焦爐煙氣余熱發(fā)電技術協(xié)議

焦爐煙氣余熱發(fā)電技術協(xié)議

發(fā)包方：科技有限公司（以下簡稱甲方）總包方：科技有限公司（以下簡稱乙方）根據(jù)科技有限公司的總體發(fā)展規(guī)劃，三條焦爐生產線上利用焦爐煙氣余熱資源配套建設一套純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)。本著節(jié)約投資，確保系統(tǒng)設備簡潔可靠、方便檢修維護的原則，合理配置熱力發(fā)電機組設備、系統(tǒng)。為充分利用余熱資源，在三臺焦爐附近各布置1臺余熱鍋爐，配備一套9MW的凝汽式汽輪發(fā)電機組及其附屬系統(tǒng)。1總承包原則保證不影響生產線運行的前提下，結合目前國內同行業(yè)的技術發(fā)展的水平，積極采用先進技術和工藝，節(jié)能降耗，加強環(huán)境保護，保證其裝備水平為國內純低溫余熱發(fā)電項目先進水平，總承包原則確定如下：1.1工程建設項目總承包范圍：1.1.1工程設計，施工；1.1.2設備、材料采購；1.1.3設備安裝；1.1.4聯(lián)動試車1.1.5整套啟動調試1.2采用成熟穩(wěn)定、實用可靠的工藝流程和設備，技術裝備水平達到國內先進水平?？刂扑揭笙冗M，穩(wěn)定可靠、實用。1.3本著節(jié)約投資，確保系統(tǒng)設備簡潔可靠、方便檢修維護的原則，合理配置熱力發(fā)電機組設備、系統(tǒng)。為充分利用余熱資源，在三臺焦爐附近分別布置1臺余熱鍋爐，配備一套凝汽式汽輪發(fā)電機組及其附屬系統(tǒng)。1.4優(yōu)化熱力系統(tǒng)參數(shù)，以先進技術充分利用廢氣余熱，利用參數(shù)較低的主蒸汽發(fā)電,同時提高汽輪機內效率。1.5電氣和熱工控制系統(tǒng)采用先進的DCS系統(tǒng)進行控制，以達到高效、節(jié)能、穩(wěn)定生產、優(yōu)化控制的目的。并最大程度的減少操作崗位定員，以降低成本。1.6對于上述余熱發(fā)電技術，無論是熱力系統(tǒng)、還是各種設備（余熱鍋爐、汽輪機、鍋爐給水除氧設備等）總體上的技術水平達到國內先進水平。1.7嚴格貫徹執(zhí)行國家有關部門對環(huán)保、勞動安全、工業(yè)衛(wèi)生、計量、消防等方面的有關規(guī)定和標準，汲取國內焦化廠環(huán)境保護的成功經驗，采用先進，可靠的環(huán)保技術裝備并做到“三同時”。2技術參數(shù)2.1廢氣參數(shù)（以乙方報告確定并經甲方認可的參數(shù)為準）。項目單位1#生產線2#生產線3#生產線煙氣流量Nm3/h80000180000300000煙氣溫度℃280-300280-300280-3002.2余熱鍋爐參數(shù)項目單位1#余熱鍋爐2#余熱鍋爐3#余熱鍋爐煙氣流量Nm3/h80000180000300000煙氣溫度℃300300300蒸發(fā)量t/h4.510.217排煙溫度℃165165165主蒸汽壓力MPa0.850.850.85主蒸汽溫度℃270270270鍋爐給水溫度℃104104104是否集成除氧器是是是2.3汽機參數(shù)項目單位夏、冬季春、秋季合計(平均)裝機容量KW900090009000鍋爐總蒸發(fā)量t/h31.731.7+20汽機進汽量t/h31.751.7平均發(fā)電功率KW522485206872注：余熱鍋爐產汽量為31.7t/h，春秋季廠區(qū)尚有約20t/h蒸汽富余量。3總平面布置及廠房布置3.1在滿足生產工藝流程要求的前提下，總平面布置及廠房布置遵照甲方提供的生產區(qū)總平面圖設計。3.2主廠房布置3.2.1鍋爐根據(jù)現(xiàn)場實際情況,余熱鍋爐布置在相應的熱源旁邊，盡量減少熱力管道的輸送距離。3.2.2汽機間布置（1）汽輪發(fā)電機房采用雙層布置，±0.000平面為輔機平面，布置有給水泵、汽輪機凝汽器、冷凝水泵、射水泵、冷油器等，二層平面為運轉層，汽輪機、發(fā)電機及機、爐、電控制室布置在此平面；設有人員辦公室.（2）汽輪機房的布置應考慮發(fā)電機抽轉子的尺寸以及凝汽器抽管尺寸。4工廠規(guī)模及配電方案發(fā)電機出口由穿墻CT引出后經母排直接引入總降，經過一面進線柜后接入10KV母線。5工藝方案要求整個余熱發(fā)電系統(tǒng)的熱力系統(tǒng)采用三爐一機母管制的布置方式。5.1設備運行環(huán)境條件5.1.1氣象條件（1）地震基本烈度6度；（2）年平均氣溫13.5℃；（3）年平均降水量632.0mm；（4）廠區(qū)海拔高度5.1.2工程地質條件詳見甲方提供的《巖土工程地質勘察報告》5.2余熱鍋爐系統(tǒng)5.2.1余熱鍋爐：三臺余熱鍋爐將焦爐生產過程中廢氣熱能吸收，產生的主蒸汽進入凝汽式汽輪機，進行能量轉換，拖動發(fā)電機發(fā)電向電網輸送；5.2.2余熱鍋爐采用立式鍋爐，設置清除粉塵附著裝置；5.2.3余熱爐的巡檢樓梯應滿足防滑和必要的檢修要求；5.2.4余熱爐本體要有足夠的照明設施以供巡檢；5.2.5余熱爐外墻要有足夠的保溫設施，減少熱源損失；5.2.6余熱鍋爐要設立旁通煙氣管道，便于機組從焦爐生產系統(tǒng)內各種解列出來。要求旁通煙氣管道閥門密閉性能良好，避免漏風，漏風小于5%；5.2.7在余熱鍋爐熱源參數(shù)正常的情況下，余熱鍋爐的蒸發(fā)量必須能夠滿足發(fā)電機組連續(xù)安全高負荷的需要。 5.2.8鍋爐本體使用壽命不應低于30年。5.3凝汽式汽輪發(fā)電機系統(tǒng)5.3.1系統(tǒng)參數(shù)（1）凝汽式汽輪機1臺型號 N9-0.8/260額定功率 9MW額定轉速 3000r/min額定進汽壓力 0.8MPa(a)額定進汽溫度 260℃變化范圍：220-260℃（2）汽輪發(fā)電機1臺型號QF-J9-2額定功率 9MW額定轉速 3000r/min功率因數(shù) 0.8出線電壓 10.5kV勵磁方式 可控硅靜止勵磁5.3.2汽輪發(fā)電機組應能在下列條件下（額定工況即保證工況）安全連續(xù)運行，發(fā)電機輸出端送出額定功率時，其熱耗應不高于保證值；（1）額定的主蒸汽參數(shù)：0.8MPa，260℃；（2）發(fā)電機效率96.7%，功率因數(shù)0.80；5.3.3汽輪機應能承受下列可能出現(xiàn)的運行工況（1）汽輪發(fā)電機組軸系，應能承受發(fā)電機出口母線突然發(fā)生兩相或三相短路或單項短路或非同期合閘時所產生的扭矩；（2）汽輪機應能在額定轉速下空負荷運行，供方應提出允許持續(xù)空負荷運行的時間，該時間至少應能滿足汽輪機啟動后進行發(fā)電機試驗的需要；（3）汽輪機應允許在制造廠提供的最低功率至最大功率間運行；（4）調節(jié)系統(tǒng)的速度變化率及遲緩率應符合標準規(guī)定；（5）當熱負荷在全范圍內變化時，機組電負荷的變化應符合制造廠的保證值；5.3.4乙方對不允許運行或不允許長期連續(xù)運行的異常情況，應有明確的規(guī)定；5.3.5汽輪機的零部件（不包括易損件）的設計使用壽命應不低于30年；5.3.6汽輪機的大修周期不少于3年，并提供機組的可用率和強迫停機率；5.3.7乙方應提供汽輪機運行中，主蒸汽參數(shù)偏離額定值的允許范圍和允許連續(xù)運轉時間；5.3.8乙方應提供汽輪機的起動程序和必要的運行數(shù)據(jù)；5.3.9乙方應提供額定工況與最大工況時的汽耗率；5.3.10汽輪機制造廠應將汽輪機至發(fā)電機組整個軸系的振動，臨界轉速，潤滑油系統(tǒng)及靠背輪負責統(tǒng)一歸口設計，保證機組的正確組裝和穩(wěn)定性；5.3.11距汽輪機殼外1米，所測得的噪音值應低于90分貝，對于其他輔助設備也應不大于90分貝（A聲級），若超過90分貝，乙方應采取降噪措施；5.3.12汽輪機及所有附屬設備應是成熟的、先進的，并具有制造相同機組，運行成功地實踐經驗。不得使用實驗性的設計和部件。汽輪機的通流部分必須采用目前國內外先進的技術設計制造；5.3.13汽輪機的設計應充分考慮到可能發(fā)生的意外如：超速、進冷汽、冷水、著火和突然震動；5.3.14汽輪機的轉子和葉片的設計應是精確成熟的，在允許的周波范圍內變化不至于產生共振；5.3.15汽輪機的轉子和葉片在出廠前，要做好各種試驗，確保安裝準確精密；5.3.16汽缸鑄件應符合技術要求，汽缸本體應滿足高負荷、連續(xù)穩(wěn)定運行及冷卻過程中，因溫度梯度變化造成的變形最小，能始終保持正確的同心度；5.3.17汽缸上的壓力、溫度測點必須齊全，位置正確，符合運行、維護、集中控制和試驗的要求；5.3.18任何運行條件下，各軸承的回油溫度不得超過65℃，各軸承回油管上應有觀察孔及溫度計插座。在油溫測點及油流監(jiān)視裝置之前，不得有來自其他軸承的混合油流；5.3.19測量軸承金屬溫度，應使用埋入式雙支鉑熱電阻，并將該熱電阻的接線引至汽機本體接線盒。運行中各軸承設計金屬溫度應不超過85℃；5.3.20推力軸承應能持續(xù)承受在任何工況下所產生的雙向最大推力；乙方應提供每塊瓦的金屬測量用鉑熱電阻，并提供回油溫度表，在推力軸承的外殼上，應設有一個永久性基準點，以確定大軸的位置；5.3.21軸承上應設置測量軸向位移、脹差和膨脹的監(jiān)測裝置；5.3.22軸承座的適當位置上，應裝設測量軸承在垂直、水平二個方向上振動的裝置；5.3.23主汽門、調速器門應嚴密不漏，能承受在主蒸汽管道上做1.5倍的設計壓力的水壓試驗；5.3.24主汽門、調速器門等的材質與接口應能適應與其連接管道的焊接要求，并應提供接口不配合時采用的過渡管件；5.3.25油系統(tǒng)設有可靠的主供油設備及輔助供油設備，在啟動、停機、正常運行和事故工況下，滿足汽輪發(fā)電機組所有軸承的供油量；5.3.26潤滑油系統(tǒng)包括主油箱、主油泵、高壓啟動油泵、交流潤滑油泵、直流油泵及油凈化裝置，兩臺冷油器、管子、儀表、滿足汽輪發(fā)電機組軸承用油及所需全部備件；5.3.27油箱容量的大小，應考慮到當廠用電失電的同時冷油器斷冷卻水的情況下停機時，仍能保證機組安全惰走，此時，潤滑油箱的油溫不應超過80攝氏度，并保證安全的循環(huán)倍率；5.3.28應設置一臺全容量用交流電動機驅動的抽油煙機；5.3.29汽輪機油系統(tǒng)所用管道及附件應是強度足夠的厚壁管，至少應按2倍以上的工作壓力進行設計；盡量減少法蘭及管接頭連接，油系統(tǒng)中的附件不應使用鑄鐵件；5.3.30所有潤滑油系統(tǒng)的泵組應設計成能自動啟動、遠控及手動起停；5.3.31凡有可能聚集油氣的腔室，如軸承箱、回油母管等，應有排放油氣的措施；5.3.34應從汽輪機結構和系統(tǒng)設計上，防止有汽水由于軸封漏汽等原因而進入油中；5.3.35油系統(tǒng)中各項設備如軸承箱、冷卻器和管路等，應徹底清除殘砂、焊渣、銹片等粘污物質，并經防腐蝕處理后再妥善密封出廠；5.3.36乙方應提供油系統(tǒng)清潔度的標準，并闡述在安裝和運行中如何保證油系統(tǒng)清潔的主要措施；5.3.37提供發(fā)電機潤滑油油源，發(fā)電機潤滑油回到汽輪機主油箱，油量及接口與發(fā)電機制造廠協(xié)商；5.3.38盤車裝置能使汽輪發(fā)電機組轉子從靜止狀態(tài)轉動起來，并能在正常油壓下以足夠的轉速建立起軸承油膜，盤車轉速由乙方確定；5.3.39盤車裝置的設計應能夠做到自動退出而不發(fā)生撞擊，且不再自行投入；5.3.40提供一套壓力開關和壓力聯(lián)鎖保護裝置，防止在油壓建立之前投入盤車，盤車裝置正在運行而供油中斷時能發(fā)出報警，以及當油壓降低到不安全值時能自動停止運行；5.3.41提供一套盤車裝置，包括手動操作機構；5.3.42汽輪機疏水應能排出所有設備包括管道和閥門內的凝結水；5.3.43汽輪機必須設有成熟可靠的危急保安系統(tǒng)，防止超速；危急保安器必須有兩種形式：即機械式和電氣式；復位轉速應高于額定轉速；5.3.44汽輪機超速保護裝置動作轉速為額定轉速的110～112%；5.3.45從危急保安器動作到主汽閥門完全關閉的時間不大于0.3秒；5.3.46汽輪機應分別在控制室操作臺上及就地設置手動緊急停機操作裝置；5.3.47汽機自動保護裝置應能至少在下列條件下關閉主汽門、調節(jié)汽門、緊急停機：（1）汽機的轉速超過危急保安器動作轉速；（2）潤滑油壓下降低于跳閘值；（3）轉子軸向位移超過跳閘值；（4）推力瓦溫度超過跳閘值；（5）軸承金屬溫度超限；（6）汽機振動達到跳閘值；（7）發(fā)電機保護動作;5.3.48乙方負責汽輪機本題及其附屬設備的保溫安裝，化妝板外部裝飾，要求環(huán)境溫度為25度時，保溫層表面溫度低于50度；5.3.49制造廠在設計汽輪機設備及其系統(tǒng)時，應同時考慮各種工況下的安全及合理的運行操作方式，用書面文件提出參數(shù)測點布置及控制和保護的要求；5.3.50乙方應提供詳細的熱工運行參數(shù)，包括汽輪機運行參數(shù)的報警值及保護動作值；5.3.51隨本體供應的元件、儀表及控制設備應選用通用產品，并符合國家有關標準；5.3.52汽機本體所有測點必須設在具有代表性、便于安裝的位置，并符合有關規(guī)定；5.3.53本體范圍內的傳感器、檢測元件應引至安裝在汽輪機本體上的廠供接線盒，接線盒的位置應便于安裝和維護，接線盒內的端子數(shù)應滿足甲方的需要；5.3.54所有閥門及附件都應操作靈活，開啟、關閉速度穩(wěn)定；5.3.55汽輪機應考慮必要的防火措施。5.4給水系統(tǒng)給水系統(tǒng)每臺鍋爐應至少配備兩臺給水泵，并至少有一臺備用；給水泵入口閥門的壓力等級應選用比現(xiàn)場壓力高2個等級的閥門，且閥體必須是鋼質的。5.5除氧器系統(tǒng)針對本系統(tǒng)，采用有效、經濟的除氧方式，除氧器出水指標應滿足中溫中壓鍋爐的給水指標；除氧器出口應選用閥體為鋼質的閥門。5.6凝結水系統(tǒng)凝結水采用單元制系統(tǒng),凝結水泵至少配備兩臺,其中一臺備用,運行中投入聯(lián)鎖狀態(tài)互為備用，凝結水泵應設置再循環(huán)管,再循環(huán)管上裝有電動調節(jié)閥。5.7抽真空系統(tǒng)凝汽器抽真空系統(tǒng)采用一臺抽氣器；5.8鍋爐排污系統(tǒng)每臺鍋爐設一臺排污擴容器。5.9循環(huán)水系統(tǒng)站內凝汽器與輔助設備采用統(tǒng)一的循環(huán)系統(tǒng)；凝汽器循環(huán)水出入口與主循環(huán)泵出口閥門應采用電動控制。5.10工業(yè)水系統(tǒng)電廠的工業(yè)水系統(tǒng)接自原生產線的工業(yè)水管網。5.11電氣系統(tǒng)5.11.1電力輸送電站設10KV聯(lián)絡線一條，機組啟動時作為啟動電源，并網后由該線路送入接入系統(tǒng)的10KV母線。5.11.2廠用電配電裝置設一臺干式廠用電變壓器，電源取自余熱發(fā)電廠10kV母線。另外從附近低壓配電室取一路AC380V保安電源，實現(xiàn)廠用電重要負荷雙電源供電，提高可靠性。5.11.3直流系統(tǒng)本項目直流電源系統(tǒng)由一臺充電屏、一臺饋線屏、一臺事故照明切換屏和電池組構成。該直流系統(tǒng)應設一組全免維護蓄電池，配一套自動充電設備，在正常運行時，作為操作、信號、監(jiān)視及保護系統(tǒng)的直流電源，在事故狀態(tài)下，為事故照明、汽機的直流油泵等提供電源。5.12化學水處理系統(tǒng)本工程除鹽水取自原廠區(qū)，不再另設化學水處理系統(tǒng)。5.13鍋爐給水、爐水處理鍋爐爐水處理采用爐水加磷酸三鈉裝置,共設置三套。5.14循環(huán)冷卻水處理系統(tǒng)循環(huán)水補充水源為廠區(qū)內工業(yè)水；由于循環(huán)冷卻水采用冷卻塔二次循環(huán)系統(tǒng),為確保汽輪機及其輔機的安全、經濟運行，設循環(huán)冷卻水加藥裝置一套。5.15熱工控制系統(tǒng)工程采用集中控制方式，采用技術先進、性能可靠DCS控制系統(tǒng)。自動化水平高，能夠充分起到穩(wěn)定運行，減員增效的作用。設置比較完整的熱工檢測、自動調節(jié)、聯(lián)鎖保護及熱工信號的報警裝置等；集中控制室設在七米汽機間，測量和控制電纜通過電纜夾層進入電子設備間和集中控制室；電子設備間布置DCS機柜等，電動門配電箱等就地布置；其自動化水平將使操作人員在中央控制室內能夠完成正常運行工況下的全部熱工參數(shù)的監(jiān)控和一些主要設備在事故狀態(tài)的緊急停車操作，并且可以對機組的熱力系統(tǒng)及主輔設備進行熱工參數(shù)的控制，監(jiān)視和調整，對機組的異常工況及時報警和進行事故記錄，對有關參數(shù)進行數(shù)據(jù)處理。5.15.1汽輪發(fā)電機控制汽輪發(fā)電機控制可以實現(xiàn)汽輪發(fā)電機的啟停、負荷自動調整、以及事故處理；5.15.2鍋爐汽包液位控制采用鍋爐汽包液位、蒸汽流量、給水流量的三沖量調節(jié)；余熱爐汽包設電接點水位計，將水位信號送至中控室，同時，給水調節(jié)器應顯示平衡容器水位值；5.15.3輔助系統(tǒng)供水、加藥、循環(huán)水等輔助系統(tǒng)，其運行過程將實現(xiàn)自動監(jiān)控，定期巡回檢查，以達到減人增效、降低運行成本的目的，同時設有就地控制箱，控制系統(tǒng)故障時也可以就地操作。5.16供水系統(tǒng)5.16.1循環(huán)水系統(tǒng)循環(huán)水系統(tǒng)設計應能滿足凝汽器與輔助設備循環(huán)水冷卻最不利工況的需要，冷卻塔選用玻璃鋼冷卻塔，主循環(huán)泵至少配備三臺，其中一臺為備用；5.16.2消防水系統(tǒng)消防水系統(tǒng)與焦化廠消防水系統(tǒng)連接，電站不再設獨立消防水系統(tǒng)；5.16.3補水系統(tǒng)承包方在設計中應考慮采用最經濟的補給水方式，循環(huán)水的補水采用廠區(qū)工業(yè)水。6余熱電站輔機設備基本要求6.1鍋爐輔機：除灰裝置、水位計、排污擴容器、安全閥、所有一次儀表、所有二次儀表的焊接表座；6.2汽機水泵：循環(huán)水泵、凝結水泵、疏水泵、給水泵。6.3汽水閥門：全部的汽水閥門壓力等級必須比其相應的工作壓力高一個等級以上。6.4檢修起重設備：汽輪機房行車一臺。6.5熱工儀表及DCS控制系統(tǒng)：6.5.1該系統(tǒng)按控制功能主要有以下部分組成：采集和處理功能（DAS）、模擬量控制系統(tǒng)（MCS）、順序控制系統(tǒng)（SCS）。6.5.2主要有以下部分組成現(xiàn)場儀表部分：包含溫度、壓力、流量、液位、電動執(zhí)行機構等的一次就地儀表和遠傳儀表；溫度選用熱阻、熱偶模塊，不設變送儀表；DCS主控部分：包含工程師站、操作員站、工業(yè)以太網通訊系統(tǒng)、UPS電源，各控制站的主控單元、I/O模塊等組成；7工程范圍7.1設計工程本工程包括初步設計和施工圖設計。7.1.1主廠房建筑結構設計主要由汽輪發(fā)電機房、配電室、機、爐、電控制室等組成；集中控制室是控制整個系統(tǒng)的核心部位，放在汽機房二層；汽輪發(fā)電機房內有1臺汽輪機、1臺發(fā)電機等設備，室內裝有一臺橋式吊車，用于設備安裝和維修。7.1.2結構設計機房采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土結構，汽輪發(fā)電機房梁、板、柱均采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土結構，屋面為現(xiàn)澆鋼筋混凝土結構加隔熱層。7.2建筑工程7.2.1熱力系統(tǒng)：（1）汽機主廠房及其內部的設備基礎；（2）余熱鍋爐及其輔助設備基礎；（3）室外汽水管線支架基礎；7.2.2循環(huán)冷卻水系統(tǒng)：（1）循環(huán)冷卻水池及循環(huán)水泵房；（2）循環(huán)冷卻水管網土方工程；7.2.3給排水、照明、道路系統(tǒng)：（1）電廠室內外給排水、消防系統(tǒng)；（2）電廠室內外照明系統(tǒng)；（3）電廠道路；7.2.4電氣系統(tǒng)：（1）廠變基礎；（2）配電裝置室和進出線裝置基礎；（3）避雷器、避雷針、電纜終端等輔助設備基礎。7.2.5附屬生產工程：（1）汽機事故油坑、排水溝；（2）管溝、纜溝、排水溝、電纜支架土建。7.3安裝、調試7.3.1熱力系統(tǒng)余熱鍋爐及其輔助設備；汽輪發(fā)電機組及其輔助設備；熱力管道系統(tǒng)安裝；熱力系統(tǒng)管道及其設備保溫安裝：要求保溫性能良好，外保護層一律采用鍍鋅鐵皮保護層；熱力系統(tǒng)設備及其管道油漆；余熱鍋爐本體各部分熱工參數(shù)測點一律就地轉變?yōu)殡娦盘?，防止遠距離輸送時，汽水管路凍害。7.3.2鍋爐水處理系統(tǒng)鍋爐水系統(tǒng)；加藥和汽水取樣系統(tǒng)。7.3.3供水系統(tǒng)循環(huán)冷卻水系統(tǒng)；系統(tǒng)防腐。7.3.4電氣系統(tǒng)發(fā)電機及其引出線系統(tǒng)；廠用變壓器及其進、出線系統(tǒng)；主控直流系統(tǒng)；全站電纜敷設安裝；電纜防火處理；全站接地系統(tǒng)。7.3.5熱工控制系統(tǒng)熱控設備安裝；熱控系統(tǒng)；熱工標識，按國標做出各部分設備及管路的系統(tǒng)走向、介質類型、設備標牌。8技術接口（1）煙氣接自原有煙道；（2）蒸汽接口就近取自原蒸汽管網；如壓力、溫度不適用，乙方考慮措施。（3）水源甲方提供至原水箱或冷卻塔；應從甲方就近且符合本工程用水要求的管網處連接（4）輸電接口為原生產線總降室的10KV聯(lián)絡柜。9主要設備候選廠家主要設備候選廠家列表序號設備名稱侯選廠家1汽輪機1、中能汽輪動力有限公司2、HYPERLINK"/jnpo