(全)立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工規(guī)范

立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工規(guī)范1總則1.0.1為規(guī)范立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工，保證工程質(zhì)量，做到技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、安全適用，制定本規(guī)范。1.0.2本規(guī)范適用于儲存石油、石化產(chǎn)品及其他類似液體的常壓和接近常壓的立式圓筒形鋼制焊接儲罐罐體及與儲罐相焊接附件的施工，不適用于埋地的、儲存極度和高度危害介質(zhì)、人工制冷液體的儲罐。1.0.3儲罐應(yīng)按設(shè)計文件施工。當需要修改設(shè)計時，應(yīng)取得原設(shè)計單位的書面同意。1.0.4儲罐的預(yù)制、安裝和檢驗，應(yīng)采用同一精度等級的合格計量器具。1.0.5立式圓筒形鋼制焊接儲罐的施工除應(yīng)符合本規(guī)范外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。2術(shù)語2.0.1罐底邊緣板annular／sketchbottomplates

位于罐壁板下部的最外側(cè)罐底板，包括環(huán)形邊緣板和非環(huán)形邊緣板。2.0.2固定頂fixedroofs

罐頂周邊與罐壁頂端固定連接的罐頂，主要包括自支撐式錐頂、支撐式錐頂、自支撐式拱頂?shù)刃褪健?.0.3浮頂floatingroofs

隨液面變化而上下升降的罐頂，包括外浮頂和內(nèi)浮頂，主要有單盤式浮頂、雙盤式浮頂、敞口隔艙式浮頂、浮筒式浮頂?shù)刃褪健?.0.4抗風圈windgirder

設(shè)置在罐壁上，以增加罐壁抗風能力的構(gòu)件。2.0.5自動通氣閥autovent

浮頂浮起或回復(fù)支撐狀態(tài)時，可自行啟閉的通氣裝置。2.0.6浮頂排水管floatingroofdrains

在正常情況下，將外浮頂上的降水排出罐外的裝置。2.0.7加強圈stiffeningring

設(shè)置在罐壁上，增強儲罐罐壁穩(wěn)定性，防止罐壁失穩(wěn)的構(gòu)件。3材料驗收3.0.1儲罐建造選用的材料和附件，必須具有質(zhì)量合格證明書，并應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。鋼板和附件上應(yīng)有清晰的產(chǎn)品標識。3.0.2焊條、焊絲、焊劑及保護氣體等焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書，除應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件》NB／T47018的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：

1焊條應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《非合金鋼及細晶粒鋼焊條》GB／T5117、《熱強鋼焊條》GB／T5118、《不銹鋼焊條》GB／T983的有關(guān)規(guī)定；

2藥芯焊絲應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《碳鋼藥芯焊絲》GB／T10045、《低合金鋼藥芯焊絲》GB／T17493和《不銹鋼藥芯焊絲》GB／T17853的有關(guān)規(guī)定；

3氣體保護焊焊絲應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB／T8110的有關(guān)規(guī)定；

4埋弧焊用焊絲和焊劑應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB／T5293、《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》GB／T12470和《埋弧焊用不銹鋼焊絲和焊劑》GB／T17854的有關(guān)規(guī)定；

5保護氣體應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準《焊接用二氧化碳》HG／T2537和《氬》GB／T4842的有關(guān)規(guī)定。3.0.3施工前，應(yīng)對鋼板逐張進行外觀檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件和現(xiàn)行國家標準《冷軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》GB／T708和《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》GB／T709的有關(guān)規(guī)定。3.0.4鋼板表面局部減薄量、劃痕深度與鋼板實際厚度負偏差之和，應(yīng)符合設(shè)計文件要求，且不應(yīng)大于相應(yīng)鋼板標準的允許負偏差值。3.0.5進口鋼材及焊接材料應(yīng)符合國外相應(yīng)的鋼制焊接儲罐規(guī)范的規(guī)定和設(shè)計的要求。3.0.6材料復(fù)驗應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。3.0.7對材料的質(zhì)量有疑義時，應(yīng)由材料采購方進行復(fù)驗。4預(yù)制4.1一般規(guī)定4.1.1儲罐預(yù)制和安裝檢驗用樣板，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1當曲率半徑小于或等于12.5m時，弧形樣板的弦長不應(yīng)小于1.5m；曲率半徑大于12.5m時，弧形樣板的弦長不應(yīng)小于2m。

2直線樣板的長度不應(yīng)小于1m。

3測量焊縫棱角度的弧形樣板，其弦長不應(yīng)小于1m。4.1.2儲罐的預(yù)制方法不應(yīng)損傷母材和降低母材性能。4.1.3儲罐構(gòu)件的切割及焊縫坡口加工，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1碳素鋼及低合金鋼宜采用機械加工或自動、半自動火焰切割加工，不銹鋼應(yīng)采用機械或等離子切割加工；

2當工作環(huán)境溫度低于下列溫度時，鋼材不得采用剪切加工：

1)普通碳素鋼：—16℃；

2)低合金鋼：—12℃。4.1.4焊縫坡口的加工應(yīng)平整，不得有夾渣、分層、裂紋等缺陷；應(yīng)去除火焰及等離子切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層。4.1.5標準規(guī)定的最低屈服強度大于390MPa的罐壁板采用火焰切割坡口時，去除硬化層后應(yīng)對坡口表面進行磁粉或滲透檢測，檢測方法和合格標準應(yīng)符合本規(guī)范第7.2.9條的規(guī)定。4.1.6焊接接頭的坡口型式和尺寸，設(shè)計文件無要求時，應(yīng)按現(xiàn)行國家標準《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》GB／T985.1及《埋弧焊的推薦坡口》GB／T985.2的規(guī)定選用；罐壁縱縫氣電立焊及環(huán)縫埋弧焊的對接接頭型式，還應(yīng)符合下列規(guī)定：

1縱縫氣電立焊的對接接頭，罐壁厚度小于或等于24mm時宜采用單面坡口，罐壁厚度大于24mm時宜采用雙面坡口，接頭間隙b宜為4mm～6mm，鈍邊F不宜大于2mm，坡口寬度W宜為16mm～18mm(圖4.1.6-1)；雙面坡口可采用不對稱坡口，兩側(cè)深度差宜為0～4mm。

圖4.1.6-1縱縫氣電立焊對接接頭2環(huán)縫埋弧焊的對接接頭，罐壁厚度小于或等于12mm時宜采用單面坡口；罐壁厚度大于12mm時宜采用雙面坡口。坡口的角度α宜為45°±2.5°，鈍邊F不宜大于2mm，間隙b宜為0～1mm[圖4.1.6-2(a)、(b)]；雙面坡口可采用不對稱坡口，兩側(cè)深度差宜為0～4mm。

3不等厚壁板的預(yù)制應(yīng)符合設(shè)計要求。設(shè)計無要求時，當薄板厚度δ1小于或等于10mm且兩板厚度差超過3mm，或當薄板厚度大于10mm且兩板厚度差大于薄板厚度30％或超過5mm時，應(yīng)對厚板邊緣進行削邊處理[圖4.1.6-2(c)]，削邊后的端部厚度不應(yīng)小于薄板厚度，削邊坡比不宜大于1：4。

圖4.1.6-2環(huán)縫埋弧焊的對接接頭4.1.7普通碳素鋼在作業(yè)環(huán)境溫度低于—16℃或低合金鋼在作業(yè)環(huán)境溫度低于—12℃時，不得進行冷矯正和冷彎曲。4.1.8儲罐的構(gòu)件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時，應(yīng)防止變形、損傷和銹蝕。4.1.9不銹鋼儲罐的預(yù)制，還應(yīng)符合下列規(guī)定：

1不銹鋼材料不應(yīng)與碳素鋼及存放過氯化物的材料接觸；

2不銹鋼板不應(yīng)作硬印標記或刻畫標識，宜采用易擦洗的顏料作標記；

3不銹鋼板及構(gòu)件的吊裝宜采用吊裝帶，運輸胎具上應(yīng)采取防護措施；

4不銹鋼板及構(gòu)件不得采用鐵錘直接敲擊，其表面不應(yīng)有劃痕、撞傷、電弧擦傷、腐蝕，并保持其光滑；

5不銹鋼的構(gòu)件不應(yīng)采用熱煨成型；

6不銹鋼打磨時應(yīng)采用不銹鋼專用砂輪片或磨帶。4.1.10儲罐的所有預(yù)制構(gòu)件完成時應(yīng)有編號，并應(yīng)用油漆或其他方法作出清晰的標識。4.2壁板預(yù)制4.2.1儲罐壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

1各圈壁板的縱焊縫宜向同一方向逐圈錯開，相鄰圈板縱縫間距宜為板長的1／3，且不應(yīng)小于300mm。

2底圈壁板的縱焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離，不應(yīng)小于300mm。

3開孔與罐壁縱、環(huán)焊縫中心及罐壁最下端角焊縫邊緣的距離應(yīng)符合下列規(guī)定：

1)罐壁厚度大于12mm，且接管與罐壁板焊后不進行消除應(yīng)力熱處理時，開孔接管或補強板外緣與罐壁縱、環(huán)焊縫之間的距離，應(yīng)大于較大焊腳尺寸的8倍，且不應(yīng)小于250mm。

2)任意厚度罐壁與接管進行焊后熱處理或厚度不大于12mm的罐壁與接管焊后不進行熱處理時，開孔接管或補強板外緣與罐壁縱焊縫之間的距離，不應(yīng)小于150mm；與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應(yīng)小于壁板厚度的2.5倍，且不應(yīng)小于75mm。

3)罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa時，開孔角焊縫外緣(有補強板時為補強板角焊縫外緣)到罐壁最下端角焊縫邊緣的距離，不得小于壁板厚度的2.5倍，且不得小于75mm；罐壁鋼板的最低標準屈服強度小于或等于390MPa時，開孔應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。

4罐壁上連接件的墊板周邊焊縫與罐壁縱焊縫或接管、補強板的邊緣角焊縫之間的距離，不應(yīng)小于150mm；與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應(yīng)小于75mm；如不可避免與罐壁焊縫交叉時，被覆蓋焊縫應(yīng)磨平并經(jīng)射線或超聲波檢測合格，墊板角焊縫在罐壁對接焊縫兩側(cè)邊緣應(yīng)至少留20mm不焊。

5兩開孔之間的距離應(yīng)符合下列規(guī)定：

1)兩開孔至少有1個補強板時，其最近角焊縫邊緣之間的距離，不應(yīng)小于較大焊腳尺寸的8倍且不小于150mm；

2)兩開孔均無補強板時，角焊縫邊緣之間的距離不得小于75mm。

6抗風圈、加強圈與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應(yīng)小于150mm。

7包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不應(yīng)小于300mm。

8設(shè)計文件無要求時，直徑小于25m的儲罐的壁板寬度不宜小于500mm，長度不宜小于1000mm；直徑大于或等于25m的儲罐的壁板寬度不宜小于1000mm，長度不宜小于2000mm。4.2.2儲罐壁板的切割加工應(yīng)符合下列規(guī)定：

1壁板尺寸允許偏差應(yīng)符合表4.2.2的規(guī)定，測量部位應(yīng)符合圖4.2.2的規(guī)定；圖4.2.2壁板尺寸測量部位2單面傾斜式基礎(chǔ)的底圈壁板應(yīng)根據(jù)實測的基礎(chǔ)傾斜度計算尺寸，并在每張底圈壁板上放樣，切割后其長度允許偏差應(yīng)符合表4.2.2的規(guī)定，寬度各位置偏差不應(yīng)大于2mm。表4.2.2壁板尺寸允許偏差(mm)4.2.3壁板滾制后，應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于2mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于4mm。4.2.4凡屬下列情況，開孔接管與罐壁板、補強板焊接完并經(jīng)檢驗合格后，均應(yīng)進行整體消除應(yīng)力熱處理；熱處理應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標準《壓力容器焊接規(guī)程》NB／T47015的有關(guān)規(guī)定。

1罐壁鋼板的最低標準屈服強度小于或等于390MPa、板厚大于32mm且接管公稱直徑大于300mm；

2罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa、板厚大于12mm且接管公稱直徑大于50mm；

3齊平型清掃孔。4.3底板預(yù)制4.3.1儲罐底板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

1底板的排板直徑，宜按設(shè)計直徑放大0.1％～0.15％。

2罐底環(huán)形邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不應(yīng)小于700mm；邊緣板最小直角邊尺寸不應(yīng)小于700mm(圖4.3.1-1)。圖4.3.1-1罐底邊緣板最小尺寸

1-中幅板；2-環(huán)形邊緣板；3-邊緣板3罐底環(huán)形邊緣板的對接接頭宜采用不等間隙，采用焊條電弧焊時，外側(cè)間隙e1宜為6mm～7mm，內(nèi)側(cè)間隙e2宜為8mm～12mm；采用氣體保護焊時，外側(cè)間隙e1宜為3mm～5mm；內(nèi)側(cè)間隙e2宜為6mm～8mm(圖4.3.1-2)。圖4.3.1-2罐底環(huán)形邊緣板對接接頭4罐底中幅板的寬度不應(yīng)小于1000mm，長度不應(yīng)小于2000mm；與罐底環(huán)形邊緣板連接的不規(guī)則中幅板最小直邊尺寸，不應(yīng)小于700mm。

5底板任意相鄰焊縫之間的距離，不應(yīng)小于300mm。4.3.2當罐底中幅板采用對接接頭時，中幅板的尺寸允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范第4.2.2條的規(guī)定。4.3.3罐底環(huán)形邊緣板的尺寸(圖4.3.3)允許偏差，應(yīng)符合表4.3.3的規(guī)定。圖4.3.3罐底環(huán)形邊緣板尺寸測量部位

表4.3.3罐底環(huán)形邊緣板尺寸允許偏差(mm)測量部位允許偏差長度AB、CD±2寬度AC、BD、EF±2對角線之差|AD—BC|≤34.3.4厚度大于或等于12mm的罐底環(huán)形邊緣板，應(yīng)在坡口兩側(cè)(圖4.3.3中AC、BD、CD)100mm范圍內(nèi)按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測》JB／T4730(NB／T47013)的規(guī)定進行超聲檢查，達到Ⅲ級標準為合格；如采用火焰切割坡口，去除氧化層后應(yīng)對坡口表面進行磁粉或滲透檢測，檢測結(jié)果應(yīng)符合本規(guī)范第7.2.9條的規(guī)定。4.4浮頂預(yù)制4.4.1浮頂預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合本規(guī)范第4.3.1條的相關(guān)規(guī)定。4.4.2浮艙外邊緣環(huán)板、環(huán)板、頂板、底板、隔艙板的預(yù)制，采用拼接時應(yīng)采用全熔透對接焊縫，其尺寸允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范第4.2.2條、第4.3.3條的相關(guān)規(guī)定。浮艙底板及頂板預(yù)制后，其平面度應(yīng)用直線樣板檢查，間隙不應(yīng)大于4mm。4.4.3單盤式浮頂?shù)母∨撨M行分段預(yù)制時，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1浮艙底板、頂板的平面度用直線樣板檢查，間隙不應(yīng)大于5mm；

2浮艙內(nèi)、外邊緣板用弧形樣板檢查，間隙不應(yīng)大于10mm；

3分段預(yù)制浮艙的幾何尺寸(圖4.4.3)允許偏差，應(yīng)符合表4.4.3的規(guī)定。圖4.4.3分段預(yù)制浮艙幾何尺寸測量部位

表4.4.3分段預(yù)制浮艙的幾何尺寸允許偏差(mm)測量部位允許偏差高度AE、BF、CG、DH±1弦長AB、EF、CD、GH±4對角線之差|AD—BC|和|CH—DG|、|EH—FG|≤64.4.4雙盤式浮頂?shù)蔫旒?、椽子等?gòu)件的預(yù)制，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范》GB50755和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205的有關(guān)規(guī)定。4.5固定頂頂板預(yù)制4.5.1固定頂頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

1頂板任意相鄰焊縫的間距，不應(yīng)小于200mm；

2單塊頂板本身的拼接，宜采用對接。4.5.2加強肋加工成型后，應(yīng)用弧形樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于2mm。4.5.3每塊頂板應(yīng)在胎具上與加強肋拼裝成型，焊接時應(yīng)采取防變形措施。4.5.4頂板拼裝成型脫胎后，應(yīng)用弧形樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于10mm。4.6附件預(yù)制4.6.1抗風圈、加強圈、包邊角鋼、抗拉環(huán)、抗壓環(huán)等弧形構(gòu)件加工成型后，應(yīng)用弧形樣板檢查弧度，其間隙不應(yīng)大于2mm；應(yīng)放在平臺上檢查其翹曲變形，變形量不應(yīng)超過構(gòu)件長度的0.1％，且不應(yīng)大于6mm。4.6.2熱煨成型的構(gòu)件，不應(yīng)有過燒現(xiàn)象。4.6.3預(yù)制浮頂支柱時，宜預(yù)留調(diào)整量。4.6.4罐壁開孔的補強板預(yù)制應(yīng)符合下列規(guī)定：

1補強板的材質(zhì)應(yīng)與開孔處罐壁板的材質(zhì)相同。

2補強板的切割表面應(yīng)光滑平整并將棱角倒圓；曲率應(yīng)與該處壁板的曲率一致，允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范第4.2.3條的規(guī)定。

3拼接補強板的對接焊縫應(yīng)采用全熔透焊縫。

4補強板應(yīng)有信號孔。整塊鋼板制造的補強板應(yīng)有一個信號孔；拼接的補強板，每一拼接段上應(yīng)有1個信號孔。信號孔宜為M6～M10，位于開孔水平中心線上的螺孔。4.6.5網(wǎng)殼結(jié)構(gòu)件的預(yù)制，應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。5組裝5.1一般規(guī)定5.1.1儲罐組裝前，應(yīng)將構(gòu)件的坡口和搭接部位的鐵銹、水分及污物清理干凈。5.1.2拆除組裝工卡具時，不得損傷母材。鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨平滑；當母材有損傷時，應(yīng)按本規(guī)范第6.6節(jié)的要求進行修補。5.1.3不銹鋼罐的組裝，還應(yīng)符合下列規(guī)定：

1罐壁、罐底及附件不得作硬印標記；

2組裝工卡具宜采用不銹鋼材質(zhì)，碳素鋼工卡具不應(yīng)與不銹鋼罐接觸及焊接；需要接觸及焊接時，應(yīng)在卡具上焊上不銹鋼隔離墊板；

3在組裝焊接過程中應(yīng)防止電弧擦傷等現(xiàn)象。5.1.4儲罐組裝過程中應(yīng)采取符合組裝工藝的安全措施，防止大風等惡劣條件對儲罐造成破壞。5.2基礎(chǔ)檢查5.2.1儲罐安裝前，必須有基礎(chǔ)施工記錄和驗收資料，并應(yīng)對基礎(chǔ)進行復(fù)驗，合格后方可安裝。5.2.2儲罐基礎(chǔ)幾何尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定：

1基礎(chǔ)中心標高允許偏差應(yīng)為±20mm。

2支承罐壁的基礎(chǔ)表面高差應(yīng)符合下列規(guī)定：

1)有環(huán)梁時，每10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不應(yīng)大于6mm，且整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不應(yīng)大于12mm；

2)無環(huán)梁時，每3m弧長內(nèi)任意兩點的高差不應(yīng)大于6mm，且整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不應(yīng)大于12mm。

3瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起，凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂表面凹凸度應(yīng)按下列方法檢查：

1)當儲罐直徑大于或等于25m時，以基礎(chǔ)中心為圓心，以不同半徑做同心圓，將各圓周分成若干等份，在等份點測量瀝青砂層的標高。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不應(yīng)大于12mm。同心圓的直徑和各圓周上最少測量點數(shù)應(yīng)符合表5.2.2的規(guī)定。

2)當儲罐直徑小于25m時，可從基礎(chǔ)中心向基礎(chǔ)周邊拉線測量，基礎(chǔ)表面每100m2范圍內(nèi)測點不應(yīng)少于10點，小于100m2的基礎(chǔ)應(yīng)按100m2計算，基礎(chǔ)表面凹凸度不應(yīng)大于25mm。表5.2.2同心圓的直徑和各圓周上最少測量點數(shù)4單面傾斜式基礎(chǔ)表面尺寸(圖5.2.2)應(yīng)符合下列規(guī)定：圖5.2.2單面傾斜式基礎(chǔ)表面尺寸測量示意圖

1-測量平行線；2-最高點；3-測量點；4-中心線；5-最低點；6-基礎(chǔ)中心；7-測量水平面1)基礎(chǔ)中心標高允許偏差應(yīng)為±20mm；

2)基礎(chǔ)表面傾斜允許偏差應(yīng)為15mm；

3)支撐罐壁的基礎(chǔ)表面高差，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的測量標高與設(shè)計標高之差的差不應(yīng)大于12mm，且每10m弧長范圍內(nèi)任意兩點的測量標高與設(shè)計標高之差的差不應(yīng)大于6mm；

4)基礎(chǔ)表面凹凸度可用拉線或水準儀測量，每100m2范圍內(nèi)測點不應(yīng)少于20點，小于100m2的基礎(chǔ)應(yīng)按100m2計算，凹凸度不應(yīng)大于20mm。5.3罐底組裝5.3.1罐底采用帶墊板的對接接頭時，墊板應(yīng)與對接的兩塊底板貼緊，并點焊固定，其縫隙不應(yīng)大于1mm。罐底板對接接頭間隙，當設(shè)計無要求時，可按照表5.3.1的規(guī)定執(zhí)行。表5.3.1罐底板對接接頭間隙(mm)5.3.2中幅板采用搭接接頭時，其搭接寬度不應(yīng)小于25mm，搭接接頭間隙不應(yīng)大于1mm。5.3.3中幅板與環(huán)形邊緣板之間采用搭接接頭時，中幅板宜搭在環(huán)形邊緣板的上面，搭接寬度不應(yīng)小于＼60mm。5.3.4搭接接頭的三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度應(yīng)為搭接寬度的2倍，切角寬度應(yīng)為搭接寬度的2／3(圖5.3.4)。圖5.3.4搭接接頭三層鋼板重疊部分的切角尺寸

A-上層底板；S-A板覆蓋的焊縫長度；L-搭接寬度5.4罐壁組裝5.4.1罐壁組裝前，應(yīng)對預(yù)制成型的壁板的幾何尺寸進行檢查，合格后方可組裝；當壁板幾何尺寸需要校正時，應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。5.4.2罐壁組裝應(yīng)符合下列規(guī)定：

1底圈壁板或倒裝法施工頂圈壁板應(yīng)符合下列規(guī)定：

1)相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不應(yīng)大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差不應(yīng)大于6mm；

2)壁板的垂直度不應(yīng)大于3mm；

3)罐壁焊接后，壁板內(nèi)表面任意點的半徑允許偏差應(yīng)符合表5.4.2-1的規(guī)定。表5.4.2-1壁板內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差(mm)儲罐直徑D(m)半徑允許偏差≤12.5±1312.5＜D≤45±1945＜D≤76±25＞76±322其他各圈壁板的垂直度不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3％。

3壁板對接接頭的組裝間隙，當圖樣無要求時，可按照表5.4.2-2和表5.4.2-3的規(guī)定執(zhí)行。

4壁板組裝時，應(yīng)保證內(nèi)表面齊平，錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1)縱向焊縫：采用焊條電弧焊，當壁板厚度小于或等于10mm時，錯邊量不應(yīng)大于1mm；當壁板厚度大于10mm時，錯邊量不應(yīng)大于板厚的0.1倍，且不應(yīng)大于1.5mm；采用自動焊時，錯邊量均不應(yīng)大于1mm。

2)環(huán)向焊縫：采用焊條電弧焊時，當上圈壁板厚度小于或等于8mm時，任何一點的錯邊量均不應(yīng)大于1.5mm；當上圈壁板厚度大于8mm時，任何一點的錯邊量均不應(yīng)大于板厚的0.2倍，且不應(yīng)大于2mm；采用自動焊時，錯邊量不應(yīng)大于1.5mm。表5.4.2-2罐壁環(huán)向?qū)咏宇^的組裝間隙

表5.4.2-3罐壁縱向?qū)咏宇^的組裝間隙5組裝焊接后，縱焊縫的棱角度應(yīng)用1m長的弧形樣板檢查，環(huán)焊縫棱角度應(yīng)用1m直線樣板檢查，且應(yīng)符合表5.4.2-4的規(guī)定。表5.4.2-4焊縫棱角度的允許值(mm)板厚δ棱角度≤12≤1212＜δ≤25≤10＞25≤86組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不應(yīng)有突然起伏，且應(yīng)符合表5.4.2-5的規(guī)定，檢查用樣板應(yīng)符合本規(guī)范第4.1.1條的規(guī)定。表5.4.2-5罐壁的局部凹凸變形允許值(mm)板厚δ罐壁局部凹凸變形≤12≤1512＜δ≤25≤13＞25≤107底圈壁板外表面沿徑向至邊緣板外緣的距離不應(yīng)小于50mm，且不宜大于100mm。5.5固定頂組裝5.5.1固定頂安裝前，應(yīng)按本規(guī)范表5.4.2-1的規(guī)定檢查包邊角鋼或抗拉／壓環(huán)的半徑偏差。5.5.2罐頂支撐柱的垂直度不應(yīng)大于柱高的0.1％，且不應(yīng)大于10mm。5.5.3頂板應(yīng)按畫好的等分線對稱組裝。頂板搭接寬度允許偏差應(yīng)為±5mm。5.6浮頂組裝5.6.1浮頂?shù)慕M裝宜在臨時支架上進行。5.6.2浮頂板的搭接長度允許偏差應(yīng)為±5mm。5.6.3浮頂外邊緣環(huán)板與底圈罐壁間隙允許偏差應(yīng)為±15mm。5.6.4浮頂環(huán)板、外邊緣環(huán)板的組裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1浮頂環(huán)板、外邊緣環(huán)板對接接頭的錯邊量不應(yīng)大于板厚的0.15倍，且不應(yīng)大于1.5mm；

2浮頂外邊緣環(huán)板垂直度不應(yīng)大于3mm；

3用弧形樣板檢查浮頂環(huán)板、外邊緣環(huán)板的凹凸變形，弧形樣板與浮頂環(huán)板、外邊緣環(huán)板的局部間隙不應(yīng)大于10mm。5.6.5單盤式浮頂浮艙和單盤組裝應(yīng)分別進行，浮艙和單盤的連接應(yīng)在浮艙焊接結(jié)束后進行。5.6.6雙盤式浮頂組裝時被環(huán)板、隔板、桁架及補強板遮蓋的焊縫應(yīng)先行焊接，并應(yīng)采用真空箱法檢查合格后，才能進行環(huán)板、隔板、桁架及補強板的組裝。焊道應(yīng)按規(guī)定檢查合格后進行頂板和附件的安裝。5.6.7裝配式內(nèi)浮頂組裝應(yīng)按設(shè)計要求執(zhí)行。5.7附件安裝5.7.1罐體的開孔接管，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1開孔接管的中心位置偏差，不應(yīng)大于10mm；接管外伸長度的允許偏差應(yīng)為±5mm。

2開孔補強板的曲率，應(yīng)與罐體曲率一致。

3開孔接管法蘭的密封面不應(yīng)有焊瘤和劃痕。設(shè)計文件無要求時，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，并保證法蘭面垂直或水平，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1％，且不應(yīng)大于3mm，法蘭的螺栓孔應(yīng)在跨中安裝。5.7.2量油管和導(dǎo)向管的垂直度和直線度不得大于管高的0.1％，且不應(yīng)大于10mm。5.7.3儲罐充水試驗過程中，應(yīng)根據(jù)實際測量尺寸調(diào)整浮頂支柱的高度。5.7.4采用旋轉(zhuǎn)接頭等硬連接的浮頂排水管系統(tǒng)預(yù)制完畢后應(yīng)做動態(tài)試驗，試驗高度以儲罐最高充水試驗液位為準。5.7.5密封裝置在運輸和安裝過程中應(yīng)注意保護，不得損傷橡膠制品；安裝時，應(yīng)注意防火。5.7.6刮蠟板應(yīng)緊貼罐壁，局部的最大間隙不應(yīng)超過5mm。5.7.7轉(zhuǎn)動浮梯中心線的水平投影，應(yīng)與軌道中心線重合，其偏差不應(yīng)大于10mm。5.7.8網(wǎng)殼的安裝，應(yīng)滿足設(shè)計文件要求。6焊接6.1一般規(guī)定6.1.1從事儲罐焊接的焊工，必須按《特種設(shè)備焊接操作人員考核細則》TSGZ6002的規(guī)定考核合格，并應(yīng)取得相應(yīng)項目的資格后，方可在有效期間內(nèi)擔任合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。6.1.2選用的焊接設(shè)備應(yīng)符合焊接工藝的要求。6.1.3當出現(xiàn)下列情況之一時，應(yīng)采取有效的防護措施后再進行焊接：

1雨天及雪天；

2采用氣體保護焊時風速超過2m／s，采用其他方法焊接時風速超過8m／s；

3焊接環(huán)境溫度：碳素鋼焊接時低于—20℃，低合金鋼焊接時低于—10℃，不銹鋼焊接時低于—5℃，罐壁鋼板為最低標準屈服強度大于390MPa的低合金鋼低于0℃焊接時；

4相對濕度在90％及以上。6.1.4異種鋼的焊接，設(shè)計文件無要求時，焊接材料和焊接工藝的選擇應(yīng)符合下列規(guī)定：

1不同強度等級鋼號的碳素鋼、低合金鋼鋼材間的焊接，選用的焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的抗拉強度高于或等于強度較低一側(cè)母材抗拉強度下限值，且不超過強度較高一側(cè)母材標準規(guī)定的上限值；焊接工藝應(yīng)與強度較高側(cè)鋼材的焊接工藝相同；

2奧氏體高合金鋼與碳素鋼、低合金鋼之間相焊，應(yīng)選用鉻、鎳含量保證焊縫金屬為奧氏體的不銹鋼的焊接材料。6.2焊接工藝評定及焊接工藝規(guī)程6.2.1焊接前，施工單位必須有合格的焊接工藝評定報告。焊接工藝評定應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備焊接工藝評定》NB／T47014的有關(guān)規(guī)定。當壁板厚度大于38mm，應(yīng)采用多道焊，且當單焊道厚度大于19mm時，應(yīng)對每種厚度的對接接頭進行評定。6.2.2焊接工藝評定應(yīng)包括T形接頭角焊縫。T形接頭角焊縫試件的制備和檢驗，應(yīng)符合本規(guī)范附錄A的規(guī)定。6.2.3施工單位應(yīng)根據(jù)合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝規(guī)程，并經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)負責人批準。6.3焊接材料6.3.1儲罐焊接施工選用的焊接材料應(yīng)符合設(shè)計文件及焊接工藝規(guī)程的要求。6.3.2焊接材料現(xiàn)場管理應(yīng)符合下列規(guī)定：

1焊接材料應(yīng)有專人負責保管、烘干和發(fā)放，焊材庫房的設(shè)置和管理應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標準《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》JB／T3223的有關(guān)規(guī)定。

2焊條和焊劑應(yīng)按產(chǎn)品說明書的要求烘干；無要求時，應(yīng)按表6.3.2的規(guī)定進行烘干和使用。烘干后的焊條應(yīng)保存在100℃～150℃的恒溫箱中隨用隨取，焊條表面藥皮應(yīng)無脫落和明顯裂紋。

3焊條電弧焊時，焊條應(yīng)存放在合格的保溫筒內(nèi)，允許使用時間和重復(fù)烘干次數(shù)應(yīng)符合表6.3.2的規(guī)定。

4焊絲在使用前應(yīng)清除鐵銹和油污等。表6.3.2焊條和焊劑烘干和使用要求種類烘干溫度(℃)恒溫時間(h)允許使用時間(h)重復(fù)烘干次數(shù)非低氫型藥皮焊條

(纖維素型除外)100～1500.5～18≤3低氫型藥皮焊條350～4001～24≤2熔煉型焊劑150～3001～24—6.4焊接施工6.4.1焊接施工應(yīng)按批準的焊接工藝規(guī)程進行。6.4.2焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口表面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的鐵銹、水分和污物，并應(yīng)充分干燥。6.4.3定位焊及工卡具的焊接，應(yīng)由合格焊工擔任，其焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同，并符合下列規(guī)定：

1需要預(yù)熱時，應(yīng)以焊縫為中心，在焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度3倍且不應(yīng)小于100mm范圍內(nèi)預(yù)熱。

2定位焊的質(zhì)量要求應(yīng)與正式焊縫相同。

3不銹鋼儲罐壁板焊縫的定位焊縫長度不宜小于30mm；普通碳素鋼和低合金鋼儲罐壁板焊縫的定位焊縫長度不宜小于25mm；罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa時，焊縫的定位焊縫長度不宜小于50mm；定位焊縫的間隔不宜大于800mm。

4工卡具等臨時焊縫焊接時，不應(yīng)在非焊接位置引弧和熄弧。6.4.4焊接時，始端應(yīng)采用后退起弧法，終端應(yīng)將弧坑填滿。罐壁對接立縫采用氣電立焊時，宜設(shè)置引弧板和熄弧板；多層焊的層間接頭應(yīng)錯開至少50mm。6.4.5鋼板厚度大于或等于6mm組成的搭接角焊縫，應(yīng)至少焊兩遍。6.4.6罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa時，清根后應(yīng)做滲透檢測。6.4.7采用碳弧氣刨清根后應(yīng)修整刨槽，磨除滲碳層。6.4.8焊前預(yù)熱應(yīng)按焊接工藝規(guī)程進行。預(yù)熱應(yīng)均勻，預(yù)熱范圍不應(yīng)小于焊縫中心線兩側(cè)各3倍板厚，且不應(yīng)小于100mm；預(yù)熱溫度應(yīng)采用測溫儀在距焊縫中心線50mm處對稱測量。焊前預(yù)熱的焊縫，其焊接層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度。6.4.9焊接線能量的確定和控制應(yīng)符合下列規(guī)定：

1焊接線能量應(yīng)根據(jù)焊接部位、材質(zhì)、厚度、焊接方法和預(yù)熱溫度等，由焊接工藝規(guī)程確定；

2采用焊條電弧焊時，可通過測量、控制單根焊條在單位時間內(nèi)的焊接長度來控制線能量；

3采用藥芯焊絲自動焊和埋弧自動焊，可根據(jù)焊接工藝規(guī)程選用合適的焊接速度進行線能量控制。6.4.10需后熱消氫處理的焊縫應(yīng)在焊接完畢后立即進行，消氫處理的溫度宜為200℃～350℃，保溫的時間不宜小于0.5h。6.4.11罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa且板厚大于25mm時，采用碳弧氣刨清根前應(yīng)進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度宜為100℃～150℃。6.4.12不銹鋼儲罐的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：

1在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)采用線能量較低的焊接工藝，層間溫度不宜超過150℃；

2耐腐蝕性要求較高的雙面焊縫、與介質(zhì)接觸面的焊縫應(yīng)最后施焊；

3熔化殘留物或焊接滴落物應(yīng)用不銹鋼工具清除，清根宜用角向磨光機磨除；

4采用倒裝法施工時，應(yīng)防止縱縫焊接造成的內(nèi)圈壁板損傷。6.4.13不銹鋼儲罐焊后表面的酸洗、鈍化處理，應(yīng)按設(shè)計文件或國家現(xiàn)行標準執(zhí)行。6.5焊接順序6.5.1罐底的焊接，應(yīng)采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序，且焊接順序宜符合下列規(guī)定：

1中幅板焊接時，先焊短焊縫，后焊長焊縫；初層焊道宜采用分段退焊或跳焊法。

2罐底環(huán)形邊緣板的焊接宜符合下列規(guī)定：

1)宜先完成靠外緣至少300mm的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫焊接前，完成剩余邊緣板的對接焊縫和中幅板的對接焊縫；

2)環(huán)形邊緣板對接焊縫的初層焊道宜采用焊工均勻分布、對稱施焊的方法進行；

3)邊緣板與中幅板之間的收縮縫的初層焊道宜采用分段退焊或跳焊法進行。

3非環(huán)形邊緣板的罐底不宜留收縮縫。

4罐底與罐壁連接的角焊縫，宜在底圈壁板縱縫焊接完畢后，由數(shù)對焊工均勻分布，分別從罐內(nèi)、外沿同一方向分段焊接，宜先焊罐內(nèi)側(cè)角焊縫，后焊罐外側(cè)角焊縫。初層焊道宜采用分段退焊或跳焊法。6.5.2罐壁的焊接順序宜符合下列規(guī)定：

1宜先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫；采用不對稱坡口時，應(yīng)先焊大坡口側(cè)，后焊小坡口側(cè)。

2縱向焊縫采用氣體保護焊時，宜自下向上焊接。環(huán)向焊縫采用埋弧自動焊時，焊機宜均勻分布，并沿同一方向施焊；采用焊條電弧焊時，焊工宜均勻分布并沿同一方向施焊。6.5.3固定頂頂板的焊接順序宜符合下列規(guī)定：

1宜先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫。徑向的長焊縫宜采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。

2頂板與包邊角鋼或抗拉環(huán)、抗壓環(huán)焊接時，焊工宜對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。6.5.4單盤式浮頂焊接順序應(yīng)符合下列規(guī)定：

1浮艙內(nèi)、外邊緣環(huán)板，宜先焊立縫，后焊角焊縫。

2單盤板的焊接，宜先焊底部的間斷焊縫或定位焊縫，后焊單盤板上面的焊縫；在支架上組裝時，焊接時應(yīng)先焊底部支撐角鋼與單盤板的焊縫，后焊單盤板上面的焊縫，并采用收縮變形最小的焊接工藝和焊接順序。

3浮艙與單盤板連接的焊縫，應(yīng)在浮艙與單盤板分別焊接后施焊，焊工宜對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。6.5.5雙盤式浮頂焊接順序應(yīng)符合下列規(guī)定：

1浮艙環(huán)板、外邊緣環(huán)板，宜先焊立縫，后焊角焊縫。

2浮頂?shù)装宓暮附?，宜先焊底部的間斷焊縫或定位焊縫，后焊上面的焊縫；當浮頂?shù)装搴缚p設(shè)計為雙面連續(xù)焊縫，應(yīng)待上面焊縫完成并檢查合格后，再進行底部的連續(xù)焊，并采用收縮變形最小的焊接工藝和焊接順序。

3浮頂頂板的焊接，宜先焊底部的間斷焊縫，后焊上面的焊縫，并采用收縮變形最小的焊接工藝和焊接順序。

4底板上被構(gòu)件遮蔽的焊道應(yīng)先焊接，且長度不小于500mm，檢查合格后方可隱蔽。6.5.6浮頂支柱和其他剛性較大的構(gòu)件周圍300mm范圍內(nèi)，搭接焊縫內(nèi)外側(cè)均應(yīng)采用連續(xù)滿角焊。6.6修補與返修6.6.1在施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等缺陷，應(yīng)打磨平滑。打磨后的鋼板厚度不應(yīng)小于鋼板名義厚度扣除負偏差值。

2缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應(yīng)進行補焊，并打磨平滑。6.6.2焊縫表面缺陷的修補，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1焊縫表面缺陷超過本規(guī)范第7.1.2條規(guī)定時，應(yīng)進行打磨或補焊；

2焊縫表面缺陷應(yīng)采用角向磨光機磨除，缺陷磨除后的焊縫表面若低于母材，則應(yīng)進行焊接修補；

3焊縫兩側(cè)的咬邊和焊趾裂紋的磨除深度不應(yīng)大于0.5mm，當不符合要求時應(yīng)進行焊接修補；

4罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金鋼的底圈壁板縱縫的咬邊，應(yīng)修補、打磨至與母材圓滑過渡。6.6.3焊縫內(nèi)部缺陷的返修，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1根據(jù)產(chǎn)生缺陷的原因，選用適用的焊接方法，并應(yīng)制訂返修工藝。

2焊縫內(nèi)部的超標缺陷在焊接修補前，應(yīng)探測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面，清除長度不應(yīng)小于50mm，清除的深度不宜大于板厚的2／3；當采用碳弧氣刨時，缺陷清除后應(yīng)修磨刨槽。

3返修后的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進行無損檢測，并應(yīng)達到合格標準。

4焊接返修的部位、次數(shù)和檢測結(jié)果應(yīng)做記錄。6.6.4罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa的焊接應(yīng)返修，還應(yīng)符合下列規(guī)定：

1缺陷清除后，應(yīng)進行滲透檢測，確認無缺陷后方可進行補焊。修補后應(yīng)打磨平滑，并做滲透或磁粉檢測。

2焊接修補時應(yīng)在修補焊道上增加一道凸起的回火焊道(圖6.6.4)，焊后應(yīng)再修整與原焊道圓滑過渡。圖6.6.4修補焊道上回火焊道

1-修補焊道；2-回火焊道；3-母材；4-焊縫金屬3罐壁焊接修補深度超過3mm時，修補部位應(yīng)按本規(guī)范第7.2.9條的要求進行射線檢測。6.6.5不銹鋼儲罐焊縫的返修，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1缺陷的清除宜采用角向磨光機磨除。當采用碳弧氣刨清除缺陷時，應(yīng)將滲碳層清除干凈。

2返修焊接時，層間溫度不宜超過150℃。

3設(shè)計文件有抗晶間腐蝕要求的，焊縫返修后仍應(yīng)保證原有要求。6.6.6同一部位的返修次數(shù)，不宜超過二次；當超過二次時，應(yīng)查明原因并重新制訂返修工藝，并應(yīng)經(jīng)施工單位現(xiàn)場技術(shù)總負責人批準后實施。6.6.7罐體充水試驗中發(fā)現(xiàn)的罐壁焊縫缺陷，應(yīng)放水使水面低于該缺陷部位300mm左右，并應(yīng)將修補處充分干燥后再進行修補。7檢查及驗收7.1焊縫的外觀檢查7.1.1焊縫應(yīng)進行外觀檢查，檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。7.1.2焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑和未焊滿等缺陷。

2對接焊縫的咬邊深度，不應(yīng)大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長度，不應(yīng)大于100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不應(yīng)超過該焊縫長度的10％；罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金鋼的底圈壁板縱縫不應(yīng)存在咬邊。

3邊緣板的厚度大于或等于10mm時，底圈壁板與邊緣板的T形接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平緩過渡，且不應(yīng)有咬邊；T形接頭焊腳尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。

4罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷；罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm；凹陷的連續(xù)長度，不得大于100mm；凹陷的總長度，不得大于該焊縫長度的10％。

5浮頂及內(nèi)浮頂儲罐罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余高，不應(yīng)大于1mm；其他對接焊縫的余高，應(yīng)符合表7.1.2的規(guī)定。表7.1.2對接焊縫的余高(mm)板厚δ罐壁焊縫的余高罐底焊縫的余高縱向環(huán)向≤12≤1.5≤2≤2.012＜δ≤25≤2.5≤3≤3.0＞25≤3≤3.5—6對接接頭的錯邊量應(yīng)符合本規(guī)范第5.4.2條第4款的規(guī)定。

7罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa時，其表面的焊疤應(yīng)在磨平后進行滲透檢測或磁粉檢測，無裂紋、夾渣和氣孔為合格。7.2焊縫無損檢測及嚴密性試驗7.2.1從事儲罐無損檢測的人員，應(yīng)按《特種設(shè)備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》進行考核，并取得國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局統(tǒng)一頒發(fā)的證件，方能從事相應(yīng)的無損檢測工作。7.2.2罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa時，焊接完畢后應(yīng)至少經(jīng)過24h后再進行無損檢測。7.2.3罐底的焊縫檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

1所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53kPa，無滲漏為合格。

2最低標準屈服強度大于390MPa的罐底邊緣板的對接焊縫，在根部焊道焊接完畢后，應(yīng)進行滲透檢測；在最后一層焊接完畢后，應(yīng)再次進行滲透檢測或磁粉檢測。

3厚度大于或等于10mm的罐底邊緣板，每條對接焊縫的外端300mm應(yīng)進行射線檢測；厚度小于10mm的罐底邊緣板，每個焊工施焊的焊縫應(yīng)按上述方法至少抽查一條。

4底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫和對接罐底板的“T”字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內(nèi)，應(yīng)進行滲透檢測；全部焊完后，應(yīng)進行滲透檢測或磁粉檢測。7.2.4罐壁焊縫的無損檢測應(yīng)符合設(shè)計文件要求；設(shè)計無要求時，應(yīng)按下列規(guī)定進行檢測：

1縱向焊縫應(yīng)按下列方法進行檢查：

1)底圈壁板厚度小于或等于10mm時，應(yīng)從每條縱向焊縫中任取300mm進行射線檢測；板厚大于10mm且小于25mm時，應(yīng)從每條縱向焊縫中任取2個300mm進行射線檢測，其中一個位置應(yīng)靠近底板；板厚度大于或等于25mm時，每條焊縫應(yīng)進行100％射線檢測。

2)其他各圈壁板，當板厚小于25mm時，每一焊工焊接的每種板厚(板厚差不大于1mm時可視為同等厚度)，在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測；以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線檢測；當板厚大于或等于25mm時，每條縱向焊縫應(yīng)進行100％射線檢測。

3)當板厚(以“T”字焊縫較薄板厚為準)小于或等于10mm時，底圈壁板除本款第1)項規(guī)定外，25％的“T”字縫應(yīng)進行射線檢測；其他各圈壁板，按本款第2)項中射線檢測部位的25％應(yīng)位于“T”字縫處；當板厚度大于10mm時，全部“T”字縫應(yīng)進行射線檢測。

2環(huán)向?qū)雍缚p應(yīng)在每種板厚(以較薄的板厚為準)最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測；以后對于每種板厚(以較薄的板厚為準)應(yīng)在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線檢測。

3罐壁“T”字焊縫檢測位置應(yīng)包括縱向和環(huán)向焊縫各300mm的區(qū)域。

4齊平型清掃孔組合件所在罐壁板與相鄰罐壁板的對接焊縫，應(yīng)100％進行射線檢測。

5上述焊縫的無損檢測位置，應(yīng)由質(zhì)量檢驗員在現(xiàn)場確定。

6射線檢測或超聲檢測不合格時，缺陷的位置距離底片端部或超聲檢測端部不足75mm時，應(yīng)在該端延伸300mm做補充檢測，延伸部位的檢測結(jié)果仍不合格則應(yīng)繼續(xù)延伸檢查。

7當板厚大于12mm時，可采用衍射時差法超聲檢測，檢測部位和比例應(yīng)符合本條前述規(guī)定。7.2.5底圈罐壁與罐底的T形接頭的罐內(nèi)角焊縫檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

1當罐底邊緣板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或標準規(guī)定的最低標準屈服強度大于390MPa的任意厚度的壁板和底板，在罐內(nèi)及罐外角焊縫焊完后，應(yīng)對罐內(nèi)角焊縫進行磁粉檢測或滲透檢測；在儲罐充水試驗后，應(yīng)用同樣方法進行復(fù)驗。

2底圈罐壁和罐底采用最低標準屈服強度大于390MPa的鋼板時，罐內(nèi)角焊縫的初層焊道焊完后，還應(yīng)進行滲透檢測。7.2.6浮頂檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：

1當浮頂?shù)装?、單盤板采用單面連續(xù)焊縫時，應(yīng)采用真空箱法進行密封性試驗，試驗負壓值不得低于53kPa，保持時間不應(yīng)少于5s，以無滲漏為合格。

2當浮頂?shù)装宀捎秒p面連續(xù)焊縫時，應(yīng)在上部焊縫焊完按本條第1款的要求檢查合格后再焊接下部的連續(xù)焊縫；全部焊完后可采用煤油試漏法進行檢測，以無滲漏為合格。

3浮艙的環(huán)板及隔艙板的焊縫，應(yīng)用煤油試漏法進行嚴密性試驗。浮艙頂板的焊縫，應(yīng)采用真空箱法進行密封性試驗或逐艙鼓入壓力為785Pa(80mm水柱)的壓縮空氣進行嚴密性試驗，穩(wěn)壓時間不應(yīng)小于5min，均以無滲漏為合格。

4單盤式浮頂?shù)乃懈∨摵碗p盤式浮頂具有密封結(jié)構(gòu)的浮艙，應(yīng)逐艙鼓入壓力為785Pa(80mm水柱)的壓縮空氣進行嚴密性試驗，穩(wěn)壓時間不應(yīng)少于5min，以無滲漏為合格。

5當受結(jié)構(gòu)限制不能采用真空箱法進行密封性試驗時，可采用煤油試漏法代替。7.2.7罐壁鋼板的最低標準屈服強度大于390MPa，或厚度大于25mm的碳素鋼及低合金鋼罐壁上的接管角焊縫和補強板角焊縫，應(yīng)在焊完后(需消除應(yīng)力熱處理的應(yīng)在熱處理后)和充水試驗后進行滲透檢測或磁粉檢測。7.2.8開孔的補強板焊完后，應(yīng)由信號孔通入100kPa～200kPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。7.2.9焊縫無損檢測的方法和合格標準，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1射線檢測應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第2部分：射線檢測》JB／T4730.2(NB／T47013)的規(guī)定執(zhí)行，檢測技術(shù)等級不應(yīng)低于AB級；采用鋼板標準屈服強度下限值大于390MPa的壁板，以及厚度不小于25mm的碳素鋼和厚度不小于16mm的低合金鋼壁板，焊縫質(zhì)量不應(yīng)低于該標準規(guī)定的Ⅱ級；其他材質(zhì)及厚度的焊縫質(zhì)量不應(yīng)低于該標準規(guī)定的Ⅲ級。

2超聲檢測應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第3部分：超聲檢測》JB／T4730.3(NB／T47013)的規(guī)定執(zhí)行，焊縫質(zhì)量應(yīng)不低于標準規(guī)定的Ⅱ級。

3磁粉檢測和滲透檢測部位不得存在任何裂紋和白點，并應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第4部分：磁粉檢測》JB／T4730.4(NB／T47013)和《承壓設(shè)備無損檢測第5部分：滲透檢測》JB／T4730.5(NB／T47013)的規(guī)定進行缺陷等級評定，焊接接頭質(zhì)量應(yīng)不低于標準規(guī)定的Ⅱ級。

4衍射時差法超聲檢測(TOFD)應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第10部分：衍射時差法超聲檢測》NB／T47013.10相關(guān)規(guī)定進行，焊縫質(zhì)量應(yīng)不低于標準規(guī)定的Ⅱ級。7.3罐體幾何形狀和尺寸檢查7.3.1罐體組裝焊接后，其幾何尺寸和形狀應(yīng)符合下列規(guī)定：

1罐體高度允許偏差，不應(yīng)大于設(shè)計高度的0.5％，且不應(yīng)大于50mm；

2罐壁垂直度不應(yīng)大于罐壁高度的0.4％，且不應(yīng)大于50mm；

3罐壁焊縫棱角度和罐壁的局部凹凸變形，應(yīng)符合本規(guī)范第5.4.2條的規(guī)定；

4底圈壁板內(nèi)表面半徑的允許偏差，應(yīng)在底圈壁板1m高處測量，并應(yīng)符合本規(guī)范第5.4.2條的規(guī)定；

5底圈壁板外表面沿徑向至邊緣板外緣的距離不應(yīng)小于50mm，且不宜大于100mm。7.3.2罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度不應(yīng)大于變形長度的2％，且不應(yīng)大于50mm，單面傾斜式罐底不應(yīng)大于40mm。7.3.3浮頂局部凹凸變形，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1浮艙頂板的局部凹凸變形，應(yīng)用直線樣板測量，不應(yīng)大于15mm；

2單盤板的局部凹凸變形，不應(yīng)明顯影響外觀及浮頂排水；

3浮頂內(nèi)外邊緣環(huán)板應(yīng)符合本規(guī)范第5.6.4條的要求。7.3.4外浮頂?shù)耐膺吘壄h(huán)板與底圈壁板之間的間隙在安裝位置允許偏差應(yīng)為±15mm；在充水試驗過程中，浮頂在任何其他高度的允許偏差應(yīng)為±50mm。7.3.5內(nèi)浮頂組裝、焊接后的幾何尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定：

1內(nèi)浮頂外邊緣環(huán)板的半徑允許偏差應(yīng)為±10mm。

2內(nèi)浮頂外邊緣環(huán)板焊接完畢后，其垂直偏差應(yīng)為±3mm；用弧形樣板測量其內(nèi)弧，間隙不應(yīng)大于8mm。

3內(nèi)浮頂外邊緣環(huán)板與底圈壁板之間的間隙在安裝位置允許偏差應(yīng)為±10mm。7.3.6固定頂焊后幾何尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定：

1固定頂成型應(yīng)美觀，其局部凹凸變形應(yīng)采用樣板檢查，間隙不應(yīng)大于15mm；

2支撐柱的垂直度不應(yīng)大于1‰，且不應(yīng)大于10mm。7.3.7單層球面網(wǎng)殼罐頂組焊后的幾何尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件要求，且在外壓設(shè)計荷載作用下網(wǎng)殼許用撓度為油罐內(nèi)徑的0.0025倍。7.4充水試驗7.4.1儲罐建造完畢后，應(yīng)進行充水試驗，并應(yīng)檢查下列內(nèi)容：

1罐底嚴密性；

2罐壁強度及嚴密性；

3固定頂?shù)膹姸取⒎€(wěn)定性及嚴密性；

4浮頂及內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼灱皣烂苄裕?/p>

5浮頂排水管的嚴密性；

6基礎(chǔ)的沉降觀測。7.4.2儲罐充水試驗應(yīng)符合設(shè)計文件要求，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

1充水試驗前，所有附件及其他與罐體焊接的構(gòu)件應(yīng)全部完工，并檢驗合格。

2充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關(guān)的焊縫均不得涂刷油漆。

3充水試驗宜采用潔凈淡水，試驗水溫不應(yīng)低于5℃；特殊情況下，采用其他液體為充水試驗介質(zhì)時，應(yīng)經(jīng)有關(guān)部門批準。對于不銹鋼罐，試驗用水中氯離子含量不得超過25mg／L。

4充水試驗過程中應(yīng)進行基礎(chǔ)沉降觀測。在充水試驗中，當沉降觀測值在圓周任何10m范圍內(nèi)不均勻沉降超過13mm或整體均勻沉降超過50mm時，應(yīng)立即停止充水進行評估，在采取有效處理措施后方可繼續(xù)進行試驗。

5充水和放水過程中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水。7.4.3罐底的嚴密性應(yīng)以罐底無滲漏為合格。若發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)將水放凈，對罐底進行試漏，找出滲漏部位后，應(yīng)按本規(guī)范第6.6節(jié)的規(guī)定補焊。7.4.4罐壁的強度及嚴密性試驗，充水到設(shè)計最高液位并保持至少48h，以罐壁無滲漏、無異常變形為合格。發(fā)現(xiàn)滲漏后應(yīng)放水，使液面比滲漏處低300mm左右后按本規(guī)范第6.6節(jié)的規(guī)定進行焊接修補。7.4.5固定頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼灒瑧?yīng)在罐內(nèi)水位設(shè)計最高液位下1m時進行緩慢充水升壓；當升至試驗壓力時，應(yīng)以罐頂無異常變形，焊縫無滲漏可判為合格。試驗后，應(yīng)立即使儲罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。溫度劇烈變化的天氣，不應(yīng)做固定頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼灐７敲荛]儲罐的固定頂，應(yīng)對焊縫外觀進行目視檢查，設(shè)計文件無要求時，可不做強度及嚴密性試驗。7.4.6固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗，應(yīng)充水到設(shè)計最高液位用放水方法進行。試驗時應(yīng)緩慢降壓，達到試驗負壓時，以罐頂無異常變形為合格。試驗后，應(yīng)立即使儲罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。溫度劇烈變化的天氣，不應(yīng)做固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗。非密閉儲罐的固定頂，設(shè)計文件無要求時，可不做穩(wěn)定性試驗。7.4.7浮頂及內(nèi)浮頂在升降試驗中應(yīng)升降平穩(wěn)，導(dǎo)向機構(gòu)、密封裝置及自動通氣閥支柱應(yīng)無卡澀現(xiàn)象，扶梯轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活，浮頂及其附件與罐體上的其他附件應(yīng)無干擾，浮頂與液面接觸部分應(yīng)無滲漏。7.4.8浮頂排水管的嚴密性試驗應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，設(shè)計無要求時，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1儲罐充水前，以390kPa壓力進行水壓試驗，持壓30min應(yīng)無滲漏；

2在浮頂?shù)纳颠^程中，浮頂排水管的出口應(yīng)保持開啟狀態(tài)，以無泄漏為合格。采用旋轉(zhuǎn)接頭的浮頂排水管在儲罐充水試驗后，應(yīng)重新按第1款要求進行水壓試驗。7.4.9基礎(chǔ)的沉降觀測應(yīng)符合下列規(guī)定：

1在罐壁下部圓周每隔10m左右設(shè)一個觀測點，點數(shù)宜為4的整倍數(shù)，且不得少于4點；

2充水試驗時，應(yīng)按設(shè)計文件的要求對基礎(chǔ)進行沉降觀測；無規(guī)定時，可按本規(guī)范附錄B的規(guī)定進行。7.4.10充水試驗后的放水速度應(yīng)符合設(shè)計要求，當設(shè)計無要求時，放水速度不宜大于3m／d。7.5工程交工7.5.1儲罐完工后，建設(shè)單位應(yīng)組織相關(guān)單位進行交工驗收。7.5.2交工驗收表格宜符合本規(guī)范附錄C的規(guī)定。承包單位提交的過程施工技術(shù)文件應(yīng)至少包括下列文件：

1儲罐交工驗收證明書；

2竣工圖及排板圖；

3設(shè)計修改文件；

4材料和附件出廠質(zhì)量合格證書或檢驗報告；

5隱蔽工程檢查記錄；

6焊縫射線檢測報告；

7焊縫超聲波檢測報告；

8焊縫磁粉檢測報告；

9焊縫滲透檢測報告；

10衍射時差法超聲檢測報告；

11儲罐罐體幾何尺寸檢查記錄；

12強度及嚴密性試驗報告；

13焊縫返修記錄(附標注缺陷位置及長度的排版圖)；

14熱處理報告；

15儲罐基礎(chǔ)檢查驗收記錄；

16基礎(chǔ)沉降觀測記錄。7.5.3按本規(guī)范建造的儲罐，宜在便于觀察的位置裝設(shè)銘牌(圖7.5.3)。銘牌應(yīng)使用耐腐蝕金屬板制