預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工質(zhì)量控制要點

預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工質(zhì)量控制要點

預(yù)制混凝土連續(xù)梁具有結(jié)構(gòu)壓力好、外形簡潔、駕駛舒適、抗疲勞防滑等優(yōu)點。這是當(dāng)前橋梁建設(shè)中使用最多的一種類型。但它同時也有施工工藝復(fù)雜、技術(shù)要求高、質(zhì)量難以控制等特點,一旦某一個環(huán)節(jié)的施工質(zhì)量控制不當(dāng),都可能影響到整個橋梁的質(zhì)量,留下安全隱患,甚至導(dǎo)致橋梁垮塌而造成人員傷亡和重大的財產(chǎn)損失。下面筆者結(jié)合工程實例來探討預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工質(zhì)量控制要點。1建設(shè)主體K25+637.5澹水特大橋、K27+099津澧大橋、B匝道橋為二廣高速湖南段東岳廟至常德高速公路第四合同段湖南常德路橋建設(shè)有限公司承建的幾座橋梁。因三座橋均與津澧互通相銜接,為適應(yīng)線型及跨張津一級公路需要,K25+637.5澹水特大橋40～42跨全幅,43～48跨右幅、K27+099津澧大橋左幅9～22跨,右幅8～11跨,B匝道橋1～11跨均采用預(yù)應(yīng)力現(xiàn)澆連續(xù)箱梁。下構(gòu)為柱式橋墩、樁基礎(chǔ),上構(gòu)為預(yù)應(yīng)力砼現(xiàn)澆連續(xù)箱梁。箱梁縱向預(yù)應(yīng)力鋼束設(shè)置采用фi15.2鋼絞線,fpk=1860Mpa,Ep=1.95×102基本處理2.1填筑地基面先將原地面的雜物、雜草等清理干凈,樁基施工時的泥漿坑采用分層回填礫石土并整平壓實。在整個支架搭設(shè)區(qū)填筑30cm石渣土,處理后的地面標高高出原地面標高,利于排水。地基面形成2%左右的排水橫坡,兩側(cè)順橋向開設(shè)排水溝,防止雨水對支架底部的浸泡,使地基變軟。由于支撐立桿承載力較大,在支撐立桿底部用5×5cm鋼墊板作為應(yīng)力擴散體,采用C15砼基礎(chǔ)作擴大基礎(chǔ),分散立桿對地基的壓應(yīng)力。2.2k5+2暗管排水為避免支架基礎(chǔ)受水浸泡發(fā)生沉降,在支架兩側(cè)各1m以外,開挖40×30cm的排水溝,并設(shè)集水坑,有水及時排出。以兩幅橋面中心線為界,向外側(cè)按2%放坡,做到雨停場地干。配備二臺潛水泵,水管和作業(yè)人員及時排除坑內(nèi)積水。3滿廳支線3.1結(jié)構(gòu)組合裝置的確定如采用傳統(tǒng)的支架方式,則均為Φ48×3.5mm鋼管配扣件,為了保證承載能力則需采用對接扣件相連接,穩(wěn)定性相對較差;如采用搭接立桿,則承載能力不夠。經(jīng)多方調(diào)查,進行技術(shù)經(jīng)濟性比較,決定采用北京盛明建達公司的碗扣式支架系統(tǒng),腕扣式支架分為30型、60型、90型、120型、180型、240型、300型、360型幾種立桿,橫桿分為30型、60型、90型、120型,搭設(shè)、拆卸方便可根據(jù)結(jié)構(gòu)的受力狀況布置其組合型式,其堅向受力剛度及橫向穩(wěn)定性均優(yōu)于傳統(tǒng)的鋼管配扣件組合方式,且單根立桿承載能力高,根據(jù)北京盛明建達在2010年8月份在清華力學(xué)研究所按不同的組合方式所得的試驗結(jié)果表明,其單根立桿的承載能力大于4.5噸,滿足各種現(xiàn)澆箱梁的結(jié)構(gòu)支撐型式,據(jù)此,我們決定采用立桿縱向間距90cm,翼板位置橫桿間距90Cm,底板位置立桿間距60cm,橫桿步距120cm。為便于調(diào)整高度,每根立桿頂、底部配可調(diào)伸縮撐,可調(diào)范圍為20cm。伸縮撐上縱向布設(shè)口10×15cm的方木,上面橫向鋪設(shè)口6×12cm的方木,間距為40cm。3.2腳手架的搭接部位先掛好每孔的縱、橫向中心線,按施工圖提供的尺寸對稱搭設(shè)支架。為增強支架體系的整體穩(wěn)定性,順橋向每4.5m設(shè)置1道落地剪刀撐、橫橋向每6空設(shè)置1道剪刀撐。在豎立桿時,桿件長短搭配使用。根據(jù)各種型式的桿件相連,采用立桿上的腕扣旋固定,然后逐層上立桿與橫桿?？v向的剪刀撐與地面夾角宜在45°～60°范圍內(nèi)。搭設(shè)時應(yīng)將一根斜桿扣在立桿上,另一根斜桿扣在橫桿伸出的部分上,這樣可以避免兩根斜桿相交時把鋼管別彎。斜桿的扣件與腳手架扣緊的連接頭兩端距腳手架節(jié)點不大于20cm,除兩端扣緊外,中間需增加2個扣點。斜桿的最下面一個連接點應(yīng)落地,以保證支架的穩(wěn)定性。斜桿的接長宜采用對接扣件的對接連接,當(dāng)采用搭接時,搭接長度不小于40cm,并用兩個旋轉(zhuǎn)扣件扣牢。腳手架搭設(shè)的順序是:做好搭設(shè)的準備工作→按支撐施工圖放線→按立桿間距橫向放置枕木→逐根豎起立桿→安裝第一步大橫桿(與各立桿扣牢)→安裝第一步小橫桿→第二步大橫桿→第二步小橫桿→第三、四步大橫桿和小橫桿→接立桿→加設(shè)剪刀撐。頂托調(diào)整高度嚴格控制在20cm以內(nèi),以確保架子頂自由端的穩(wěn)定。底托安放時必須用硬木契墊平,以保證立桿的穩(wěn)定。當(dāng)架子搭設(shè)至設(shè)計標高后,按作業(yè)要求設(shè)置防護欄,掛好安全網(wǎng)及連接和加固桿件,然后在頂托上鋪設(shè)橫向和縱向的方木。通過放樣,在方木上用油漆做好標記,鋪設(shè)底模。待底模全部鋪設(shè)完畢后,通過上頂托精確調(diào)整底模面板至設(shè)計標高,同時要保證每個頂托與方木頂緊、受力,當(dāng)方木與頂托之間有空隙時,用硬木楔楔緊與頂托之間的縫隙。4模型施工4.1頂、側(cè)模和倒角模⑴底、外側(cè)模采用15mm厚的鏡面竹膠板,再用方木做成骨架作為支撐系統(tǒng)。內(nèi)部頂、側(cè)模和倒角模全部采用12mm厚普通竹膠板。⑵箱梁的端模采用6mm的鋼模,并設(shè)計成齒板的形狀,按設(shè)計圖紙上標示的預(yù)應(yīng)力管道位置,開設(shè)圓孔。⑶翼緣模板,外側(cè)模板和內(nèi)側(cè)模按20m和35m長配置模板,底模按75m長配置模板。4.2確定發(fā)合梁的截面尺寸,確定面模的制作⑴支架搭好之后,根據(jù)橋軸線對支架進行調(diào)整。支架頂托上橫向放置口10×15cm的松木作為承重梁,順橋方向間距為90cm,在上面放置口6×12cm的松木作為分配梁,橫橋方向間距為40cm。在粗調(diào)好方木標高后,鋪釘?shù)啄Ｇ?必須掛線找平縱橫向方木,以確保方木頂面在同一平面內(nèi),對于不平整的方木應(yīng)用手提刨刨平。然后,在上面鋪設(shè)15mm的鏡面竹膠板,作為底模,并進行軸線與標高調(diào)整。⑵在安裝底模時,底模竹膠板的縱向拼縫下面設(shè)置通長方木,以確保模板拼縫質(zhì)量。承重梁與與分配梁之間,采用10寸元釘連接,底模與分配梁之間用2寸元釘連接,板縫之間用雙面膠貼封。4.3竹膠板面板的施工⑴由于箱梁處于平曲線內(nèi),如果外側(cè)模采用大面積整體鋼模,則模板自重太大,不便于施工,縱向移動比較困難。采用竹膠板作為面板,也能滿足砼的平整度和美觀,同時施工比較方便,有利于施工進度。⑵外側(cè)模面板采用15mm厚的鏡面竹膠板,用口6×12cm的松木作為模板的橫肋,再用口10×15cm的松木作為背帶和骨架,間距為90cm,作為支撐系統(tǒng)。4.4次澆注時的澆注情況⑴內(nèi)頂模采用6×10cm方木作為分配梁,用10×8cm方木作承重梁,項托配合Φ48×3.5mm焊接鋼管作支撐的內(nèi)模支撐系統(tǒng)。⑵由于箱梁砼澆注分三次澆注,第一次澆注橫梁、底板及腹板倒角部分,第二次澆注腹板,第三次澆注頂板。前兩次不用考慮內(nèi)模支撐的問題,第三次澆注頂板時,在鋼管上放置頂托,用來調(diào)整頂模的標高和拆模。⑶內(nèi)側(cè)模采用l2mm厚的竹膠板,用方木作為橫肋和豎肋,并用鋼管加頂托作為支撐系統(tǒng)。安裝內(nèi)模前,用長度與腹板寬度相同的Φ16鋼筋,間斷地放在腹板的鋼筋上,作為撐子,以保證腹板的厚度,同時在腹板鋼筋上放置梅花型塑料墊塊,并與鋼筋綁緊,以保證鋼筋的保護層。5模板安裝高的控制為了檢查支架的安全性,消除地基非彈性變形和支架的非彈性壓縮,進行支架預(yù)壓。預(yù)壓方法是在底模板上布設(shè)砂袋,通過砂袋裝砂對支架進行預(yù)壓,預(yù)壓荷載為箱梁施工荷載的1.2倍?，F(xiàn)澆箱梁標準斷面順橋向每延米荷載為31.4t。加載分四級進行,荷載值分別為箱梁重量的50%、75%、100%、120%。荷載布置應(yīng)基本按照實際施工時的壓力分布來進行預(yù)壓,荷載主要集中于底板、腹板位置。砂袋預(yù)壓前以及加載至50%、75%、100%、120%時分別測量支架的頂面標高,并在滿載預(yù)壓3天后再次測量支架頂面標高。通過對支架頂面標高的測量,可以判斷支架變形是否正常,支撐體系是否安全。卸載按照加載的逆過程進行測量監(jiān)控。通過對預(yù)壓前、滿載預(yù)壓和卸載后支架標高的對照,計算出支架的彈性變形及不可恢復(fù)變形,以此作為模板標高調(diào)整的依據(jù)。堆砂袋后與堆砂袋前兩次標高的對比反映了支架的彈性形變和非彈性形變總和,堆載后與撤載后兩次標高的對比反映了支架的彈性變形量,堆載前與撤載后兩次標高的對比反映了支架的非彈性變形量。根據(jù)對支架加載時的變形和卸載后的回彈量進行的測量,確定支架本身彈性變形值,在模板的高程控制時予以充分考慮。預(yù)壓施工時,應(yīng)注意天氣的變化,下雨前應(yīng)對己加載的荷重物采用防雨布進行覆蓋防雨,以利于施工安全的保證和增加預(yù)壓荷載數(shù)據(jù)的準確度。6術(shù)后活動改造支架安裝支座安裝前對支座墊石及支座進行檢驗,合格后方可安裝支座。安裝前在墊石表面鋪一層環(huán)氧砂漿,再安放支座,檢驗軸線偏位及四角高差,符合要求后向預(yù)埋孔內(nèi)灌注砂漿,人工插搗密實即可。支座安裝前應(yīng)檢查支座內(nèi)部滑板是否污染,硅脂是否涂抹均勻,如出現(xiàn)污染的情況,應(yīng)將各相對滑移面用丙酮仔細擦拭干凈,重新涂抹硅脂。安裝縱向活動支座時,支座上下導(dǎo)向擋塊必須保持平行,交叉角不得大于5°。支座中心線與主梁中心線平行,為方便檢查,在支座板軸線刻上永久性印記(一般情況下支座生產(chǎn)廠家會刻下明顯的標識)。支座軸線誤差±2mm,底板標高誤差±2mm,底板平整度誤差1mm?；顒又ё惭b就位后,將上、下支座板之間用鋼板臨時連接定位(支座出廠時有螺栓定位),以防施工過程中發(fā)生錯位,待梁體施工完畢后,立即拆除。支座上調(diào)平層砼與箱梁砼同時澆筑。注意預(yù)埋筋埋設(shè)及砼的振搗,專人負責(zé)。7鋼筋綁扎、安裝7.1鋼筋的制作、安裝施工準備階段,對進場材料要檢查合格證是否齊全,抽樣送檢是否合格。鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠分批驗收、分別堆放,且應(yīng)立牌以便于識別。鋼筋儲存時采用枕木在底部墊起0.5m以上,并及時進行覆蓋防護,避免鋼筋受到機械損傷及由于暴露于大氣中產(chǎn)生銹蝕。鋼筋的加工,嚴格按設(shè)計圖紙的形狀、規(guī)格、起彎點及角度加工。鋼筋分類制作成成品和半成品,并進行分類標識與堆放。鋼筋制作好以后,通過汽車運輸?shù)蕉瘴话惭b。鋼筋在加工場制作完成后,現(xiàn)場安裝綁扎一次成型,在綁扎時以普通筋讓預(yù)應(yīng)力筋為原則,先安裝底、腹板鋼筋,然后安裝橫隔梁及梁端鋼筋,待內(nèi)模和波紋管安裝后,最后安裝頂板鋼筋和預(yù)埋件。鋼筋安裝與波紋管、模板安裝交替進行。鋼筋的搭接及焊接須滿足規(guī)范要求,箱梁外(底)模鋼筋保護層墊塊采用C50砼墊塊,箱梁內(nèi)模位置采用砼墊塊,并綁扎牢固,以防露筋。鋼筋保護層厚度的誤差在±5mm以內(nèi)。鋼筋綁扎要求橫平豎直、間距均勻,嚴格按設(shè)計、規(guī)范要求施工。按設(shè)計圖紙要求預(yù)埋附屬件包括護欄、伸縮縫等,位置應(yīng)準確。鋼筋焊接時,應(yīng)采取防護措施防止損傷模板。鋼筋的焊接接頭應(yīng)符合《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》(jIGJl8-96)的規(guī)定,單面搭接焊焊縫長度應(yīng)大于等于10d,雙面搭接焊焊縫長度應(yīng)大于等于5d,焊縫寬度應(yīng)大于等于0.7d,焊縫深度應(yīng)大于等于0.3d。鋼筋接頭要按規(guī)范要求錯開,在同一水平面上的鋼筋接頭不得超過全部主筋鋼筋數(shù)量的50%:鋼筋安裝時為保證足夠的保護層厚度,在鋼筋與模板的接觸面綁扎一定數(shù)量的混凝土墊塊。保護層墊塊間距在縱橫向均不得大于1.2m。7.2鋼筋的制作安裝精度要求(見表1)8波紋管和預(yù)制梁的制造和安裝8.1預(yù)應(yīng)力管道的安裝預(yù)應(yīng)力管道共有三種規(guī)格分別為內(nèi)徑Φ77mm、Φ87mm、Φ102mm圓塑料波紋管,波紋管進場時,生產(chǎn)廠家應(yīng)提供試驗報告、質(zhì)量保證書和合格證,并應(yīng)對其外觀形狀、主要尺寸進行檢測。安裝前,按設(shè)計規(guī)定的管道坐標進行施工放樣,設(shè)置定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于100cm,在鋼束彎曲段加密定位筋,其間距要求不得大于50cm。波紋管注意接頭部位的密封性,避免澆筑砼時水泥漿滲漏,堵塞波紋管,影響預(yù)應(yīng)力施工。預(yù)應(yīng)力管道的尺寸與位置應(yīng)正確,孔道應(yīng)平順,端部的預(yù)埋鋼墊板應(yīng)垂直于孔道中心線。管道在模板內(nèi)安裝完畢后,應(yīng)將其端部蓋好,防止水或其他雜物進入,錨固端必須要密封,防止砼水泥漿滲入。8.2預(yù)應(yīng)力束制作⑴鋼絞線下料,應(yīng)按設(shè)計孔道長度加張拉設(shè)備長度加余留錨外不少于100mm的總長度下料。切割時,應(yīng)在每端離切口30～50mm處用鐵絲綁扎,鋼束平放后,用砂輪鋸切割。⑵鋼絞線編束時須將各束理順,每隔1～1.5m用鐵絲捆扎,鐵絲扣應(yīng)向內(nèi),綁好的絞線鋼束,應(yīng)編號掛牌按要求存放。⑶鋼絞線應(yīng)對號穿入波紋管內(nèi),同一孔道穿束整束整穿或?qū)摻g線逐根穿入?？椎纼?nèi)應(yīng)暢通,無雜物。⑷預(yù)應(yīng)力筋安裝完成后,對于波紋管的接頭部位以及破損處必須采用防水膠帶密封。并進行水密性試驗以檢查管道的密封性。⑸任何情況下,當(dāng)在安裝有預(yù)應(yīng)力筋的構(gòu)件附近進行電焊時,對全部預(yù)應(yīng)力筋和金屬件均應(yīng)進行保護,防止濺上焊渣或造成其他損壞。9箱梁混凝土施工和維護9.1箱梁施工過程箱梁澆筑施工工藝流程如圖1所示。9.2混凝土澆筑及養(yǎng)護⑴配合比及原材料。箱梁混凝土采用C50混凝土,混凝土配合比由試驗室進行配比試驗確定。用于混凝土的水泥、集料及外摻劑等,在進場后,均應(yīng)由試驗室按規(guī)定的試驗項目、試驗方法、檢測規(guī)則進行取樣檢測,檢測結(jié)果報監(jiān)理工程師批準,批復(fù)合格后方可投入工程中使用。水泥運至工地后主要采用水泥罐進行儲存。集料應(yīng)清潔、堅硬、耐久,不含結(jié)塊,無粘土、有機物等有害雜質(zhì)。必要時進行清洗和過篩,去除有害雜質(zhì)。集料的儲存應(yīng)分類堆存,且不同集料嚴格分開,嚴禁出現(xiàn)集料混雜現(xiàn)象,各種集料設(shè)置醒目標示牌。⑵砼運輸。砼澆筑計劃采用混凝土攪拌運輸車和泵車泵送,運輸方式采用混凝土攪拌運輸車運輸至墩位施工位置,再由泵車輸送至澆筑口澆筑。混凝土運輸過程中應(yīng)確保不滲漏,防止水泥漿的流失。澆筑混凝土過程中要做好運輸?shù)慕M織工作,混凝土從加水?dāng)嚢璧饺肽r間應(yīng)控制在60分鐘以內(nèi)。⑶塌落度。混凝土入模塌落度宜控制在10～14cm之間?；炷了涠忍蛣t流動性差,難以灌注到位?；炷了涠忍?則易在底板與腹板交界處翻漿。⑷澆筑順序。(1)縱向砼先從前端墩柱開始,兩邊對稱澆筑,完成對稱澆筑后,向已完成跨澆筑直至完成;橫向以橋梁中心線為軸對稱澆筑,同時澆筑腹板。(2)底板砼先澆注靠近腹板兩側(cè)砼,砼從腹板進入。(3)腹板砼澆筑采用斜向分段、水平分層連續(xù)澆筑,水平分層厚度不得大于30cm,先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。一般區(qū)域使用50型振動棒振搗,鋼筋密集區(qū)采用35型振動棒。澆筑砼進行振搗時,應(yīng)注意不能破壞波紋管,且不允許管道移位,尤其應(yīng)避免管道上浮,以達到預(yù)應(yīng)力的預(yù)期效果,防止破壞性的局部應(yīng)力產(chǎn)生。⑸頂面標高控制。在澆筑頂板砼時,由于箱梁頂面設(shè)置有橫坡,故施工時應(yīng)設(shè)置標高控制標志。并在完成一段頂板澆筑后,采用震動梁整平,確保平整度。在振搗時,隨時測量,以保證橫向線形。頂面砼初凝后用掃把拉毛,要求線條粗細均勻、順直。⑹鑿毛養(yǎng)生。為保證新老混凝土的整體性,在澆筑箱梁新砼前,將舊混凝土的按觸面鑿毛洗凈?；炷翝仓瓿珊?要及時養(yǎng)護,防止砼表面失水出現(xiàn)裂縫;終凝后用土工布或麻袋覆蓋保濕養(yǎng)護,箱梁內(nèi)部采用灑水的方式進行養(yǎng)生,箱梁斜腹板外側(cè)在拆模后灑水養(yǎng)生?；炷琉B(yǎng)護不間斷進行7天,專人負責(zé)。養(yǎng)護水要保持清潔,不得被水泥漿污染,確保砼外觀美觀。9.3當(dāng)前框架的檢測項目見表210預(yù)制張拉施工10.1鋼束張拉控制箱梁為預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu),縱向預(yù)應(yīng)力均采用16Φs15.24、9Φs15.24、7Φs15.24鋼絞線,標準強度為1860Mp,預(yù)應(yīng)力鋼束設(shè)計張拉控制應(yīng)力為0.75fPK,每束錨下控制張拉力分別為3124.8KN、1757.7KN和1367.1KN以張拉力為主,張拉力與伸長量雙控?？v向預(yù)應(yīng)力的張拉順序為先張拉腹板束,后張拉底板、頂板束,腹板束由腹板中間高度處鋼束開始向上、向下對稱順序同時張拉,即先長束后短束,頂、底板束先中間后兩邊采用對稱張拉,左右腹板束要對稱張拉。鋼束張拉時,砼強度達到不低于設(shè)計強度的90%。預(yù)應(yīng)力鋼束在同一截面上的斷絲率不得大于1%,且不允許整根鋼絞線拉斷。10.2設(shè)備選擇10.2.鋼束:5.21.2頂為保證張拉的安全可靠和準確性,千斤頂?shù)膰嵨粩?shù)宜控制在設(shè)計張拉力的1.2倍以上:⑴16Φs15.24鋼束采用3124.8kn×1.2倍=3749.76kN(選用400t千斤頂)⑵9Φs15.24鋼束采用1757.7kn×1.2倍=2109.24kN(選用250T千斤頂)⑶7Φs15.24鋼束采用1367.1kn×1.2倍=1640.52kN(選用250T千斤頂)10.2.相拉油缸面積,nk,au實際壓力表讀數(shù)Pu=(1.5～2.0NK/AU),其中AU為張拉油缸面積,NK為張拉力,通過計算可得出壓力表的讀數(shù)。通過千斤頂和油表在標定后的線性回歸關(guān)系,一一計算出對應(yīng)關(guān)系。10.2.伸長值的檢測⑴第一步,先將鋼絞線略微張拉以消除鋼束松弛狀態(tài),并檢查孔道曲線,錨具和千斤頂是否在一條直線上,要注意鋼束中每根鋼絞線受力均勻。⑵當(dāng)鋼絞線束初應(yīng)力達到l0%δk時,再開始正式張拉和量測伸長值。并檢查鋼絲有無滑動,實際伸長值除量測值外,還應(yīng)加上初應(yīng)力時推算的伸長值。以避免虛位移對量測的準確性產(chǎn)生影響。⑶張拉程序應(yīng)遵循以下原則:橫向?qū)ΨQ分批張拉,均勻分級張拉。0→初應(yīng)力l0%δk-100%δk(持荷2分鐘自錨)如果錨具出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞應(yīng)立即停止操作進行檢查,并做好詳細記錄。每次張拉后應(yīng)將下列數(shù)據(jù)如實記錄:油表、千斤頂及油壓泵的型號;分級張拉應(yīng)力值及伸長值讀數(shù);在張拉完后的應(yīng)力及伸長值讀數(shù);回縮量;千斤頂放松后保留的伸長值。10.2.錨具的安裝工作錨板、工作夾片與工具錨板、工具夾片不能混用,工作錨板、工作夾片不能作為工具錨重復(fù)使用。安裝錨具時,錨板應(yīng)支墊板齒口對正,夾片安裝后要齊平。施加預(yù)應(yīng)力到錨固后期間,除非采取有效屏蔽措施,操作人員不得在錨具正前方活動,不能重力敲打鋼絲或錨具。用砂輪切割多余鋼絲,禁止用電焊切割。10.2.5.5后續(xù)方案的測量如表311預(yù)測孔道壓力本工程采用真空輔助壓漿工藝進行孔道壓漿。11.1工具的張拉和封錨⑴應(yīng)能制造出膠狀稠度的水泥漿,壓漿機必須能為0.7mp的常壓連續(xù)作業(yè)。壓力表在首次使用前必須及時檢查,及時校準。⑵檢查確認材料數(shù)量、種類是否齊備;檢查機具是否完好;⑶張拉完成后,切除外露的鋼絞線(外露量≤30mm,連續(xù)束應(yīng)考慮連接長度),將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3小時內(nèi)拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂,將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正,用螺栓擰緊,注意將排氣口朝正上方。11.2試抽真空將灌漿閥,排氣閥全都關(guān)閉,抽真空閥打開,啟動真空泵抽真空,觀察真空壓力表讀數(shù),當(dāng)管內(nèi)的真空度維持在0.08Mpa時,停泵約1min時間,若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。11.3攪拌水泥漿水泥漿的配合比及有關(guān)性能應(yīng)符合規(guī)范要求,水泥漿經(jīng)過3小時泌水量不應(yīng)超過2%。攪拌水泥漿之前,加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘,將積水倒凈,使攪拌機內(nèi)壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿泵出之前不得再投入未拌和的材料,更不能采取邊出料邊進料的方法。11.4嚴格控制試抽過程⑴將水泥漿加到儲漿罐中引到灌漿泵,灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體,待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時,關(guān)掉灌漿泵,將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上,扎牢。⑵關(guān)閉灌漿閥,啟動真空泵,當(dāng)真空值達到并維持在-0.06～0.1Mpa值時,打開灌漿閥,啟動灌漿泵,開始灌漿,灌漿過程中,真空泵保持連續(xù)工作。⑶待抽真空端的透明塑料管內(nèi)有漿體經(jīng)過時,關(guān)閉真空機前端的真空閥,關(guān)閉真空機,水泥漿會自動從“止回排氣閥”中順暢流出,且稠度與灌入的漿體相當(dāng)時,關(guān)閉抽真空端的閥門。⑷灌漿泵繼續(xù)工作,壓力達到0.7Mpa左右,持壓2min完成排氣泌水,使孔道內(nèi)漿體密實飽滿,完成灌漿,關(guān)閉灌漿泵及灌漿閥門。11.5洗過拆卸外接管路,