接手冊?等資料選擇了絲極埋弧焊和二氧化碳?xì)怏w保護焊的焊接方法進行施工，并設(shè)計了坡口形式和尺寸等參數(shù)的焊接工藝，還表達了輕型門式剛架廠房的現(xiàn)場施工工藝流程，和施工考前須知。關(guān)鍵詞：鋼結(jié)構(gòu)；輕型門式剛架廠房；埋弧焊AbstractThispaperdiscussesthestructuraldesignandweldingprocessofweldingofthesinglelayersteelstructureworkshopproduction,forsteelstructureworkshopof24span,firstselectthemodelofstructuralsteelasawholeandtheoveralllayoutoftheplanarstructureofthesteelstructureworkshop,cranemodelselection,combinedwith"SteelDesignManual","constructionstructuralloadnorms"andotherinformation.ThencombinedwiththenatureofShenyang,designandstrengthcheckofsteel-framedstructures,andselecttheappropriatelevelofsupportandroofsupportcolumnensuringthestrengthtomaintainthesystem.Referenceto"GB985.1-2021"and"WeldingHandbook"andotherinformation,choosethehiddenarcweldingandtheCarbondioxidegasshieldedarcwelding,anddesignthegroovetypeandthesizeandotherWeldingparameters,italsodescribesthesiteofthesteelplantconstructionprocess,andConstructionNotes.Keywords:steelstructure;steelstructureworkshop;submergedarcwelding目錄摘要 Fmax=α1?1rQPmax=1.05×1.05×1.4×63.5=98.01kNMc=F.l=0.25×98.01×6=147kNVC左=-VC右=F/2=49kN求MTmaxT=α2rQT1==4.9kN求Vmax求VTmax截面估算：〔Q235〕5.12梁高：按經(jīng)濟條件確定：按允許擾度值計算建筑凈空無要求∴取h=550mm5.13腹板厚度按經(jīng)驗公式：tw=7+3h=7+3×0.55=8.65mm按抗剪要求：按局部擠壓要求：④局部要求：5.14翼緣尺寸：取A=250×12=3000mm2∴10t吊車梁的斷面尺寸為：I550×300~250×10×12驗算：截面特性：A=300x12+250x12+526x10=11860mm2吊車梁上翼緣：A上=300×12=3600mm25.15強度驗算：正應(yīng)力：上翼緣正應(yīng)力：剪應(yīng)力：凸緣支座處剪應(yīng)力：腹板局部穩(wěn)定：5.16穩(wěn)定性驗算：整體穩(wěn)定性：∴局部穩(wěn)定性：翼緣：腹板：5.17價勁肋計算：橫向加勁肋的外伸寬度：橫向加勁肋的厚度為：∴橫向加勁肋的尺寸為：-8×100支座加勁肋采用-20×300a強度驗算：b整體穩(wěn)定驗算此截面屬b類，查表得=0.9965.18疲勞計算：本吊車為中級工作制吊車，不必進行疲勞計算。剛度5.19焊縫連接計算上翼與腹板連接焊縫上翼緣對中和軸面積矩：取hf=8mm下翼緣與腹板連接的焊縫下翼緣對中和軸面積矩：支座加勁肋與腹板連接焊縫5.2跨度為22.5m的吊車梁的設(shè)計計算5.21吊車梁根本資料該吊車梁采用Q235-B起重量10t跨度22.5m總重量8.8t小車4t5.22吊車梁內(nèi)力計算豎向輪壓作用橫向水平力水平反力暫取吊車梁截面圖如右圖所示毛截面特性毛截面慣性矩冷截面特性型心位置冷截面慣性矩對上翼緣毛截面5.23強度驗算上翼緣最大正應(yīng)力下翼緣正應(yīng)力剪應(yīng)力腹板局部壓應(yīng)力5.24整體穩(wěn)定驗算取h=520mm5.25剛度驗算擾度滿足要求吊車梁為A1~A5疲勞可不進行驗算加勁肋可按照構(gòu)造配置求間距界面尺寸外伸長度厚度采用支座反力R=165.4kN計算截面面積A=18×1.2+15×0.8=33.6cm2繞腹板中線的截面慣性矩5.26焊縫計算上翼緣與腹板連接焊縫取下翼緣與腹板連接焊縫同樣取吊車梁計算完畢6剛架強度驗算6.1梁柱截面寬厚比驗算工字鋼截面應(yīng)滿足的寬厚比關(guān)系見公式〔4.1〕~〔4.2〕[3]：〔4.1〕〔4.2〕式中b1—工字型截面受壓翼緣外審寬度；fy—鋼材屈服點。計算=32，=71.25，都在要求范圍內(nèi)。6.2梁的驗算6.2.1抗剪驗算腹板受剪的高度比計算公式見式〔4.3〕：〔4.3〕式中a—橫向加勁肋間距。根據(jù)文獻[3]中說明，本結(jié)構(gòu)不設(shè)橫向加勁肋，h0/a取0，計算得=0.49，因為其值小于0.8，所以截面的剪力設(shè)計值計算公為：〔4.4〕式中fv—鋼材抗剪強度設(shè)計值。算得Vu=2280KN由上述計算的梁截面剪力值V=81.03kN<Vu，符合要求。6.2.2彎、剪、壓共同作用下的驗算梁兩翼緣所承當(dāng)?shù)膹澗卦O(shè)計值Mf由公式〔4.5〕計算[3]：〔4.4〕式中Af1，h1—較大翼緣的截面積及其形心至梁中和軸距離；Af2，h2—較小翼緣的截面積及其形心至梁中和軸距離；A—梁截面面積；f—鋼材抗彎、抗壓、抗拉強度設(shè)計值。計算得Mf=715.68KNm>M=236.93KNm，取M=Mf，V=81.03KN<0.5Vu=411KN，取V=Vu，驗算公式見式〔4.5〕：〔4.5〕此值為0≤1，符合要求。6.3柱的驗算6.3.1抗剪驗算由公式〔4.3〕計算=0.49，公式〔4.4〕計算Vu=840KN，因為柱截面最大剪力為76.02KN所以抗剪強度合格。6.3.2彎、剪、壓共同作用下的驗算因為V=76.02KN<0.5Vu=1140KN，由公式〔4.4〕算得Mf=732.72KNm>M=337.50KNm，取M=Mf，此時的驗算公式同式〔4.5〕，此值計算為0，滿足要求。6.3.3整體穩(wěn)定性的驗算1、剛架平面內(nèi)的整體穩(wěn)定性驗算剛架柱高11.1m，梁長為41.20m，梁柱的線剛度比為K2/K1，其中K2，K1計算公式見式〔4.6〕~〔4.7〕：〔4.6〕〔4.7〕式中K1—柱的線剛度；K2—梁的線剛度；IC1—柱的大頭的截面慣性矩；Ib0—梁最小截面慣性矩；—橫梁換算長度系數(shù)，等截面時此值為1；H—柱高；S—半跨橫梁長度。計算時，因為梁柱截面相同且同樣為等截面，所以K2/K1=H/2S=0.46，由于柱為等截面根據(jù)?鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計手冊?表25-2選擇柱的長度計算系數(shù)取1.03[3]，剛架柱的計算長度為Lx==11.47m，。根據(jù)?鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計手冊?知本構(gòu)件截面分類屬于b類截面，由文獻[3]中表14-3查得Q235的b類截面受壓構(gòu)件的穩(wěn)定系數(shù)=0.882，此時的校核公式見式〔4.8〕：〔4.8〕式中：A—柱截面面積；—彎矩作用平面內(nèi)，等效彎矩系數(shù)，取1.0；—歐拉臨界應(yīng)力；Wx—柱截面的x軸截面模量。的計算公式見式〔4.9〕：〔4.9〕式中E—彈性模量。查得Q235的彈性模量為206000N/mm2，帶入具體數(shù)值計算可得式〔4.8〕中的值為97.78N/mm2<f=215N/mm2，滿足要求。2、剛架平面外整體穩(wěn)定性驗算考慮屋面壓型鋼板與檁條緊密連接，檁條可作為橫梁平面外的支撐點，但為了平安起見計算長度按兩個偶撐間距考慮，即ly＝3000㎜。此時驗算公式見式〔4.10〕：〔4.10〕式中：—受壓構(gòu)件穩(wěn)定系數(shù)；—等效彎矩系數(shù)，其計算公式見式〔4.11〕；—均勻彎曲楔形受彎構(gòu)件的整體穩(wěn)定系數(shù)，對于雙軸對稱的工字鋼截面按公式〔4.12〕計算?！?.11〕〔4.12〕式中：；；。對于等截面構(gòu)件來說=0，所以計算得=1，=1，=43.80，進一步算得=6.05，根據(jù)手冊可知當(dāng)>0.6時，應(yīng)按式〔4.13〕計算出代替?！?.13〕算得=1.02，最后把所以值代入公式〔4.10〕算得此值為95.20N/mm2<f=215N/mm2，符合要求。7牛腿尺寸確定及驗算7.1牛腿尺寸由于起重機的跨度選擇22.5m，廠房跨度為40m，可知牛腿受力集中點距柱外緣為450mm，由以上計算得牛腿處的最大豎向集中力為388.23KN，取集中力作用點外側(cè)長度為300mm，牛腿截面選擇和柱一樣的Q235工字鋼截面焊在柱側(cè)面上，具體尺寸及肋板位置見圖5.1：圖5.1牛腿尺寸7.2驗算牛腿所受剪力即為牛腿處最大豎向作用力388.23KN，距離柱外緣e=450mm，所以彎矩M=174.70KNm，牛腿根部凈截面為A=187.2cm2，形心軸以上面積對形心軸的面積矩為S=2210cm3。下翼緣外邊緣的正應(yīng)力計算公式見式〔5.1〕：〔5.1〕算得=44.22N/mm2<f=215N/mm2，符合要求。截面形心處的剪應(yīng)力為：〔5.2〕計算=61.76N/mm2<fv=125N/mm2，滿足要求。截面腹板下端抵抗矩為：〔5.3〕下翼緣對形心軸的面積矩為S1=，腹板下端正應(yīng)力：〔5.4〕算得=41.27N/mm2腹板下端剪應(yīng)力為：〔5.5〕算得=47.50N/mm2，那么腹板下端折算應(yīng)力為：=92.04N/mm2<1.1f=236.5N/mm2，滿足要求。8焊接工藝8.1材料焊接性分析本結(jié)構(gòu)選擇材料為Q235C，其材料的化學(xué)成分見表6.1[3]：表6.1Q235C的化學(xué)成分〔%〕CSPSiMn≤0.18≤0.04≤0.04≤0.300.35~0.08由上表可知，材料屬含碳量較低的材料，其Mn和Si的含量也較少，通常焊接時不會產(chǎn)生嚴(yán)重硬化組織和淬火組織，焊接時一般不需要預(yù)熱、控制層間溫度和后熱，也不需要采用一定的焊后熱處理來改善焊后組織，也就是說該材料的焊接性良好，是容易焊接的鋼種之一，大局部的焊接方法都適合用來焊接該材料，這樣在焊接過程中冷卻速度就成了影響接頭組織的重要因素，根據(jù)實際情況定具體是否采用一定的方法來降低冷卻速度來防止焊接裂紋的出現(xiàn)。8.2焊接工藝的制定8.2.1焊接方法的選擇適合Q2235材料的焊接方法通常為埋弧焊，焊條電弧焊，氣體保護焊，本結(jié)構(gòu)中的柱與梁是較長的焊接工字鋼，幾何形式對稱且簡單，所以選擇焊接電流大，電弧的熔透能力和焊絲的熔敷速度高的絲極埋弧焊，且選用自動焊機進行施焊，這樣的焊接方法生產(chǎn)效率高而且焊接環(huán)境較好。對于本結(jié)構(gòu)中的梁、柱、牛腿處工字鋼以外的局部由于尺寸較小以及位置難于進行自動焊，所以選擇手工焊，那么考慮到焊條電弧焊所用的焊條在使用前要進行烘干，費時費力，每焊完一根焊條還要重新起弧，這樣使得焊接接頭不平緩應(yīng)力集中較大，焊后還要敲掉焊渣進一步費時費力，而且其焊接速度沒有氣保焊的較快，這樣由因為氣保焊中的CO2氣體來源廣、本錢低，所以確定選擇為純CO2的氣體保護焊進行焊接。8.2.2焊接材料的選擇由參考文獻[8]中表6-40中的Q235埋弧焊常用材料選定焊絲為H08A，焊劑為HJ431，再由參考文獻[8]中表6-48中選得CO2氣體保護焊焊絲牌號為ER49-1也就是H08Mn2SiA。8.2.3坡口形式及尺寸的選擇1、柱與梁工字鋼坡口形式及尺寸埋弧焊坡口形式由參看文獻[9]表2-5選擇序號28，I形坡口，埋弧焊采用平角焊形式，其焊腳尺寸由下表6.2確定：表6.2焊腳尺寸與板厚關(guān)系板厚〔mm〕≥2~33~66~99~1212~1616~23Kmin(mm)234568表中：Kmin—最小焊腳尺寸。因為工字鋼腹板厚度16mm，所以選擇Kmin為6mm，K取8mm。2、牛腿處坡口形式及尺寸的選擇此處用CO2氣體保護焊，工字鋼的翼板厚度20mm，由參看文獻[9]表2-3選序號25的帶鈍邊雙單邊V形坡口，焊腳尺寸由表6-2選擇8mm，腹板處板厚為16mm，采用帶鈍邊單邊V型坡口〔序號23〕，為防止應(yīng)力集中較大，施焊的轉(zhuǎn)角處要求連續(xù)施焊，并且一定保證平滑過度。3、剩余局部坡口形式及尺寸的選擇柱腳處采用剛接柱腳將柱焊在下端板上，柱與梁及梁的拼接時也是將工字鋼焊接在端板上，此時的坡口形式及尺寸與牛腿處相同，肋板為保證焊接時能焊透20mm厚的板選擇帶鈍邊的K形坡口，焊腳尺寸為8mm，20mm以下的采用的帶鈍邊單邊V型坡口焊腳尺寸為6mm。8.2.4焊接參數(shù)的選擇1、埋弧焊參數(shù)自動埋弧焊時一般使用直徑為3~6mm的焊絲，這里選擇焊絲直徑為4mm，焊接時采用平角焊，由參考文獻[7]表4-32查得參數(shù)見表6.3：表6.3埋弧焊焊接參數(shù)焊腳尺寸/mm焊絲直徑/mm焊接電流/A焊接電壓/V焊接速度/cm·min-1電流種類7467532~3583交流2、二氧化碳?xì)怏w保護焊焊接參數(shù)二氧化碳?xì)獗：傅暮附訁?shù)由參考文獻[7]表7-13選定，根據(jù)具體坡口形式及板厚來選擇，各處焊接的焊絲統(tǒng)一選用直徑為1.6mm，參數(shù)見表6.4：表6.4二氧化碳?xì)獗：负附訁?shù)板厚/mm坡口形式焊絲直徑/mm焊接電流/A焊接電壓/V氣體流量/L·min-1電流種類10~100K1.6200~45023~4315~25直流反接由于表中所給板厚范圍較大，所以參數(shù)范圍也較大，在本結(jié)構(gòu)焊接中，板厚在10~20mm，在具體選擇時，參照此表中的值取下限為實際用參數(shù)，詳細(xì)參數(shù)見焊接工藝卡。8.2.5焊接防止變形及矯正措施本結(jié)構(gòu)中主要考慮的梁與柱的工字鋼焊接變形，為防止焊接變形在組隊翼板與腹板的時候一定要放平，采用對稱的施焊方法，本結(jié)構(gòu)中采用兩個焊槍在腹板兩面同時并且沿著一個方向焊接，并且為了焊縫成型良好，要用起弧板和收弧板，起弧板和收弧板用完后不能用錘子敲掉，一定要鋸掉。對于焊接后變形的，用機械法進行矯正。8.2.6焊縫檢測鋼結(jié)構(gòu)無損探傷包括超聲檢測、射線檢測、磁粉檢測等等，超聲檢測是目前最常用的方法，超聲波的波長很短、穿透力強，傳播過程中遇到不同介質(zhì)的分界面會發(fā)生反射、折射、繞射和波形轉(zhuǎn)換。超聲波具有良好的方向性，可以定向發(fā)射，能在被檢材料中發(fā)現(xiàn)缺陷。超聲波探傷能探測到的最小缺陷尺寸約為波長的一半。超聲波探傷又可分為反射法和穿透法。穿透法的靈敏度不如反射法，因而在實際探傷中一般采用反射法來進行鋼材缺陷探傷和焊縫探傷，即根據(jù)缺陷反射回波聲壓的上下來評價缺陷的大小。8.2.7焊縫缺陷的補救焊縫缺陷主要包括氣孔、裂紋、夾渣以及焊接接頭有鋒利突起沒有圓滑過渡造成較大的應(yīng)力集中，當(dāng)目測出或檢測出焊縫缺陷時，焊工不得擅自處理，要找技術(shù)人員查明原因后再進行修補，修補時用砂輪片打磨掉缺陷處，然后用手工二氧化碳?xì)獗：钢匦潞附樱缘竭_修補的目的。8.3施工流程焊接型鋼生產(chǎn)線由CNC火焰切割機、H型鋼組立機、龍門式自動埋弧焊機及H型鋼翼緣板及一塊腹板焊接而成，鋼板經(jīng)直條火焰切割下料后，對焊接處要進行除銹除油，保證坡口處20mm左右見金屬光澤，經(jīng)過H型鋼組立機將翼緣板、腹板組合成型并點焊，點焊采用CO2氣保焊，焊點應(yīng)雙面交替施焊，單側(cè)焊點距離為500mm左右，然后進入龍門式埋弧自動焊機焊接成型，焊接完成后再通過H型鋼翼緣矯正機對焊接后的鋼翼緣的變形進行矯正，從而完成整個加工過程。8.3.1下料切割按圖紙的幾何尺寸，以1：1的比例在樣臺上放出實樣，根據(jù)實樣的形狀和尺寸制成樣板，作為下料、彎制、制孔等加工的依據(jù)，利用樣板或計算出的下料尺寸，直接在板料或型鋼外表上畫出零部件形狀的加工界線，對于孔和肋板采用等離子切割進行下料，誤差在±1.5mm，切割前應(yīng)將鋼板外表切割區(qū)的鐵屑、鐵銹、油污等去除干凈。切割后斷口上不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并應(yīng)去除邊緣上的熔瘤和飛濺物等，孔的尺寸偏差假設(shè)超過設(shè)計和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許偏差范圍時，不得采用鋼板堵塞，可采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔。8.3.2鋼結(jié)構(gòu)的焊接準(zhǔn)備好所需施焊的工具、調(diào)整好焊接電流。在空曠地區(qū)施焊時，應(yīng)采取擋風(fēng)擋雨措施，焊工應(yīng)經(jīng)過考試并取得合格證前方可上崗，如停焊超過半年以上，應(yīng)重新考核。施焊前焊工應(yīng)復(fù)查組裝質(zhì)量和焊縫區(qū)的處理情況，如不符合要求，應(yīng)修整合格前方可施焊。在組裝剛架整體之前先把梁的拼接、柱腳處、牛腿處以及各個肋板在地面完成焊接。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)由焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人查清原因，提出修補措施前方可處理。嚴(yán)禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。對接接頭，T形接頭，角接接頭，十字接頭等對接焊縫和對接及角接組合焊縫，應(yīng)在焊件兩端設(shè)置起弧和收弧板，其材質(zhì)和坡口成型式應(yīng)與焊件相同。焊接完畢用氣割切除并修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落。對稱布置的焊縫應(yīng)由成對焊工同時焊接，焊后用錘擊法進行變形矯正。8.3.3除銹及涂裝焊接完成，并且經(jīng)過超聲探傷檢查合格后要進行噴砂除銹處理，經(jīng)處理的磨擦面，不得有飛邊、毛刺或污損。在除銹后，采用二道防銹底漆，一道防火涂料，二道面對構(gòu)件進行噴涂，防止構(gòu)件腐蝕。應(yīng)做到噴涂均勻，無明顯起皺、流掛，附著良好。圖紙中有現(xiàn)場焊接標(biāo)記的地方留出來暫不噴涂。8.3.4鋼結(jié)構(gòu)的安裝安裝順序：鋼柱——鋼梁——垂直、水平支撐系統(tǒng)——吊車梁——檁條——拉條——屋面板。1、柱的安裝鋼柱安裝時，先將根底清理干凈，并調(diào)整根底標(biāo)高，然后進行安裝。柱子安裝層次包括：根底放線、綁扎、吊裝、校正、固定等，根據(jù)現(xiàn)場實際條件選擇兩臺40噸汽車吊進行吊裝。吊裝時，要將安裝的樣子按位置、方向放到吊裝〔超重半徑〕位置。柱子起吊前，應(yīng)從柱底向上500~1000mm處，劃一水平線，以便安裝固定前后作復(fù)查平面基準(zhǔn)用。根據(jù)柱子的種類和高度確定綁扎點。并應(yīng)在柱底上部用麻繩綁好，作為牽制溜繩的調(diào)整方向。吊裝前的準(zhǔn)備工作就緒后，首先進行試吊，吊起一端高度為100～200mm時應(yīng)停吊，檢查索具牢固和吊車穩(wěn)定，當(dāng)位于安裝根底時，可指揮吊車緩慢下降，當(dāng)柱底距離根底位置40~100mm時，調(diào)整柱底與根底兩基準(zhǔn)線到達準(zhǔn)確位置，指揮吊車下降就位，并擰緊全部根底螺栓螺母，臨時將柱子加固，到達平安方可摘除吊鉤。2、梁的安裝鋼梁起吊時離地50cm時暫停，檢查無誤后再繼續(xù)起吊。安裝第一榀鋼梁時，在松開吊鉤前，進行初步校正，對準(zhǔn)鋼梁基座中心線與定位軸線就位，并調(diào)整鋼梁垂直度并檢查鋼梁側(cè)向彎曲，將鋼梁臨時固定。第二榀鋼梁同樣吊裝就位好后，不要松鉤，用杉槁臨時與第一榀鋼梁固定，跟著安裝支撐系統(tǒng)及局部檁條，最后校正固定，務(wù)使第一榀與第二榀鋼梁形成一個具有空間剛度穩(wěn)定的整體。從第三榀開始，在鋼梁脊點及上弦中點裝上檁條即將鋼梁固定，同時將鋼梁校正好。3、余下局部安裝屋架安裝完后，安裝剩余全部檁條以及系桿和水平支撐，安裝屋面板，檁條和水平支撐的安裝結(jié)構(gòu)詳細(xì)見圖紙，屋架的安裝從廠房中間開始，由兩只施工隊同時向兩面進行安裝，已到達省時高效。結(jié)論1、由沈陽地區(qū)實際情況及廠房的跨度等情況，確定采用截面高度1200mm的Q235C工字鋼作為梁與柱的材料，檁條為C型鋼的實腹檁條，系桿為121*4.0mm的圓鋼管，水平支撐用直徑20mm的圓鋼材料均為Q235B。2、剛架坡度1：10，采用柱間距為6m和5m搭配的常用結(jié)構(gòu)，廠房內(nèi)的起重機跨度22.5m和13.5m，廠房跨度為40m，長度為100m，不用考慮設(shè)置溫度伸縮縫，牛腿高度9m，牛腿采用與柱同樣的工字鋼焊接與柱上，柱腳為剛性柱腳，檁條間距1.5m，檁條跨度6m。3、Q235材料焊接性較好，不需焊前熱處理和焊后熱處理，焊后用石棉網(wǎng)蓋住焊縫使其緩慢冷卻。4、工字鋼翼板與腹板的焊接采用自動埋弧焊，焊絲為H08A直徑4mm，焊劑為HJ431。5、除工字鋼以外的需要焊接處均采用手工CO2氣體保護焊，焊絲為H08Mn2SiA直徑1.6mm。6、用建筑結(jié)構(gòu)常用的超聲波探傷對重要焊縫進行100%的無損檢驗，非承重結(jié)構(gòu)處的焊縫進行20%的無損檢驗。致謝剛看到畢業(yè)設(shè)計題目的時候，還對輕型門式剛架廠房的知識知之甚少，對整個課設(shè)的流程及所需要查閱的資料沒有任何頭緒，無從下手。趙老師隨后在網(wǎng)上傳給我大量關(guān)于鋼結(jié)構(gòu)以及輕型門式剛架廠房的資料，并且特意借給我一本?鋼結(jié)構(gòu)課程設(shè)計解析與實例?，給與我對輕型門式剛架廠房的學(xué)習(xí)很大的幫助，在我學(xué)習(xí)完輕型門式剛架廠房的整體布局以及對輕型門式剛架廠房整體有大體認(rèn)識后，又在趙老師的指導(dǎo)下開始計算等工作，一直到最后畫完裝配圖都是在趙老師的耐心指導(dǎo)下完成的，給我指出了設(shè)計過程中的種種問題，也解答了種種問題，同時也感謝我身邊的同學(xué)們，我們互相借閱設(shè)計相關(guān)資料，互相請教問題，指出問題。最后還要感謝大學(xué)四年的時間里我遇到的所有的老師們和身邊的同學(xué)朋友們，是你們共同給了我一個完整的四年大學(xué)生活。參考文獻[1]弓曉蕓.輕鋼結(jié)構(gòu)建筑的應(yīng)用及開展.工業(yè)建筑出版社，2002[2]李一凡，劉福勝,孫勇.門式剛架輕型結(jié)構(gòu)房屋的開展現(xiàn)狀，鋼結(jié)構(gòu)，2006年，第2期第21卷[3]?鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計手冊?編輯委員會．?鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計手冊?．第三版．中國建筑工業(yè)出版社，2003[4]中華人民共和國建設(shè)部．?建筑結(jié)構(gòu)荷載標(biāo)準(zhǔn)?．06年版．江蘇人民出版社，2006[5]中華人民共和國建設(shè)部．?鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)?．03年版．中國方案出版社，2003[6]唐興榮．?鋼結(jié)構(gòu)課程設(shè)計解析與實例?．12年版．北京：機械工業(yè)出版社，2021[7]中國機械工程學(xué)會焊接學(xué)會.焊接手冊：第一卷第2版.北京：機械工業(yè)出版社，2001[8]中國機械工程學(xué)會焊接學(xué)會.焊接手冊：第二卷第2版.北京：機械工業(yè)出版社，2001[9]中國機械工程學(xué)會焊接學(xué)會.焊接手冊：第三卷第2版.北京：機械工業(yè)出版社，2001[10]王國凡主編，鋼結(jié)構(gòu)焊接制造，化學(xué)工業(yè)出版社，2004[11]戴為志高良主編，鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)培訓(xùn)教程，化學(xué)工業(yè)出版社，2021附錄A：英文原文附錄B：中文翻譯低合金鋼焊縫的硬化裂紋 關(guān)鍵詞:低碳鋼、焊接、熱裂紋、合金效應(yīng),凝固模式介紹硬化裂紋在低碳高強鋼的焊接中一直是一個問題，因為這樣的問題這些裂紋會導(dǎo)致突然性的斷裂，突然失效。這些裂紋在焊接過程中也可以在整個焊縫導(dǎo)致氫至裂紋。大多數(shù)人認(rèn)為，熱裂紋的產(chǎn)生是由于在凝固末期低熔點共晶成分的熔化導(dǎo)致的雜質(zhì)和合金元素的別離，這些又進一步導(dǎo)致當(dāng)焊縫在手外表拉應(yīng)力的作用是發(fā)生開裂，因此需要結(jié)合熱裂紋的冶金和機械性能的綜合條件。涉及的力學(xué)條件等因素包括限制焊接接頭、焊縫金屬的體積和形狀因子熔融焊縫成形,而冶金條件包括合成物和導(dǎo)致元素偏析的條件,如融滴中的熱傳導(dǎo)方向和晶粒取向。硬化裂紋的問題在高強鋼和低合金鋼中已經(jīng)被觀察和研究很多年了，現(xiàn)在主要歸咎于雜質(zhì)〔尤其是S〕，盡管像C和Ni這樣的合金元素有非同尋常的奉獻。隨著煉鋼行業(yè)的開展，S在鋼中的含量大大被降低，結(jié)構(gòu)鋼中的典型S含量也在百萬分之幾十左右。同時這也降低了可焊鋼中的C含量和焊縫金屬中的C含量，這樣的話，就可以提高材料的韌性。隨著焊接行業(yè)的機械化開展，越來越需要更高的焊接速度，能到達更高的生產(chǎn)效率。焊縫的凝固裂紋過去在高能量輸入的焊接過程中被發(fā)現(xiàn)，這也開始在結(jié)構(gòu)鋼的電弧焊過程中顯示出來。在這些雜質(zhì)含量低的被焊件中的裂紋出現(xiàn)被歸咎為C何Ni的別離。很有趣的一項研究發(fā)現(xiàn)是大多數(shù)的出現(xiàn)在低碳鋼和低合金鋼中的裂紋會在C或合金含量增加的時候消失。在工業(yè)管材的焊接中發(fā)現(xiàn)，裂紋出現(xiàn)在C含量在0.06—0.1%的鋼中較多，在其他C含量較多或較少的鋼種出現(xiàn)較少。焊接裂紋也和焊縫中心在熔池凝固時形成的晶界有關(guān)。裂紋還歸咎于附加收縮應(yīng)力有關(guān)，主要發(fā)生在凝固去前沿。這正和人們認(rèn)為的隨著合金的含量增加開裂傾向增加的觀點形成的比照。裂紋在實際鋼材焊縫中的行為是很復(fù)雜的，它受到不同因素的影響：凝固方式，復(fù)原劑例如Ti和Si，雜質(zhì)的存在，焊接速度，晶粒取向。在埋弧焊中，熱裂紋唄發(fā)現(xiàn)和焊劑的本質(zhì)，氧的含量以及焊接參數(shù)。在鎢極氬弧和氣保焊中，較低的氧降低了裂紋傾向，然而其他的元素像CNiSP變的更重要。在管道焊接中用到的纖維型焊條電弧焊中氧含量低于埋弧焊中的。人們普遍認(rèn)為適用于不銹鋼的凝固裂紋模式對其他的鋼也適用，在低合金鋼中普遍認(rèn)為SP的減少對單相凝固是有益的。Hirabayashi發(fā)現(xiàn)合金,通過peritectic反響區(qū),特別是與Ni.3.5%,或C0.16%,比單相合金顯示出更高的開裂傾向。因此在低碳鋼焊縫中有更高的開裂傾向。最近,凝固裂紋模型等低C鋼焊縫使用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型。他們的模型預(yù)測高開裂范圍為0。15%C,并指出了05%C是容易受到影響。沒有解釋對應(yīng)于在較低的裂紋敏感性高組成制度。上述觀點說明，高裂紋傾向是在低碳鋼活含C量在低于0.1%的鋼中觀察到的，而沒有得到充分的機制調(diào)查。本研究的主要目的是調(diào)查意外高的機制低C結(jié)構(gòu)鋼的凝固開裂傾向焊縫金屬使用varestraint測試。為了揭示成分的影響，純鐵模型合金中獲得各種比例的C，鎳和B和在這項研究中使用。在AISI1018鋼和304不銹鋼進行了測試與模型合金比擬。一個工作的第二個目標(biāo)是得出一個組成之間的定量關(guān)系和打擊使用產(chǎn)生的數(shù)據(jù)。在工作的過程中，人們發(fā)現(xiàn)有必要評估相對適宜性的縱向和transvar的，焊接凝固裂紋的的測試estraint模式。實驗過程材料在這項研究中所用的材料組成如表1所示。三組模型高純度合金，鐵，鐵，鎳和鐵硼系列。這些合金熔化，并在Ar氣氛中投為64毫米直徑的棒。加工成305651612.7毫米varestraint試樣。有幾個通過控制制備的Fe-C-Ni合金焊接添加高純度鎳箔Fe-C合金板，在目前的60-70一個，這是焊接隨后重熔在較高的電流測試。這些修改后的焊縫成分如表2所示，其中還包含一個熱的Fe-C-鎳〔＃9857〕元寶的形式。隨后熱裂試驗進行到這些修改后的焊縫金屬中來。對化工標(biāo)本進行了分析，通過光學(xué)發(fā)射光譜為錠標(biāo)本投料和實際焊縫修改了焊縫金屬。由于焊縫沉積autogenously，焊縫金屬成分的假設(shè)是賤金屬不變。此外模型合金，采用AISI/SAE的1018與結(jié)構(gòu)鋼和304不銹鋼，F(xiàn)凝固模式〔8，F(xiàn)N〕和相同的一些鎳進行比擬。凝固開裂試驗?zāi)塘鸭y敏感性測試使用根據(jù)美國焊接學(xué)會可調(diào)應(yīng)變實驗測試B4.0M:2000。測試進行了4％的應(yīng)變水平。焊接級氬被用來作為保護氣體。此外，尾隨盾被用來最大限度地減少焊接熔池的氧化。其他測試條件如表3所示。電極制備大大影響了流體在熔池的流動?，F(xiàn)磨電極表現(xiàn)出與電極的軸線平行的磨痕生產(chǎn)最穩(wěn)定的幾何圖形的焊縫形態(tài)。用更少比完美的尖端準(zhǔn)備，焊縫展出焊縫寬度的變化，地下孔隙率和深孔間斷。增強的熔池中流體的敏感性的電極條件可能是由于沒有外表活性在可觀的濃度元素，如被焊金屬中的S或O。由于一些材料展示出非常低的裂紋敏感性，這就非常有必要采用estraint測試。對于這個測試，焊接方向改變是在90U應(yīng)變軸和運行相同的材料標(biāo)簽同時重視穩(wěn)定熱。結(jié)果與討論凝固裂紋應(yīng)歸咎于CNiB等元素。合金鋼被焊材料模型的縱向varestraint測試結(jié)果在圖1-3所示。C對4％應(yīng)變凝固裂紋的總長度〔TCL〕的影響如圖1。在對純鐵的實驗中沒有發(fā)現(xiàn)裂紋。此外，在C含量低于0.05%時候，裂紋傾向也是很低的。當(dāng)C含量在0.1%是凝固裂紋出現(xiàn)了很明顯的峰值〔4mm〕，在含C量增加到0.23%之前裂紋又會減小到一個較小的值〔2mm〕。當(dāng)Ni的含量低于1%的時候隨其含量增加沒有發(fā)現(xiàn)有開裂傾向，當(dāng)Ni含量超過1%時，裂紋傾向會像表2所示那樣單調(diào)上升。最大的Y方向4.3mm的裂紋出現(xiàn)在所焊接的金屬Ni含量在5%的時候。硼對鐵的凝固影響如表3所示。在兩種材料的研究發(fā)現(xiàn)硼含量較多的〔0.0144%〕比含量較少的〔0.0103%〕開裂傾向大。很明顯，極小量的硼都會是裂紋傾向增加。從上述結(jié)果可以看出C和B對裂紋傾向有很大的影響，而且是非線性的，它們的影響不能通過線性的或者成比列的關(guān)系來進行描述。C對凝固裂紋的影響比B和Ni更加從綜復(fù)雜。合金焊接件模型包含C和Ni兩種元素，用來研究這些元素對裂紋的交互性的影響。為了驗證最大裂縫距離作為衡量脆性溫度范圍的BTR，transvarestraint對不同C含量的合金進行了測試。一個比擬的最大裂紋長度〔韌帶〕焊縫中心線從的transvarestraint測試和MCD從縱向測試如圖4。這是顯而易見的MCD的之間有密切的對應(yīng)關(guān)系和MCL，雖然MCD大多數(shù)情況下是始終低于韌性帶的。調(diào)查了C和Ni對凝固裂紋的影響后，一系列的改進的焊縫是通過向含C量為0.1%的鋼中參加2-5%的Ni，來實現(xiàn)的，裂紋的數(shù)據(jù)在圖表5中所示。圖5，來自D/DZC/C相領(lǐng)域的界限Fe-Ni合金相圖也顯示。使用NI等價的，數(shù)據(jù)的Fe-C，F(xiàn)e-Ni合金和Fe-C鎳合金已被證明在相同的數(shù)字。在鐵鎳合金，開裂與Ni含量的增加在單相鐵素體不銹鋼凝固模式，并顯示一個頂峰在包晶域Y5％鎳。在Fe-C合金顯示在開裂和y0.05％，0.1％的兩個頂峰鐵素體主要模式，在這之后的開裂降低進入包晶模式和顯著從那時起增加奧氏體模式凝固。除了鎳鐵0.1C合金的變化通過鐵素體不銹鋼凝固模式包晶奧氏體，減少開裂。然而，開裂是沒有顯著減少，直到模式變?yōu)橥耆珚W氏體〔.6.2Nieq〕。偏析和凝固裂紋：凝固的作用模式穩(wěn)固第一的凝固模式，即是否C或D從液體，是由合金的內(nèi)容為C，鎳和錳等元素。凝固開裂傾向?qū)⒎至鞯挠绊戇@些元素，此外，雜質(zhì)，如S，P。在不銹鋼中，25的凝固模式通常簡稱為F，如果鐵氧體〔四〕穩(wěn)固第一從液體或奧氏體〔三〕穩(wěn)固第一。包晶凝固的地方，從液態(tài)鐵素體形成第一，由奧氏體其次，這被稱為作為足協(xié)模式。鎳當(dāng)量的概念是非常有用的在審議的凝固模式鐵-鎳-C系統(tǒng)。一項關(guān)于Fe-Ni相圖和Fe-C相圖的研究發(fā)現(xiàn)這兩種元素對奧氏體和鐵素體有相似的影響。在Fe-C合金中C低于0.1%和Fe-Ni合金中Ni低于3.4%時能發(fā)生單相的凝固。當(dāng)C在0.1%到0.53%和Ni在3.4%到6.2%時開始有包晶反響發(fā)生從D相和液態(tài)金屬中析出C。當(dāng)C和Ni分別超過0.53%和6.2%時會發(fā)生單相C的凝固。雖然一個恒定值檢驗鎳相當(dāng)于已找到適宜的對于某些類別的變量等效鎳鋼，這是很有必要的，因為對Ni/C比值對應(yīng)在Fe-C和Fe-Ni合金系統(tǒng)的對應(yīng)點變化從y37.7。這大概是為什么已找到適宜的不銹鋼，在WRC-92的0.1％，27公式，而結(jié)構(gòu)鋼中C是通常范圍在0.15-0.25之間的22％，系數(shù)和28日已used.7-9，12??鎳的概念相當(dāng)于沒有經(jīng)過嚴(yán)格的審查之前，尤其是與鋼方面。然而，如前所述，查看了廣泛的變化后，發(fā)現(xiàn)在鋼的C含量〔0.1-0.4％〕和C非線性相位的影響穩(wěn)定，鎳當(dāng)量為C常數(shù)因子公式似乎并不適用。此外，相比于鉻和鎳不銹鋼鋼C是目前在0.02-0.15％的范圍有限，其凝固模式的影響不顯著。Fe–C,Fe–Ni和Fe–C–Ni合金模型的研究結(jié)果已經(jīng)根據(jù)一些Ni當(dāng)量提出并且列在了圖表6里。使用一個三次函數(shù)來描述C在包晶反響中不變點的變異系數(shù)。在C含量低于0.09%時，比擬圖表5和6，可以發(fā)現(xiàn)Fe-C合金的凝固可以正確的在表6中預(yù)測出來。為了很好的解釋凝固裂紋研究結(jié)果，很有必要考慮凝固模型對別離和凝固裂紋的影響。主要的分配系數(shù)涉及的元素表4所示，它可以從F模式，低的分配系數(shù)的C，S和P會導(dǎo)致因為他們的高裂解隔離。然而，為了良好的要求非常低的機械性能和清潔處理，S和P水平在商業(yè)實踐中是常用的。因此,在高強度鋼焊縫中碳和鎳是導(dǎo)致開裂的主要因素;這兩種元素在F模型中S、P的影響要比A中小很多。較高的合金導(dǎo)致一個模式固化、C、尤其是鎳segrega-提出的奉獻而降低S、P和B,甚至當(dāng)他們出現(xiàn)在非常少量即可。因此,溶質(zhì)元素的偏析其變化與凝固模式可以解釋的Fe-Ni合金裂紋的變化和不同程度的變化在Fe-Ni-C合金。然而,裂縫的峰值超低C的范圍及鄰近地區(qū)的0.1%C是沒有意義的。同時,對于等效合金含量,0.23%和0.3%C合金鐵也Fe-5Ni合金具有更開裂比Fe-C-Ni合金。力學(xué)性能對凝固裂紋的影響考慮到焊接凝固和鑄造時的凝固的特點相似性，有必要了解在鑄造低碳鋼時的經(jīng)驗，研究指出凝固裂紋很可能和低碳鋼的全連鑄件的收縮應(yīng)力和機械性能有關(guān)，據(jù)此松宮等使用凝固的熔融水坑模擬彎曲試驗來引起開裂做過實驗。在此開裂的臨界應(yīng)變工作說明0.1％C是最低值，這說明在此裂紋敏感性較高。這些結(jié)果，連同本構(gòu)上述數(shù)據(jù)模型，韓元等說明，0.08-0.12％C處的成分其實是少電阻TANT比，0.08％C處的開裂或.0.14％C.計算C的含量范圍為以及固態(tài)收縮的程度，由于剛果〔金〕作為凝固的功能變化的改造范圍。改造收縮是由于晶格畸變所造成的高達0.1％C的失蹤。對于凝固范圍2550uC，在收縮的頂峰期發(fā)生在范圍0.1-0.15％，而凝固范圍的100uC范圍轉(zhuǎn)移到0.05-0.09％C。根據(jù)Kim等人最近的計算，C的含量范圍固態(tài)收縮發(fā)生下降，增加溶質(zhì)內(nèi)容，S在這種情況下，從0.013-0.078％也會發(fā)生類似的情況。這些研究與固態(tài)收縮的頂峰期在連鑄中心線開裂。平衡凝固范圍，D-C轉(zhuǎn)化，TION溫度所用的Fe-C合金和BTR這項研究是在表5所示。對于C含量高達0.03％，以及固態(tài)轉(zhuǎn)換發(fā)生下面的BTR，這說明，固態(tài)收縮不利于在此開裂溫度范圍。然而，0.1％C合金，AR4溫度足夠高的BTR延伸超過100uC低于這個溫度。因此，固態(tài)收縮可累積接近全鋼載重子午線年底，從而提高開裂。然而，開裂鐵碳合金似乎是一個復(fù)雜的材料功能行為因素，如流動的依賴，除了收縮斷裂性能。除了改造收縮以外，焊接速度以及焊接熱輸入可以在宏觀上對凝固裂紋有明顯的影響，這些會在今后進行詳細(xì)的討論。焊接工藝參數(shù)對凝固裂紋的影響晶界中心線被認(rèn)為是促進熱裂紋傾向的一個因素，裂紋一般會在焊縫的中心線處形成，這是由于焊接中心處的晶界中心線的形成。這種情況發(fā)生在高的熱量輸入和高的焊接速度時，這時固態(tài)的增長受到限制，熔池凝固后沿存在大量的熱。焊接速度是有關(guān)晶體增長率關(guān)系vc5Vcosh，其中VC是晶體的生長速度，V的焊接速度和H角之間的正常增長的正面和焊接方向。最近的數(shù)值和實驗Hunziker等al.35精神的工作已經(jīng)說明，熱輸入的影響比焊接速度的影響要到一些。不過,它必須是提到焊接過程涉及金屬沉積、焊接速度和電流是耦合的為了維護的熔化速度的速度增加時的消費品。研究指出凝固裂紋在較高的焊接速度時更容易發(fā)生。焊接速度和熱輸入在電弧焊和氣保焊中都影響晶界中心線的形成，較高的焊接速度促使裂紋產(chǎn)生。在由Yurioka調(diào)查組調(diào)查的那些諸如商業(yè)焊縫金屬，像P和S雜質(zhì)沿C和Ni焊縫中心線分隔可能降低BTR充分的固體狀態(tài)轉(zhuǎn)換發(fā)生。BTR程度的降低取決于合金添加的數(shù)量。這種機制將解釋為什么在Yurioka等工作中，合金開裂，由于發(fā)生收縮效應(yīng)，和低碳鋼中Ni的添加。概要純鐵中分別參加C、Ni和同時參加C和Ni以及參加B等元素的合金模型中的凝固裂紋行為被進行了大量的研究。與不銹鋼相比鋼，鐵素體不銹鋼凝固模式不利于鋼焊縫金屬中的雜質(zhì)低的水平，在Ni當(dāng)量大于4的Fe–Ni,Fe–B和Fe–C–Ni合金中的凝固裂紋在個元素別離開的情況下是可以進行解釋的。Fe—C合金的研究展示出了裂紋的復(fù)雜性，在超低碳鋼中比方C含量在0.03%到0.05%，此時裂紋出現(xiàn)較少。含碳量在0.09%到0.11%的鋼中的凝固裂紋的出現(xiàn)可以通過增加收縮壓力的方法來去除，因為這樣會使其脆性溫度范圍改變。經(jīng)驗指出連續(xù)澆注成型的低碳鋼件很適合用于焊接。在超低碳鋼中的某一個含碳量范圍的鋼容易出現(xiàn)裂紋的原因還不清楚。這是與平時相比協(xié)會和偏析問題低熔點共晶的形成，特別是在不銹鋼和鎳合金中在比擬商業(yè)AISI1018鋼和完全奧氏體304不銹鋼，合金調(diào)查展出的模型開裂的傾向要低得多。然而，裂紋的敏感性隨晶界的中心線出現(xiàn)而增加，尤其是鐵素體鋼的凝固模型。結(jié)論對含有C、Ni、B元素的合金鋼的凝固裂紋的研究結(jié)果表述如下：1、在碳含量小于0.3的鋼的模型中表現(xiàn)出了凝固裂紋的復(fù)雜性，但卻不能單一的通過元素偏析來解釋，然而在Fe—Ni和Fe—B的合金中的裂紋性是和溶質(zhì)偏析有一定關(guān)系的。2、在Fe—C合金中的裂紋，會在兩個C含量范圍內(nèi)出現(xiàn)較多，一個是C在0.03-0.05%中，另一個是C含量在接近去0.1%的范圍。較高范圍產(chǎn)生的裂紋與在凝固過程中的脆性溫度的轉(zhuǎn)變所導(dǎo)致的收縮應(yīng)變有關(guān)。較低范圍產(chǎn)生的裂紋卻不能歸咎于溶質(zhì)偏析也不能歸咎于固態(tài)的收縮機制。3、Ni元素的添加會減少或消除凝固裂紋的原因是。低合金鋼在焊接時因為的Ni的添加會產(chǎn)生奧氏體而且鐵素體和液體會發(fā)生包晶反響。Fe–0.1C–Ni合金表現(xiàn)出較好的高溫機械性能，而且有較好的抗裂性。一個C相當(dāng)于Ni的可變因素被發(fā)現(xiàn)可以更好地代表Fe-C和的Fe-C-Ni合金的相位關(guān)系。4、對被焊金屬凝固裂紋的趨勢的評估Transvarestraint測試比varestraint縱向測試更有效。附錄C：焊接工藝卡焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)制造單位名稱：編號：焊接工藝評定報告編號：產(chǎn)品零部件名稱：工字鋼腹板與翼板的焊接所按標(biāo)準(zhǔn)名稱及編號：焊接方法：埋弧焊自動化等級：自動接頭坡口形狀及尺寸焊件母材母材類別號、組別號及鋼號類別號組別號與類別號組別號相焊鋼號Q235C與鋼號Q235C相焊焊件壁厚適用范圍管件直徑適用范圍焊接材料鎢極牌號及規(guī)格焊條牌號及規(guī)格實心焊絲牌號及規(guī)格H08AΦ4mm焊劑牌號HJ431藥芯焊絲牌號及規(guī)格焊帶牌號及規(guī)格其他保護氣體保護氣體種類及配比保護氣體流量反面成形氣體種類及配比拖罩保護氣體種類及配比焊前準(zhǔn)備坡口加工方法及要求坡口及接縫兩側(cè)清理方法及要求用砂輪片打磨坡口周圍20mm處，要求見金屬光澤焊材清理、烘干方法及要求焊接襯墊材料牌號及規(guī)格其他焊接溫度參數(shù)最低預(yù)熱溫度最高層間溫度后熱溫度及保溫時間消氫處理溫度和保溫時間焊后熱處理參數(shù)熱處理種類加熱溫度范圍加熱速度加熱溫度容許偏差保溫溫度冷卻速度出爐溫度其他要求焊接電參數(shù)焊接電流670—680A焊接電壓32—35V焊接速度83cm/min送絲速度脈沖峰值脈沖寬度脈沖頻率引弧電流收弧電流其他焊接電流為交流焊接時間參數(shù)預(yù)送氣時間電流遞增時間焊接電流電流衰減時間填補引弧時間延遲斷氣時間操作技術(shù)1．焊接位置平焊√立焊橫焊仰焊全位置2．橫擺參數(shù)橫擺幅度擺動速度兩側(cè)停留時間3．填絲方式自熔填絲絲徑4．焊縫層數(shù)5．焊接順序清楚坡口周圍20mm鐵銹等雜質(zhì)，組隊焊點長度8—10mm，單側(cè)焊點間距500mm左右。6．清根方式7．錘擊方式8．其他焊后檢測目視檢測√射線檢測抽查率超聲波檢測√抽查率100%磁粉檢測檢測部位滲透檢測檢測部位備注起弧和收弧都要用起弧板和收弧板，起弧收弧板材料及坡口形式與母材相同，焊后嚴(yán)禁用垂敲掉，要用氣割切掉并修平。編制校對審核日期日期日期焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)制造單位名稱：編號：焊接工藝評定報告編號：產(chǎn)品零部件名稱：牛腿處工字鋼截面與板的焊接所按標(biāo)準(zhǔn)名稱及編號：焊接方法：CO2氣體保護焊自動化等級：半自動接頭坡口形狀及尺寸焊件母材母材類別號、組別號及鋼號類別號組別號與類別號組別號相焊鋼號Q235C與鋼號Q235C相焊焊件壁厚適用范圍管件直徑適用范圍焊接材料鎢極牌號及規(guī)格焊條牌號及規(guī)格實心焊絲牌號及規(guī)格H08Mn2SiAΦ1.6mm焊劑牌號藥芯焊絲牌號及規(guī)格焊帶牌號及規(guī)格其他保護氣體保護氣體種類及配比CO2100%保護氣體流量15—18L/min反面成形氣體種類及配比拖罩保護氣體種類及配比焊前準(zhǔn)備坡口加工方法及要求坡口加工用氧氣氣割坡口及接縫兩側(cè)清理方法及要求用砂輪片打磨坡口周圍20mm處，要求見金屬光澤焊材清理、烘干方法及要求焊接襯墊材料牌號及規(guī)格其他焊接溫度參數(shù)最低預(yù)熱溫度最高層間溫度后熱溫度及保溫時間消氫處理溫度和保溫時間焊后熱處理參數(shù)熱處理種類加熱溫度范圍加熱速度加熱溫度容許偏差保溫溫度冷卻速度出爐溫度其他要求焊接電參數(shù)焊接電流220—230A焊接電壓25—28V焊接速度送絲速度脈沖峰值脈沖寬度脈沖頻率引弧電流收弧電流其他焊接電流為直流反接焊接時間參數(shù)預(yù)送氣時間電流遞增時間焊接電流電流衰減時間填補引弧時間延遲斷氣時間操作技術(shù)1．焊接位置平焊√立焊橫焊仰焊全位置2．橫擺參數(shù)橫擺幅度擺動速度兩側(cè)停留時間3．填絲方式自熔填絲絲徑4．焊縫層數(shù)35．焊接順序清楚坡口周圍20mm鐵銹等雜質(zhì)，組隊焊點長度8—10mm，焊點間距200mm左右。6．清根方式7．錘擊方式8．其他焊后檢測目視檢測√射線檢測抽查率超聲波檢測√抽查率100%磁粉檢測檢測部位滲透檢測檢測部位備注焊接工字鋼截面轉(zhuǎn)角處，要求連續(xù)施焊并且要求平滑過渡，防止造成較大應(yīng)力集中，由兩名焊工對稱完成焊接，當(dāng)有風(fēng)時，氣流量應(yīng)在20L/min左右。編制校對審核日期日期日期焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)制造單位名稱：編號：焊接工藝評定報告編號：產(chǎn)品零部件名稱：牛腿處工字鋼截面與板的焊接所按標(biāo)準(zhǔn)名稱及編號：焊接方法：CO2氣體保護焊自動化等級：半自動接頭坡口形狀及尺寸焊件母材母材類別號、組別號及鋼號類別號組別號與類別號組別號相焊鋼號Q235C與鋼號Q235C相焊焊件壁厚適用范圍管件直徑適用范圍焊接材料鎢極牌號及規(guī)格焊條牌號及規(guī)格實心焊絲牌號及規(guī)格H08MnSiAΦ1.6mm焊劑牌號藥芯焊絲牌號及規(guī)格焊帶牌號及規(guī)格其他保護氣體保護氣體種類及配比CO2100%保護氣體流量15—18L/min反面成形氣體種類及配比拖罩保護氣體種類及配比焊前準(zhǔn)備坡口加工方法及要求坡口加工用氧氣氣割坡口及接縫兩側(cè)清理方法及要求用砂輪片打磨坡口周圍20mm處，要求見金屬光澤焊材清理、烘干方法及要求焊接襯墊材料牌號及規(guī)格其他焊接溫度參數(shù)最低預(yù)熱溫度最高層間溫度后熱溫度及保溫時間消氫處理溫度和保溫時間焊后熱處理參數(shù)熱處理種類加熱溫度范圍加熱速度加熱溫度容許偏差保溫溫度冷卻速度出爐溫度其他要求焊接電參數(shù)焊接電流200—220A焊接電壓23—26V焊接速度送絲速度脈沖峰值脈沖寬度脈沖頻率引弧電流收弧電流其他焊接電流為直流反接焊接時間參數(shù)預(yù)送氣時間電流遞增時間焊接電流電流衰減時間填補引弧時間延遲斷氣時間操作技術(shù)1．焊接位置平焊√立焊橫焊仰焊全位置2．橫擺參數(shù)橫擺幅度擺動速度兩側(cè)停留時間3．填絲方式自熔填絲絲徑4．焊縫層數(shù)35．焊接順序清楚坡口周圍20mm鐵銹等雜質(zhì)，組隊焊點長度8—10mm，焊點間距200mm左右。6．清根方式7．錘擊方式8．其他焊后檢測目視檢測√射線檢測抽查率超聲波檢測√抽查率100%磁粉檢測檢測部位滲透檢測檢測部位備注焊接工字鋼截面轉(zhuǎn)角處，要求連續(xù)施焊并且要求平滑過渡，防止造成較大應(yīng)力集中，由兩名焊工對稱完成焊接，當(dāng)有風(fēng)時，氣流量應(yīng)在20L/min左右。編制校對審核日期日期日期焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)制造單位名稱：編號：焊接工藝評定報告編號：產(chǎn)品零部件名稱：牛腿處工字鋼截面與板的焊接所按標(biāo)準(zhǔn)名稱及編號：焊接方法：CO2氣體保護焊自動化等級：半自動接頭坡口形狀及尺寸焊件母材母材類別號、組別號及鋼號類別號組別號與類別號組別號相焊鋼號Q235C與鋼號Q235C相焊焊件壁厚適用范圍管件直徑適用范圍焊接材料鎢極牌號及規(guī)格焊條牌號及規(guī)格實心焊絲牌號及規(guī)格H08MnSiAΦ1.6mm焊劑牌號藥芯焊絲牌號及規(guī)格焊帶牌號及規(guī)格其他保護氣體保護氣體種類及配比CO2100%保護氣體流量15—18L/min反面成形氣體種類及配比拖罩保護氣體種類及配比焊前準(zhǔn)備坡口加工方法及要求坡口加工用氧氣氣割坡口及接縫兩側(cè)清理方法及要求用砂輪片打磨坡口周圍20mm處，要求見金屬光澤焊材清理、烘干方法及要求焊接襯墊材料牌號及規(guī)格其他焊接溫度參數(shù)最低預(yù)熱溫度最高層間溫度后熱溫度及保溫時間消氫處理溫度和保溫時間焊后熱處理參數(shù)熱處理種類加熱溫度范圍加熱速度加熱溫度容許偏差保溫溫度冷卻速度出爐溫度其他要求焊接電參數(shù)焊接電流200—220A焊接電壓23—26V焊接速度送絲速度脈沖峰值脈沖寬度脈沖頻率引弧電流收弧電流其他焊接電流為直流反接焊接時間參數(shù)預(yù)送氣時間電流遞增時間焊接電流電流衰減時間填補引弧時間延遲斷氣時間操作技術(shù)1．焊接位置平焊√立焊橫焊仰焊全位置2．橫擺參數(shù)橫擺幅度擺動速度兩側(cè)停留時間3．填絲方式自熔填絲絲徑4．焊縫層數(shù)35．焊接順序清楚坡口周圍20mm鐵銹等雜質(zhì)，組隊焊點長度8—10mm，焊點間距200mm左右。6．清根方式7．錘擊方式8．其他焊后檢測目視檢測√射線檢測抽查率超聲波檢測√抽查率100%磁粉檢測檢測部位滲透檢測檢測部位備注當(dāng)有風(fēng)時，氣流量應(yīng)在20L/min左右。編制校對審核日期日期日期焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)制造單位名稱：編號：焊接工藝評定報告編號：產(chǎn)品零部件名稱：直徑20mm的圓鋼與節(jié)點板的焊接所按標(biāo)準(zhǔn)名稱及編號：焊接方法：CO2氣體保護焊自動化等級：半自動接頭坡口形狀及尺寸焊件母材母材類別號、組別號及鋼號類別號組別號與類別號組別號相焊鋼號Q235B與鋼號Q235B相焊焊件壁厚適用范圍管件直徑適用范圍焊接材料鎢極牌號及規(guī)格焊條牌號及規(guī)格實心焊絲牌號及規(guī)格H08MnSiAΦ1.6mm焊劑牌號藥芯焊絲牌號及規(guī)格焊帶牌號及規(guī)格其他保護氣體保護氣體種類及配比CO2100%保護氣體流量15—18L/min反面成形氣體種類及配比拖罩保護氣體種類及配比焊前準(zhǔn)備坡口加工方法及要求用氣割將圓鋼與節(jié)點板接觸處切去一半增加接觸面積坡口及接縫兩側(cè)清理方法及要求用砂輪片打磨坡口周圍20mm處，要求見金屬光澤焊材清理、烘干方法及要求焊接襯墊材料牌號及規(guī)格其他焊接溫度參數(shù)最低預(yù)熱溫度最高層間溫度后熱溫度及保溫時間消氫處理溫度和保溫時間焊后熱處理參數(shù)熱處理種類加熱溫度范圍加熱速度加熱溫度容許偏差保溫溫度冷卻速度出爐溫度其他要求焊接電參數(shù)焊接電流200—220A焊接電壓23—26V焊接速度送絲速度脈沖峰值脈沖寬度