軸類零件的加工工藝課件

4.3軸類零件的加工工藝4為了消除牙型半角誤差對測量結(jié)果的影響，應選最佳量針（最佳），使它與螺紋牙型側(cè)面的接觸點，恰好在中徑線上，如圖4-59（c）所示。此時，d0的值:

d0（最佳）=對于普通螺紋：d0（最佳）=0.577P三針測量法主要用于測量精密的外螺紋中徑，其方法簡單，測量精度高，故生產(chǎn)中應用廣泛。4.3軸類零件的加工工藝4為了消除牙型半角誤14.3軸類零件的加工工藝 4.3.5切槽和切斷在車削加工中，當工件的毛坯是棒料且很長時，需根據(jù)零件長度進行切斷后再加工，避免空走刀；或是車削完后把工件從原材料上切下來，這稱為切斷。溝槽是在工件的外圓、內(nèi)孔或端面上切有各種形式的槽，溝槽的作用一般是為了退刀和裝配時保證零件有一個正確的軸向位置。4.3軸類零件的加工工藝 4.3.5切槽和切斷24.3軸類零件的加工工藝 4.3.5.1切槽 ⑴切外溝槽切槽刀的形狀和安裝如圖4-60所示。切槽刀前面的刀刃是主刀刃，兩側(cè)刀刃是副刀刃。切槽刀安裝后刀尖應與工件軸線等高，主切削刃平行于工件軸線，兩副偏角相等，主偏角為90o。圖4–60切槽刀（a）硬質(zhì)合金車刀（b）高速鋼車刀4.3軸類零件的加工工藝 4.3.5.1切槽34.3軸類零件的加工工藝切削寬度不大的外溝槽，可以用主刀刃寬度等于槽寬的車刀一次橫向進給車出。較寬的溝槽，用切槽刀分幾次進刀，先把槽的大部分余量切出，在槽的兩側(cè)和底部留出精車余量，如圖4-61所示，最后一次橫向進給粗車后，根據(jù)槽的尺寸精度一次走刀完成精車。 圖4–61車寬外溝槽的方法4.3軸類零件的加工工藝切削寬度不大的外溝槽44.3軸類零件的加工工藝 ⑵切端面直槽在端面上切直槽時，切槽刀的一個刀尖a處的副后面要按端面槽圓弧的大小刃磨成圓弧形，并磨有一定的后角，可避免副后面與槽的圓弧相碰，如圖4-62（a）所示。圖4-62端面切槽刀的幾何形狀及車削4.3軸類零件的加工工藝 ⑵切端面直槽圖4-6254.3軸類零件的加工工藝 ⑶切45o外溝槽45o外溝槽車刀與一般端面溝槽車刀相同，刀尖a處的副后面應磨成相應的圓弧，如圖4-62（c）所示。切削時，把小滑板轉(zhuǎn)過45o用小滑板進刀車削成形。 ⑷切T形槽T形槽的車削加工，使用三種車刀分三個工步進行,如圖4-63所示：Ⅰ工步：用平面切槽刀切平面槽；Ⅱ工步：用彎頭右切槽刀車外側(cè)溝槽；Ⅲ工步：用彎頭左切槽刀車內(nèi)側(cè)溝槽。注意：彎頭切槽刀的主刀刃寬度應等于槽寬，L應小于b，否則刀無法進入槽中；彎頭切槽刀進入平面槽時，車刀側(cè)面相應地磨成圓弧形，可避免與工件相碰。4.3軸類零件的加工工藝 ⑶切45o外溝槽64.3軸類零件的加工工藝圖4–63T形槽車刀與T形槽的加工方法4.3軸類零件的加工工藝圖4–63T形槽車刀與T形槽的74.3軸類零件的加工工藝 ⑸切燕尾槽燕尾槽的加工與T形槽的加工基本相同，工藝上仍是用三個工步完成，如圖4-64所示。第一工步用平面切槽刀加工，第二、第三工步用左、右角度成形刀車削。圖4-64燕尾槽車刀與燕尾槽的加工方法4.3軸類零件的加工工藝 ⑸切燕尾槽圖4-64燕尾84.3軸類零件的加工工藝 ⑹切內(nèi)溝槽內(nèi)溝槽車刀與切斷刀的幾何形狀基本相似，僅是安裝方向相反。因為是在內(nèi)孔中切槽，所以磨有兩個后角。若在小孔中加工槽，則刀具做成整體式，直徑稍大些，可采用刀桿裝夾式，如圖4-65所示。內(nèi)溝槽車刀在安裝時，應使主切削刃與內(nèi)孔中心等高或略高，兩側(cè)副偏角須對稱。采用裝夾式內(nèi)溝槽車刀時，刀頭伸出的長度

應大于槽深h，如圖4-66所示，同時要求：

d+＜D式中D——內(nèi)孔直徑

d——刀桿直徑——刀頭在刀桿上伸出的長度4.3軸類零件的加工工藝 ⑹切內(nèi)溝槽94.3軸類零件的加工工藝車內(nèi)溝槽與車外溝槽的方法相似，關(guān)鍵在于尺寸的控制：狹槽直接用主切削刃寬度等于槽寬的內(nèi)溝槽車刀橫向進刀來保證；寬槽可用大滑板刻度盤來控制尺寸；溝槽深度可用中滑板刻度掌握；位置用大、小滑板刻度或擋鐵來控制；精度要求高的用百分表和量塊保證。圖4-65內(nèi)溝槽車刀 （a）整體式（b）裝夾式圖4-66內(nèi)溝槽車刀的尺寸4.3軸類零件的加工工藝車內(nèi)溝槽與車外溝槽的104.3軸類零件的加工工藝

4.3.5.2切斷切斷刀形狀與切槽刀相似，但刀頭窄長，厚度大，且主切削刃兩邊要磨出斜刃以利于排屑。刀具安裝時，主切削刃必須對準工件的旋轉(zhuǎn)中心，過高、過低均會使工件中心部位形成凸臺并損壞刀頭。切削時，刀具徑向進刀直至工件中心。切斷時應注意： ⑴切斷毛坯表面，最好用外圓車刀先把工件車圓，或開始時盡量減小走刀量，防止“扎刀”而損壞車刀。

4.3軸類零件的加工工藝 4.3.5.2切斷114.3軸類零件的加工工藝 ⑵手動進刀時，搖動手柄應連續(xù)、均勻，避免因切斷刀與工件表面摩擦，使工件表面產(chǎn)生冷硬現(xiàn)象而迅速磨損刀具，在即將切斷時要放慢進給速度，以免突然切斷而使刀頭折斷。 ⑶用卡盤裝夾工件時，切斷位置盡可能靠近卡盤，防止引起振動；由一夾一頂裝夾工件時，工件不完全切斷，應取下工件后再敲斷。 ⑷切斷過程中如需要停車，應先退刀再停。4.3軸類零件的加工工藝 ⑵手動進刀時，搖動手柄應124.3軸類零件的加工工藝 4.3.6典型軸類零件的車削加工工藝分析軸類零件的加工工藝因其用途、結(jié)構(gòu)形狀、技術(shù)要求、產(chǎn)量大小的不同而有差異，現(xiàn)以兩個典型軸類零件進行加工工藝分析。 4.3.6.1軸類零件加工的主要工藝問題軸類零件加工的主要工藝問題是如何保證各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之間的相互位置精度。軸類零件加工的典型工藝路線如下：毛坯及其熱處理→預加工→車削外圓→銑鍵槽、螺紋加工等→熱處理→磨削。預加工包括：校正、切斷、切端面和鉆中心孔。4.3軸類零件的加工工藝 4.3.6典型軸類零件的車削134.3軸類零件的加工工藝 4.3.6.2某階梯軸加工工藝分析 ⑴階梯軸的結(jié)構(gòu)分析圖4-67為某階梯軸的零件圖。該零件的結(jié)構(gòu)具有如下特點：從形狀上看，該軸為多階梯結(jié)構(gòu)的實心軸；從長度與直徑之比看，該工件屬于剛性軸；從表面加工類型看，外圓表面有圓柱面、退刀槽、端面、倒角、臺階、螺紋及鍵槽等。 ⑵階梯軸的技術(shù)要求分析階梯軸的技術(shù)要求是根據(jù)其功用和工作條件制訂的。

4.3軸類零件的加工工藝 4.3.6.2某階梯軸加工工144.3軸類零件的加工工藝 ①尺寸精度和形狀精度：配合軸頸尺寸公差等級通常為IT8～IT6，該軸配合軸頸兩處為IT7；支承軸頸一般為IT7～IT6，精密的為IT5，該軸支承軸頸?17及?15為IT6；軸頸的形狀精度（圓度、圓柱度）要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)，要求較高的應標注在零件圖上，該軸形狀公差均未注出。 ②位置精度：配合軸頸對支承軸頸一般有徑向圓跳動或同軸度要求，裝配定位用的軸肩對支承軸頸一般有端面圓跳動或垂直度要求。徑向圓跳動和端面圓跳動公差通常為0.01～0.03㎜，高精度軸為0.001～0.005㎜，該軸有一個同軸度要求，其值為0.032㎜.4.3軸類零件的加工工藝 ①尺寸精度和形狀精度：配154.3軸類零件的加工工藝 ③表面粗糙度；軸頸的表面粗糙度值Ra應與尺寸公差等級相適應。公差等級為IT5的Ra值為0.4～0.2μm；公差等級為IT6的Ra值為0.8～0.4μm；公差等級為IT8～IT7的Ra值為0.8～0.6μm。裝配定位用的軸肩Ra值通常為1.6～0.8μm。非配合的次要表面Ra值常取6.3μm。該軸的兩支承表面及?22配合表面為0.8μm，?15配