東海大橋施工組織設計

總則1.1工程等級、編制依據及說明本工程涉及大口徑鉆孔灌注樁、主墩承臺與塔座大體積砼澆注、主墩索塔施工、迭合梁施工與吊裝及邊輔墩施工。本施工組織設計根據有關設計圖紙、施工規(guī)范、公司貫標文件編制。因到目前為止僅到了鉆孔灌注樁和承臺的設計圖紙，故本組織設計僅為總體施工組織設計，待以后相應圖紙到位后，再編制主墩承臺與塔座大體積砼澆注、主墩索塔施工、迭合梁施工與吊裝及邊輔墩施工等分項工程施工方案。施工方案編制的依據和規(guī)范：1、設計圖紙和“洋山深水港（一期工程）東海大橋工程（Ⅴ標）”招標文件及補遺文件（文字及圖紙）。2、我集團3年來對深水港工程的課題研究資料。3、我集團在相應海域長期施工積累的海況資料。4、我集團在類似橋梁施工中積累的經驗。6、與我集團合作的曾參與世界上大型跨海大橋施工企業(yè)提供的施工經驗。7、設計和施工規(guī)范。JTJ071-98《公路工程質量檢驗評定標準》JTJ041-2000《公路橋涵施工技術規(guī)范》JTJ058-2000《公路工程集料試驗規(guī)程》JTJ053-94《公路工程水泥混凝土試驗規(guī)程》JTJ054-94《公路工程石料試驗規(guī)程》JTJ248-96《港口工程灌注樁設計與施工規(guī)程》JTJ268-96《水運工程混凝土施工規(guī)范》JGJ55-2000《普通混凝土配合比設計規(guī)程》JGJ107-96《鋼筋機械連接通用技術規(guī)程》GB50205-2001《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》8、指揮部有關技術要求。1.2分項工程施工方案：a、主墩鋼平臺措施樁及鋼平臺搭設施工方案b、鉆孔灌注樁施工方案c、索塔承臺（包括鋼套箱）施工方案d、下塔柱施工方案e、下橫梁施工方案f、中塔柱施工方案g、上塔柱施工方案h、迭合梁制作施工方案i、迭合梁吊裝施工方案j、輔助墩施工方案k、橋面系施工方案第二章工程概況2.1工程內容洋山深水港區(qū)（一期工程）東海大橋工程，北起于南匯嘴，與待建的滬蘆高速公路相連，南經崎嶇列島西北側的小烏龜山、大烏龜山、顆珠山到達大橋終點小城子山進入洋山港區(qū).。它是上海國際航運中心的集裝箱深水港必不可少的配套工程，直接為港區(qū)大量集裝箱陸路集疏運需求和港區(qū)供水、供電、通訊等工程服務。線路總長約27395.5m，本次投標范圍為大橋的Ⅴ標段（主通航孔5跨斜拉橋）起點為K18+219～K19+049，全長0.83km。本工程5000噸級主通航孔橋梁采用斜拉橋結構形式。跨度布置：73+132+420+132+73m單索面結合箱梁斜拉橋。基礎為鉆孔樁，樁徑2.5m，每個塔柱基礎共38根樁，樁長110m，承臺長49.8m，寬27.4m，厚6.0m，砼方量8187m3，另設3.0m厚塔座。主塔為倒Y形鋼筋混凝土結構，塔高為140.2m，混凝土方量約為17580m3。主梁采用倒梯箱形結合梁構造，梁高4.0m。主梁頂板為C60級混凝土，腹板、底板、橫隔板均為鋼結構。斜拉索采用扇形密索布置，梁上索距8m，塔上索距2m，斜拉索采用鋼絞線體系，無粘結錨具，預留減震裝置。2.2工程量本工程總的工作量約為5.04億元人民幣。具體的工程量如下：序號項目名稱單位工程量1基礎1.1鉆孔灌注樁水下C30砼m357928.0鋼筋t3993.601.2現(xiàn)澆封底砼C20砼m35306.01.3現(xiàn)澆承臺C30砼m320558.0鋼筋t1802.602下部結構2.1現(xiàn)澆墩座C40砼m33624.0鋼筋t145.202.2現(xiàn)澆墩身C40砼m33512.0鋼筋t281.00預應力粗鋼筋t14.40支座預埋鋼板t19.403上部結構3.1現(xiàn)澆主梁C60砼m311340.0預應力鋼筋t125.00預應力鋼絞線t426.73鋼筋t2041.00壓重鐵砂（3.5t/m3）m31180.0主梁鋼箱梁t8765.00索導管（Q345qc）t72.00鍍鋅鋼絞線斜拉索t1440.003.2現(xiàn)澆主塔C50砼m317580.0預應力鋼筋t240.00預應力鋼絞線t48.00索導管（Q345B）t72.00鋼筋t2370.00預埋件t1663.3現(xiàn)澆防撞墻C40砼m3664.0鋼筋t126.00鋼材t332.00橋面排水套563.4防撞設施防撞圈只928.0鋼圍子t410.0躉船浮體t320.0標志顯示系統(tǒng)套1.0鋼結構防腐和潤滑t730.0撞擊顯示記錄系統(tǒng)套1.02.3工程條件2.3.1氣象條件施工區(qū)域潮汐主要受東海前進潮波控制，屬非正規(guī)半日淺海潮型，每個潮汐日有兩次漲潮和兩次落潮的過程，且日不等現(xiàn)象明顯，最大漲潮流速2.3m/s，最大落潮流速2.4m/s。百年最高潮位3.73m。平均海平面高潮位：+0.9平均高潮位：1.76m平均低潮位：-1.23m最大潮差：4.92m平均潮差：2.99m平均漲潮歷時：5小時26分鐘平均落潮歷時：7小時實測漲落潮流分層最大流速分別為2.55m/s、2.67m/s。2.3.2工程地質條件根據地質資料：地層上部為全新世Q4堆積的灰黃~灰色粉質粘土、淤泥質粉質粘土、粘土、等，中部為上更新世Q3堆積的灰黃~灰色粉質粘土、砂質粉土、粉細砂、含礫中粗砂等，下部為中更新世Q2堆積的粉質粘土、粉細砂、含礫中粗砂、粉質粘土、粉細砂等。2.3.3施工區(qū)域地形主通航孔橋區(qū)海域，海勢穩(wěn)定，海床較為平坦，水深一般在10m左右，標高-10.8m。大橋東側所經島嶼及東端小洋山為一系列面積狹小的島嶼，呈雞爪型地貌。第三章施工策劃、總體部署及準備工作3.1施工策劃本工程范圍為蘆潮港至嵊泗縣崎嶇列島的小烏龜島之間，跨海大橋的主通航孔，里程號為K18+219～K19+049五跨斜拉橋及上部下部結構工程。各分項工程施工方法如下：（1）鉆孔灌注樁：采用QJ-250鉆機成孔，氣舉反循環(huán)法清孔，膨潤土配制淡水泥漿護孔的工藝。（2）承臺：采用雙壁鋼圍堰法施工，雙壁鋼圍堰的底板及內壁作為承臺的模板。（3）砼工程：平臺固定砼攪拌站一次備料可拌砼1200m3，攪拌能力100m3/h，可澆注兩根鉆孔灌注樁，主墩承臺澆注時可用攪拌站配合砂石船供料及兩艘砼船。（4）主塔：采用爬模法施工。（5）疊合梁：0#段三段、邊墩上兩段用浮吊安裝在支架上，支架上千斤頂調整位置，輔助墩上兩段用浮吊安裝，標準段梁用350t懸拼吊機安裝。（6）斜拉索：用平行鋼絞線單根安裝、整體調索。3.2施工總體布署由于工期為33.5個月，工程施工時間短且海上施工受氣象條件影響大，綜合考慮氣候、距離、工期、成本，現(xiàn)有調和等因素，故基礎選用可減少氣候影響的平臺法施工，以達到將海上施工轉換成陸上施工，鋼平臺尺寸約5000m2，在每個索塔所在位置各設一個鋼平臺。根據兄弟單位在施工現(xiàn)場的打樁情況來看，現(xiàn)場海域的施工條件相當惡劣，采用在現(xiàn)場打樁法進行鋼平臺搭設的方法施工受氣象的制約很大，每天的實際施工時間并不多，因此方案經過多次的優(yōu)化，決定鋼平臺的施工采用導管架與雙壁鋼圍堰相結合的方法進行施工（詳見附圖），即在混凝土攪拌區(qū)域與辦公生活區(qū)域（包括材料堆場）采用導管架法、在承臺區(qū)域采用雙壁鋼圍堰（詳見附圖），采用該方法施工不僅可以大幅度的縮短工期，而且在經濟方面也有很大的優(yōu)勢。鋼平臺上設有混凝土攪拌站、水泥及粉煤灰筒倉、砂石料堆場、攪拌用水儲存箱、生活用水儲存箱、發(fā)電機房及油料倉庫、辦公生活區(qū)、零星材料倉庫、危險品倉庫、平臺周邊圍護設施、100t履帶吊等。攪拌站供應能力為100m3/h。發(fā)電機組供電能力在1700kw左右。水泥及粉煤灰由運輸船運到鋼平臺后，用空壓機打入筒倉。砂石料由船運到鋼平臺后，由兩臺16t抓斗運到平臺上的砂石料堆放場地。攪拌用水用船運輸?shù)戒撈脚_附近靠泊后，用泵打入水箱。在鋼平臺上建立可供150人左右生活辦公的生活區(qū)，并儲存一定量的食品、淡水及醫(yī)療設備。在五四農場建立約1000m2聯(lián)絡生活基地；集團下屬基礎公司軍工路基地建立材料加工場，加工部件由軍工路基地碼頭運到施工區(qū)域；疊合梁制作在金泰橋梁結構廠。工期關鍵線路為主墩樁基→承臺→塔柱→主梁安裝，主墩樁基施工時，每平臺安排4臺鉆機及一套清孔設備，確保在5個月內完成76根鉆孔樁施工，承臺施工安排在10～12月份氣候影響相對較小的季節(jié)。塔柱施工由于受施工工藝控制，需要一年左右工期。主梁0＃段在下橫梁施工后再行施工。主塔施工所需垂直運輸采用二臺300t.m型高吊（每座主塔一臺），安裝在承臺面上；同時還有兩臺人貨兩用斜電梯（每座主塔一臺），安裝在塔柱懸挑的鋼平臺上。砼澆注采用平臺上混凝土攪拌站及泵管垂直運輸。下塔柱外模板采用定型鋼模板，內側模板采用小鋼模板散拆散拼。施工操作面由承臺上搭設的腳手架形成。橫梁支撐系統(tǒng)設計為在下塔柱內側壁上布置預埋件，在預埋件上焊接型鋼，在型鋼上面鋪設工作面。中塔柱共分十四段。第一、二節(jié)由腳手架施工，在施工完兩節(jié)后再安裝爬架。第二節(jié)以上的中塔柱由爬架施工。外側模板采用鋼模板；內側采用小鋼模板拼裝。中塔柱沿高度方向共布置三道型鋼頂撐。錨索區(qū)共分十二節(jié)。第一、二節(jié)由從爬架上搭設的腳手架完成施工。完成后，由塔吊配合進行爬架高空轉換，轉換后由爬架施工上面的塔柱。輔助墩、邊墩施工平臺同主墩。鉆孔孔施工采用氣舉反循環(huán)成孔及清孔工藝，輔助墩完成后進行邊墩施工。承臺砼一次澆注。墩柱采用分節(jié)現(xiàn)澆砼的施工方法施工，5米為一節(jié)，采用定型鋼模板，由吊機提升。墩柱施工垂直運輸采用ZSC4025高吊，每墩布置一臺。混凝土由攪拌船提供。墩柱腳手架均搭設在承臺上，踏步旋轉而上，周圍用安全綠網全封閉。疊合梁：東海大橋的橋面系為鋼箱—混凝土結合梁。全橋共分為103個分段，其中96段為標準分段，2段為非標準分段，1段合龍分段。全橋鋼箱梁總重約9051噸，鋼箱梁主體結構材料選用Q345C。根據其具體特點，將各節(jié)段劃分為若干平面板單元件。先在板單元件生產流水線上進行板單元生產，然后在總拼裝胎架上拼裝成箱體并進行預拼裝。根據吊裝要求，用運輸船運至東海大橋現(xiàn)場，然后用橋面吊進行吊裝。0＃段、輔助墩上15＃梁以及邊墩側23＃、24＃大梁由1000t浮吊安裝。3.3施工現(xiàn)場總體布置及后勤保障3.3.1陸上基地的布置本工程v標段主通航孔的大臨設施安排在上海奉賢五四農場中港閘附近，作為我標段的后方保障基地，（生產加工基地不設在現(xiàn)場，考慮發(fā)揮集團優(yōu)勢，利用下屬公司近黃浦江的單位進行加工制作，經基礎工程公司的軍工路碼頭，構配件公司的碼頭水運至施工現(xiàn)場。3.3.2海上基地由于主橋離蘆潮港及大小洋山較遠，施工人員較多，在海上鋼平臺上設置辦公生活區(qū)，辦公室及宿舍采用集裝箱改制而成，生活用水、食品及其它生活必需品由船只從后方基地送到海上基地。3.3.3海上運輸工程本工程采用的預制構件品種繁多、單件重量重，最重構件為主橋疊合梁，重量達320t，且體積龐大，給構件的上船、運輸和安裝帶來很大的難度。疊合梁在橋梁構件廠加工，工廠大型碼頭及吊機裝船，經改裝后的方駁運輸。3.3.4陸上、海上生活基地的通訊保障通訊系統(tǒng)是生產、生活順利運轉的基本要求，海上施工尤顯關鍵，本工程施工作業(yè)面大，施工船只多，有條不紊的統(tǒng)一指揮，沒有有序的通訊系統(tǒng)，工程施工將得不到保證。主要通訊方式：高頻、對講機、手機、Email。3.3.5氣象保障預警方案首先，氣象保障體系由項目主管生產的經理負責，通過上海市中心氣象臺和所屬上海市氣象科技咨詢服務部收集氣象資料，根據氣象環(huán)境，統(tǒng)一步驟布置生產及生活。3.4資源計劃3.4.1本工程主要材料用量混凝土約120512m3，鋼筋11139t，鋼絞線475t，鋼箱梁8765t，斜拉索1440t，鐵砂4130t，其他鋼材1071t。3.4.2本工程主要施工設備表及人員配備表見附錄。第四章主要施工方案4.1施工測量方案4.1.1編制說明施工測量技術要求參照《公路橋涵施工技術規(guī)范》。4.1.2導管架、雙壁鋼圍堰測量定位方案4.1.2.1導管架測量定位方案導管架安裝定位采用GPSRTK實時定位控制系統(tǒng)。導管架起吊前在導管架四個頂角鋼管上安裝四根GPS天線，四個天線連在總線上，總線通過一根有線連到操作電腦上，用電腦對整個導管架的方位、標高和傾斜度進行動態(tài)控制。現(xiàn)場GPS操作站設置在浮吊上。4.1.2.2雙壁鋼圍堰測量定位方案在已經形成的導管架平臺上設置測量控制點，對雙壁鋼圍堰的定位進行控制。4.1.3主墩結構、輔助墩、邊墩等其他結構的施工測量當鋼平臺制作結束后，把海上四個測量平臺的坐標系統(tǒng)引測到二個鋼平臺上，形成獨立的坐標系統(tǒng)，并進行聯(lián)測和平差計算。然后利用該系統(tǒng)進行以后的各項施工測量工作。4.1.4鋼護筒定位測量控制利用雙壁鋼圍堰上的Φ2900導管進行鋼護筒的定位。4.1.5承臺施工測量控制a、平面位置按承臺中心坐標，測量到承臺使十字軸線控制點并做好標志。b、高程把高程測到承臺頂面。4.1.6主塔施工測量控制a、平面控制在主塔四邊做四個測量控制點，海上測量控制平面上的測量控制對此主塔四周的控制點進行聯(lián)網測量，得到此結果，并報監(jiān)。在主塔逐層上高時，不間斷進行測投。b、高程控制結合鋼卷尺+水準儀的方法，進行高程傳遞控制。4.1.7疊合梁安裝的測量控制主塔橋面0#段制作完畢，在0#段進行主塔中心坐標投設，并且使1塔和2塔與海上測量控制平臺進行往返聯(lián)測，并對測量數(shù)據進行內業(yè)平差計算，得到此平面坐標。同時，把高程引到0#段橋面上。把平面坐標和高程的成果報監(jiān)理和業(yè)主。在以后橋面各節(jié)段安裝施工時對每節(jié)段進行軸線控制和高程控制。4.2主墩平臺施工方案4.2.1導管架施工方案4.2.1.1導管架制作、運輸導管架的制作場地應考慮將來導管架的運輸、場地內有大型起重設施或者大型浮吊可以進入場地進行導管架的起吊作業(yè)，所以最好是在施工現(xiàn)場附近的船塢或船臺進行導管架的制作，項目部已選定江南造船廠進行導管架的制作。導管架導管長度為19.112m，直徑Φ1000，壁厚樁頂1.5m范圍內t=20mm，其余t=12mm，連接形式為坡口熔透焊。導管架制作順序：鋼管卷制、聯(lián)系桿件下料加工→單片拼裝→單片連成整個框架→縱向聯(lián)系→防沉板焊接→走道板焊接→吊點設置。單片在平地上拼裝，要求按圖紙尺寸準確放樣。四個單件制作完成后用龍門吊配合拼成整體，隨后焊接縱向聯(lián)系構件，最后焊接防沉板和走道板。導管架加工平面尺寸控制精度±20mm。導管架在船廠制作完成后，用浮吊吊裝上船，運輸船為兩艘大型平板駁（二艘5000噸級，75.0×24.0m）輪流裝運，每次裝載一到兩個導管架。平板駁用2艘2640HP拖輪拖到現(xiàn)場。平板駁將導管架運至施工現(xiàn)場橋位處后，開始與現(xiàn)場浮吊進行定位拋錨，待駁船錨定后，即安排松綁、起吊、落海定位。4.2.1.2導管架安裝a、設備選型導管架自重為260t，鋼平臺選用三航局“三航起7”（350t）浮吊配打樁錘進行導管架安裝和鋼管樁施打。兩艘浮吊的主要性能如下：“三航起7”性能表總長（m）型寬（m）型深（m）最大吃水（m）起重量（t）樁錘型號68.030.06.03.64350打樁錘另外，施工現(xiàn)場配一艘1670HP拖輪和一艘80t浮吊協(xié)助導管架的下沉安裝作業(yè)。b、導管架安裝①安裝準備工作通過計算，即使導管架斷面全部承受5節(jié)流作用，它靠自重完全可以穩(wěn)定。根據現(xiàn)場海況的調查，慢落潮時海況條件相對較好，故沉放時間選擇在流速降到1.5m/s以下時進行下沉安裝。②海床面標高的確定導管架安裝前，在導管架安裝區(qū)域范圍內用測深儀進行海床標高的測定，若發(fā)現(xiàn)海床面有明顯高差，應進行整平處理，從施工平臺現(xiàn)場海床的標高實測結果來看，海床面高差在50cm內。③導管架安裝的測量定位導管架安裝定位采用GPSRTK實時定位控制系統(tǒng)。導管架起吊前在導管架四個頂角鋼管上安裝四根GPS天線，四個天線連在總線上，總線通過一根有線連到操作電腦上，用電腦對整個導管架的方位、標高和傾斜度進行動態(tài)控制?，F(xiàn)場GPS操作站設置在浮吊上。④導管架的下沉安裝導管架的下沉安裝需要輔助工程駁船，通過工程駁船上的控制鋼絲繩和浮吊進行導管架的平面偏差和垂直度控制。工程駁船和浮吊上的所有調節(jié)鋼絲繩可以對導管架姿態(tài)進行全方位的控制和調整（包括平面和立面的偏位控制和調整）。浮吊事先進行拋錨定位，工程駁船在距離導管架安裝位置的正前方約100m處拋錨定位，為了盡量減少水流力及波浪力對導管架沉放的影響，浮吊及運輸船長度方向與水流方向一致，以減少船只的迎水面，從而減少水流力及波浪力對導管架沉放工作的影響。⑤鋼管樁的施打a、鋼管樁的制作、裝船及運輸鋼管樁由專業(yè)制作單位制作，長度均可一次性加工到45m。制作好的整根鋼管樁在碼頭裝上運輸船上運至現(xiàn)場。在現(xiàn)場，運樁船根據不同的打樁工藝進行相應的拋錨定位。b、導管架鋼管樁的施打導管架各自沉放到位后，即開始進行鋼管樁的打設工作，鋼管樁直徑900mm，長度45m。導管架鋼管樁全部由浮吊配合打樁錘進行施工，由“三航起7”配打樁錘進行沉樁施工。鋼管樁的樁頂標高為+7.412m，標高控制按±0～+50mm范圍控制，即寧高勿低。鋼管樁整根制作、整根吊裝和打設，鋼管樁頂標高為7.412m，按正偏差控制。沉樁結束后及時焊接水平鋼管及斜撐，將相鄰導管架連接成整體，隨后將鋼管樁頂部割平至同一標高處，鋪設縱橫HM588×300、其上鋪設I12和10mm面板。并安裝上部結構，形成平臺。4.2.2雙壁鋼圍堰施工方案雙壁鋼圍堰外包尺寸為54.24m×42.4m×12.80m，自重3064噸。在加工制作時將圍堰內空腔劃分成若干個單元，作為今后鉆孔灌注樁施工時的泥漿箱，雙壁鋼圍堰（包括其上部結構）在加工單位制作完成后利用其本身的浮力用拖輪浮運到現(xiàn)場，往圍堰內注水，使圍堰緩慢的下沉到其底標高為-3.00m,然后利用已經形成的導管架作為臨時碼頭，利用八字錨絞動纜索將雙壁鋼圍堰進檔。雙壁鋼圍堰進檔就位后進行錨固樁的打設工作，錨固樁打設到設計標高后，在錨固樁上焊接定位牛腿，抽除雙壁鋼圍堰內的部分水，使圍堰在浮力的作用下緩慢上浮，使鋼圍堰與定位牛腿頂緊，頂緊后立即進行鋼管樁與導管的焊接工作，使鋼管樁與圍堰連接成整體。錨固樁打設完成并與圍堰連接成整體后，用浮吊進行鋼護筒施打，并及時將鋼護筒與Φ2900導管進行連接，在護筒底部用鍥形塊與Φ2900導管形成固結，并進行導管與鋼護筒之間的堵漏工作。當鋼護筒打設并與Φ2900導管連接完成一定的區(qū)域后，鉆機上平臺，進行鉆孔灌注樁的施工。鉆孔灌注樁施工完成后，剝除鋼圍堰底板以上的部分Φ2900導管，在鋼圍堰底板與鋼護筒燒焊連接件，然后割除承臺設計底標高以上部分的導管、鋼護筒及部分上部結構，完成雙壁鋼圍堰的體系轉換。體系轉換完成后，抽除鋼圍堰內的水，準備進行主墩承臺的施工。4.3主墩鉆孔灌注樁施工方案4.3.1施工機械設備的選型（1）鉆孔灌注樁鉆機的選擇根據該工程的鉆孔灌注樁施工，鉆機的扭矩是影響工程施工進度的關鍵因素，根據我公司所施工的大直徑、超深和嵌巖樁的施工經驗，選擇鄭州勘察機械廠生產的QJ-250型鉆機，該鉆機轉盤扭矩為12T.m，額定功率135kw，鉆桿采用洛陽九久公司雙壁大通徑（φ273mm）抗扭氣舉鉆桿。（2）起吊設備的選型由于該工程的鉆孔灌注樁鋼筋籠重量較大（重達44噸），在鉆孔灌注樁施工平臺上，選擇起吊能力為100T的履帶吊。4.3.2鋼護筒制作和施工（1）鋼護筒設計護筒有固定樁位，引導鉆頭方向，隔離海水，保證孔口不坍塌，并保證孔內水位高出施工水位一定高度，形成靜水壓力，以保護孔壁免于坍塌等作用。鋼護筒頂端高度應高于最高水位1m1.5m，并須采用穩(wěn)定護筒內水頭的措施。鋼護筒埋置深度應能隔開流塑狀地層為主要原則，此外，具體埋置深度還應滿足下式計算結果，但安全系數(shù)應大于2。鋼護筒采用Φ2700mm的鋼管制作(試樁為Φ2800mm)，根據水文地質條件和施工情況，施工水位至河床表面深度H為12.26m(河床標高-10.5m，平均高潮位1.76m)，護筒內水頭，即護筒內水位與施工水位之差h取2m。護筒內泥漿容重為γw11KN/m3，水的容重γ0為10KN/m3。根據地質條件，鋼護筒穿過的幾種不同的土層，其土層厚度l、土粒的相對密度Δ、飽和土的空隙e比、護筒外河床土的飽和容重如下表：土層編號土層名稱土層厚度l（m）土粒的相對密度飽和土的空隙eγd=γ0(KN/m3)③1淤泥質粉質粘土4.662.701.41717.03④1淤泥質粘土8.592.701.49416.82⑤1粘土6.672.701.21317.68⑥粉質粘土2.212.700.78719.51其中，土粒的相對密度Δ，砂土平均取2.65，粘性土平均取2.70護筒外河床土的飽和容重平均值γd=式中γid—幾種不同土層的飽和容重（KN/m3）li—每種不同土的層厚（m）由此算得，γd為16.986KN/m3而深水河床護筒底端埋置深度的計算公式如下：L=代入各值計算得：L==5.72m鋼護筒同時又是鋼圍堰的支承樁，承載力（摩擦力）要求大于150t，故護筒長度選擇43m，頂標高為+9.30m。考慮到實際受力情況和施工要求，鋼護筒用厚16mm的鋼板圈制而成，直徑為2700mm，并根據設計要求采取防腐措施。鋼護筒頂部和底部各1m范圍用14mm厚鋼板作加強箍。每節(jié)鋼護筒內設置3道內支撐，保證鋼護筒在吊裝和運輸過程中不致變形。（2）護筒施工鋼護筒運至施工現(xiàn)場后，質監(jiān)人員須對鋼護筒的直徑、圓度和焊接質量進行驗收，驗收合格后方可進行施工。單點起吊鋼護筒，割除護筒內支撐，下口插入導管內，將護筒下放到河床。鋼護筒用三航起7接D100柴油錘施打。護筒的振埋施工應選在余流階段進行，減少水流對護筒埋設的垂直度的影響。4.3.3鉆孔（1）鉆機就位及調試在鋼護筒上對稱的用油漆標出樁位中心控制點。鉆機在平臺上由吊車配合組裝完畢后，根據樁位中心和鉆機底盤尺寸在平臺上作出鉆機底盤邊線標志，根據定位標志，用吊車吊鉆機入位，并找平穩(wěn)固，樁位中心偏差不大于2cm。就位自檢合格后，將鉆機與平臺進行固定、限位，保證在鉆進過程中不產生位移。利用起重設備將刮刀鉆頭、風包鉆桿及配重拼裝在一起，在鉆機就位后，將本組件吊入孔內固定。檢查鉆桿，清洗密封圈，并安裝接長鉆桿，將鉆頭下到離孔底泥面約30cm處，在筒內填土、造漿，用氣舉法使泥漿開始循環(huán)，隨后開始鉆進。對于下入孔內的鉆具，須用鋼尺準確測量鉆頭，重鉆桿，風包鉆桿及鉆桿的實際長度，并作好記錄。（2）成孔鉆機就位前，應對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設備的檢查和維護，鋼軌枕木連接緊固牢靠，鉆機在鋼軌上運行平穩(wěn)情況。鉆機安裝就位必須做到天車中心、轉盤中心、鉆孔中心在一垂直線上。鉆機安裝就位后，底座和頂端應平穩(wěn)，不得產生位移。鉆孔作業(yè)之前，設備應先試運轉檢查，以防止成孔或灌注中途發(fā)生機械故障。所有機電設備接線必須安全可靠。每孔開孔前，須由質量管理人員驗收合格后，才可開孔鉆進。開始鉆孔時應稍提鉆具，以正循環(huán)方式在護筒內造漿，并開動泥漿泵進行循環(huán)，待泥漿均勻后方開始鉆進。若無法形成較理想的泥漿時，加入膨潤土或優(yōu)質粘土進行攪拌造漿，待泥漿性能符合要求后方可鉆進。正循環(huán)鉆進至護筒底部附近時，可啟動砂石泵，進行反循環(huán)鉆進。當孔深大于50m時，可啟動空壓機，進行氣舉反循環(huán)鉆進，以提高鉆進效率；當鉆孔深度大于80m時，必須采取氣舉方式進行鉆進。鉆進加鉆桿時，要在鉆桿連接時，增加密封圈，確保鉆進時不出現(xiàn)漏水、漏氣現(xiàn)象。鉆進操作要點：●鉆具下入孔內，鉆頭應距孔底鉆渣面20～50cm，并開動砂石（泥漿）泵，使沖洗液循環(huán)2～3分鐘，然后開動鉆機，慢慢將鉆頭放至孔底。輕壓慢轉數(shù)分鐘后，逐漸增加轉速和增大鉆壓，并適當控制鉆速?！裾ｃ@進時，應合理調整和掌握鉆進參數(shù)，不得隨意提動孔內鉆具。操作時應精力集中，掌握升降機鋼絲繩的松緊度，減少鉆桿水龍頭晃動?！裨谏暗[層鉆進時，易引起鉆具跳動、蹩車、蹩泵、鉆孔偏斜等現(xiàn)象，故操作時應特別注意，控制給進，加大泵量，降低轉速。必要時，鉆具應加導向，防止孔斜超差?！癞斻@進至接近鋼護筒底口位置1~2m左右時，須采用低鉆壓、低鉆速鉆進，并控制進尺，以確保護筒底口部位地層的穩(wěn)定，當鉆頭鉆出護筒底口2~3m后，再恢復正常鉆進狀態(tài)。在易塌孔地層中鉆進時，應適當加大泥漿的比重和粘度來穩(wěn)定孔壁。升降鉆具應平穩(wěn)，尤其是當鉆頭處于護筒底口位置時，必須謹慎操作，防止鉆頭鉤掛護筒。●加接鉆桿時，應先將鉆具稍提離孔底，待沖洗液循環(huán)3～5分鐘分鐘再加接鉆桿。鉆進過程中，應防止扳手、管鉗、墊叉等金屬工具掉落孔內，損壞鉆頭。各地層鉆進時的工藝參數(shù)如下表：地層鉆壓（KN）轉數(shù)（rpm）鉆速（m/h）淤泥、淤泥質粘土＜15010~20＜2粉質粘土150~25010~201~3粉細砂200~3005~101~2護筒底口地層＜1505~100.5~1鉆進過程中要及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應詳細交待本班鉆進情況及下一班需注意的事項。氣舉式反循環(huán)回轉鉆進，接鉆桿時須將鉆桿稍提升30cm左右，先停止鉆頭回轉，再送風數(shù)分鐘，將孔底鉆渣吸盡，再進行拆裝鉆桿工作，以免鉆渣沉淀而發(fā)生埋鉆事故。另外須隨時注意護筒口泥漿面高度，發(fā)現(xiàn)有漏漿情況出現(xiàn)時，須及時報告，查明原因，并及時補充泥漿，以免水頭不夠而發(fā)生坍孔事故。4.3.4泥漿配制a、泥漿性能要求用好泥漿是保證施工順利的關鍵。在該工程中，不允許采用海水拌制成孔泥漿，人工制漿所需的水通過船從陸上運輸而來。在以流塑、松散和硬塑狀的粘土、砂性土為主的地層中，泥漿主要起維持孔壁穩(wěn)定、攜渣的作用。根據我公司施工經驗，該工程的泥漿性能以確?？妆诜€(wěn)定和降低鉆孔阻力為原則。故施工階段的泥漿性能要求達到如下要求：鉆進階段的泥漿性能指標表項目性能指標檢驗方法比重1.1-1.30泥漿比重計粘度18-28s漏斗法含砂率≤4%量杯法第二次清孔后的泥漿性能指標表項目性能指標檢驗方法比重1.03-1.10泥漿比重計粘度17~20s漏斗法含砂率≤2%量杯法PH值8-10PH試紙制備泥漿性能指標表項目性能指標檢驗方法比重1.1-1.15泥漿比重計粘度18-20s漏斗法含砂率≤4%量杯法PH值8-10PH試紙造漿膨潤土的性能要求見下表。造漿原料性能要求表項目性能指標膨潤土膠體率≥95%含砂率≤4%造漿率≥6-8m3/t粘土塑性指數(shù)大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%亞粘土塑性指數(shù)≥15，大于0.1mm的顆粒超過6%外加劑碳酸鈉(Na2CO3)，加入量為孔中泥漿的0.1—0.4%b、泥漿循環(huán)系統(tǒng)的設置利用雙壁鋼圍堰內的分倉，設置泥漿循環(huán)系統(tǒng)。4.3.5清孔 清孔的目的是抽換原泥漿，降低泥漿的密度、粘度、含砂率等指標，清除孔內鉆渣，減少孔底沉渣厚度，防止樁底存留沉淀過厚而降低樁的承載力。終孔檢查后，應迅速清孔，不得停歇過久使泥漿鉆渣沉淀增多，造成清孔工作的困難甚至坍孔。鉆進至設計高程后，可先檢查鉆桿長度，對所鉆孔深度進行復核，確認已達到設計要求的孔深后，再停止向下鉆進，保持鉆頭不接觸孔底，慢速回轉鉆具，開始清孔。提鉆后，對鉆孔的孔徑、孔斜用檢孔器進行測量。進行換漿清孔時，應保持一定水頭高度，以防止塌孔。砼灌注前采用導管進行二次清孔，確?？椎壮猎湍酀{參數(shù)滿足設計和規(guī)范要求。4.3.6鋼筋籠制作、安裝（1）鋼筋籠制作鋼筋籠的制作在平臺上進行，采用加勁箍成型法，制作過程分為加勁箍定位、主筋焊接、螺旋筋綁扎及聲測管安裝四個工序。①加勁箍定位：在現(xiàn)場布置2根槽鋼，按每2m間距設置刻度，在每道加勁箍上按主筋數(shù)量均勻標出主筋位置，將加勁箍垂直放置到槽鋼刻度線上。②主筋焊接：根據每節(jié)鋼筋籠的上下位置布置主筋的接頭位置，要求每個接頭斷面的接頭數(shù)量不得多于主筋數(shù)量的50%。首先在主筋上標出加勁箍位置，平行于槽鋼內緣置于槽鋼上，調整加勁箍，使加勁箍標志與主筋標志重合，然后點焊固定。校正加勁箍間距及主筋垂直度，如加勁箍垂直于主筋且間距誤差小于5mm時，將其它主筋依次點焊固定。按設計要求主筋接長采用套筒擠壓連接。③螺旋筋綁扎：待主筋與加勁箍焊接固定后，按照設計間距把螺旋筋綁扎到主筋上，主筋錯位及接頭部分的箍筋在鋼筋籠對接完成后與主筋進行綁扎。螺旋箍筋接頭采用單面接焊，搭接長度不小于10d。④聲測管安裝：按設計圖紙安裝聲測管，并用扎絲臨時綁扎固定，底節(jié)聲測管底用厚鋼板焊接封堵。鋼筋籠上端的喇叭口在承臺鋼筋綁扎前現(xiàn)場制作。鋼筋籠必須嚴格按設計圖紙制作，焊縫要平整、光滑、密實、無氣泡、無包渣，鋼筋籠偏差應符合下表要求：名稱誤差要求主筋間距±20mm箍筋間距0，—20mm加強筋間距0，—20mm鋼筋籠直徑±5mm鋼筋籠長度±10mm鋼筋籠變曲度＜1%鋼筋籠的焊接要求：a.分段制作的鋼筋籠，主筋連接采用套筒接頭冷壓連接，在同一截面內的鋼筋接頭數(shù)不得多于主筋總根數(shù)的50%，兩個接頭間的距離不小于50cm。b.箍筋的焊接長度為主筋箍筋直徑的10倍，箍筋搭接只允許上下搭接，不允許徑向搭接。箍筋與主筋的焊接宜采用點焊。（2）鋼筋籠安裝、連接鋼筋籠利用平臺上的100噸吊機吊裝到孔內，每節(jié)鋼筋籠上口到達護筒口上方時，用神仙葫蘆將鋼筋籠固定在護筒上。由于鋼筋籠的尺寸和重量相當大，所以在制作鋼筋籠時必須考慮到起吊和移位時的變形。為了保證鋼筋籠起吊時不變形，宜用兩點吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同平臺垂直，停止起吊。吊放鋼筋籠入孔時應對準孔位輕放、慢放入孔。鋼筋籠入孔后，應徐徐下放。若遇阻力應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高起猛落、碰撞和強行下放。鋼筋籠入孔下放至頂端高出平臺頂面1.5m左右時，用神仙葫蘆固定在平臺上，進行鋼筋籠對接。聲測管的接長采用套筒焊接方式，接長時應保證焊接部位不漏水，同時聲測管頂端應用δ=6mm厚的鋼板焊接覆蓋，在接長過程中應防止砂石等掉入聲測管中。鋼筋籠全部入孔后，應按設計要求檢查安放位置并作好記錄。符合要求后，鋼筋籠上端可采取鋼筋連接加長8根主筋的措施，延至孔口定位，防止鋼筋籠因自重下落或灌注混泥土時往上竄動造成錯位。樁身混凝土灌注完畢，達到初凝后即可解除鋼筋籠的固定措施。4.3.7水下混凝土灌注（1）初灌量計算本工程鉆孔樁樁身混凝土采用水下C30混凝土?；炷凉嘧⒉捎脤Ч芊ㄋ鹿嘧⒒炷?，混凝土灌注應在鋼筋籠吊放完成，各項檢測數(shù)據合格后立即開始（沉渣厚度≤20cm），鉆孔樁灌注前，應計算初灌的灌注量，確保初灌埋管的成功。本工程最長的灌注時的泥漿柱長近116m，對于2.5m的大直徑樁，其初灌量為12.6m3，導管底口距孔底40cm，導管埋深為1.5m。初灌量計算過程如下：V≥πD2/4（H1+H2）+πd2h1/4=3.14×2.52×（0.4+1.5）/4+3.14×0.32×45.9=12.56m3其中，h1=HWγW/γC=110.1×1/2.4=45.9m（2）導管安裝導管的內徑為300mm，長度一般2m，最下端一節(jié)導管長應為4.5～6m,不得短于4m,為了配備適合的導管柱長度，上部導管長為1m、0.5m或0.3m。導管采用游輪螺母連接，橡膠“O”型密封圈密封，嚴防漏水。導管初次使用時應做水密承壓力試驗，進行水密試驗的水壓為3.5MPa。以保證密封性能可靠和在水下作業(yè)時導管不滲漏。以后每次灌注前更換密封圈。導管利用吊機配合安裝。導管吊放入孔時，應將橡膠圈或膠皮墊安放周正、嚴密，確保密封良好。雙導管在樁孔內的位置應保持居中，防止導管移位，撞壞鋼筋籠并損壞導管；導管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土為度，一般為250～400mm。導管下放完畢，計算導管柱總長和導管底部位置，并作好記錄。重新測量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超過規(guī)范要求，則應利用導管進行二次清孔，直至孔底沉渣厚度符合要求。清孔后沉渣要求：200mm以內。（3）混凝土拌制水泥采用嘉興硅酸鹽42.5MPa水泥，其性能指標應符合GB175-1999的要求。細骨料采用顆粒堅硬、級配良好、粒徑小于5mm的閩江砂，細度模數(shù)為2.3~2.9，含泥量小于2%，泥塊含量小于0.5%。粗骨料采用質地堅硬、粒徑范圍在5~25mm連續(xù)級配的湖州新開源碎石，含泥量小于0.5%?；炷敛捎玫柚?。原材料稱量的允許偏差如下：材料名稱允許偏差水泥、摻合料±2%粗、細骨料±3%水、外加劑±1%拌合設備應能自動控制混合料的配合比，水灰比以及自動控制進料和出料并自動控制混合料的拌和時間。（4）水下混凝土灌注二次清孔完成后立即開始灌注水下混凝土。安裝灌注架和大料斗，布置隔水塞，隔水塞用鐵絲固定，將混凝土泵管接至大料斗內，隨后往大料斗內輸送混凝土。初存量必須按要求備足，嚴禁初存量不足就灌入孔內。確認初存量備足后，即可剪斷隔水塞鐵絲，灌入首批混凝土。同時，觀察孔內返漿情況，測量埋管深度，并檢查導管內是否有水?；炷脸豕嗤戤吅螅惭b灌注料斗，緊湊地、連續(xù)不斷地進行混凝土灌注，嚴禁中途停灌。灌注過程中，應經常用測錘探測混凝土面的上升高度，并適時提升拆卸導管，保持導管的合理埋深?；炷撩鏄烁邷y量應以測錘多點測量為準，同時用混凝土灌注量計算值進行校核。導管的埋深應不小于2m；但最大埋深不宜超過6m，一般控制在2～4m。并應在每次起升導管前，探測一次管內外混凝土面高度。特別情況下（局部嚴重超徑、縮徑、漏失層等）應增加探測次數(shù)，同時觀察返漿情況，以正確分析和判定孔內情況。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管接頭掛鋼筋籠，可轉動導管，使其脫開鋼筋后，移到鉆孔中心。隨著孔內混凝土的上升，需逐節(jié)拆除導管。拆下的導管應立即洗刷干凈。灌注接近樁頂部位時，為了嚴格控制樁頂標高，應計算混凝土的需要量，嚴格控制最后一次混凝土灌入量。砼灌注標高應高出設計樁頂標高達1.5~2.0m，確保鑿除后的樁頭強度達到設計要求。混凝土灌注過程中，根據規(guī)范要求制作混凝土試塊，并隨時對混凝土的和易性、坍落度進行檢測。4.4主墩承臺施工方案主墩承臺采用雙壁鋼圍堰法施工，利用雙壁鋼圍堰的底板及內壁作為承臺混凝土的模板。承臺混凝土8187m3，使用平臺混凝土攪拌站（備砂石船）及兩艘混凝土攪拌船聯(lián)合一次澆注。混凝土儲備量約4000m3，施工前在攪拌站周圍用砂石船備料，砂石備料5000m3，澆注時用抓斗及時補充拌站上的砂石料，以保證混凝土連續(xù)施工，施工持續(xù)時間控制在60小時。本工程在大體積混凝土施工時，主要從改善混凝土配合比控制混凝土的水化熱和利用大體積溫度測試儀掌握混凝土溫度變化并控制內外溫差來實施對大體積混凝土的裂縫控制。混凝土施工布置四根泵管，由兩邊向中間同時進行澆搗，澆搗采取大斜面分層下料，踏步式推進，一次到頂?shù)姆椒?。每層厚度小?00mm，每層覆蓋時間小于2小時。養(yǎng)護采用覆蓋二層薄膜一層草袋蓄熱養(yǎng)護。在承臺內布置水平冷卻管，養(yǎng)護時控制出水口和進水口的溫差，以保證混凝土不開裂。4.5邊墩及輔助墩施工方案4.5.1施工平臺參見主墩施工平臺方案。4.5.2鉆孔樁施工東海大橋斜拉橋輔助墩，邊墩均采用Φ2500鉆孔灌注樁。輔助墩，邊墩樁長85m。鉆孔樁共計40根。由于鉆孔灌注樁樁徑較大，深度較長，屬大直徑鉆孔樁施工。施工時受風浪等氣候因素影響較大，因此選擇工效優(yōu)于正循環(huán)的氣舉反循環(huán)成孔及清孔工藝，淡水泥漿護壁，鋼護筒組成循環(huán)系統(tǒng)，泥漿重復利用，在輔助墩鉆孔樁施工時。我公司將安排二臺鉆機進行輔助墩及邊墩施工，施工工藝參見主墩鉆孔灌注樁施工。4.5.3承臺施工承臺施工采用雙壁鋼圍堰法施工。承臺砼一次澆注，使用兩艘砼船配合砂石水泥、供水船澆注，根據天氣及進度情況可考慮用主墩攪拌站砼熟料配合施工。4.5.4墩身施工1、施工方法概述墩柱采用分節(jié)現(xiàn)澆混凝土的施工方法施工。混凝土由混凝土攪拌船提供，攪拌船每小時可提供100立方的混凝土，在原材料充分的情況下可連續(xù)供應600立方混凝土。墩柱分5米一節(jié)，采用定型鋼模板，由吊機提升。澆灌到標高+15米處張拉精軋螺紋鋼筋。每節(jié)預應力筋用連接器連接。2、垂直運輸墩柱施工的垂直運輸采用ZSC4025高吊，每墩布置一臺（見塔吊布置圖）。在承臺施工時按塔吊布置位置預埋連接螺栓，由浮吊安裝吊機，塔吊在施工過程中，及時完成升節(jié)和扶墻。3、混凝土供應混凝土由混凝土攪拌船提供。該攪拌船每小時生產混凝土100立方，一次補給后能連續(xù)提供600立方的混凝土，通過其自帶的布料管進行施工，其布料管最大的布料高度為50米，滿足了施工要求。4、腳手架體系墩柱腳手架均搭設在承臺上，步距1.8米，縱橫向間距均為1米，最內側的立桿離開混凝土面為500，腳手架的踏步旋轉而上。周圍用安全綠網全封閉。5、鋼筋工程根據墩柱高度鋼筋定尺10米，在岸上加工后運輸?shù)绞┕っ孢M行施工。6、模板工程模板工程采用定型鋼模板系統(tǒng)，模板的面板為6毫米的鋼板，背面用肋骨用8#槽鋼，圍檁采用16#雙榀槽鋼。安裝和提升采用塔吊。7、預應力施工工藝墩柱的預應力為精軋螺紋鋼。用千斤頂與預應力鋼筋旋接好后張拉，在張拉到設計應力和伸長值后用扳手旋緊螺帽。4.6主塔施工方案4.6.1主塔施工總體安排4.6.1.1.垂直運輸布置（1）塔吊塔吊施工采用二臺ZSC6036（300t-m）型高吊（每座主塔一臺），根據東海大橋5000T通航孔的地理位置處于常遇大風浪的海上，故要求高吊的塔身和扶墻都需考慮特殊環(huán)境而進行設計。高吊安裝在承臺面上。該吊機在使用過程中能充分發(fā)揮作用，保持較高的安全性和穩(wěn)定性。（2）人貨兩用電梯設置人貨兩用斜電梯兩臺（每座主塔一臺），安裝在塔柱懸挑的鋼平臺上。斜電梯安裝高度為上塔柱的一半。斜電梯上部搭設腳手架。斜電梯扶墻沿高度方向每6m一道。4.6.2.混凝土供應混凝土澆注采用海上混凝土攪拌站(詳見承臺施工章節(jié))及泵管垂直運輸。攪拌站將攪拌好的混凝土通過固定泵用泵管將混凝土澆注到施工部位。泵管用支架附在塔柱上，接至施工面。根據主塔混凝土分布情況，橫梁是全主塔混凝土方量最大的部位，在澆注混凝土時各類材料的運輸船均?？吭诤Ｉ匣炷翑嚢枵九?，用攪拌站的小吊機向各筒倉補料。每座主塔布置一座混凝土攪拌站。4.6.3.總體安排及施工流程（1）塔座承臺養(yǎng)護結束后，對表面鑿毛處理，綁扎鋼筋進行塔座施工，塔座采用鋼模板，根據塔座尺寸，分成若干單元進行定型鋼模板制作，并應與塔柱下部2m范圍一并立模澆筑，塔座在塔柱范圍的頂模板用型鋼支于承臺上，上部開設冒漿孔。（2）下塔柱下塔柱按4.5米每節(jié)分段，共6段。下塔柱外模板采用定型鋼模板，內側模板采用小鋼模板散拆散拼。施工操作面由承臺上搭設的腳手架形成，腳手架搭設超過施工節(jié)段兩步。鋼筋定尺為9米，混凝土由海上混凝土攪拌站提供。（3）橫梁橫梁支撐系統(tǒng)設計在下塔柱內側壁上布置予埋件，在予埋件上焊接型鋼，上鋪木筋和夾板形成工作面。橫梁按水平分縫分上下兩部分澆注混凝土。（4）中塔柱中塔柱按4.5米每節(jié)分段，共14段。中塔柱第一、二節(jié)由腳手架施工。在施工完兩節(jié)之后安裝爬架，以上中塔柱由爬架施工。外側模板采用鋼模板，內側采用小鋼模板拼裝。中塔柱沿高度方向共布置三道型鋼頂撐，以抵消塔柱混凝土因傾斜而產生的水平分力。鋼筋定尺為9米，混凝土由平臺上混凝土攪拌站提供。（5）錨索區(qū)錨索區(qū)按4.5米分節(jié)共12節(jié)。第一、二節(jié)由從爬架上搭設的腳手架完成施工。施工完兩節(jié)后，由塔吊配合進行爬架高空轉換，轉換后由爬架施工以上塔柱。錨索區(qū)的鋼套筒與勁性骨架預先在地面焊接成整體，焊接時按空間三維的相對位置進行施工，在校正勁性骨架的同時也將鋼套筒定位了。（6）施工流程見下圖。4.6.4腳手架體系（1）外腳手搭設：腳手架均采用Φ48×3.5鋼管，外腳手內排立柱離塔柱混凝土面最小距為700。腳手架與混凝土塔身之間的空隙用腳手笆封閉，四排一隔離。外腳手架內側腳手立柱支在塔座和混凝土塔身上，故用12號槽鋼增設鋼牛腿，用支模螺栓固定，鋼牛腿順橋向統(tǒng)長設置，高度方向一排隔一排設置。腳手間距為1000×1500，步距為1800。橫橋向外側腳手架采用雙榀桿件，兼做外挑橫梁的排架支撐。腳手需與塔柱進行連接，垂直方向一步隔一步設置，水平方向每邊不少于5點，連接采用支模螺栓與Φ48鋼管電焊，再用雙扣件與腳手鋼管連接，在外側均搭設剪刀撐，剪力撐與地面成60度夾角。每只塔柱一側的腳手搭設登高扶梯，位置在橋軸線側。（2）內腳手架搭設：塔柱內模采用定型小鋼模，為了安裝勁性骨架及扎鋼筋，腳手領先一步，內腳手的腳手竹笆鋪三排，并一層一層向上翻。腳手間距為1000×1500，步距為1800。立柱均為單根，用短鋼管與支模螺栓電焊連接，再與內腳手所有橫桿用雙扣件連接，每排腳手均必須設置剪刀撐。施工流程圖承臺中心點測放承臺中心點測放強制對中測站布置強制對中測站布置塔吊安裝塔吊安裝下塔柱施工下塔柱施工直電梯安裝直電梯安裝橫梁支撐施工橫梁支撐施工橫梁施工橫梁施工中塔柱施工兩節(jié)中塔柱施工兩節(jié)爬架安裝爬架安裝斜電梯安裝斜電梯安裝中塔柱施工（塔柱穩(wěn)定支撐施工）中塔柱施工（塔柱穩(wěn)定支撐施工）上塔柱施工兩節(jié)上塔柱施工兩節(jié)爬架高空轉換爬架高空轉換上塔柱施工上塔柱施工預應力施工預應力施工設備拆除設備拆除在安裝內模時，在勁性骨架的連接綴條上焊接短鋼管，再與內腳手的橫桿與立桿用雙扣件連接。每排腳手連接點不少于12點。（3）塔柱外腳手施工只考慮滿足中塔柱第二節(jié)混凝土段施工需要，施工完中塔柱第二節(jié)段混凝土后，即拆除四周腳手及部分內腳手，安裝爬架，爬架安裝在中塔柱第一節(jié)混凝土上。塔柱內側及柱間腳手主要考慮中塔柱的施工及中塔柱之間支撐的安裝，內側腳手與塔柱施工同步，柱間腳手根據柱間支撐的安裝要求搭設。內外腳手均采用鋼制Φ48×3.5的腳手管，立桿間距為1000×1500，步距為1800，桿底安置[12槽鋼做墊頭，橫橋向間隔9m設置剪刀撐，與水平夾角為60度，順橋向間距5.4m設剪刀撐，與水平夾角為60度，腳手與塔柱的連接，垂直方向每二步設置，水平方向不少于5點，連接點采用支模螺栓與Φ48鋼管電焊，并用扣件與腳手連接。腳手滿掛安全網，在通道及登高扶梯處用竹笆作周圍護欄。（4）施工電梯側腳手隨塔柱施工逐節(jié)跟上。4.6.5勁性骨架為了有利于混凝土柱的自身穩(wěn)定，在每肢塔柱中設置勁性骨架，同時亦可作為鋼筋綁扎時的限位以及模板臨時穩(wěn)定的拉結點，勁性骨架的高度控制在一節(jié)塔柱高度為宜，即4.5米每節(jié)，其中第一節(jié)勁性骨架做到5米，留出500毫米進行連接?？紤]到校正的微調和臨時固定，采用內襯型鋼用螺栓臨時連接,待校正到位后用電焊固定的連接方法，而不采用法蘭盤螺栓連接。進入現(xiàn)場的勁性骨架在拼裝安裝之前應由翻樣和材料員共同進行驗收，驗收合格才能安裝施工。勁性骨架安裝時位置應對號入座，先用螺栓臨時固定，再由測量人員測量并提供精確的斜率進行校正。校正時先用鋼尺垂直勁性骨架向外伸出，由測量人員用對講機遙控指揮確保尺頭與扳正斜率的經緯儀橫絲重合，勁性骨架則由鋼尺上的讀數(shù)控制。校正了橫橋向位置后，再用同樣方法進行縱橋向位置校正。連接采用電焊四周滿焊。上塔柱的斜拉索鋼套筒的空間定位也是通過勁性骨架來完成。在勁性骨架的拼裝場地預先將鋼套筒與勁性骨架焊接在一起。焊接時按設計圖紙計算出鋼套筒起點和終點的空間坐標，在拼裝場地上做出投影點，用線錘懸掛法定出空間位置后焊接，并在鋼套筒上用型鋼做成井字形的抱箍固定。勁性骨架和鋼套筒的相對位置固定后，起吊校正好勁性骨架后鋼套筒的空間位置也就固定了。4.6.6鋼筋工程大橋使用的鋼筋均在陸上加工，按大橋的施工進度供應。鋼筋進場后應提供材料質保書，施工單位按規(guī)定將每批鋼筋送試驗室進行復驗，如發(fā)現(xiàn)不合格立即通知有關部門退貨，鋼筋表面要求無油污、裂縫、浮皮、鐵銹等。鋼筋進場后需有專人負責，并安排人員按不同規(guī)格，不同用處分別放在鋼筋架子上。鋼筋在加工場加工成型后，駁運到塔吊回轉半徑內，二點捆綁運到操作面。塔柱鋼筋長度根據混凝土節(jié)劃分（4.5M/節(jié)）。豎向主筋必須與每節(jié)混凝土澆搗高度相吻合，因此采用9m定尺。受力主筋根據施工節(jié)段劃分設置直螺紋套筒接頭，接頭在同一截面錯開25%，平面上交替搭接形成的閉合箍筋，其搭接應交錯布置，同一截面接頭數(shù)錯開50%。鋼筋如遇勁性骨架或預應力管道，可適當挪動，不得任意取消或剪斷。箍筋接頭采用閃光對焊。焊工必須持有上崗操作證，電焊接頭必須按規(guī)定送試驗室進行試驗。直螺紋連接操作上崗工人必須熟悉了解鋼筋直螺紋連接的施工規(guī)程及設備使用維護規(guī)程，不經培訓者不得上崗。應先在地面完成兩端直螺紋連接，然后再吊至施工面擰緊接頭。直螺紋連接完畢，必須由質量員檢查連接處的絲牙，確保每根鋼筋外露絲牙不大于一牙。鋼筋保護層應進行嚴格控制，做好墊塊的掛墊工作。4.6.7模板工程（1）下塔柱外模板：塔柱混凝土分段為4.5m，為保證塔身每施工段接縫的平整和規(guī)則，外模板高度分為2.25米二節(jié)，模板配置數(shù)量為2.25米高模板三套，其中一套用于施工段的翻轉支承（即導向模）。模板的周邊平面劃分上考慮角模和中間模能重復周轉使用，塔柱橫橋向收分模系列組合。塔柱變截面收縮，為方便模板施工橫橋向模板排列，塔柱以外側邊為基準布置。由于斜率變化較小，收分模采用整塊預切割板面，逐節(jié)抽條的方法處理。采用H型M24螺母進行拉結，間距為1200。選料：外模板為5mm厚冷軋鋼板，擱柵為2[12@1200，邊框為L63×63×6，圍檁為2[12@800。異型模采用木模，具體尺寸按施工圖加工。（2）塔柱內模：內模采用散裝散拆組合鋼模，由異型模、組合鋼模、收分模定加工角模組合而成，小鋼模豎向拼裝，橫向圍檁用雙根Φ48鋼管@400，豎向圍檁用2[10型鋼@1200，螺栓間距為1200，雙螺帽擰緊。（3）模板制作：塔柱模板、圓角模板在工廠制作，收分模板用銑床切割，模板制作成型后水運至工地現(xiàn)場。下橫梁木模采用塑面七夾板在工地現(xiàn)場制作。（4）模板安裝：當安裝模板的施工層鋼筋扎完畢后，然后根據設計的模板分塊排列編號，對號入座，第一次用塔機吊運就位，第二節(jié)段模板采用手動葫蘆提升，上吊點利用勁性骨架。塔座斜模的下腳應用1:2.5的水泥漿找平，找平的厚度為15mm。模板校正：在鋼模板上安裝分劃板，用經緯儀進行測量，定出精確的軸線，以此來校正模板的位置。模板幾何尺寸及傾斜度應滿足設計及規(guī)范的要求。為抵消中塔柱混凝土澆搗時塔身向內傾斜產生的偏心彎距及混凝土澆搗時產生的側壓力及施工橫向荷載，考慮在每節(jié)混凝土澆搗前在模板的上、中、下三個部位用腳手管互相支撐。外模模板接口應以粘膠紙粘貼密縫。模板安裝前應鏟清模板上流漿及垃圾，再涂刷脫模劑二度。4.6.8橫梁支撐系統(tǒng)施工下塔柱外側懸挑部分支撐選用承臺搭設排架形成平臺。排架采用雙榀桿件，用對接扣件連接。塔柱內部支撐，先在塔柱的內壁上安裝予埋件，在予埋件上焊制20號槽鋼，間距500形成平臺。橫梁按水平分縫分上下兩部分澆筑，在底板和頂板上均預留1m見方的孔洞，用做拆除支撐用。4.6.9混凝土供應和澆注方法混凝土由鋼平臺上的強制式混凝土拌站供應?；炷敛捎帽霉茌斔?，泵管用抱箍固定在塔柱上?；炷翝矒v在各道工序驗收合格后進行。塔柱混凝土的澆筑采用分層分皮澆筑的方法，每層的澆筑厚度為0.5米，混凝土振動棒必須插入下層混凝土50~100mm，確保無明顯接縫的產生。橫梁混凝土采用斜坡分層的澆筑方法，混凝土泵管從橫梁的一端向另一端澆筑，振動棒緊隨振動。混凝土澆搗前必須將截面混凝土鑿毛，清洗干凈，特別是外模接口處垃圾必須清理干凈。澆搗混凝土前先填50mm左右與混凝土成分相同的水泥砂漿。為了保證混凝土振搗密實，在塔柱鋼筋內綁扎竄筒，竄筒用鉛皮卷成，直徑為100，分別與塔柱的鋼筋綁扎牢固。在塔柱的長邊布置三道，在塔柱的短邊布置兩道。澆搗完畢后，混凝土面應覆蓋二層塑料薄膜進行養(yǎng)護，用繩子綁扎牢固。混凝土澆搗后48小時拆模，拆模后在混凝土表面刷養(yǎng)生液二遍，并注意嚴格保護好其棱角及混凝土表面，不得有上部漿水、養(yǎng)護水和雨水流淌到下面。螺栓既是在制模時作為拉結之用，還可用在腳手搭設所需的扶墻拉結點，最后完成逐步進行修復。4.6.10塔柱穩(wěn)定由于施工進度較快，當塔柱施工至一定高度時，下節(jié)混凝土完全可能沒有達到設計強度。而且隨著塔柱逐步升高，水平分力產生的彎矩也逐步增大，當產生的拉應力超過混凝土極限抗拉強度時就產生裂縫。為了使鋼筋混凝土塔柱不產生裂縫，考慮在中塔柱設置三道支撐，每道支撐布置二根，一端與塔柱壁的埋件焊牢，另一端在鋼平臺上安放千斤頂，頂撐控制力約為150KN—250KN，同時對撐又兼做高吊扶墻支點，支撐選用L100×8作弦L70×6作腹桿，焊接成空間桁架。為了減少因為溫度而引起的鋼結構的變形，在型鋼上應覆蓋塑料薄膜。4.6.11爬架施工主塔的爬架使用自動液壓爬升系統(tǒng)。自動爬模在大橋中的運用有許多優(yōu)點：負載能力高，適用性強，剛度大抗風能力強，一次爬升高度大，自動液壓驅動，安全，經濟等。該系統(tǒng)在大橋使用后大大提高了混凝土的外觀效果，施工進度和安全穩(wěn)定性?！裨O計：根據塔身的形狀特點，設計從中塔柱開始使用爬架施工。考慮到塔柱穩(wěn)定體系的施工和預應力張拉的操作面塔柱里側不使用爬架體系。每肢塔柱外側布置3個架體，分別為P—1，P—2二種類型，全橋共12個架體。架體在工廠加工運至現(xiàn)場。在功能上考慮集腳手、操作平臺及爬升立柱于一體。為解決塔身順橋向收分變截面斜爬難題，架體在附墻段位置設置了變位支撐系統(tǒng)。在工作架段設置了變截面斜爬收縮導向系統(tǒng)?！癜惭b：在中塔施工完兩節(jié)段后，即安裝爬架。首先吊裝附墻段至安裝層的塔柱上，并用專用螺栓固定在塔柱上。吊裝采用三點平衡吊法，使附墻框基本與塔身貼緊，以便于架體安裝。調整和固定上下架體的連桿（包括斜桿，水平桿等）安裝完畢后的爬架垂直度方向軸線誤差小于±1度，水平方向不大于±2度。安裝質量要有專人負責檢查，經技術、安全質檢部門驗收合格后，才能正式使用。組裝人員應佩帶安全帶，組裝時腳手架搭設至組裝層的標高以下1.2米處。組裝完畢后，外圍邊兜底封閉布置安全網?！裉嵘号兰艿奶嵘捎萌簤鹤詣犹嵘到y(tǒng)，每節(jié)混凝土提升時間不大于1小時。爬升時先松開架體的錨固螺栓，利用爬架自帶的提升系統(tǒng)爬升，爬升到位后重新固定螺栓恢復到爬升之前的狀態(tài)。●高空轉換：在爬架爬到中塔柱頂端后，爬架停止爬升。在爬架高度范圍內利用模板的螺栓孔安裝腳手架舉臂架，同時搭設腳手架，利用腳手架為操作平臺向上施工兩節(jié)上塔柱。再拆除爬架與塔柱的錨固螺栓，利用塔吊將爬架吊裝到上塔柱上重新安裝，進行高空轉換。4.6.12預應力施工施工用的預應力鋼絞線、預應力粗鋼筋和錨具等材料，根據施工進度分批到現(xiàn)場。進場的預應力材料按規(guī)范要求進行驗收。對運到工地的錨具要放在工具間內妥善保管，防止外表損傷、銹蝕、污染。張拉千斤頂，配套油泵在使用前做好張拉設備的保養(yǎng)工作。對張拉千斤頂和配套油泵進行“油壓值～張拉力”標定。標定檔數(shù)：10%δcon、20%δcon、40%δcon、100%δcon、105%δcon。組織一支專門的具有張拉資質的張拉隊伍。配備二名技術員負責張拉技術工作和張拉資料整理匯總，施工前對參加施工人員進行安全技術措施交底。●工藝流程：預應力筋斷料—>編束—>預埋波紋管留孔—>澆注混凝土—>穿束—>張拉—>孔道灌漿—>資料整理張拉采用應力應變雙控制。●孔道灌漿：灌漿強度>80%的結構混凝土強度或按設計要求。灌漿配合比：依據水泥標號、產地、灌漿強度設計灌漿配合比，并進行試驗。配合比在試驗后經監(jiān)理同意后使用。孔道灌漿將水泥漿用壓漿泵灌入波紋管內，務必密實。壓力從低(0.3MPa)到高(0.7MPa)，漿液流入速度不宜過快，宜保持在每分鐘6～12m，并連續(xù)進行，直到從另一端注漿孔中流出的水泥漿內無氣泡，且與灌入的水泥漿具有同樣的稠度為止，即用木榫榫緊注漿孔，再在另一端加壓（0.3MPa）30秒后，也用木榫榫緊注漿孔。灌漿必須在張拉完成后及時進行。灌漿必須均勻連續(xù)進行，同一孔道灌漿作業(yè)應一次完成。灌漿后必須達到設計強度，方可割除伸出的鋼絞線。切割使用手動砂輪機。張拉操作面由腳手架搭設而成。4.7疊合梁制作及運輸方案4.7.1概述東海大橋為斜拉索橋，主跨跨距420m，邊跨跨距205米。東海大橋的橋面系梁為鋼──混凝土箱結合梁。全橋共分為103榀分段，其中96榀為標準分段，2榀為非標準分段1榀合龍段。全橋鋼箱梁總重約9051噸。鋼箱梁主體結構材料選用Q345qC。4.7.2主要技術參數(shù)鋼箱梁主體結構均采用GB/T714-2000《橋梁用結構鋼》規(guī)定的Q345qC鋼，型鋼Q345C，附屬結構采用Q235B鋼。主體結構鋼板厚度δ8~δ28。標準鋼箱梁節(jié)段高3.4米、寬24.8米、長8米，箱梁與斜拉索通過縱腹板上的錨箱連接。單榀分段重量約85噸。4.7.3施工綜合說明根據東海大橋橋面鋼箱梁的結構特點，將鋼箱梁節(jié)段劃分為若干平面板單元件，主要有底板單元件（底板和U型肋）、斜底板單件（斜底板和U型肋）、橫隔板單元件（橫隔板和加強筋）、縱腹板單元件（縱腹板和加強筋）及斜拉索錨箱。即先在板單元件生產流水線上進行板單元件生產，然后在總拼裝胎架上拼裝成箱體并進行預拼裝。平面板單元件采用無余量制作，下料時應充分考慮焊接收縮余量。4.7.4施工準備施工準備工作越充分，工程進展就越順利。其程序為： 熟悉合同、會審圖紙、計算工程量、現(xiàn)場調查熟悉合同、會審圖紙、計算工程量、現(xiàn)場調查編制施工機具設備需用計劃工藝流程及作業(yè)要領書編制勞動力需用量計劃編制施工進度計劃編制材料、構件、產品需用量計劃安全、技術交底臨時供水、供電計劃編制施工準備工作計劃4.7.5施工組織1、為保證整個工程周期，并為滿足預拼裝的要求，共設置兩條板單元件生產流水線及南、北兩條總拼裝胎架，每條總拼裝胎架長170米，寬40米。全橋共99榀節(jié)段分為四個輪次進行拼裝。2、板單元件制作場地：見圖“板單元件制作場地布置圖”。3、拼裝場地布置見圖“拼裝場地總布置圖”。4、節(jié)段拼裝輪次的劃分根據吊裝順序，按對稱制作的原則，全橋鋼箱梁共分為四個輪次進行拼裝。第一輪：南胎架：北橋墩S7~M7包括0段共15榀節(jié)段北胎架：南橋墩S7~M7包括0段共15榀節(jié)段第二輪：南胎架：北橋墩S8~S16M8~M14共16榀節(jié)段北胎架：南橋墩S8~S16M8~M14共16榀節(jié)段第三輪：南胎架：北橋墩S17~S24M15~M22共16榀節(jié)段北胎架：南橋墩S17~S24M15~M22共16榀節(jié)段第四輪：南胎架M23~M23包括嵌補段共5榀節(jié)段4.7.6標準鋼箱梁節(jié)段制造1、鋼箱梁的制作流程

尺寸檢查尺寸檢查材料調整校正加工深化設計原圖尺寸數(shù)放進料材料檢查預處理焊接轉運至節(jié)段拼裝場地拼裝板單元二次拼裝節(jié)段制作轉運至臨時堆場轉運到混凝土預制平臺焊接檢查拼裝檢查節(jié)段制作檢查橫隔板單元件裝配底板單元件裝配橫隔板單元件裝配斜底板單元件裝配套模鉆孔平底板套模鉆孔及連接板配鉆鉆孔預拼裝預拼裝驗收預拼裝驗收涂裝（包括焊接試驗）（包括U型肋加工）連接板鉆孔

2、原材料采購根據設計圖紙及設計要求，按計劃采購原材料，原材料質量滿足設計相關規(guī)范要求。3、原材料檢驗對于本工程中所采用的材料,需嚴格把好質量關,以保證整個工程質量。（1）材料入庫后由本公司物供部門組織質量管理部門對入庫材料進行檢驗和試驗。（2）本廠選取合適的場地或倉庫儲存該工程材料，按品種、按規(guī)格集中堆放，加以標識和防護，以防未經批準的使用或不適當?shù)奶幹茫⒍ㄆ跈z查質量狀況以防損壞。原材料運抵工廠倉庫緊固件型鋼堆場鋼板堆場原材料運抵工廠倉庫緊固件型鋼堆場鋼板堆場核對質保書核對質保書核對質保書清點根數(shù)計算重量清點根數(shù)計算重量清點數(shù)量計算重量抽查斷面尺寸抽查長、寬、厚度、平整度檢查外表面質量檢查外表面質量檢查外表面質量材料復驗監(jiān)理認可審批后，投入施工書面匯總報指揮部4.7.7放樣及號料1、所有構件應按照設計圖紙及制造工藝要求，進行計算機的放樣，核定所有構件的幾何尺寸。如發(fā)現(xiàn)差錯需要更改，必須取得原設計簽具的設計更改通知單，不得擅自修改。放樣合格后，按工藝要求制作必須的角度樣板、槽口樣板和胎架樣板。2、數(shù)放后進行號料。號料前應檢查鋼板的牌號、規(guī)格、質量，確認無誤。3、主要部件的零件下料時，應盡量使其受力方向與鋼板的軋制方向一致。當鋼板縱向、橫向機械性能相近并滿足設計基本要求時，可不受此限制。4、號料必須采用由二級以上計量機構鑒定合格的“標準尺”丈量。號料所劃的切割線必須準確清晰。號料尺寸允許偏差為±1mm。4.7.8U形肋加工1、采用冷彎成型機加工，該設備最大冷彎板料δ10，板料最大寬度800mm。U形肋冷彎成型后，由配套五輥校直機矯正。2、加工及要求(1).U形肋下料完后，使用模板平面鉆孔。(2).U形肋折角圓弧半徑R=3t（t為壁厚）。兩側壁向外傾斜；(3).在鋼板兩側開好焊接坡口并劃出折角線；(4).折角線兩端邊緣應光順，不光順的折角線兩端邊緣則打磨光順，以防止壓制時邊緣裂縫的產生；(5).壓制時仔細對正折角線，勻速壓制；(6).用樣板檢查壓制完的U型肋折角，是否合格，并用磁粉或著色檢查折角處表面是否有裂紋。如有較大裂紋的應割去；較小裂紋的可碳刨修補并補充檢驗。4.7.9底板單元件的制作1、工裝模具設備(1).裝配作業(yè)線布置底板單元件裝配作業(yè)線一條（平面尺寸3500mm×30000mm），使用軌道門架式單元件校正裝置。并設置標準反U型樣板靠模及鍥形鐵對U型肋作裝配定位，在配焊平臺上設置定位靠模?？赏瑫r放置三件板單元。(2).施焊作業(yè)線設置底板單元件無余量反變形胎架施焊作業(yè)線一條（外形尺寸：3100mmX50000mm）。制作U型肋施焊小車過渡工裝10個，螺旋壓緊器M40X350，共200個。反變形胎架由平臺和弧形板組成，弧形板弦長3000mm、弦高70mm（待首制件完工后根據焊接變形情況對弦高略作調整），弧形板在平臺上每700mm設1塊，將裝配完成的底版單元件吊上作業(yè)線。然后用活動螺旋壓緊器鉸接在平臺上，與弧形板成一對壓緊裝置。2、底板單元件制作及要求（1）底板單元件以正造位置制作（2）底板與U形肋的裝配a.將單元件底板坯三塊依次平置于裝配線上，以板中心定位，用螺旋壓緊器將坯件壓緊。依裝配線所定尺寸，劃線；U形肋反置于頂板上用靠模初定位，檢查確認后，用門架校正裝置，沿U形肋長度方向，順沿靠模定位并焊接單元件底板坯端部250mm處開始定位點焊，然后每移約700mm定位焊一次，每定位焊長度約40mm，直至配焊完一塊單元件，再進行第二塊配焊。b.完成裝配后的底板單元件，應松開壓緊器，并將該單元件轉至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)。再進行后續(xù)單元件的裝配，并按順序轉運，力爭減少轉運環(huán)節(jié)和時間。（3）底板與U型肋的施焊作業(yè)a.將裝配好的底板單元件每五塊依次平置于無余量反變形胎架上，靠模定位，將底板施焊小車過渡工裝連接在每兩塊板之間，檢查確認后用旋緊螺旋壓緊器將單元件壓緊在反變形弧形胎架上。b.用二氧化碳U形肋專用自動角焊機（日本清水精機KS-8型）4臺，分別置于U形肋上，從起端位置同時進行施焊。當自動角焊機運行至后續(xù)單元件后，可拆開前面單元件壓緊器，待完全冷卻后，將該單元件吊至校正平臺進行校正。c.再將第二批待焊的單元件移至該工位定位；自動角焊機從流水線尾端往回進行施焊，操作過程同前述。4.7.10斜底板單元件的制作制作并校正完成后的斜底板單元件需使用模板在鉆孔平臺上鉆制兩端的高強度螺栓連接孔群。4.7.11縱腹板單元件的制作1、工裝模具設備(1)裝配作業(yè)線，設置縱腹板單元件裝配作業(yè)線一條，外形尺寸3500mm×30000mm，使用軌道門架式校正配焊裝置，并設置反縱向加筋模板、鍥形鐵對縱向加筋作裝配定位。在配焊平臺上設置板坯定位靠模，可同時放置三塊單元。(2)施焊作業(yè)線，設置縱腹板單元件無余量反變形胎架施焊作業(yè)線條，外形尺寸3500mm×50000mm，制作施焊小車過渡工裝若干個，活動螺旋壓緊器M40×350共200個。反變形胎架由平臺和弧形板組成，弧形弦長為2800mm，弦高50mm（待首制件完工后，根據焊接變形情況對弦高略作調整），弧形板在施焊平臺上按每700mm設一塊，將裝配完成后的縱腹板單元件吊上施焊作業(yè)線。然后用活動螺旋壓緊器鉸接在平臺上，與弧形板構成一對壓緊裝置。(3)船型焊生產線。2、縱腹板單元制作及要求（1）縱腹板單元件制作流程切割下料尺寸復驗拼板切割下料尺寸復驗拼板頂板焊釘裝焊錨箱制作制作檢查焊釘檢驗縱向加筋裝焊內腹板與頂板裝焊錨箱與內腹板裝焊制作檢查轉運至存貯區(qū)套模鉆孔鉆孔檢查a.將尺寸復驗無誤后的縱腹板吊至平面胎架上（平面胎架應有足夠剛度），定位后固定，并點焊裝配。b.采用埋弧自動焊施焊。c.單面施焊完成后翻身，進行清根并用埋弧自動焊施焊。d.待完全冷卻后，吊離胎架進行校正，轉運至存貯區(qū)或縱向加筋裝配生產線。（3）頂板焊釘?shù)难b焊a.將尺寸復驗合格后的頂板吊至平面胎架上，固定劃線后，焊裝焊釘。b.完全冷卻后，由監(jiān)理進行彎曲試驗檢查，檢查合格后，方可進入下一道工序。（4）除索導管外，錨箱結構首先作為一個單獨構件裝焊，制作檢查完成后，裝焊在縱腹板上。（5）縱腹板與縱向加筋的裝配a.將內腹板板（共3塊）依次平置于裝配線上，以板中心線定位后,用螺旋壓緊器將坯件壓緊。縱向加筋用靠模初定位。檢查確認后，將門架小車移至距板坯端部350mm處用模板及鍥形鐵調整定位后開始點焊；然后沿長度方向，每移約730mm定位點焊一次,定位點焊長度約50mm。直至完成第一塊單元件的配焊，再進行第二塊的配焊。b.完成后的縱腹板單元件應松開壓緊器，并將該單元件轉運至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)，再進行后續(xù)單元件的裝配，并按順序轉運，力爭減少轉運環(huán)節(jié)和時間。（6）施焊作業(yè)參見底板單元的施焊。（7）在船型胎架上采用埋弧自動焊完成縱腹板與頂板的裝焊。（8）將完成頂板裝焊的縱腹板吊至平面胎架上固定劃線。裝焊錨箱。（9）對制作完成的縱腹板單元件進行制作檢查，檢查合格后吊至存貯區(qū)或鉆孔平臺。（10）使用模板鉆制縱腹板單元件兩端的高強度螺栓。（11）檢查鉆孔質量，檢查合格后，轉運至存貯區(qū)。4.7.12橫隔板單元件制作1、首先對組成橫隔板單元件的各構件進行尺寸復測，合格后方可使用。2、將橫隔板吊上平面胎架，固定后劃線，同時在平面上進行頂板焊釘?shù)难b焊。3、橫隔板裝焊水平加勁，頂板進行焊釘檢驗。4、將橫隔板與頂板吊至船形胎架上，采用埋弧自動焊，焊接橫隔板與頂板之間的焊縫。5、完全冷卻后，吊到平面胎架上進行校正。6、最后在平面胎架上裝配豎向加勁，豎向加勁與頂板為磨光頂緊（建議改為焊接），頂緊后用0.2mm的塞入面積不應超過25%，檢查合格后，采用CO2半自動焊或手工焊焊接豎向加勁與橫隔板間的焊縫。7、板單元制作完成后，報監(jiān)理檢查，合格后，吊至存貯區(qū)。4.7.13底板單元件二次拼裝為減少總拼裝胎架的工程量及縮短周期，在平面拼裝胎架上把相鄰兩塊底板單元件拼裝成一塊板單件，即板單元件二次拼裝。。1、底板二拼板單元按正造位置進行。拼接胎架主要由底胎，槽形馬組成。在胎架上劃出中心線位置，胎架兩側劃出測量檢查線，以檢查板塊邊緣的直線度，長度方向定出端部螺栓孔定位線，使得兩板總寬度、對角線長度及螺栓孔群的位置滿足公差要求。2、采用反面貼陶瓷質襯墊，CO2自動焊打底，埋弧自動焊蓋面單面焊雙面成形的焊接工藝進行焊接。3、完全冷卻后檢查二拼板單元的外形尺寸及焊接質量，不合格處校正、返修。4、檢驗合格后吊至存貯區(qū)或拼裝胎架上。4.7.14鋼箱梁節(jié)段的拼裝及預拼裝鋼箱梁的拼裝在長160米、寬40米的胎架上進行，可以同時進行5~20榀節(jié)段的匹配拼裝，使單獨鋼箱梁的拼裝與整體預拼裝同步進行，能夠很好的保證鋼箱梁的制作準確性。1、拼裝胎架的設置(1)拼裝胎架長160米、寬40米，主要由底胎架和側靠模組成，底胎架的橫梁可拆卸，以便于液壓平板車的進出，運輸節(jié)段。(2)在拼裝前，根據大橋設計線型，調整胎架牙板，使其與設計線型相符。(3)每個工位需劃地樣基準線，螺栓孔對合線。2、鋼箱梁拼裝流程圖。鋼箱梁拼裝順序流程中間橫隔板的裝焊中間橫隔板的裝焊縱腹板的裝焊兩側橫隔板的裝焊平底板一端的鉆孔及連接板一端孔的配鉆預拼裝制作及預拼裝驗收拆除工裝夾具下胎架吊裝底板單元并焊接斜底板的裝焊3、底板安裝要求(1)底板吊裝前需打磨坡口側及背面貼陶瓷襯墊部位。(2)先吊裝中央底板單元件，定位后向兩側延伸