加工高含硫原油防腐工作經驗總結

加工高含硫原油防腐工作經驗總結,加工高含硫原油不斷增加,大部分裝置的原料含硫超過設計值,設備腐蝕加重,給設備平安運行造成威逼。

針對加工高含硫原油造成的設備腐蝕狀況,我們應加強設備防腐管理,開展全面的腐蝕調查,實行各種有效的防腐措施,現(xiàn)對近年來國內加工高硫原油的設備防腐蝕工作總結如下。

1、加工高含硫原油存在的腐蝕問題:-%,高含硫油指含硫%。

近年來,由于加工高含硫原油的數量不斷增加,設備管線腐蝕日益嚴峻,設備管線腐蝕減薄、穿孔現(xiàn)象時有發(fā)生,已經對生產裝置的平安、穩(wěn)定、長周期運行造成威逼。

近年發(fā)生在蒸餾裝置的典型腐蝕事例見表2。

表2:近年發(fā)生在蒸餾裝置的典型腐蝕事例及簡要分析設備類別設備腐蝕狀況腐蝕典型事例及簡要分析加熱爐腐蝕主要發(fā)生在對流段冷進料爐管及軟化水管。

二蒸餾裝置2000年2月,爐1、爐2、爐3對流段軟化水管及冷進料管腐蝕穿孔,于同年5月份大修,3臺爐對流段整體更換。

主要緣由是***和燃料油含硫較高,煙氣露點上升,管子受煙氣露點腐蝕減薄。

塔器腐蝕主要發(fā)生在常、減壓塔碳鋼內構件,腐蝕形態(tài)為高溫段300℃的勻稱減薄,低溫段120℃的減薄和坑蝕。

三蒸餾裝置2000年底大修檢查發(fā)覺常、減壓塔碳鋼內件腐蝕較重。

常壓塔7-26、43-48層塔盤支梁減薄近一半,部分受液盤穿孔。

主要緣由是碳鋼受高溫硫腐蝕和低溫2++2腐蝕。

冷換設備腐蝕主要發(fā)生在:1、減底渣油、減四油換熱器進出口接管、碳鋼管束及碳鋼殼體的高溫硫腐蝕;2、三頂冷卻器碳鋼管束銹蝕堵塞,18-8管束脆裂。

1、三蒸餾、四蒸餾常頂冷卻器18-8管束2000年共10臺脆斷。

屬于***脆。

2、三蒸餾裝置渣油一次換熱器換131、在2000年大修測厚檢查發(fā)覺殼體厚度由14減至9,該設備97年測厚無明顯減薄,。

管線閥門腐蝕主要發(fā)生在渣油、臘油碳鋼管線的高溫硫勻稱腐蝕。

一蒸餾裝置:1、1997年由于管線腐蝕減薄穿孔泄漏著火多次,主要部位是:減壓塔底渣油線至一次換熱器換111入口管彎頭減薄穿孔;渣油泵泵9、10平衡管腐蝕穿孔;減壓塔底流控閥及法蘭腐蝕穿孔;常壓爐爐-1轉油線低速蒸汽入口腐蝕穿孔;減四線壓力表碳鋼接管腐蝕穿孔。

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二蒸餾裝置:1、減底渣油線原用20#鋼,渣油泵泵30出口至換11渣油線腐蝕穿孔,1998年6月和99年5月將泵進出口管更換為5,檢查舊管內表面腐蝕嚴峻。

2、渣油泵30出口碳鋼彎頭腐蝕減薄至3,2000年2月7日更換。

三蒸餾裝置:1、換131殼程進口短管20#鋼2000年2月18日因高溫硫腐蝕減薄穿孔,。

2、2000年8月2日減壓渣油與減四連通線20#腐蝕減薄穿孔。

3、2000年3月10日,渣油泵預熱線20#鋼腐蝕穿孔。

4、1998年8月測厚發(fā)覺減四泵泵22、泵23出口至一次換熱器換121,更換為5。

機泵腐蝕主要發(fā)生在渣油、臘油高溫泵的碳鋼內件。

2000年底大修發(fā)覺減四泵碳鋼葉輪減薄穿孔,屬于高溫硫腐蝕和沖蝕。

2、,加強管理,逐步完善機構,落實責任,為開展防腐工作供應了有力保障。

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面對加工高硫原油造成的設備管線腐蝕面廣、危害面大的嚴峻形勢,公司領導特別重視,每年都召開特地會議爭論討論設備防腐問題,并成立了防腐領導小組,由主管機動的副經理任組長,設備、工藝副總任副組長,全面指導公司的防腐工作,討論制訂防腐規(guī)劃,對重大防腐問題進行決策。

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為加強公司的防腐力氣,適應新形勢的要求,提高防腐專業(yè)管理水平,在總公司和各級領導的大力支持下,于2023年2月組建了設備監(jiān)測討論中心。

同時,明確了公司、設備監(jiān)測討論中心及生產單位的職責。

生產單位配備了防腐專業(yè)管理人員,完善各種腐蝕監(jiān)測手段,逐步形成防腐管理網絡。

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依據防腐工作需要,結合公司的實際狀況,我們制訂了《設備防腐管理標準》及《防腐分級管理方法》,參照《容規(guī)》、《管規(guī)》,在壓力容器、工業(yè)管道施工、檢修及檢驗規(guī)定中,增加了防腐方面的內容。

針對防腐管理中存在的問題,間續(xù)組織制訂《設備腐蝕檢查工作管理制度》、《設備定點測厚工作管理制度》、《防腐涂料管理規(guī)定》、《防腐施工管理規(guī)定》、《水處理藥劑管理規(guī)定》及《煉油工藝防腐管理規(guī)定》等制度。

通過建立各種防腐管理規(guī)定,進一步規(guī)范了設備防腐工作的開展。

,切實加強設備防腐蝕管理工作。

目前,我公司正在對比中石化股份公司四個防腐管理文件,落實防腐管理的各項工作:1結合股份公司四個防腐管理文件,制訂了《公司防腐蝕管理標準》、《工業(yè)設備及管道涂料防腐管理規(guī)定》、《關于加強公司工業(yè)管道平安管理的規(guī)定》等管理規(guī)定。

2編制腐蝕檢查總體方案與實施細則。

3開展定點測厚,并著手編制重點部位定點測厚方案與實施細則,編制了《硫腐蝕環(huán)境定點測厚準則》,完善定點測厚。

4繪制管道立體圖,加強管道管理。

5在2000年腐蝕調查的基礎上,開展了更具體的專業(yè)防腐調查,包括冷換設備腐蝕調查、油罐腐蝕調查等。

6在深化細致調查的基礎上,由公司設計院對11套加工高硫原料的裝置進料硫含量進行核定。

7按3096-1999《加工高硫原油重點裝置主要設備設計選材導則》及《加工高含硫原油部分裝置在用設備及管道選材指導意見》對裝置設備及管道材質進行升級。

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依據腐蝕類型多、隱藏性強、突發(fā)性大、危害面廣的特點,我們堅持“預防為主,防治結合,突出重點,綜合治理”的防腐方針,樂觀開展腐蝕調查,摸清腐蝕規(guī)律,全面整治腐蝕。

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該討論歷時三年,依據近三年加工原油的品種和數量,對進口含硫原油沙特、伊朗、阿曼進行了窄、寬餾分切割分布的討論,對一次加工過程和二次加工過程的硫分布規(guī)律進行了考察,得出了一、二次加工過程的硫分布規(guī)律,提出了防硫化物腐蝕的措施。

,開展腐蝕普查與專項腐蝕調查工作。

近三年來,我們開展了2次大規(guī)模的全廠性腐蝕普查,通過對全廠主要生產裝置的腐蝕與防腐狀況進行了仔細細致的調查,初步摸清了硫的分布和設備腐蝕狀況,列出了主要生產裝置設備管線材質升級方案、材質鑒定方案、定點測厚方案和腐蝕狀態(tài)監(jiān)測采樣方案,制定了《硫腐蝕環(huán)境定點測厚準則》和《裝置煉高硫油選材準則》,為今后的防腐工作打下了較好的基礎。

在焦化、加氫裂化、南北制氫、一蒸餾、二重整、小加氫、新制硫一套、二催化等裝置檢、搶修中,大力開展對壓力管道的理化檢驗,對部分高溫易腐蝕管線進行了提級,對發(fā)覺的問題均進行了整改,有力的保證了裝置日后的平穩(wěn)長運行。

,強化防腐管理。

加工高含硫原油后設備腐蝕加劇,開展腐蝕狀態(tài)監(jiān)測是一項緊迫的任務,我們在腐蝕調查的基礎上,在全公司主要生產裝置開展了定點測厚、采樣分析等工作。

在主要生產裝置和腐蝕嚴峻部位布下定點測厚監(jiān)測點約2000點,并每4個月進行一次測厚。

采樣分析工作主要是通過分析回流罐、分別器水樣的2+、-、值和部分油樣的2+含量,監(jiān)測腐蝕狀況,共布了69個分析點。

在蒸餾裝置三頂安裝腐蝕探針、計,監(jiān)測腐蝕狀況。

通過腐蝕在線監(jiān)測與分析,準時了解裝置重點部位的腐蝕狀況,針對腐蝕狀況,調整防腐措施。

,提高綜合防腐力量。

“一脫三注”工藝防腐監(jiān)測。

蒸餾裝置的“一脫三注”工藝防腐效果關系到整個煉油裝置的防腐狀況,是加工高硫原油防腐的龍頭。

我們每周對脫鹽的原油含鹽量、含水量及三塔頂排水的值、-、2+含量進行分析,以分析數據來指導操作調整。

通過對原油的深度脫鹽及蒸餾塔頂的“三注”工藝,減輕了一次加工裝置的設備腐蝕,削減了二次加工原料腐蝕介質的含量,為二次加工裝置的平安穩(wěn)定運行制造了有利條件。

茂名煉化公司加工高硫原油以后,原先采納的破乳劑難以達到應有的脫鹽效果,設備監(jiān)測討論中心開展了這方面的技術攻關,針對加工高硫原油開發(fā)出了高效破乳劑,從而減緩了煉油裝置腐蝕,減輕了深加工裝置催化劑中毒,還降低了電脫鹽能耗,削減了破乳劑的用量,使煉油廠加工進口原油時不必因頻繁更換原油而更換破乳劑。

同時針對蒸餾系統(tǒng)“三注”中的注水、注緩蝕劑、注氨,開發(fā)了有機***,用以替代注氨水,從而減輕了蒸餾系統(tǒng)氨鹽的結垢,減緩了由此引起的垢下腐蝕。

還開發(fā)了新型的緩蝕劑,大大減緩了蒸餾裝置初凝區(qū)及塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)的腐蝕。

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⑴催化裂扮裝置,為減輕分餾系統(tǒng)低溫部位2--2--2腐蝕,在分餾塔頂餾出系統(tǒng)進行注氨、注水、注緩蝕劑,在穩(wěn)定系統(tǒng)進料系統(tǒng)進行了注水,減緩了設備腐蝕。

⑵加氫裂扮裝置,依據大修開蓋檢查發(fā)覺101脫丁烷塔塔頂系統(tǒng)注緩蝕劑比不注緩蝕劑的102腐蝕明顯較輕的例證,增設了102塔頂系統(tǒng)注緩蝕劑措施。

⑶重整裝置,增加了一臺脫***反應器,大大削減了下游系統(tǒng)介質中的***離子含量,緩和了***離子對下游不銹鋼設備的應力腐蝕開裂和嚴峻的點蝕,削減了系統(tǒng)設備因4沉積結垢造成的堵塞現(xiàn)象。

歡迎閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!歡迎閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!感謝閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!感謝閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!歡迎閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!感謝閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!⑷丙烷脫瀝青裝置,上了堿洗脫硫設施,使裝置溶劑中2含量由10%以上降到20以下,減緩了2對裝置設備的腐蝕。

⑸渣油加氫脫硫裝置。

該裝置是針對高含硫原油而新建的工藝防腐裝置,1999年底投產,以高含硫渣油作為原料,通過高溫高壓的加氫催化過程,降低渣油中的硫、金屬和殘?zhí)嫉扔泻ξ镔|的含量,為催化裂化等裝置供應低硫原料。

,選用新材料,適當進行材質升級。

,減緩冷換設備腐蝕。

由于冷換設備管束腐蝕較重,特殊是蒸餾三頂水冷卻器。

近年在冷換設備上采納的防腐新材料主要是抗低溫-2-2腐蝕性能較好的12和082,1999年2月在加氫裂扮裝置脫丁烷塔頂后冷器管束上應用122,2000年2月在四蒸餾裝置常頂冷凝冷卻器管束上選用082。

但蒸餾常頂冷卻器腐蝕問題仍舊存在,針對存在問題,我們進行技術攻關,工藝上調整操作,降低腐蝕介質濃度與波動范圍,在材質上通過比較,擬選用雙相不銹鋼、鈦材與蒙乃爾合金。

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針對施工管理混亂,交工資料不精確?????,存在亂代料的狀況,我廠在2000年開頭,著重抓了合金鋼管線的材質鑒定工作,對合金鋼管線、管件、閥門嚴格按規(guī)定實行“三個100%”,即:1對合金鋼管道的合金鋼管材、管件、閥門、法蘭必需100%光譜分析,確定成分符合材質鋼印或標志,并作標記后才能使用;2合金鋼管道安裝工程完成后,對管道的組件,焊縫進行100%光譜檢查,避開施工過程中混用碳鋼;3合金鋼管道第一次大修期間檢驗時,對全部管段以焊縫為界、管件、法蘭、閥門,包括與管道連接的設備開口接管及法蘭進行100%材質鑒定。

從中發(fā)覺了一些問題,并準時整改,為平安生產供應了保證。

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[本帖最終由-于2023-10-2101:30編輯]保藏共享評分將本文保藏到:|-發(fā)短消息加為好友-當前離線50帖子166精華0積分186承壓幣1726威望0閱歷0技術12我的職業(yè)我的專業(yè)閱讀權限15在線時間48小時注冊時間2023-7-15最終登錄2023-11-#發(fā)表于2023-10-2101:29|只看該針對加工高含硫原油設備腐蝕加劇的狀況,對比總公司《加工高含硫原油部分裝置在用設備及管道選材指導意見》,對主要裝置高溫高含硫部位的設備管線進行整改和升級。

詳細見表3歡迎閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!歡迎閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!感謝閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!感謝閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!歡迎閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!感謝閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!表3裝置對比規(guī)定更新、修復、材質升級設備管線名稱對比《選材意見》更新、修復、材質升級設備管線數量統(tǒng)計四蒸餾換1151換1152更新設備2臺,四蒸餾管箱噴不銹鋼設備局部更新或修復14臺三催化油漿管線管線材質升級米四蒸餾大于280℃高溫管線管線材質升級米一加氫1031、2108管束101更新設備4臺,更新冷換設備芯子3臺一加氫130設備局部更新或修復1臺一加氫101壓控線、揮發(fā)線等更新管線150米北制硫冷301更新設備1臺,北制硫容302405,冷303403設備局部更新或修復4臺北制硫轉401402出口管線管線材質升級20米北制硫轉401402出口管線等更新管線100米北汽提容12,換4,換7,換21、2冷31、2,冷11、2更新設備9臺,更新冷換設備芯子8臺聯(lián)合三、套換4,換7設備局部更新或修復2臺容11、12,151、2液管線管線材質升級100米容71、2,11、2水封進出口管線更新管線500米通過整改,緩解了裝置設備腐蝕與防腐的瓶頸問題,大大提高了主要裝置防腐水平,2023年至今,我公司在大量接煉高含硫原油的狀況下,沒發(fā)生由于高溫硫腐蝕而導致的裝置非方案停汽事故。

材料防腐是減緩腐蝕的有效途徑之一,對于蒸餾裝置的高溫硫化物腐蝕≥2400部位,采納含5%以上的合金鋼材料,能有效地減緩腐蝕,目前我公司一、二、三蒸餾高溫管線通過高溫升級,已基本能滿意相應原料硫含量的要求,四蒸餾裝置在2023年度大修時將歡迎閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!歡迎閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!感謝閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!感謝閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!歡迎閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!感謝閱讀本文檔,盼望本文檔能對您有所關心!2400以上的管線更換為5。

在三蒸餾、四蒸餾裝置停汽防腐調查中發(fā)覺,高溫換熱器渣油一次換熱器筒體、進出口短管16發(fā)生嚴峻減薄,在沖刷大的部位,最大減薄量從20減到8。

對于冷換設備殼體材質升級,由于設備制造周期、資金等方面緣由,一、二、三蒸餾高溫換熱器殼體基本沒有升級,只是更換了部分換熱器的進出口短管和在三蒸餾減渣一次換熱器殼體作內噴18-8不銹鋼試驗。

預備依據腐蝕的嚴峻程度,分期分批進行材質升級或內噴防腐涂層處理,以達到加工高硫原油的要求。

四蒸餾裝置2023年底大修對換熱設備處理方法:①溫度大于2880的管箱內噴18-8不銹鋼防腐涂層,共14臺。

②溫度大于2880殼體更換為復合鋼板,共6臺。

③溫度大于2400的其余換熱器進出口短管材質升級為5。

裝置大修對以上設備進行防腐處理或材質升級后,從目前測厚監(jiān)測來看,沒發(fā)生減薄,達到預期效果。

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貯油罐的腐蝕部位一般在原油罐底板、輕油罐頂及頂部第一圈板汽、液相部位;焦化汽油、重整原料油等高含硫中間汽油及部分污水罐整體。

以下表4是近來較典型的油罐腐蝕狀況:表4儲罐類別罐號及腐蝕狀況原油罐腐蝕不明顯,主要是底板的點蝕穿孔汽油罐332#、803、805、8003、8004罐罐壁板腐蝕減薄嚴峻,石腦油罐161、163、164罐壁板坑蝕,對涂層損壞較快,其他堿罐、氨罐底板腐蝕減薄嚴峻,油罐的防腐措施:1加強油罐的檢查和防腐工作,每年對油罐至少進行一次測厚檢查。

對腐蝕嚴峻的儲罐,如焦化汽油、蒸餾汽油等腐蝕嚴峻的半成品罐采納一年開罐檢查一次,發(fā)覺問題準時修補。

逐步在外浮頂石腦油罐、原油罐及鋼制內浮盤罐安裝二次密封,削減油氣泄漏,降低腐蝕速度。

2樂觀應用涂層防腐技術,我公司采納涂層防腐技術比較早,在七十年月開頭就用于貯油罐內壁防腐,并不斷堅持、進展至今,已經積累了豐富的閱歷,同時我們大膽使用新技術、新涂料。

在油罐防腐方面我們取得了較大的成果。

目前主要采納以下一些方法:輕油罐內壁采納改性環(huán)氧型導靜電涂料為主;高含硫污水罐采納-981型重防腐涂料;苯罐、溶劑罐采納無機富鋅漆;針對罐底邊緣板外側腐蝕嚴峻的普遍問題,我們近兩年采納防水涂料防腐,較瀝青玻璃布取得了更好效果。

3對蒸餾粗汽油等強腐蝕性介質儲罐,從目前所采納的多種防腐涂料使用效果來看,都不抱負,腐蝕主要集中在儲罐浮盤磨擦到的圈板,目前方案在圈板采納不銹鋼復合板,頂板與底板采納一般鋼板加涂料防腐的復合形式,在保證防腐效果的同時降低成本與施工難度。

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2023年我公司組織人員對全國十幾個涂料廠進行實地考查,從中篩選出質量比較好的5個廠家試用,并對每次進入我公司的涂料進行物理、化學性能檢測,有效防止質量不好的涂料進入我公司,并對檢測出有質量問題的廠家進行考核,超過三次停用該廠產品。

加強涂料選用針對性、涂料質量同時,