高效磨削技術(shù)課件

第八章高效及精密磨削技術(shù)8.2高速磨削緩進(jìn)給磨削8.18.3高速深切磨削8.4精密、高精密、超精密磨削工藝2023/8/121第八章高效及精密磨削技術(shù)8.2高速磨削緩進(jìn)給磨削8.18.8.5鏡面磨削加工工藝8.6電解磨削8.7其他高效磨削工藝簡(jiǎn)介2023/8/1228.5鏡面磨削加工工藝8.6電解磨削8.7其他高效磨削工藝簡(jiǎn)8.1高速磨削

高速磨削是通過(guò)提高砂輪線速度來(lái)達(dá)到提高磨削去除率和磨削質(zhì)量的工藝方法。一般砂輪線速度高于45m/s時(shí)就屬于高速磨削。

高速磨削技術(shù)是磨削工藝本身的革命性躍變,日本先端技術(shù)研究會(huì)把高速加工列為五大現(xiàn)代制造技術(shù)之一。國(guó)際生產(chǎn)工程學(xué)會(huì)(CIRA)將高速磨削技術(shù)確定為面向21世紀(jì)的中心研究方向之一。2023/8/1238.1高速磨削高速磨削是通過(guò)提高砂輪線速度來(lái)達(dá)到提高磨

高速磨削的優(yōu)點(diǎn)磨粒的未變形切屑厚度減小，磨削力下降。

砂輪磨損減少，提高砂輪壽命。在磨粒最大未變形切削厚度不變的情況下，加大磨削深度或工件的速度，提高磨削效率。切削變形程度小，磨粒殘留切痕深度減小，磨削厚度變薄，還可以改善表面質(zhì)量及減小尺寸和形狀誤差。高速磨削離心力大，易導(dǎo)致砂輪破裂，需要開(kāi)發(fā)高強(qiáng)度砂輪,要求機(jī)床有足夠功率、剛度及精度和安全防護(hù)措施。2023/8/124高速磨削的優(yōu)點(diǎn)磨粒的未變形切屑厚度減小，磨削力下降。8.1.1高速磨削原理高速磨削是提高磨削精度、表面質(zhì)量的有效方法，又是增加磨削效率的有效方法。下面對(duì)高速磨削過(guò)程中的基本問(wèn)題作一討論。1.未變形磨削層厚度及切屑長(zhǎng)度在外圓切入磨削時(shí)，單顆磨粒末變形切屑長(zhǎng)度ls及未變形切屑的平均厚度計(jì)算式為:2023/8/1258.1.1高速磨削原理高速磨削是提高磨削精度、表從上述二式中可知，增加，、均增加(因小，所以影響程度不大)，增加,、均下降。在去除一定工件體積時(shí)，增加，單位時(shí)間內(nèi)通過(guò)磨削區(qū)的磨粒數(shù)增加，所以未變形切削厚度減少。2023/8/126從上述二式中可知，增加，、均增加(因磨削力砂輪速度及單位寬度金屬磨除率對(duì)單位磨削寬度上磨削力（）的影響如圖8-1所示。由圖可知，在金屬去除率一定時(shí)，提高，均下降，系統(tǒng)變形減少。2023/8/127磨削力2023/8/173.磨削熱在磨削中工件受到磨削熱的影響，最高溫度發(fā)生在工件表面上。工件表面上最高溫度的近似計(jì)算公式如下：2023/8/1283.磨削熱在磨削中工件受到磨削熱的影響，最高溫度發(fā)生圖8-4給出了工件速度vw、砂輪速度vs對(duì)工件表面溫度的影響。由圖中可以看出，vw在40m/min前，增大vw

工件表面溫度顯著下降。超過(guò)40m/min后，再增大vw，工件表面溫度幾乎不變化。vs增大，其工件表面溫度變化不大。但vw

越過(guò)40m/min時(shí)，再增大時(shí)，未變形磨削層厚度增大，因而使磨削力增大，則砂輪磨粒破碎，脫落會(huì)變得嚴(yán)重起來(lái)，砂輪磨損加劇，導(dǎo)致工件表面質(zhì)量惡化。2023/8/129圖8-4給出了工件速度vw、砂輪速度vs對(duì)工件表面溫度的綜上所述，可以認(rèn)為存在著工件速度的臨界速度。其原因是：當(dāng)q＜80時(shí)，砂輪處于磨碎與脫落的范圍，使總磨削能減少。當(dāng)q＞120時(shí)，砂輪自銳作用較差，因而使磨削溫度上升。但有的研究認(rèn)為，在高速磨削機(jī)理研究中發(fā)現(xiàn)存在著跳過(guò)引起工件熱損傷的臨界速度范圍?？梢詤⒖己竺鍴EDG關(guān)于vs、vw對(duì)工件溫度的影響。2023/8/1210綜上所述，可以認(rèn)為存在著工件速度的臨界速度。其原因是：當(dāng)4．砂輪磨損與表面粗糙度在普通磨削中砂輪磨損的主要原因是磨粒磨耗磨損及磨粒的破損與脫落。高速磨削中，由于未變形磨屑層厚度較小，磨粒不易破損與脫落，砂輪耐用度增加，磨削力下降，磨削表面質(zhì)量好。在一定金屬切除率條件下，vs增加，砂輪徑向磨損量降低，表面粗糙度得到改善，發(fā)生顫振的金屬磨除體積vw增大，提高了磨削效率。vs增加，切屑變薄，則工件表面上磨痕深度變小，表面上殘留凸峰變小，表面粗糙度得到改善。2023/8/12114．砂輪磨損與表面粗糙度2023/8/1118.1.2高速磨削砂輪1.高速磨削砂輪應(yīng)力分析

磨削中在砂輪上的作用力有磨削力、熱應(yīng)力、夾緊力和離心力。高速磨削中造成砂輪破損的主要因素是砂輪自身的離心力。離心力與砂輪速度vs的平方成比例增大。受離心力影響，砂輪受到很大應(yīng)力。

2023/8/12128.1.2高速磨削砂輪1.高速磨削砂輪應(yīng)力分析20應(yīng)力σr

,σt的計(jì)算式如下：

一般高速砂輪寬度與砂輪半徑之比bs/rs≤0.5，可用上兩式計(jì)算σr和σt。2023/8/1213應(yīng)力σr,σt的計(jì)算式如下：一般高速砂輪寬度與砂輪半右圖給出了砂輪的應(yīng)力分布情況，從圖中看出σt>σr，對(duì)于砂輪因離心力破壞而言，力σt的大小是非常重要的。不同的比值，砂輪應(yīng)力分布不同，經(jīng)研究應(yīng)力分部有如下特點(diǎn)：(1)無(wú)孔砂輪，在砂輪中心處，σt

=σr圖8.6砂輪應(yīng)力分布情況(2)在ri≠0時(shí)，切向力總足大于徑向力，σt的最大值在砂輪孔壁處。(3)在相同的任意半徑處，K值越大的砂輪，其徑向應(yīng)力越大。應(yīng)盡量采用K值小的砂輪2023/8/1214右圖給出了砂輪的應(yīng)力分布情況，從圖中看出σt>σr，對(duì)于經(jīng)過(guò)上述分析可知，離心力引起砂輪破壞，應(yīng)主要考慮切向應(yīng)力，砂輪孔壁處應(yīng)有較大的強(qiáng)度，所以可根據(jù)此采取補(bǔ)強(qiáng)劑(如樹(shù)脂)，以增強(qiáng)砂輪孔壁處的強(qiáng)度，以經(jīng)受切向應(yīng)力的作用。最大切向應(yīng)力達(dá)到砂輪的單向抗拉強(qiáng)度時(shí)，砂輪即破裂。2023/8/1215經(jīng)過(guò)上述分析可知，離心力引起砂輪破壞，應(yīng)主要考慮切向應(yīng)力2．提高高速砂輪強(qiáng)度的途徑主要途徑是提高砂輪結(jié)合劑強(qiáng)度，以提高砂輪的抗拉強(qiáng)度，減少砂輪孔徑，對(duì)砂輪孔壁處進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)。(1)提高砂輪結(jié)合劑強(qiáng)度在陶瓷結(jié)合劑中加入硼、鋰、鋇、鈣等可使結(jié)合劑強(qiáng)度提高。(2)補(bǔ)強(qiáng)砂輪圖8-6是各種補(bǔ)強(qiáng)砂輪，圖a是砂輪內(nèi)部增加金屑絲或玻璃纖維網(wǎng)，圖b是增加砂輪孔壁的厚度，圖c是孔區(qū)使用細(xì)粒磨削，圖d是砂輪孔區(qū)浸漬樹(shù)脂，圖e是孔區(qū)鑲嵌金屬環(huán)。2023/8/12162．提高高速砂輪強(qiáng)度的途徑(2)補(bǔ)強(qiáng)砂輪圖8-6是3.高速磨削的磨削液及供給方式(1)磨削液常用水基及油基磨削液，在同一砂輪速度下，油基磨削液的金屬去除率高于水基磨削液。砂輪速度vs愈高，油基的效果愈好。但油基磨削液冷卻性差，在高速磨削中易產(chǎn)生油霧及著火，從工件溫升角度考慮，應(yīng)避免與防止工件表面燒傷。所以，工件表面溫度應(yīng)低，要求磨削液的冷卻作用要足夠。一般將油與水混合，采用水包油或油包水兩種形式，水包油形式是以水為分散相，油為連續(xù)相；油包水是以油為分散相，水為這續(xù)相。通常將26％的水混入油中形成油包水的乳化液。油包水的磨削液的磨削比高，表面粗糙度得到改善。2023/8/12173.高速磨削的磨削液及供給方式2023/8/117(2)供給方式高速磨削時(shí)，砂輪回轉(zhuǎn)表面生成較強(qiáng)氣流。經(jīng)測(cè)試，砂輪兩端部氣流體壓力最大。砂輪速度提高一倍，則氣流壓力將提高2.5~3倍。較強(qiáng)的氣流不能使磨削液進(jìn)入磨削區(qū)。解決這一問(wèn)題可采用氣流擋板、高壓磨削液及加大磨削液流量等辦法。氣流擋板示意圖如圖8-7所示，將其安裝噴油嘴上方，使氣流經(jīng)擋板改變流動(dòng)方向，破壞氣流流入磨削區(qū)。氣流擋板的上擋板及兩側(cè)擋板均可調(diào)。2023/8/1218(2)供給方式高速磨削時(shí)，砂輪回轉(zhuǎn)表面生成較強(qiáng)氣用加大磨削液壓力的方法，可以加大磨削液的流速，沖破磨削區(qū)砂輪表面的氣膜，達(dá)到冷卻潤(rùn)滑作用。加大磨削液壓力，可提高金屬磨除率及磨削比，工件表面溫升降低。磨削液流量增大后，使磨削區(qū)溫度降低，可提高金屬磨除率及磨削比，改善磨削質(zhì)量。但隨磨削液流量增大，砂輪與工件之間產(chǎn)生的楔形壓力增加，使磨削功率增大。2023/8/1219用加大磨削液壓力的方法，可以加大磨削液的流速，沖破8.2緩進(jìn)給磨削緩進(jìn)給磨削是一種高效的磨削加工工藝方法，它是采用增大磨削深度、降低進(jìn)給速度、形成砂輪與工件有較大的接觸面積As（As=lsap）及高的速度比q（q=vs/vw），達(dá)到高的金屬磨除率zw及精度、粗糙度要求高的目的。緩進(jìn)給磨削也稱作深切緩進(jìn)給強(qiáng)力磨削或蠕動(dòng)磨削。在平面磨削中占有主導(dǎo)地位；現(xiàn)在已成為一種加工韌性材料（如鎳基合金）和淬硬材料的有效方法，特別適用于加工各種型面和溝槽。其最理想的狀況是，原來(lái)需要經(jīng)過(guò)成型銑削、倒角、熱處理和精磨幾道工序完成的工作，采用緩進(jìn)給磨削，一道工序就可以完成。2023/8/12208.2緩進(jìn)給磨削緩進(jìn)給磨削是一種高效的磨削加工工緩進(jìn)給磨削與普通磨削的差別在于，砂輪的磨削深度大（1-30mm）和工件的進(jìn)給速度低（5-300mm/min），工件的最終輪廓成形精度高。

由于工件速度低，在磨削時(shí)顯示出對(duì)工件成型表面的形狀精度保持性比普通磨削好。2023/8/1221緩進(jìn)給磨削與普通磨削的差別在于，砂輪的磨削深度大（8.2.1砂輪與工件接觸弧長(zhǎng)度及接觸時(shí)間緩進(jìn)給磨削速比大，單顆磨粒切下切屑薄而長(zhǎng)，砂輪與工件接觸弧長(zhǎng)度lc大，普通磨削接觸弧長(zhǎng)僅幾毫米，緩進(jìn)給磨削砂輪與工件接觸弧長(zhǎng)lc達(dá)幾厘米。接觸弧度lc大，消耗較大的磨削能，緩進(jìn)給磨削所需要的能量約是普通磨削的8倍。當(dāng)緩進(jìn)給磨削選用與普通磨削相同的砂輪直徑與砂輪速度時(shí)，緩進(jìn)給磨削砂輪轉(zhuǎn)一周中每顆磨粒與工件接觸長(zhǎng)度大，延續(xù)的時(shí)間較長(zhǎng)。單顆磨粒接觸工件的延續(xù)時(shí)間與磨削深度ap是函數(shù)關(guān)系，如圖8-8所示。2023/8/12228.2.1砂輪與工件接觸弧長(zhǎng)度及接觸時(shí)間緩進(jìn)給從圖中可知，緩進(jìn)給磨削與普通磨削有相同的金屬切除率時(shí)，在砂輪一周中，兩者砂輪上單顆磨粒所切除的金屬體積應(yīng)是相同的。如平面緩進(jìn)給磨削深度ap為1.28mm時(shí)，單顆磨粒切除一定金屬體積所需時(shí)間tc為2000s。普通平面磨削深度ap=

0.02

mm時(shí)，切除相同體積的金屬所需的時(shí)間要短得多。2023/8/1223從圖中可知，緩進(jìn)給磨削與普通磨削有相同的金屬切除率時(shí)，在砂輪8.2.2磨削力G．Werner的研究所建立的緩進(jìn)給磨削力數(shù)學(xué)模型為：2023/8/12248.2.2磨削力G．Werner的研究所建立的緩進(jìn)給磨削試驗(yàn)表明，指數(shù)僅在范圍內(nèi)變化，增大，磨削力減?。辉龃蠊ぜ俣葀w、磨削深度ap及砂輪當(dāng)量直徑時(shí)，磨削力均增大。磨削力隨工件速度vw減少而減少。緩進(jìn)給法向磨削力約為普通磨削的2~4倍。在緩進(jìn)給磨削中，磨削深度中ap對(duì)磨削力影響程度大于普通磨削。同普通磨削一樣，緩進(jìn)給磨削砂輪磨粒有一個(gè)開(kāi)始磨損至鈍化的過(guò)程，這使磨削過(guò)程的效率隨磨削時(shí)間的增加而降低，而磨削力則隨著時(shí)間的增加而增加，其影響情況如圖8-9所示。2023/8/1225試驗(yàn)表明，指數(shù)僅在圖8-9磨削力與磨削時(shí)間的關(guān)系從圖中可以看出，在磨削過(guò)程中，磨削力約有40S的持續(xù)增加過(guò)程，固將磨削時(shí)的磨削力保持在砂輪新修整后的水平上，可以使緩進(jìn)給磨削發(fā)生燒傷以前的金屬切除量大大增加。因此，緩進(jìn)給磨床最好具有連續(xù)修整砂輪的裝置。2023/8/1226圖8-9磨削力與磨削時(shí)間的關(guān)系從圖中可以看出，在8.2.3磨削溫度在普通磨削中，隨切深增大，工件進(jìn)給速度減少，磨削溫度明顯上升；而在緩進(jìn)給磨削中，隨磨削深度增大、進(jìn)給速度減少，磨削溫度有明顯下降。

由于緩進(jìn)給磨削中工件速度vw很小(vw＜10mm/s)，接觸弧長(zhǎng)區(qū)lc很大(lc＞20mm)，進(jìn)入工件熱量為穩(wěn)定熱流量，在較長(zhǎng)的持續(xù)時(shí)間過(guò)程中，以較低的速度向工件流動(dòng)。工件表面的溫度隨ap增大及vw減少而逐漸減少，并向工件擴(kuò)展，磨削熱被磨屑帶走的熱量較多。2023/8/12278.2.3磨削溫度在普通磨削中，隨切深增大，工件進(jìn)8.2.4砂輪磨損砂輪磨損是由機(jī)械應(yīng)力與熱應(yīng)力造成的。與普通磨削相比，緩進(jìn)給磨削中，由于磨粒受的磨削力小，砂輪形面的徑向磨損比普通磨損要小得多、砂輪邊棱磨損亦較小、有利于保證工件成形面的精度。圖8-10砂輪上有效磨粒所受力的大小與砂輪磨損的關(guān)系2023/8/12288.2.4砂輪磨損砂輪磨損是由機(jī)械應(yīng)力與熱應(yīng)力造8.2.5表面完整性表面粗糙度緩進(jìn)給磨削砂輪與工件接觸弧長(zhǎng)度lc大，速度比大，單顆磨粒承受的磨削力小，隨磨削時(shí)間ta延長(zhǎng)，砂輪磨損不嚴(yán)重，砂輪地貌變化小，因而零件表面粗糙度變化較緩慢。圖8-11給出了速度比與表面粗糙度之間的關(guān)系。2023/8/12298.2.5表面完整性表面粗糙度2023/8/1292.磨削表面燒傷

在緩進(jìn)給磨削時(shí)比磨削能較大，固加工表面的熱損傷是考慮的主要問(wèn)題。圖8-12表示工件產(chǎn)生燒傷時(shí)，測(cè)量到的三種類型的法向力。圖8-12緩進(jìn)給磨削產(chǎn)生燒傷時(shí)法向磨削力的變化情況2023/8/12302.磨削表面燒傷圖8-12緩進(jìn)給磨削產(chǎn)生燒傷時(shí)法向在圖a的情況下，發(fā)生燒傷時(shí)，法向力在微量增加后接著減小，然后急劇地連續(xù)增加，這有可能是由于工件因磨削熱變軟后的熱膨脹造成的。在圖b中，當(dāng)發(fā)生燒傷時(shí)，法向力減小，磨削力持續(xù)處于低水平，這有可能是由于工件膨脹所產(chǎn)生的力的增加為材料變軟減小的力所抵消。圖c表示熱波動(dòng)的情況，這有可能是由于熱膨脹和熱軟化反復(fù)進(jìn)行產(chǎn)生的。2023/8/1231在圖a的情況下，發(fā)生燒傷時(shí)，法向力在微量增加后接著減小，3.殘余應(yīng)力緩進(jìn)給磨削所形成的工件表面殘余應(yīng)力是擠光效應(yīng)、壓粗效應(yīng)、熱效應(yīng)及熱比容變化效應(yīng)等綜合作用的結(jié)果。擠光效應(yīng)作用占主導(dǎo)，殘余應(yīng)力主要是塑性變形引起的，基本上是壓應(yīng)力。增大磨削深度ap及工件速度vw，均使單顆形粒的磨削厚度增加，加劇壓粗效應(yīng)大于擠光效應(yīng)，同時(shí)熱效應(yīng)亦增加，ap的影響顯著，所以ap、vw增加都使殘余應(yīng)力增大。2023/8/12323.殘余應(yīng)力2023/8/132用X射線測(cè)量第Ⅰ類殘余應(yīng)力，即宏觀應(yīng)力。根據(jù)X射線應(yīng)力測(cè)量原理，只要測(cè)出試樣表面某個(gè)方向的表面層中不同取向晶粒的某同一晶面的間距變化,就可按下式算出該方向上的殘余應(yīng)力值殘余應(yīng)力的一種測(cè)量方法：X射線法2023/8/1233用X射線測(cè)量第Ⅰ類殘余應(yīng)力，即宏觀應(yīng)力。根據(jù)X射線應(yīng)2023/8/12342023/8/1348.2.7緩進(jìn)給磨削中溫升控制控制緩進(jìn)給給磨削中的溫升，可采用大流量磨削液進(jìn)行冷卻、采用超軟大氣孔組織砂輪、采用高壓磨削液沖洗砂輪及采用開(kāi)槽砂輪改善冷卻條件等措施。

超軟大氣孔砂輪使砂輪與工件的實(shí)際接觸面積減少，可大大降低摩擦熱，超軟砂輪可保持磨粒處于銳利狀態(tài)。亦使磨削熱降低。若將高壓大流量磨削液沖洗大氣孔砂輪，通過(guò)氣孔將磨削液帶入磨削區(qū)，并在離心力作用下磨削液進(jìn)入磨削區(qū)，進(jìn)行熱交換后又被氣孔帶出磨削區(qū)，使磨削溫度下降。2023/8/12358.2.7緩進(jìn)給磨削中溫升控制2023/8/1352023/8/12362023/8/136

開(kāi)槽砂輪如右圖示，開(kāi)槽砂輪與工件接觸面積減少，磨削液通過(guò)槽內(nèi)壓入磨削區(qū)，并改變磨削液流動(dòng)方向，提高冷卻效果，降低磨削溫度。還可以在砂輪端面上開(kāi)環(huán)形槽，再打孔通過(guò)圓柱面上螺旋槽，使磨削液直接進(jìn)入磨削區(qū)。

離心力作用下，磨削區(qū)可得到壓力較大的磨削液。如日本在205mmx5mm電鍍陶瓷結(jié)合劑砂輪開(kāi)出2mm寬的槽，槽數(shù)120條，開(kāi)槽率達(dá)37％，其磨削性能良好，尤其在大切深磨削氯化硅陶瓷時(shí)效果更佳。砂輪開(kāi)槽較多，磨削力下降，砂輪壽命提高。圖8-14開(kāi)槽砂輪2023/8/1237開(kāi)槽砂輪如右圖示，開(kāi)槽砂輪與工件接觸面積減少，磨削液8.2.8緩進(jìn)給磨削過(guò)程中砂輪連續(xù)修整所謂連續(xù)修整是指邊進(jìn)行磨削邊將砂輪再成形和修整的方法。修整時(shí)金剛石修整滾輪始終與砂輪接觸，使砂輪始終處于銳利狀態(tài)，有利于提高磨削精度。它是采用專門的連續(xù)修整磨床，其原理見(jiàn)圖8-15。磨削時(shí)，由于工件尺寸逐漸減少，需砂輪相應(yīng)地切入工件，修整滾輪亦應(yīng)改變切入速度對(duì)砂輪進(jìn)行修整，這樣使修整滾輪相對(duì)砂輪的位置發(fā)生了變化，則由修整磨床實(shí)現(xiàn)其位置調(diào)整。2023/8/12388.2.8緩進(jìn)給磨削過(guò)程中砂輪連續(xù)修整磨削時(shí)，由連續(xù)修整砂輪，節(jié)省了修整時(shí)間，提高磨削效率；比磨削能幾乎保持不變，磨粒銳利程度幾乎不變，對(duì)保持工件形狀和尺寸十分有利，尤其對(duì)長(zhǎng)形工件磨削，不再受砂輪磨損的影響，使工件的磨削長(zhǎng)度不受砂輪磨損的限制。同時(shí)，修整的砂輪在單位時(shí)間內(nèi)去除量大，對(duì)工件熱影響小，工件精度一致性好。其磨削力也會(huì)降低，使磨削過(guò)程趨于穩(wěn)定，從而可避免燒傷工件。

連續(xù)修整也有它自身缺點(diǎn)，如金剛石滾輪成本高，占用CNC裝置的一個(gè)坐標(biāo)用于控制并監(jiān)視滾輪進(jìn)給，使磨頭功率增加及滾輪、砂輪損耗大。2023/8/1239連續(xù)修整砂輪，節(jié)省了修整時(shí)間，提高磨削效率；比磨削能幾HEDG(HighEfficiencyDeepGrinding)工藝是德國(guó)居林公司在20世紀(jì)80年代初期研制開(kāi)發(fā)成功的，是高速磨削與緩進(jìn)給磨削的進(jìn)一步發(fā)展，認(rèn)為是現(xiàn)代磨削技術(shù)的高峰。HEDG以切深0.1~30mm，工件速度vw＝0.5~10m／min，砂輪速度vs＝80~200m／s的條件進(jìn)行磨削，其工藝特征是砂輪高速度，工件進(jìn)給快速及大的磨削深度，既能達(dá)到高的金屬切除率，又能達(dá)到加工表面高質(zhì)量。8.3高效深切磨削2023/8/1240HEDG(HighEfficiencyDeepG用高效深切磨削工藝加工出的工件，其表而粗糙度可與普通磨削相當(dāng)，而其磨除率比普通磨削高100~1000倍。因此，在許多場(chǎng)合，可以替代銑削、拉削、車削等加工技術(shù)。住復(fù)磨削、緩進(jìn)給磨削、高效深切磨削方法工藝參數(shù)的對(duì)比列于表8—3。2023/8/1241用高效深切磨削工藝加工出的工件，其表而粗糙度可與普通磨削8.3.1高效深切磨削原理在緩進(jìn)給磨削中，工件進(jìn)給速度低，生產(chǎn)效率較低，能量轉(zhuǎn)換的慢，接觸弧長(zhǎng)，磨粒所經(jīng)歷的時(shí)間長(zhǎng)，能量的一部分緩慢地傳導(dǎo)給工件、易引起工件表面燒傷。高效深切磨削與緩進(jìn)給磨削相反，其加工中的能量在短時(shí)間內(nèi)轉(zhuǎn)化為熱量被傳散。由于砂輪高速轉(zhuǎn)動(dòng)，工件快速進(jìn)給，砂輪很快與磨削區(qū)脫離，熱量主要傳散到切屑與磨削液。圖8-13是HEDG磨削的金屬去除率Zw、工件進(jìn)給速度vw與接觸區(qū)溫度的關(guān)系。2023/8/12428.3.1高效深切磨削原理2023/8/142在三種磨削深度ap(3、6、9mm)情況下，金屬磨除率Zw增加，即工件速度增加，溫度下降，比磨削能增加，接觸區(qū)溫度則下降。隨磨削深度ap增加，溫度有一定的上升傾向，工件表面溫度增加，但總的趨勢(shì)是隨vw、Zw增加磨削工件表面溫度下降。2023/8/1243在三種磨削深度ap(3、6、9mm)情況下，金屬磨除率Zw

砂輪速度Vs增大時(shí)HEDG的必要前提條件。砂輪速度與工件表面溫度的關(guān)系如下圖所示。該圖用Al2O3、電鍍CBN砂輪在不同砂輪速度下磨削時(shí)，工件表層溫度變化情況。伴隨砂輪速度vs達(dá)到100m／s，工件表面溫度上升；CBN砂輪vs增大到100m／s，工件表面溫度下降，趨于穩(wěn)定。Al2O3砂輪約在100m／s，工件表面溫度下降。其原因是砂輪線速度vs增加的初期，摩擦力增加，所以工件溫度增加。砂輪速度再增加，未變形切削厚度減小，磨粒微刃與工件接觸頻率增加，其摩擦力增加，工件表面溫度持續(xù)上升。當(dāng)vs再繼續(xù)增加，超過(guò)某一特定的速度，則工件表面溫度下降。2023/8/1244砂輪速度Vs增大時(shí)HEDG的必要前提條件。砂輪速度與工件砂輪線速度增加，接觸面上溫度下降的原因，可用“接觸層理論”說(shuō)明。砂輪與工件接觸面的表層叫接觸層，接觸層的厚度與磨屑厚度相當(dāng)。磨粒微刃和工件開(kāi)始接觸，微刃切入工件，所產(chǎn)生的切屑溫度和表面溫度都伴隨著磨粒微刃接觸弧長(zhǎng)度的增加而增加。磨粒微刃接觸部的溫度達(dá)到切屑的平衡溫度的最大值。

圖8-15表示接觸層溫度隨砂輪速度變化的曲線，接觸層的溫度達(dá)到平衡溫度，接觸區(qū)就達(dá)到最高溫度。這一層溫度可達(dá)1000-1800℃。2023/8/1245砂輪線速度增加，接觸面上溫度下降的原因，可用“接觸層這是由于HEDG磨削砂輪速度vs增加，在給定的時(shí)間內(nèi)，磨粒微刃接觸數(shù)量與切削刃的運(yùn)動(dòng)量成正比，這就使得HEDG產(chǎn)生較長(zhǎng)的切削軌跡和較緊密的磨削軌跡。砂輪接觸的有效磨粒刃數(shù)多，產(chǎn)生熱量多，所以磨粒接觸微刃部的快速產(chǎn)生高溫，研究表明，磨粒微刃產(chǎn)生的熱向接觸層擴(kuò)散的熱量，多于直接進(jìn)入工件內(nèi)的熱量。圖8-16表示從工件表面向內(nèi)部熱傳遞的等溫曲線。這是用高額電子束將鋼制零件表面加熱到熔點(diǎn)，接觸而積為直徑1mm的圓，用200w／mm2能量，在11.1ms時(shí)的加熱結(jié)果，熱擴(kuò)散到接觸面上的熱量多于進(jìn)入工件本體內(nèi)的熱量。2023/8/1246這是由于HEDG磨削砂輪速度vs增加，在給定的時(shí)間內(nèi)，磨粒經(jīng)計(jì)算，高效深磨中，金屬切除率Zw’為1000mm3/(mm?s)時(shí)，磨除接觸層所需的時(shí)間僅為0.049ms，較緩進(jìn)給磨削快2000~20000倍。在這樣短的時(shí)間內(nèi)熱量流向工件的可能性很小，接觸層產(chǎn)生的熱量主要存留于切屑之中而被帶走。通過(guò)接觸層向工件內(nèi)傳散熱量主要決定于兩個(gè)因素：一是接觸層厚度，二是溫度。砂輪速度增大到某點(diǎn)，接觸層的溫度達(dá)到最高點(diǎn)，這時(shí)容易生成切屑。超過(guò)這點(diǎn)，砂輪速度再增大，接觸層高溫切屑形成加快，不再導(dǎo)致摩擦力增加。接觸層達(dá)到平衡溫度(約1000~1800℃)后，其熱量加速向外擴(kuò)散，但vs增加，接觸層的厚度減少，保持了接觸層平衡溫度不變。2023/8/1247經(jīng)計(jì)算，高效深磨中，金屬切除率Zw’為1000mm3/(接觸層厚度越小，伴隨著高溫被加工零件所吸收的能量越小，換句話說(shuō)，接觸層越薄，磨削后接觸層下邊一層溫度越低于平衡溫度。接觸層下邊一層的溫度在增大之前，接觸層被切除，所以磨削表面層溫度低，避開(kāi)了燒傷溫度。工件的金屬切除率增加，其磨削力和能量的比則不增加。HEDG比緩進(jìn)給磨削所消耗的能量減少，不足緩遲給磨削所消耗雖的10％。其原因是，HEDG工藝工件進(jìn)給速度大，未變形切屑變厚，生成切屑所消耗的能量顯著減少。2023/8/1248接觸層厚度越小，伴隨著高溫被加工零件所吸收的能量越小，換圖8-17表示與工件表面溫度的關(guān)系。工件表面存在一臨界溫度(圖中A、B點(diǎn))，小于A點(diǎn)時(shí)，所對(duì)應(yīng)的Zw增大，緩進(jìn)給磨削工件表面沒(méi)有燒傷，在A、B之間所對(duì)應(yīng)的Zw，工件表面有最高的溫度，超過(guò)發(fā)生燒傷的臨界溫度，這個(gè)范圍內(nèi)進(jìn)行緩進(jìn)給磨削，工件表面易發(fā)生燒傷。越過(guò)B點(diǎn)．增Zw，工件表面溫度低于燒傷的臨界溫度，進(jìn)行磨削，工件表面不發(fā)生燒傷，HEDG的Zw大于緩進(jìn)給磨削，所以工件表面溫度低得多，跳過(guò)發(fā)生燒傷的臨界溫度。2023/8/1249圖8-17表示與工件表面溫度的關(guān)系。工件表面存在一臨HEDG磨削加工中金屬切除率很高，大量的切屑要停留在砂輪表面上，堵塞砂輪、為了正常磨削，應(yīng)正確選擇砂輪濃度及磨削用量，保證砂輪轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)一周所生成的切屑體積應(yīng)小于擴(kuò)砂輪容屑空間，砂輪堵塞后，使磨削液迅速消除(沖沉)下來(lái)。防止切屑堵塞的措施之一是使用氣孔砂輪。但是氣孔率增加，其磨削效率降低，加工表面粗糙度增加，砂輪表面層強(qiáng)度下降、則又是不利的。2023/8/1250HEDG磨削加工中金屬切除率很高，大量的切屑要停留在砂輪8.3.2HEDG的磨削力1.砂輪速度對(duì)磨削力的影響

圖8-18是用直徑400mm，厚8mm的電鍍CBN砂輪，兩種粒度號(hào)為252#、427#，濃度號(hào)均為200；磨削15MnCr，磨削深度ap＝10mm，Zw＝50mm3／(mm·s)，工件速度vw＝5mm／s，乳化液條件下，砂輪速度對(duì)磨削力的影響。隨vs的增加，F(xiàn)n、Ft均下降。粒度252#的CBN砂輪比粒度427#砂輪磨削的磨削力顯著增加，切向力Ft比法向力(徑向力)小。2023/8/12518.3.2HEDG的磨削力1.砂輪速度對(duì)磨削力的影響202采用與圖8-18同樣直徑，厚2mm的砂輪，粒度為151號(hào)及252號(hào)，乳化液，砂輪速度vs＝120mm，ap=6mm情況下，考察Zw與vw對(duì)磨削力的影響結(jié)果示于圖8-19。可以看出，磨削力隨著工件速度及金屬去除率的增加而增大。這是因?yàn)殡S著工作臺(tái)速度的提高，單顆粒磨削厚度增加，磨削力增大。2．磨削加工金屬磨除率Zw及工件速度vw對(duì)磨削力的影響2023/8/1252采用與圖8-18同樣直徑，厚2mm的砂輪，粒度為153.磨料粒度對(duì)磨削力的影響圖8-20是CBN粒度變化對(duì)磨削力的影響，在中等粒200#有最小的磨削力，小于或大于粒度200#，磨削力均有較大的值。在實(shí)際的工程計(jì)算過(guò)程中，磨削力目前仍舊以采用經(jīng)驗(yàn)公式為主，而這些公式幾乎都是以磨削參數(shù)的冪指數(shù)形式予以表示的。使用粒度252#的砂輪，其法向磨削Fn力為使用粒度252#的砂輪，其法向磨削力Fn為式中的K為與單位磨削力有關(guān)的系數(shù)2023/8/12533.磨料粒度對(duì)磨削力的影響2023/8/1538.4精密、高精密和超精密磨削工藝8.4.1概述

磨削加工一般分為普通磨削、精密磨削、高精密磨削和超精密磨削加工。在生產(chǎn)發(fā)展的不同歷史時(shí)期有著不同的精度范圍。普通磨削當(dāng)前大體是指加工表面粗糙度為Ra0.16-1.25um，加工精度>1um的磨削方法。所用磨具一般為普通磨料砂輪。精密磨削當(dāng)前大體是指加工表面粗糙度為Ra0.04-0.16um，加工精度為1-0.5um的磨削方法。精密磨削主要靠對(duì)砂輪的精細(xì)修整，使用金剛石修整工具以極小而又均勻的微進(jìn)給（10-15mm/min），獲得眾多的等高微刃，加工表面磨削痕跡微細(xì)，最后采用無(wú)火花光磨。由于微切削、滑擠和摩擦等綜合作用，達(dá)到低表面粗糙度和高精度要求。精密磨削主要靠精密磨床的精度保證。2023/8/12548.4精密、高精密和超精密磨削工藝8.4.1概述磨削加工一高精密磨削當(dāng)前是指加工表面粗糙度為Ra0.01-0.04um，精度為0.5-0.1um的磨削方法。高精密磨削的切屑很薄，砂輪磨粒承受很高的應(yīng)力，磨粒表面受高溫、高壓作用，一般使用金剛石和立方氮化硼等高硬度磨料砂輪磨削。超精密加工當(dāng)前一般是指加工表面粗糙度≤Ra0.01um，加工精度≤0.1um的磨削方法。超精密磨削是當(dāng)代能達(dá)到最低磨削表面粗糙度和最高加工精度的磨削方法。超精密磨削的光磨微細(xì)摩擦作用帶有一定的研拋?zhàn)饔眯再|(zhì)。2023/8/1255高精密磨削當(dāng)前是指加工表面粗糙度為Ra0.01-0.04u8.4.2精密、高精密和超精密磨削磨料磨具1.磨料選擇（1）應(yīng)易形成好的微刃。圖8-21為不同磨料與不同工件材料對(duì)表面粗糙度的影響。2023/8/12568.4.2精密、高精密和超精密磨削磨料磨具1.磨料選擇2（2）磨削時(shí)不希望砂輪有自勵(lì)現(xiàn)象。（3）加工鋼材或鑄件時(shí)，宜選剛玉磨料。碳化硅磨料磨粒的形狀近乎長(zhǎng)形或針狀，同時(shí)由于脆性大不易形成好的微刃。（4）超精密磨削為獲得更低的工件表面粗糙度，一般采用人造金剛石、立方氮化硼等高硬度磨料。2.硬度選擇精密、高精密和超精密磨削的工件表面粗糙度在一定程度上隨著砂輪硬度提高而變好,見(jiàn)圖8-22。但當(dāng)硬度過(guò)高，會(huì)由于砂輪彈性差而引起工件燒傷。由于砂輪制造時(shí)允許上下有1小級(jí)偏差，因此選用時(shí)以中軟（K）為好。鏡面磨削砂輪以超軟（D、E、F）為好。2023/8/1257（2）磨削時(shí)不希望砂輪有自勵(lì)現(xiàn)象。2.硬度選擇2023/8/圖8-22不同砂輪硬度與不同工件材料對(duì)表面粗糙度的影響3.結(jié)合劑選擇精密、高精密和超精密磨削砂輪的結(jié)合劑以陶瓷為好，見(jiàn)表8-5；鏡面磨削砂輪的結(jié)合劑以樹(shù)脂為好；并加入一定的石墨填料。2023/8/1258圖8-22不同砂輪硬度與不同工件材料對(duì)表面粗糙度的影響3.結(jié)4.磨具選擇以容易產(chǎn)生和保持微刃為原則。精密磨削的常用磨具見(jiàn)表8-6。2023/8/12594.磨具選擇2023/8/1598.4.3精密、高精密和超精密磨削工藝參數(shù)選用粗粒度（46#-80#）經(jīng)過(guò)精細(xì)修整的砂輪，進(jìn)行5～6次單行程無(wú)火花光磨；用細(xì)粒度（240#-W7）砂輪，無(wú)火花光磨次數(shù)為5-15次。因磨削用量與工件材料和砂輪材料有關(guān)，選用時(shí)要加以考慮。精密、高精密和超精密磨削切削用量見(jiàn)表8-7。2023/8/12608.4.3精密、高精密和超精密磨削工藝參數(shù)2023/8/12023/8/12612023/8/1618.4.4精密、高精密和超精密磨削修整用量在精密、高精密和超精密磨削中，砂輪修整是關(guān)鍵。修整方法有單顆粒金剛石修整、金剛石粉末燒結(jié)型修整器（通常為片狀）修整和金剛石超聲波修整等。一般修整時(shí)，修整器應(yīng)安裝在低于砂輪中心1-2mm處，并向上傾斜10°-15°，使金剛石受力小、使用壽命長(zhǎng)。金剛石超聲波修整用點(diǎn)接觸法的修整器是尖的；用面接觸法的修整器是平頂?shù)模笳呓佑|應(yīng)力小，磨粒上不容易產(chǎn)生裂紋，能形成等高性很好的微刃。2023/8/12628.4.4精密、高精密和超精密磨削修整用量在精密8.5鏡面磨削加工工藝表面粗糙度Rz在0.1-0.5um，表面光澤如鏡面的磨削方法，稱為鏡面磨削。1.鏡面磨削原理鏡面磨削是利用砂輪上的等高微刃進(jìn)行精密加工。大量微刃同時(shí)參加磨削，形成光滑表面。這是形成鏡面的首要因素。其次是微刃在切除切屑后，由于磨損而變鈍，在工件表面上產(chǎn)生摩擦、擠壓、壓光和拋光作用，這是形成鏡面的第二個(gè)因素。第三個(gè)因素是進(jìn)行無(wú)火花磨削。2023/8/12638.5鏡面磨削加工工藝表面粗糙度Rz在0.1-0.鏡面形成過(guò)程是反復(fù)進(jìn)行無(wú)火花磨削除去加工表面上切削殘留余量的過(guò)程。鏡面表面層組織和硬度分布可分為四層。如圖8-23所示。第一層為氣體吸附薄膜層，約為0.2-0.3nm的厚度。第二層為氧化物、氮化物、金屬組成的松軟變層。厚度約為500nm。第三層為金屬及在灼熱的高溫下分解的自由滲碳體，厚度約為500nm左右。第四層為未變形金屬基體。圖8-23鏡面表層組織特性2023/8/1264鏡面形成過(guò)程是反復(fù)進(jìn)行無(wú)火花圖8-23鏡面表層組織特性202.達(dá)到鏡面的兩種途徑（1）磨削主要是磨粒微刃去除工件表面余量，同時(shí)對(duì)工件表面還有摩擦、壓光作用。因此，在實(shí)現(xiàn)鏡面磨削時(shí)，可采取兩種措施。一是采用細(xì)磨料的砂輪，二是采用橡膠結(jié)合劑的彈性砂輪（加石墨作填充料）進(jìn)行擠壓拋光，而達(dá)到鏡面。這種鏡面磨削途徑的特點(diǎn)是粗磨、半精磨、精磨、超精磨和鏡面磨削五個(gè)過(guò)程，要更換五次砂輪（五個(gè)工序），才達(dá)到鏡面加工。（2）用粗砂輪經(jīng)精細(xì)修整。修整砂輪時(shí)，工作臺(tái)移動(dòng)速度很緩慢，每分鐘小于1mm。因此，工作臺(tái)爬行問(wèn)題要解決好。修整速度愈慢，砂輪表面修整的愈平，磨削后粗糙度也愈低。用這種途徑達(dá)到鏡面的主要原因是微刃的切除作用，用這種途徑加工鏡面要注意把脫落的磨粒和粉末從磨削液中分離出來(lái)。2023/8/12652.達(dá)到鏡面的兩種途徑2023/8/165在實(shí)際工作中，常將兩種途徑綜合運(yùn)用。先用粗砂輪精修后，磨削到Ra0.025um，再用細(xì)砂輪（M14-M5）樹(shù)脂結(jié)合劑加石墨填料的砂輪，修整后，在適當(dāng)壓力下進(jìn)行磨削，再反復(fù)進(jìn)行無(wú)火花磨削，實(shí)現(xiàn)鏡面加工。3.實(shí)現(xiàn)鏡面加工的工藝條件（1）砂輪修整修整砂輪使用金剛筆，要鋒利，頂角為70°-80°，安裝時(shí)要傾斜10°-15°，且略低于中心1-2mm?？杀苊庑拚Φ淖儎?dòng)而損壞砂輪表面。（2）鏡面磨削用量砂輪磨削速度Vs=15-20m/s，工件速度Vw=10-15mm/min。加工鏡面時(shí)，工件速度Vw最好選用10mm/min以下。工作臺(tái)縱向進(jìn)給量fa=50-150mm/min，徑向進(jìn)給量fr<2um/s。磨削終了要進(jìn)行無(wú)火花磨削，粗糙度要求愈低，無(wú)火花磨削次數(shù)愈多，達(dá)到鏡面要進(jìn)行20-30次無(wú)火花磨削。2023/8/1266在實(shí)際工作中，常將兩種途徑綜合運(yùn)用。先用粗砂輪精修后，磨削鏡面磨削工藝作為超高精度加工手段，各種要求都很高，一旦其中某個(gè)方面沒(méi)達(dá)到要求，工件被磨削表面很容易出現(xiàn)燒傷、劃傷、拉毛、波紋等現(xiàn)象。而且在實(shí)際磨削時(shí)情況會(huì)更加復(fù)雜，例如所使用的機(jī)床條件加工材料及環(huán)境因素等各有差異，所以當(dāng)出現(xiàn)了上述表面缺陷等問(wèn)題時(shí)，還應(yīng)根據(jù)各自的實(shí)際情況加以分析找出原因，只要能找到產(chǎn)生原因，一般是可以消除這些缺陷的。（1）提高砂輪與工件主軸回轉(zhuǎn)精度，回轉(zhuǎn)精度應(yīng)小于1um。砂輪要進(jìn)行高精度平衡。主軸要采用高精度軸承，一般采用靜壓空氣軸承。（2）機(jī)床振動(dòng)要小，砂輪頭架相對(duì)于工作臺(tái)振動(dòng)的振幅要小于1um，要采用良好的隔振措施。（3）工作臺(tái)要求低速且進(jìn)給平穩(wěn)性好，具有靈敏的微進(jìn)給機(jī)構(gòu)。（4）加工環(huán)境條件要凈化，磨削液純凈度要高。4.鏡面磨削對(duì)機(jī)床的要求5.鏡面磨削易產(chǎn)生的質(zhì)量缺陷2023/8/1267鏡面磨削工藝作為超高精度加工手段，各種要求都很高，一8.6電解磨削8.6.1電解磨削的原理電解磨削是電化學(xué)和機(jī)械綜合的一種加工工藝。電解磨削中將工件接在直流電源的正極上，導(dǎo)電磨輪接在負(fù)極上，磨輪上凸出的磨料使工件與磨輪的金屬基體構(gòu)成一定的間隙△，并和工件保持一定的接觸壓力。當(dāng)電解液輸入極小的間隙△中并接通電源時(shí)，工件表面金屬被電解，并在工件表面上形成一層氧化物薄膜，通常稱它為陽(yáng)極薄膜。圖8-24電解磨削示意圖2023/8/12688.6電解磨削8.6.1電解磨削的原理電解磨削是電化由于這層薄膜具有很大的電阻，如不及時(shí)刮除，將使陽(yáng)極溶解過(guò)程的電位升高或使這一過(guò)程減慢，這種阻礙或減慢陽(yáng)極繼續(xù)溶解的作用，稱作鈍化作用。起鈍化作用的陽(yáng)極薄膜，稱作鈍化膜。為了使陽(yáng)極（工件）繼續(xù)電解，需用磨輪將鈍化膜及時(shí)刮除，并隨電解液沖走，使陽(yáng)極表面重新活化。這樣在電化學(xué)和機(jī)械磨削的綜合作用下，工件表面鈍化-活化不斷交替進(jìn)行，工件連續(xù)被加工，直至達(dá)到一定的表面粗糙度和精度為止。電解磨削去除金屬的總量中，大部分是由電化學(xué)作用去除的，機(jī)械磨削作用主要是去除鈍化膜，使電解過(guò)程能繼續(xù)正常進(jìn)行；其次是磨去未被溶解的碳化物“骨架”，從而降低表面粗糙度。2023/8/1269由于這層薄膜具有很大的電阻，如不及時(shí)刮除，將使陽(yáng)極溶解過(guò)程8.6.2導(dǎo)電磨輪導(dǎo)電磨輪是決定電解磨削加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率的重要因素，它直接影響到電解磨削效果的好壞。為了使電解磨削獲得高精度、低表面粗糙度、高生產(chǎn)率和減少磨輪損耗，導(dǎo)電磨輪在一般情況下應(yīng)滿足以下基本要求：（1）良好的導(dǎo)電性。（2）足夠的強(qiáng)度。（3）耐用度高。（4）修正便利、成本低廉。導(dǎo)電磨輪有燒結(jié)式、填充式、鑲嵌式、組合式四種類型。常用的是燒結(jié)式磨輪，燒結(jié)式磨輪由磨料、金屬結(jié)合劑和輪坯三個(gè)部分組成。2023/8/12708.6.2導(dǎo)電磨輪2023/8/1701.燒結(jié)式磨輪的磨料燒結(jié)式磨輪的磨料應(yīng)具有下列要求：（1）有較高的硬度，以保證磨削中徹底刮去碳化物骨架，以及在較長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)保持極間間隙。（2）有較高的抗壓強(qiáng)度，以保證在壓制過(guò)程中能承受較高的壓力而不致壓碎。（3）幾何形狀呈多面體，以使磨料在金屬結(jié)合劑中不易脫落或碎裂。（4）燒結(jié)方便。常用的磨料有金剛石、寶石、燒結(jié)剛玉、高強(qiáng)度陶瓷、白剛玉等。2023/8/12711.燒結(jié)式磨輪的磨料2023/8/1712.燒結(jié)式磨輪的結(jié)合劑結(jié)合劑應(yīng)具有良好的導(dǎo)電性、成形性和較高的強(qiáng)度，此外，還應(yīng)便于反接處理（即在磨削過(guò)程中，為了使磨料凸出于磨輪基體，將磨輪接在直流電源的正極上，修整工具接在負(fù)極上進(jìn)行電解）。目前一般都采用銅基或鐵基金屬粉作導(dǎo)電磨輪的結(jié)合劑。銅基金屬粉是由電解銅粉和錫粉混合而成的，鐵基金屬粉常采用鐵粉和鎳粉或鉻粉混合而成。兩種結(jié)合劑制成磨輪，其性能見(jiàn)表8-8。2023/8/12722.燒結(jié)式磨輪的結(jié)合劑2023/8/1723.燒結(jié)式磨輪的輪坯根據(jù)加工零件工作表面不同，選用磨輪的形狀也不同，所以輪坯也有各種形狀，見(jiàn)下圖。a）杯形b）碗形c）雙面凹形d）螺紋形e）圓弧形f）圓柱形2023/8/12733.燒結(jié)式磨輪的輪坯根據(jù)加工零件工作表面不同，選用磨輪的形4.磨輪的修整磨輪修整時(shí)，先通過(guò)反極性處理使金屬基體析出，磨粒凸出金屬基體，然后將磨輪接正極，修正塊（最好是磨平了的工件）接負(fù)極，在兩者間應(yīng)有0.1-0.2mm