東海大橋施工組織設(shè)計(jì)

總則1.1工程等級(jí)、編制依據(jù)及說(shuō)明本工程涉及大口徑鉆孔灌注樁、主墩承臺(tái)與塔座大體積砼澆注、主墩索塔施工、迭合梁施工與吊裝及邊輔墩施工。本施工組織設(shè)計(jì)根據(jù)有關(guān)設(shè)計(jì)圖紙、施工規(guī)范、公司貫標(biāo)文件編制。因到目前為止僅到了鉆孔灌注樁和承臺(tái)的設(shè)計(jì)圖紙，故本組織設(shè)計(jì)僅為總體施工組織設(shè)計(jì)，待以后相應(yīng)圖紙到位后，再編制主墩承臺(tái)與塔座大體積砼澆注、主墩索塔施工、迭合梁施工與吊裝及邊輔墩施工等分項(xiàng)工程施工方案。施工方案編制的依據(jù)和規(guī)范：1、設(shè)計(jì)圖紙和“洋山深水港（一期工程）東海大橋工程（Ⅴ標(biāo)）”招標(biāo)文件及補(bǔ)遺文件（文字及圖紙）。2、我集團(tuán)3年來(lái)對(duì)深水港工程的課題研究資料。3、我集團(tuán)在相應(yīng)海域長(zhǎng)期施工積累的海況資料。4、我集團(tuán)在類(lèi)似橋梁施工中積累的經(jīng)驗(yàn)。6、與我集團(tuán)合作的曾參與世界上大型跨海大橋施工企業(yè)提供的施工經(jīng)驗(yàn)。7、設(shè)計(jì)和施工規(guī)范。JTJ071-98《公路工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》JTJ041-2000《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTJ058-2000《公路工程集料試驗(yàn)規(guī)程》JTJ053-94《公路工程水泥混凝土試驗(yàn)規(guī)程》JTJ054-94《公路工程石料試驗(yàn)規(guī)程》JTJ248-96《港口工程灌注樁設(shè)計(jì)與施工規(guī)程》JTJ268-96《水運(yùn)工程混凝土施工規(guī)范》JGJ55-2000《普通混凝土配合比設(shè)計(jì)規(guī)程》JGJ107-96《鋼筋機(jī)械連接通用技術(shù)規(guī)程》GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》8、指揮部有關(guān)技術(shù)要求。1.2分項(xiàng)工程施工方案：a、主墩鋼平臺(tái)措施樁及鋼平臺(tái)搭設(shè)施工方案b、鉆孔灌注樁施工方案c、索塔承臺(tái)（包括鋼套箱）施工方案d、下塔柱施工方案e、下橫梁施工方案f、中塔柱施工方案g、上塔柱施工方案h、迭合梁制作施工方案i、迭合梁吊裝施工方案j、輔助墩施工方案k、橋面系施工方案第二章工程概況2.1工程內(nèi)容洋山深水港區(qū)（一期工程）東海大橋工程，北起于南匯嘴，與待建的滬蘆高速公路相連，南經(jīng)崎嶇列島西北側(cè)的小烏龜山、大烏龜山、顆珠山到達(dá)大橋終點(diǎn)小城子山進(jìn)入洋山港區(qū).。它是上海國(guó)際航運(yùn)中心的集裝箱深水港必不可少的配套工程，直接為港區(qū)大量集裝箱陸路集疏運(yùn)需求和港區(qū)供水、供電、通訊等工程服務(wù)。線路總長(zhǎng)約27395.5m，本次投標(biāo)范圍為大橋的Ⅴ標(biāo)段（主通航孔5跨斜拉橋）起點(diǎn)為K18+219～K19+049，全長(zhǎng)0.83km。本工程5000噸級(jí)主通航孔橋梁采用斜拉橋結(jié)構(gòu)形式?？缍炔贾茫?3+132+420+132+73m單索面結(jié)合箱梁斜拉橋?；A(chǔ)為鉆孔樁，樁徑2.5m，每個(gè)塔柱基礎(chǔ)共38根樁，樁長(zhǎng)110m，承臺(tái)長(zhǎng)49.8m，寬27.4m，厚6.0m，砼方量8187m3，另設(shè)3.0m厚塔座。主塔為倒Y形鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，塔高為140.2m，混凝土方量約為17580m3。主梁采用倒梯箱形結(jié)合梁構(gòu)造，梁高4.0m。主梁頂板為C60級(jí)混凝土，腹板、底板、橫隔板均為鋼結(jié)構(gòu)。斜拉索采用扇形密索布置，梁上索距8m，塔上索距2m，斜拉索采用鋼絞線體系，無(wú)粘結(jié)錨具，預(yù)留減震裝置。2.2工程量本工程總的工作量約為5.04億元人民幣。具體的工程量如下：序號(hào)項(xiàng)目名稱(chēng)單位工程量1基礎(chǔ)1.1鉆孔灌注樁水下C30砼m357928.0鋼筋t3993.601.2現(xiàn)澆封底砼C20砼m35306.01.3現(xiàn)澆承臺(tái)C30砼m320558.0鋼筋t1802.602下部結(jié)構(gòu)2.1現(xiàn)澆墩座C40砼m33624.0鋼筋t145.202.2現(xiàn)澆墩身C40砼m33512.0鋼筋t281.00預(yù)應(yīng)力粗鋼筋t14.40支座預(yù)埋鋼板t19.403上部結(jié)構(gòu)3.1現(xiàn)澆主梁C60砼m311340.0預(yù)應(yīng)力鋼筋t125.00預(yù)應(yīng)力鋼絞線t426.73鋼筋t2041.00壓重鐵砂（3.5t/m3）m31180.0主梁鋼箱梁t8765.00索導(dǎo)管（Q345qc）t72.00鍍鋅鋼絞線斜拉索t1440.003.2現(xiàn)澆主塔C50砼m317580.0預(yù)應(yīng)力鋼筋t240.00預(yù)應(yīng)力鋼絞線t48.00索導(dǎo)管（Q345B）t72.00鋼筋t2370.00預(yù)埋件t1663.3現(xiàn)澆防撞墻C40砼m3664.0鋼筋t126.00鋼材t332.00橋面排水套563.4防撞設(shè)施防撞圈只928.0鋼圍子t410.0躉船浮體t320.0標(biāo)志顯示系統(tǒng)套1.0鋼結(jié)構(gòu)防腐和潤(rùn)滑t730.0撞擊顯示記錄系統(tǒng)套1.02.3工程條件2.3.1氣象條件施工區(qū)域潮汐主要受東海前進(jìn)潮波控制，屬非正規(guī)半日淺海潮型，每個(gè)潮汐日有兩次漲潮和兩次落潮的過(guò)程，且日不等現(xiàn)象明顯，最大漲潮流速2.3m/s，最大落潮流速2.4m/s。百年最高潮位3.73m。平均海平面高潮位：+0.9平均高潮位：1.76m平均低潮位：-1.23m最大潮差：4.92m平均潮差：2.99m平均漲潮歷時(shí)：5小時(shí)26分鐘平均落潮歷時(shí)：7小時(shí)實(shí)測(cè)漲落潮流分層最大流速分別為2.55m/s、2.67m/s。2.3.2工程地質(zhì)條件根據(jù)地質(zhì)資料：地層上部為全新世Q4堆積的灰黃~灰色粉質(zhì)粘土、淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土、粘土、等，中部為上更新世Q3堆積的灰黃~灰色粉質(zhì)粘土、砂質(zhì)粉土、粉細(xì)砂、含礫中粗砂等，下部為中更新世Q2堆積的粉質(zhì)粘土、粉細(xì)砂、含礫中粗砂、粉質(zhì)粘土、粉細(xì)砂等。2.3.3施工區(qū)域地形主通航孔橋區(qū)海域，海勢(shì)穩(wěn)定，海床較為平坦，水深一般在10m左右，標(biāo)高-10.8m。大橋東側(cè)所經(jīng)島嶼及東端小洋山為一系列面積狹小的島嶼，呈雞爪型地貌。第三章施工策劃、總體部署及準(zhǔn)備工作3.1施工策劃本工程范圍為蘆潮港至嵊泗縣崎嶇列島的小烏龜島之間，跨海大橋的主通航孔，里程號(hào)為K18+219～K19+049五跨斜拉橋及上部下部結(jié)構(gòu)工程。各分項(xiàng)工程施工方法如下：（1）鉆孔灌注樁：采用QJ-250鉆機(jī)成孔，氣舉反循環(huán)法清孔，膨潤(rùn)土配制淡水泥漿護(hù)孔的工藝。（2）承臺(tái)：采用雙壁鋼圍堰法施工，雙壁鋼圍堰的底板及內(nèi)壁作為承臺(tái)的模板。（3）砼工程：平臺(tái)固定砼攪拌站一次備料可拌砼1200m3，攪拌能力100m3/h，可澆注兩根鉆孔灌注樁，主墩承臺(tái)澆注時(shí)可用攪拌站配合砂石船供料及兩艘砼船。（4）主塔：采用爬模法施工。（5）疊合梁：0#段三段、邊墩上兩段用浮吊安裝在支架上，支架上千斤頂調(diào)整位置，輔助墩上兩段用浮吊安裝，標(biāo)準(zhǔn)段梁用350t懸拼吊機(jī)安裝。（6）斜拉索：用平行鋼絞線單根安裝、整體調(diào)索。3.2施工總體布署由于工期為33.5個(gè)月，工程施工時(shí)間短且海上施工受氣象條件影響大，綜合考慮氣候、距離、工期、成本，現(xiàn)有調(diào)和等因素，故基礎(chǔ)選用可減少氣候影響的平臺(tái)法施工，以達(dá)到將海上施工轉(zhuǎn)換成陸上施工，鋼平臺(tái)尺寸約5000m2，在每個(gè)索塔所在位置各設(shè)一個(gè)鋼平臺(tái)。根據(jù)兄弟單位在施工現(xiàn)場(chǎng)的打樁情況來(lái)看，現(xiàn)場(chǎng)海域的施工條件相當(dāng)惡劣，采用在現(xiàn)場(chǎng)打樁法進(jìn)行鋼平臺(tái)搭設(shè)的方法施工受氣象的制約很大，每天的實(shí)際施工時(shí)間并不多，因此方案經(jīng)過(guò)多次的優(yōu)化，決定鋼平臺(tái)的施工采用導(dǎo)管架與雙壁鋼圍堰相結(jié)合的方法進(jìn)行施工（詳見(jiàn)附圖），即在混凝土攪拌區(qū)域與辦公生活區(qū)域（包括材料堆場(chǎng)）采用導(dǎo)管架法、在承臺(tái)區(qū)域采用雙壁鋼圍堰（詳見(jiàn)附圖），采用該方法施工不僅可以大幅度的縮短工期，而且在經(jīng)濟(jì)方面也有很大的優(yōu)勢(shì)。鋼平臺(tái)上設(shè)有混凝土攪拌站、水泥及粉煤灰筒倉(cāng)、砂石料堆場(chǎng)、攪拌用水儲(chǔ)存箱、生活用水儲(chǔ)存箱、發(fā)電機(jī)房及油料倉(cāng)庫(kù)、辦公生活區(qū)、零星材料倉(cāng)庫(kù)、危險(xiǎn)品倉(cāng)庫(kù)、平臺(tái)周邊圍護(hù)設(shè)施、100t履帶吊等。攪拌站供應(yīng)能力為100m3/h。發(fā)電機(jī)組供電能力在1700kw左右。水泥及粉煤灰由運(yùn)輸船運(yùn)到鋼平臺(tái)后，用空壓機(jī)打入筒倉(cāng)。砂石料由船運(yùn)到鋼平臺(tái)后，由兩臺(tái)16t抓斗運(yùn)到平臺(tái)上的砂石料堆放場(chǎng)地。攪拌用水用船運(yùn)輸?shù)戒撈脚_(tái)附近靠泊后，用泵打入水箱。在鋼平臺(tái)上建立可供150人左右生活辦公的生活區(qū)，并儲(chǔ)存一定量的食品、淡水及醫(yī)療設(shè)備。在五四農(nóng)場(chǎng)建立約1000m2聯(lián)絡(luò)生活基地；集團(tuán)下屬基礎(chǔ)公司軍工路基地建立材料加工場(chǎng)，加工部件由軍工路基地碼頭運(yùn)到施工區(qū)域；疊合梁制作在金泰橋梁結(jié)構(gòu)廠。工期關(guān)鍵線路為主墩樁基→承臺(tái)→塔柱→主梁安裝，主墩樁基施工時(shí)，每平臺(tái)安排4臺(tái)鉆機(jī)及一套清孔設(shè)備，確保在5個(gè)月內(nèi)完成76根鉆孔樁施工，承臺(tái)施工安排在10～12月份氣候影響相對(duì)較小的季節(jié)。塔柱施工由于受施工工藝控制，需要一年左右工期。主梁0＃段在下橫梁施工后再行施工。主塔施工所需垂直運(yùn)輸采用二臺(tái)300t.m型高吊（每座主塔一臺(tái)），安裝在承臺(tái)面上；同時(shí)還有兩臺(tái)人貨兩用斜電梯（每座主塔一臺(tái)），安裝在塔柱懸挑的鋼平臺(tái)上。砼澆注采用平臺(tái)上混凝土攪拌站及泵管垂直運(yùn)輸。下塔柱外模板采用定型鋼模板，內(nèi)側(cè)模板采用小鋼模板散拆散拼。施工操作面由承臺(tái)上搭設(shè)的腳手架形成。橫梁支撐系統(tǒng)設(shè)計(jì)為在下塔柱內(nèi)側(cè)壁上布置預(yù)埋件，在預(yù)埋件上焊接型鋼，在型鋼上面鋪設(shè)工作面。中塔柱共分十四段。第一、二節(jié)由腳手架施工，在施工完兩節(jié)后再安裝爬架。第二節(jié)以上的中塔柱由爬架施工。外側(cè)模板采用鋼模板；內(nèi)側(cè)采用小鋼模板拼裝。中塔柱沿高度方向共布置三道型鋼頂撐。錨索區(qū)共分十二節(jié)。第一、二節(jié)由從爬架上搭設(shè)的腳手架完成施工。完成后，由塔吊配合進(jìn)行爬架高空轉(zhuǎn)換，轉(zhuǎn)換后由爬架施工上面的塔柱。輔助墩、邊墩施工平臺(tái)同主墩。鉆孔孔施工采用氣舉反循環(huán)成孔及清孔工藝，輔助墩完成后進(jìn)行邊墩施工。承臺(tái)砼一次澆注。墩柱采用分節(jié)現(xiàn)澆砼的施工方法施工，5米為一節(jié)，采用定型鋼模板，由吊機(jī)提升。墩柱施工垂直運(yùn)輸采用ZSC4025高吊，每墩布置一臺(tái)?；炷劣蓴嚢璐峁?。墩柱腳手架均搭設(shè)在承臺(tái)上，踏步旋轉(zhuǎn)而上，周?chē)冒踩G網(wǎng)全封閉。疊合梁：東海大橋的橋面系為鋼箱—混凝土結(jié)合梁。全橋共分為103個(gè)分段，其中96段為標(biāo)準(zhǔn)分段，2段為非標(biāo)準(zhǔn)分段，1段合龍分段。全橋鋼箱梁總重約9051噸，鋼箱梁主體結(jié)構(gòu)材料選用Q345C。根據(jù)其具體特點(diǎn)，將各節(jié)段劃分為若干平面板單元件。先在板單元件生產(chǎn)流水線上進(jìn)行板單元生產(chǎn)，然后在總拼裝胎架上拼裝成箱體并進(jìn)行預(yù)拼裝。根據(jù)吊裝要求，用運(yùn)輸船運(yùn)至東海大橋現(xiàn)場(chǎng)，然后用橋面吊進(jìn)行吊裝。0＃段、輔助墩上15＃梁以及邊墩側(cè)23＃、24＃大梁由1000t浮吊安裝。3.3施工現(xiàn)場(chǎng)總體布置及后勤保障3.3.1陸上基地的布置本工程v標(biāo)段主通航孔的大臨設(shè)施安排在上海奉賢五四農(nóng)場(chǎng)中港閘附近，作為我標(biāo)段的后方保障基地，（生產(chǎn)加工基地不設(shè)在現(xiàn)場(chǎng)，考慮發(fā)揮集團(tuán)優(yōu)勢(shì)，利用下屬公司近黃浦江的單位進(jìn)行加工制作，經(jīng)基礎(chǔ)工程公司的軍工路碼頭，構(gòu)配件公司的碼頭水運(yùn)至施工現(xiàn)場(chǎng)。3.3.2海上基地由于主橋離蘆潮港及大小洋山較遠(yuǎn)，施工人員較多，在海上鋼平臺(tái)上設(shè)置辦公生活區(qū)，辦公室及宿舍采用集裝箱改制而成，生活用水、食品及其它生活必需品由船只從后方基地送到海上基地。3.3.3海上運(yùn)輸工程本工程采用的預(yù)制構(gòu)件品種繁多、單件重量重，最重構(gòu)件為主橋疊合梁，重量達(dá)320t，且體積龐大，給構(gòu)件的上船、運(yùn)輸和安裝帶來(lái)很大的難度。疊合梁在橋梁構(gòu)件廠加工，工廠大型碼頭及吊機(jī)裝船，經(jīng)改裝后的方駁運(yùn)輸。3.3.4陸上、海上生活基地的通訊保障通訊系統(tǒng)是生產(chǎn)、生活順利運(yùn)轉(zhuǎn)的基本要求，海上施工尤顯關(guān)鍵，本工程施工作業(yè)面大，施工船只多，有條不紊的統(tǒng)一指揮，沒(méi)有有序的通訊系統(tǒng)，工程施工將得不到保證。主要通訊方式：高頻、對(duì)講機(jī)、手機(jī)、Email。3.3.5氣象保障預(yù)警方案首先，氣象保障體系由項(xiàng)目主管生產(chǎn)的經(jīng)理負(fù)責(zé)，通過(guò)上海市中心氣象臺(tái)和所屬上海市氣象科技咨詢(xún)服務(wù)部收集氣象資料，根據(jù)氣象環(huán)境，統(tǒng)一步驟布置生產(chǎn)及生活。3.4資源計(jì)劃3.4.1本工程主要材料用量混凝土約120512m3，鋼筋11139t，鋼絞線475t，鋼箱梁8765t，斜拉索1440t，鐵砂4130t，其他鋼材1071t。3.4.2本工程主要施工設(shè)備表及人員配備表見(jiàn)附錄。第四章主要施工方案4.1施工測(cè)量方案4.1.1編制說(shuō)明施工測(cè)量技術(shù)要求參照《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》。4.1.2導(dǎo)管架、雙壁鋼圍堰測(cè)量定位方案4.1.2.1導(dǎo)管架測(cè)量定位方案導(dǎo)管架安裝定位采用GPSRTK實(shí)時(shí)定位控制系統(tǒng)。導(dǎo)管架起吊前在導(dǎo)管架四個(gè)頂角鋼管上安裝四根GPS天線，四個(gè)天線連在總線上，總線通過(guò)一根有線連到操作電腦上，用電腦對(duì)整個(gè)導(dǎo)管架的方位、標(biāo)高和傾斜度進(jìn)行動(dòng)態(tài)控制?，F(xiàn)場(chǎng)GPS操作站設(shè)置在浮吊上。4.1.2.2雙壁鋼圍堰測(cè)量定位方案在已經(jīng)形成的導(dǎo)管架平臺(tái)上設(shè)置測(cè)量控制點(diǎn)，對(duì)雙壁鋼圍堰的定位進(jìn)行控制。4.1.3主墩結(jié)構(gòu)、輔助墩、邊墩等其他結(jié)構(gòu)的施工測(cè)量當(dāng)鋼平臺(tái)制作結(jié)束后，把海上四個(gè)測(cè)量平臺(tái)的坐標(biāo)系統(tǒng)引測(cè)到二個(gè)鋼平臺(tái)上，形成獨(dú)立的坐標(biāo)系統(tǒng)，并進(jìn)行聯(lián)測(cè)和平差計(jì)算。然后利用該系統(tǒng)進(jìn)行以后的各項(xiàng)施工測(cè)量工作。4.1.4鋼護(hù)筒定位測(cè)量控制利用雙壁鋼圍堰上的Φ2900導(dǎo)管進(jìn)行鋼護(hù)筒的定位。4.1.5承臺(tái)施工測(cè)量控制a、平面位置按承臺(tái)中心坐標(biāo)，測(cè)量到承臺(tái)使十字軸線控制點(diǎn)并做好標(biāo)志。b、高程把高程測(cè)到承臺(tái)頂面。4.1.6主塔施工測(cè)量控制a、平面控制在主塔四邊做四個(gè)測(cè)量控制點(diǎn)，海上測(cè)量控制平面上的測(cè)量控制對(duì)此主塔四周的控制點(diǎn)進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)測(cè)量，得到此結(jié)果，并報(bào)監(jiān)。在主塔逐層上高時(shí)，不間斷進(jìn)行測(cè)投。b、高程控制結(jié)合鋼卷尺+水準(zhǔn)儀的方法，進(jìn)行高程傳遞控制。4.1.7疊合梁安裝的測(cè)量控制主塔橋面0#段制作完畢，在0#段進(jìn)行主塔中心坐標(biāo)投設(shè)，并且使1塔和2塔與海上測(cè)量控制平臺(tái)進(jìn)行往返聯(lián)測(cè)，并對(duì)測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行內(nèi)業(yè)平差計(jì)算，得到此平面坐標(biāo)。同時(shí)，把高程引到0#段橋面上。把平面坐標(biāo)和高程的成果報(bào)監(jiān)理和業(yè)主。在以后橋面各節(jié)段安裝施工時(shí)對(duì)每節(jié)段進(jìn)行軸線控制和高程控制。4.2主墩平臺(tái)施工方案4.2.1導(dǎo)管架施工方案4.2.1.1導(dǎo)管架制作、運(yùn)輸導(dǎo)管架的制作場(chǎng)地應(yīng)考慮將來(lái)導(dǎo)管架的運(yùn)輸、場(chǎng)地內(nèi)有大型起重設(shè)施或者大型浮吊可以進(jìn)入場(chǎng)地進(jìn)行導(dǎo)管架的起吊作業(yè)，所以最好是在施工現(xiàn)場(chǎng)附近的船塢或船臺(tái)進(jìn)行導(dǎo)管架的制作，項(xiàng)目部已選定江南造船廠進(jìn)行導(dǎo)管架的制作。導(dǎo)管架導(dǎo)管長(zhǎng)度為19.112m，直徑Φ1000，壁厚樁頂1.5m范圍內(nèi)t=20mm，其余t=12mm，連接形式為坡口熔透焊。導(dǎo)管架制作順序：鋼管卷制、聯(lián)系桿件下料加工→單片拼裝→單片連成整個(gè)框架→縱向聯(lián)系→防沉板焊接→走道板焊接→吊點(diǎn)設(shè)置。單片在平地上拼裝，要求按圖紙尺寸準(zhǔn)確放樣。四個(gè)單件制作完成后用龍門(mén)吊配合拼成整體，隨后焊接縱向聯(lián)系構(gòu)件，最后焊接防沉板和走道板。導(dǎo)管架加工平面尺寸控制精度±20mm。導(dǎo)管架在船廠制作完成后，用浮吊吊裝上船，運(yùn)輸船為兩艘大型平板駁（二艘5000噸級(jí)，75.0×24.0m）輪流裝運(yùn)，每次裝載一到兩個(gè)導(dǎo)管架。平板駁用2艘2640HP拖輪拖到現(xiàn)場(chǎng)。平板駁將導(dǎo)管架運(yùn)至施工現(xiàn)場(chǎng)橋位處后，開(kāi)始與現(xiàn)場(chǎng)浮吊進(jìn)行定位拋錨，待駁船錨定后，即安排松綁、起吊、落海定位。4.2.1.2導(dǎo)管架安裝a、設(shè)備選型導(dǎo)管架自重為260t，鋼平臺(tái)選用三航局“三航起7”（350t）浮吊配打樁錘進(jìn)行導(dǎo)管架安裝和鋼管樁施打。兩艘浮吊的主要性能如下：“三航起7”性能表總長(zhǎng)（m）型寬（m）型深（m）最大吃水（m）起重量（t）樁錘型號(hào)68.030.06.03.64350打樁錘另外，施工現(xiàn)場(chǎng)配一艘1670HP拖輪和一艘80t浮吊協(xié)助導(dǎo)管架的下沉安裝作業(yè)。b、導(dǎo)管架安裝①安裝準(zhǔn)備工作通過(guò)計(jì)算，即使導(dǎo)管架斷面全部承受5節(jié)流作用，它靠自重完全可以穩(wěn)定。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)海況的調(diào)查，慢落潮時(shí)海況條件相對(duì)較好，故沉放時(shí)間選擇在流速降到1.5m/s以下時(shí)進(jìn)行下沉安裝。②海床面標(biāo)高的確定導(dǎo)管架安裝前，在導(dǎo)管架安裝區(qū)域范圍內(nèi)用測(cè)深儀進(jìn)行海床標(biāo)高的測(cè)定，若發(fā)現(xiàn)海床面有明顯高差，應(yīng)進(jìn)行整平處理，從施工平臺(tái)現(xiàn)場(chǎng)海床的標(biāo)高實(shí)測(cè)結(jié)果來(lái)看，海床面高差在50cm內(nèi)。③導(dǎo)管架安裝的測(cè)量定位導(dǎo)管架安裝定位采用GPSRTK實(shí)時(shí)定位控制系統(tǒng)。導(dǎo)管架起吊前在導(dǎo)管架四個(gè)頂角鋼管上安裝四根GPS天線，四個(gè)天線連在總線上，總線通過(guò)一根有線連到操作電腦上，用電腦對(duì)整個(gè)導(dǎo)管架的方位、標(biāo)高和傾斜度進(jìn)行動(dòng)態(tài)控制?，F(xiàn)場(chǎng)GPS操作站設(shè)置在浮吊上。④導(dǎo)管架的下沉安裝導(dǎo)管架的下沉安裝需要輔助工程駁船，通過(guò)工程駁船上的控制鋼絲繩和浮吊進(jìn)行導(dǎo)管架的平面偏差和垂直度控制。工程駁船和浮吊上的所有調(diào)節(jié)鋼絲繩可以對(duì)導(dǎo)管架姿態(tài)進(jìn)行全方位的控制和調(diào)整（包括平面和立面的偏位控制和調(diào)整）。浮吊事先進(jìn)行拋錨定位，工程駁船在距離導(dǎo)管架安裝位置的正前方約100m處拋錨定位，為了盡量減少水流力及波浪力對(duì)導(dǎo)管架沉放的影響，浮吊及運(yùn)輸船長(zhǎng)度方向與水流方向一致，以減少船只的迎水面，從而減少水流力及波浪力對(duì)導(dǎo)管架沉放工作的影響。⑤鋼管樁的施打a、鋼管樁的制作、裝船及運(yùn)輸鋼管樁由專(zhuān)業(yè)制作單位制作，長(zhǎng)度均可一次性加工到45m。制作好的整根鋼管樁在碼頭裝上運(yùn)輸船上運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)。在現(xiàn)場(chǎng)，運(yùn)樁船根據(jù)不同的打樁工藝進(jìn)行相應(yīng)的拋錨定位。b、導(dǎo)管架鋼管樁的施打?qū)Ч芗芨髯猿练诺轿缓?，即開(kāi)始進(jìn)行鋼管樁的打設(shè)工作，鋼管樁直徑900mm，長(zhǎng)度45m。導(dǎo)管架鋼管樁全部由浮吊配合打樁錘進(jìn)行施工，由“三航起7”配打樁錘進(jìn)行沉樁施工。鋼管樁的樁頂標(biāo)高為+7.412m，標(biāo)高控制按±0～+50mm范圍控制，即寧高勿低。鋼管樁整根制作、整根吊裝和打設(shè)，鋼管樁頂標(biāo)高為7.412m，按正偏差控制。沉樁結(jié)束后及時(shí)焊接水平鋼管及斜撐，將相鄰導(dǎo)管架連接成整體，隨后將鋼管樁頂部割平至同一標(biāo)高處，鋪設(shè)縱橫HM588×300、其上鋪設(shè)I12和10mm面板。并安裝上部結(jié)構(gòu)，形成平臺(tái)。4.2.2雙壁鋼圍堰施工方案雙壁鋼圍堰外包尺寸為54.24m×42.4m×12.80m，自重3064噸。在加工制作時(shí)將圍堰內(nèi)空腔劃分成若干個(gè)單元，作為今后鉆孔灌注樁施工時(shí)的泥漿箱，雙壁鋼圍堰（包括其上部結(jié)構(gòu)）在加工單位制作完成后利用其本身的浮力用拖輪浮運(yùn)到現(xiàn)場(chǎng)，往圍堰內(nèi)注水，使圍堰緩慢的下沉到其底標(biāo)高為-3.00m,然后利用已經(jīng)形成的導(dǎo)管架作為臨時(shí)碼頭，利用八字錨絞動(dòng)纜索將雙壁鋼圍堰進(jìn)檔。雙壁鋼圍堰進(jìn)檔就位后進(jìn)行錨固樁的打設(shè)工作，錨固樁打設(shè)到設(shè)計(jì)標(biāo)高后，在錨固樁上焊接定位牛腿，抽除雙壁鋼圍堰內(nèi)的部分水，使圍堰在浮力的作用下緩慢上浮，使鋼圍堰與定位牛腿頂緊，頂緊后立即進(jìn)行鋼管樁與導(dǎo)管的焊接工作，使鋼管樁與圍堰連接成整體。錨固樁打設(shè)完成并與圍堰連接成整體后，用浮吊進(jìn)行鋼護(hù)筒施打，并及時(shí)將鋼護(hù)筒與Φ2900導(dǎo)管進(jìn)行連接，在護(hù)筒底部用鍥形塊與Φ2900導(dǎo)管形成固結(jié)，并進(jìn)行導(dǎo)管與鋼護(hù)筒之間的堵漏工作。當(dāng)鋼護(hù)筒打設(shè)并與Φ2900導(dǎo)管連接完成一定的區(qū)域后，鉆機(jī)上平臺(tái)，進(jìn)行鉆孔灌注樁的施工。鉆孔灌注樁施工完成后，剝除鋼圍堰底板以上的部分Φ2900導(dǎo)管，在鋼圍堰底板與鋼護(hù)筒燒焊連接件，然后割除承臺(tái)設(shè)計(jì)底標(biāo)高以上部分的導(dǎo)管、鋼護(hù)筒及部分上部結(jié)構(gòu)，完成雙壁鋼圍堰的體系轉(zhuǎn)換。體系轉(zhuǎn)換完成后，抽除鋼圍堰內(nèi)的水，準(zhǔn)備進(jìn)行主墩承臺(tái)的施工。4.3主墩鉆孔灌注樁施工方案4.3.1施工機(jī)械設(shè)備的選型（1）鉆孔灌注樁鉆機(jī)的選擇根據(jù)該工程的鉆孔灌注樁施工，鉆機(jī)的扭矩是影響工程施工進(jìn)度的關(guān)鍵因素，根據(jù)我公司所施工的大直徑、超深和嵌巖樁的施工經(jīng)驗(yàn)，選擇鄭州勘察機(jī)械廠生產(chǎn)的QJ-250型鉆機(jī)，該鉆機(jī)轉(zhuǎn)盤(pán)扭矩為12T.m，額定功率135kw，鉆桿采用洛陽(yáng)九久公司雙壁大通徑（φ273mm）抗扭氣舉鉆桿。（2）起吊設(shè)備的選型由于該工程的鉆孔灌注樁鋼筋籠重量較大（重達(dá)44噸），在鉆孔灌注樁施工平臺(tái)上，選擇起吊能力為100T的履帶吊。4.3.2鋼護(hù)筒制作和施工（1）鋼護(hù)筒設(shè)計(jì)護(hù)筒有固定樁位，引導(dǎo)鉆頭方向，隔離海水，保證孔口不坍塌，并保證孔內(nèi)水位高出施工水位一定高度，形成靜水壓力，以保護(hù)孔壁免于坍塌等作用。鋼護(hù)筒頂端高度應(yīng)高于最高水位1m1.5m，并須采用穩(wěn)定護(hù)筒內(nèi)水頭的措施。鋼護(hù)筒埋置深度應(yīng)能隔開(kāi)流塑狀地層為主要原則，此外，具體埋置深度還應(yīng)滿足下式計(jì)算結(jié)果，但安全系數(shù)應(yīng)大于2。鋼護(hù)筒采用Φ2700mm的鋼管制作(試樁為Φ2800mm)，根據(jù)水文地質(zhì)條件和施工情況，施工水位至河床表面深度H為12.26m(河床標(biāo)高-10.5m，平均高潮位1.76m)，護(hù)筒內(nèi)水頭，即護(hù)筒內(nèi)水位與施工水位之差h取2m。護(hù)筒內(nèi)泥漿容重為γw11KN/m3，水的容重γ0為10KN/m3。根據(jù)地質(zhì)條件，鋼護(hù)筒穿過(guò)的幾種不同的土層，其土層厚度l、土粒的相對(duì)密度Δ、飽和土的空隙e比、護(hù)筒外河床土的飽和容重如下表：土層編號(hào)土層名稱(chēng)土層厚度l（m）土粒的相對(duì)密度飽和土的空隙eγd=γ0(KN/m3)③1淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土4.662.701.41717.03④1淤泥質(zhì)粘土8.592.701.49416.82⑤1粘土6.672.701.21317.68⑥粉質(zhì)粘土2.212.700.78719.51其中，土粒的相對(duì)密度Δ，砂土平均取2.65，粘性土平均取2.70護(hù)筒外河床土的飽和容重平均值γd=式中γid—幾種不同土層的飽和容重（KN/m3）li—每種不同土的層厚（m）由此算得，γd為16.986KN/m3而深水河床護(hù)筒底端埋置深度的計(jì)算公式如下：L=代入各值計(jì)算得：L==5.72m鋼護(hù)筒同時(shí)又是鋼圍堰的支承樁，承載力（摩擦力）要求大于150t，故護(hù)筒長(zhǎng)度選擇43m，頂標(biāo)高為+9.30m?？紤]到實(shí)際受力情況和施工要求，鋼護(hù)筒用厚16mm的鋼板圈制而成，直徑為2700mm，并根據(jù)設(shè)計(jì)要求采取防腐措施。鋼護(hù)筒頂部和底部各1m范圍用14mm厚鋼板作加強(qiáng)箍。每節(jié)鋼護(hù)筒內(nèi)設(shè)置3道內(nèi)支撐，保證鋼護(hù)筒在吊裝和運(yùn)輸過(guò)程中不致變形。（2）護(hù)筒施工鋼護(hù)筒運(yùn)至施工現(xiàn)場(chǎng)后，質(zhì)監(jiān)人員須對(duì)鋼護(hù)筒的直徑、圓度和焊接質(zhì)量進(jìn)行驗(yàn)收，驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行施工。單點(diǎn)起吊鋼護(hù)筒，割除護(hù)筒內(nèi)支撐，下口插入導(dǎo)管內(nèi)，將護(hù)筒下放到河床。鋼護(hù)筒用三航起7接D100柴油錘施打。護(hù)筒的振埋施工應(yīng)選在余流階段進(jìn)行，減少水流對(duì)護(hù)筒埋設(shè)的垂直度的影響。4.3.3鉆孔（1）鉆機(jī)就位及調(diào)試在鋼護(hù)筒上對(duì)稱(chēng)的用油漆標(biāo)出樁位中心控制點(diǎn)。鉆機(jī)在平臺(tái)上由吊車(chē)配合組裝完畢后，根據(jù)樁位中心和鉆機(jī)底盤(pán)尺寸在平臺(tái)上作出鉆機(jī)底盤(pán)邊線標(biāo)志，根據(jù)定位標(biāo)志，用吊車(chē)吊鉆機(jī)入位，并找平穩(wěn)固，樁位中心偏差不大于2cm。就位自檢合格后，將鉆機(jī)與平臺(tái)進(jìn)行固定、限位，保證在鉆進(jìn)過(guò)程中不產(chǎn)生位移。利用起重設(shè)備將刮刀鉆頭、風(fēng)包鉆桿及配重拼裝在一起，在鉆機(jī)就位后，將本組件吊入孔內(nèi)固定。檢查鉆桿，清洗密封圈，并安裝接長(zhǎng)鉆桿，將鉆頭下到離孔底泥面約30cm處，在筒內(nèi)填土、造漿，用氣舉法使泥漿開(kāi)始循環(huán)，隨后開(kāi)始鉆進(jìn)。對(duì)于下入孔內(nèi)的鉆具，須用鋼尺準(zhǔn)確測(cè)量鉆頭，重鉆桿，風(fēng)包鉆桿及鉆桿的實(shí)際長(zhǎng)度，并作好記錄。（2）成孔鉆機(jī)就位前，應(yīng)對(duì)鉆孔前的各項(xiàng)準(zhǔn)備工作進(jìn)行檢查，包括主要機(jī)具設(shè)備的檢查和維護(hù)，鋼軌枕木連接緊固牢靠，鉆機(jī)在鋼軌上運(yùn)行平穩(wěn)情況。鉆機(jī)安裝就位必須做到天車(chē)中心、轉(zhuǎn)盤(pán)中心、鉆孔中心在一垂直線上。鉆機(jī)安裝就位后，底座和頂端應(yīng)平穩(wěn)，不得產(chǎn)生位移。鉆孔作業(yè)之前，設(shè)備應(yīng)先試運(yùn)轉(zhuǎn)檢查，以防止成孔或灌注中途發(fā)生機(jī)械故障。所有機(jī)電設(shè)備接線必須安全可靠。每孔開(kāi)孔前，須由質(zhì)量管理人員驗(yàn)收合格后，才可開(kāi)孔鉆進(jìn)。開(kāi)始鉆孔時(shí)應(yīng)稍提鉆具，以正循環(huán)方式在護(hù)筒內(nèi)造漿，并開(kāi)動(dòng)泥漿泵進(jìn)行循環(huán)，待泥漿均勻后方開(kāi)始鉆進(jìn)。若無(wú)法形成較理想的泥漿時(shí)，加入膨潤(rùn)土或優(yōu)質(zhì)粘土進(jìn)行攪拌造漿，待泥漿性能符合要求后方可鉆進(jìn)。正循環(huán)鉆進(jìn)至護(hù)筒底部附近時(shí)，可啟動(dòng)砂石泵，進(jìn)行反循環(huán)鉆進(jìn)。當(dāng)孔深大于50m時(shí)，可啟動(dòng)空壓機(jī)，進(jìn)行氣舉反循環(huán)鉆進(jìn)，以提高鉆進(jìn)效率；當(dāng)鉆孔深度大于80m時(shí)，必須采取氣舉方式進(jìn)行鉆進(jìn)。鉆進(jìn)加鉆桿時(shí)，要在鉆桿連接時(shí)，增加密封圈，確保鉆進(jìn)時(shí)不出現(xiàn)漏水、漏氣現(xiàn)象。鉆進(jìn)操作要點(diǎn)：●鉆具下入孔內(nèi)，鉆頭應(yīng)距孔底鉆渣面20～50cm，并開(kāi)動(dòng)砂石（泥漿）泵，使沖洗液循環(huán)2～3分鐘，然后開(kāi)動(dòng)鉆機(jī)，慢慢將鉆頭放至孔底。輕壓慢轉(zhuǎn)數(shù)分鐘后，逐漸增加轉(zhuǎn)速和增大鉆壓，并適當(dāng)控制鉆速。●正常鉆進(jìn)時(shí)，應(yīng)合理調(diào)整和掌握鉆進(jìn)參數(shù)，不得隨意提動(dòng)孔內(nèi)鉆具。操作時(shí)應(yīng)精力集中，掌握升降機(jī)鋼絲繩的松緊度，減少鉆桿水龍頭晃動(dòng)?！裨谏暗[層鉆進(jìn)時(shí)，易引起鉆具跳動(dòng)、蹩車(chē)、蹩泵、鉆孔偏斜等現(xiàn)象，故操作時(shí)應(yīng)特別注意，控制給進(jìn)，加大泵量，降低轉(zhuǎn)速。必要時(shí)，鉆具應(yīng)加導(dǎo)向，防止孔斜超差?！癞?dāng)鉆進(jìn)至接近鋼護(hù)筒底口位置1~2m左右時(shí)，須采用低鉆壓、低鉆速鉆進(jìn)，并控制進(jìn)尺，以確保護(hù)筒底口部位地層的穩(wěn)定，當(dāng)鉆頭鉆出護(hù)筒底口2~3m后，再恢復(fù)正常鉆進(jìn)狀態(tài)。在易塌孔地層中鉆進(jìn)時(shí)，應(yīng)適當(dāng)加大泥漿的比重和粘度來(lái)穩(wěn)定孔壁。升降鉆具應(yīng)平穩(wěn)，尤其是當(dāng)鉆頭處于護(hù)筒底口位置時(shí)，必須謹(jǐn)慎操作，防止鉆頭鉤掛護(hù)筒?！窦咏鱼@桿時(shí)，應(yīng)先將鉆具稍提離孔底，待沖洗液循環(huán)3～5分鐘分鐘再加接鉆桿。鉆進(jìn)過(guò)程中，應(yīng)防止扳手、管鉗、墊叉等金屬工具掉落孔內(nèi)，損壞鉆頭。各地層鉆進(jìn)時(shí)的工藝參數(shù)如下表：地層鉆壓（KN）轉(zhuǎn)數(shù)（rpm）鉆速（m/h）淤泥、淤泥質(zhì)粘土＜15010~20＜2粉質(zhì)粘土150~25010~201~3粉細(xì)砂200~3005~101~2護(hù)筒底口地層＜1505~100.5~1鉆進(jìn)過(guò)程中要及時(shí)填寫(xiě)鉆孔施工記錄，交接班時(shí)應(yīng)詳細(xì)交待本班鉆進(jìn)情況及下一班需注意的事項(xiàng)。氣舉式反循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆進(jìn)，接鉆桿時(shí)須將鉆桿稍提升30cm左右，先停止鉆頭回轉(zhuǎn)，再送風(fēng)數(shù)分鐘，將孔底鉆渣吸盡，再進(jìn)行拆裝鉆桿工作，以免鉆渣沉淀而發(fā)生埋鉆事故。另外須隨時(shí)注意護(hù)筒口泥漿面高度，發(fā)現(xiàn)有漏漿情況出現(xiàn)時(shí)，須及時(shí)報(bào)告，查明原因，并及時(shí)補(bǔ)充泥漿，以免水頭不夠而發(fā)生坍孔事故。4.3.4泥漿配制a、泥漿性能要求用好泥漿是保證施工順利的關(guān)鍵。在該工程中，不允許采用海水拌制成孔泥漿，人工制漿所需的水通過(guò)船從陸上運(yùn)輸而來(lái)。在以流塑、松散和硬塑狀的粘土、砂性土為主的地層中，泥漿主要起維持孔壁穩(wěn)定、攜渣的作用。根據(jù)我公司施工經(jīng)驗(yàn)，該工程的泥漿性能以確?？妆诜€(wěn)定和降低鉆孔阻力為原則。故施工階段的泥漿性能要求達(dá)到如下要求：鉆進(jìn)階段的泥漿性能指標(biāo)表項(xiàng)目性能指標(biāo)檢驗(yàn)方法比重1.1-1.30泥漿比重計(jì)粘度18-28s漏斗法含砂率≤4%量杯法第二次清孔后的泥漿性能指標(biāo)表項(xiàng)目性能指標(biāo)檢驗(yàn)方法比重1.03-1.10泥漿比重計(jì)粘度17~20s漏斗法含砂率≤2%量杯法PH值8-10PH試紙制備泥漿性能指標(biāo)表項(xiàng)目性能指標(biāo)檢驗(yàn)方法比重1.1-1.15泥漿比重計(jì)粘度18-20s漏斗法含砂率≤4%量杯法PH值8-10PH試紙?jiān)鞚{膨潤(rùn)土的性能要求見(jiàn)下表。造漿原料性能要求表項(xiàng)目性能指標(biāo)膨潤(rùn)土膠體率≥95%含砂率≤4%造漿率≥6-8m3/t粘土塑性指數(shù)大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%亞粘土塑性指數(shù)≥15，大于0.1mm的顆粒超過(guò)6%外加劑碳酸鈉(Na2CO3)，加入量為孔中泥漿的0.1—0.4%b、泥漿循環(huán)系統(tǒng)的設(shè)置利用雙壁鋼圍堰內(nèi)的分倉(cāng)，設(shè)置泥漿循環(huán)系統(tǒng)。4.3.5清孔 清孔的目的是抽換原泥漿，降低泥漿的密度、粘度、含砂率等指標(biāo)，清除孔內(nèi)鉆渣，減少孔底沉渣厚度，防止樁底存留沉淀過(guò)厚而降低樁的承載力。終孔檢查后，應(yīng)迅速清孔，不得停歇過(guò)久使泥漿鉆渣沉淀增多，造成清孔工作的困難甚至坍孔。鉆進(jìn)至設(shè)計(jì)高程后，可先檢查鉆桿長(zhǎng)度，對(duì)所鉆孔深度進(jìn)行復(fù)核，確認(rèn)已達(dá)到設(shè)計(jì)要求的孔深后，再停止向下鉆進(jìn)，保持鉆頭不接觸孔底，慢速回轉(zhuǎn)鉆具，開(kāi)始清孔。提鉆后，對(duì)鉆孔的孔徑、孔斜用檢孔器進(jìn)行測(cè)量。進(jìn)行換漿清孔時(shí)，應(yīng)保持一定水頭高度，以防止塌孔。砼灌注前采用導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔，確?？椎壮猎湍酀{參數(shù)滿足設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。4.3.6鋼筋籠制作、安裝（1）鋼筋籠制作鋼筋籠的制作在平臺(tái)上進(jìn)行，采用加勁箍成型法，制作過(guò)程分為加勁箍定位、主筋焊接、螺旋筋綁扎及聲測(cè)管安裝四個(gè)工序。①加勁箍定位：在現(xiàn)場(chǎng)布置2根槽鋼，按每2m間距設(shè)置刻度，在每道加勁箍上按主筋數(shù)量均勻標(biāo)出主筋位置，將加勁箍垂直放置到槽鋼刻度線上。②主筋焊接：根據(jù)每節(jié)鋼筋籠的上下位置布置主筋的接頭位置，要求每個(gè)接頭斷面的接頭數(shù)量不得多于主筋數(shù)量的50%。首先在主筋上標(biāo)出加勁箍位置，平行于槽鋼內(nèi)緣置于槽鋼上，調(diào)整加勁箍，使加勁箍標(biāo)志與主筋標(biāo)志重合，然后點(diǎn)焊固定。校正加勁箍間距及主筋垂直度，如加勁箍垂直于主筋且間距誤差小于5mm時(shí)，將其它主筋依次點(diǎn)焊固定。按設(shè)計(jì)要求主筋接長(zhǎng)采用套筒擠壓連接。③螺旋筋綁扎：待主筋與加勁箍焊接固定后，按照設(shè)計(jì)間距把螺旋筋綁扎到主筋上，主筋錯(cuò)位及接頭部分的箍筋在鋼筋籠對(duì)接完成后與主筋進(jìn)行綁扎。螺旋箍筋接頭采用單面接焊，搭接長(zhǎng)度不小于10d。④聲測(cè)管安裝：按設(shè)計(jì)圖紙安裝聲測(cè)管，并用扎絲臨時(shí)綁扎固定，底節(jié)聲測(cè)管底用厚鋼板焊接封堵。鋼筋籠上端的喇叭口在承臺(tái)鋼筋綁扎前現(xiàn)場(chǎng)制作。鋼筋籠必須嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙制作，焊縫要平整、光滑、密實(shí)、無(wú)氣泡、無(wú)包渣，鋼筋籠偏差應(yīng)符合下表要求：名稱(chēng)誤差要求主筋間距±20mm箍筋間距0，—20mm加強(qiáng)筋間距0，—20mm鋼筋籠直徑±5mm鋼筋籠長(zhǎng)度±10mm鋼筋籠變曲度＜1%鋼筋籠的焊接要求：a.分段制作的鋼筋籠，主筋連接采用套筒接頭冷壓連接，在同一截面內(nèi)的鋼筋接頭數(shù)不得多于主筋總根數(shù)的50%，兩個(gè)接頭間的距離不小于50cm。b.箍筋的焊接長(zhǎng)度為主筋箍筋直徑的10倍，箍筋搭接只允許上下搭接，不允許徑向搭接。箍筋與主筋的焊接宜采用點(diǎn)焊。（2）鋼筋籠安裝、連接鋼筋籠利用平臺(tái)上的100噸吊機(jī)吊裝到孔內(nèi)，每節(jié)鋼筋籠上口到達(dá)護(hù)筒口上方時(shí)，用神仙葫蘆將鋼筋籠固定在護(hù)筒上。由于鋼筋籠的尺寸和重量相當(dāng)大，所以在制作鋼筋籠時(shí)必須考慮到起吊和移位時(shí)的變形。為了保證鋼筋籠起吊時(shí)不變形，宜用兩點(diǎn)吊。第一吊點(diǎn)設(shè)在骨架的下部，第二吊點(diǎn)設(shè)在骨架長(zhǎng)度的中點(diǎn)到上三分點(diǎn)之間。起吊時(shí)，先提第一吊點(diǎn)，使骨架稍提起，再與第二吊點(diǎn)同時(shí)起吊。隨著第二吊點(diǎn)不斷上升，慢慢放松第一吊點(diǎn)，直到骨架同平臺(tái)垂直，停止起吊。吊放鋼筋籠入孔時(shí)應(yīng)對(duì)準(zhǔn)孔位輕放、慢放入孔。鋼筋籠入孔后，應(yīng)徐徐下放。若遇阻力應(yīng)停止下放，查明原因進(jìn)行處理。嚴(yán)禁高起猛落、碰撞和強(qiáng)行下放。鋼筋籠入孔下放至頂端高出平臺(tái)頂面1.5m左右時(shí)，用神仙葫蘆固定在平臺(tái)上，進(jìn)行鋼筋籠對(duì)接。聲測(cè)管的接長(zhǎng)采用套筒焊接方式，接長(zhǎng)時(shí)應(yīng)保證焊接部位不漏水，同時(shí)聲測(cè)管頂端應(yīng)用δ=6mm厚的鋼板焊接覆蓋，在接長(zhǎng)過(guò)程中應(yīng)防止砂石等掉入聲測(cè)管中。鋼筋籠全部入孔后，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求檢查安放位置并作好記錄。符合要求后，鋼筋籠上端可采取鋼筋連接加長(zhǎng)8根主筋的措施，延至孔口定位，防止鋼筋籠因自重下落或灌注混泥土?xí)r往上竄動(dòng)造成錯(cuò)位。樁身混凝土灌注完畢，達(dá)到初凝后即可解除鋼筋籠的固定措施。4.3.7水下混凝土灌注（1）初灌量計(jì)算本工程鉆孔樁樁身混凝土采用水下C30混凝土?；炷凉嘧⒉捎脤?dǎo)管法水下灌注混凝土，混凝土灌注應(yīng)在鋼筋籠吊放完成，各項(xiàng)檢測(cè)數(shù)據(jù)合格后立即開(kāi)始（沉渣厚度≤20cm），鉆孔樁灌注前，應(yīng)計(jì)算初灌的灌注量，確保初灌埋管的成功。本工程最長(zhǎng)的灌注時(shí)的泥漿柱長(zhǎng)近116m，對(duì)于2.5m的大直徑樁，其初灌量為12.6m3，導(dǎo)管底口距孔底40cm，導(dǎo)管埋深為1.5m。初灌量計(jì)算過(guò)程如下：V≥πD2/4（H1+H2）+πd2h1/4=3.14×2.52×（0.4+1.5）/4+3.14×0.32×45.9=12.56m3其中，h1=HWγW/γC=110.1×1/2.4=45.9m（2）導(dǎo)管安裝導(dǎo)管的內(nèi)徑為300mm，長(zhǎng)度一般2m，最下端一節(jié)導(dǎo)管長(zhǎng)應(yīng)為4.5～6m,不得短于4m,為了配備適合的導(dǎo)管柱長(zhǎng)度，上部導(dǎo)管長(zhǎng)為1m、0.5m或0.3m。導(dǎo)管采用游輪螺母連接，橡膠“O”型密封圈密封，嚴(yán)防漏水。導(dǎo)管初次使用時(shí)應(yīng)做水密承壓力試驗(yàn)，進(jìn)行水密試驗(yàn)的水壓為3.5MPa。以保證密封性能可靠和在水下作業(yè)時(shí)導(dǎo)管不滲漏。以后每次灌注前更換密封圈。導(dǎo)管利用吊機(jī)配合安裝。導(dǎo)管吊放入孔時(shí)，應(yīng)將橡膠圈或膠皮墊安放周正、嚴(yán)密，確保密封良好。雙導(dǎo)管在樁孔內(nèi)的位置應(yīng)保持居中，防止導(dǎo)管移位，撞壞鋼筋籠并損壞導(dǎo)管；導(dǎo)管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土為度，一般為250～400mm。導(dǎo)管下放完畢，計(jì)算導(dǎo)管柱總長(zhǎng)和導(dǎo)管底部位置，并作好記錄。重新測(cè)量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超過(guò)規(guī)范要求，則應(yīng)利用導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔，直至孔底沉渣厚度符合要求。清孔后沉渣要求：200mm以?xún)?nèi)。（3）混凝土拌制水泥采用嘉興硅酸鹽42.5MPa水泥，其性能指標(biāo)應(yīng)符合GB175-1999的要求。細(xì)骨料采用顆粒堅(jiān)硬、級(jí)配良好、粒徑小于5mm的閩江砂，細(xì)度模數(shù)為2.3~2.9，含泥量小于2%，泥塊含量小于0.5%。粗骨料采用質(zhì)地堅(jiān)硬、粒徑范圍在5~25mm連續(xù)級(jí)配的湖州新開(kāi)源碎石，含泥量小于0.5%。混凝土采用淡水拌制。原材料稱(chēng)量的允許偏差如下：材料名稱(chēng)允許偏差水泥、摻合料±2%粗、細(xì)骨料±3%水、外加劑±1%拌合設(shè)備應(yīng)能自動(dòng)控制混合料的配合比，水灰比以及自動(dòng)控制進(jìn)料和出料并自動(dòng)控制混合料的拌和時(shí)間。（4）水下混凝土灌注二次清孔完成后立即開(kāi)始灌注水下混凝土。安裝灌注架和大料斗，布置隔水塞，隔水塞用鐵絲固定，將混凝土泵管接至大料斗內(nèi)，隨后往大料斗內(nèi)輸送混凝土。初存量必須按要求備足，嚴(yán)禁初存量不足就灌入孔內(nèi)。確認(rèn)初存量備足后，即可剪斷隔水塞鐵絲，灌入首批混凝土。同時(shí)，觀察孔內(nèi)返漿情況，測(cè)量埋管深度，并檢查導(dǎo)管內(nèi)是否有水?；炷脸豕嗤戤吅?，安裝灌注料斗，緊湊地、連續(xù)不斷地進(jìn)行混凝土灌注，嚴(yán)禁中途停灌。灌注過(guò)程中，應(yīng)經(jīng)常用測(cè)錘探測(cè)混凝土面的上升高度，并適時(shí)提升拆卸導(dǎo)管，保持導(dǎo)管的合理埋深?；炷撩鏄?biāo)高測(cè)量應(yīng)以測(cè)錘多點(diǎn)測(cè)量為準(zhǔn)，同時(shí)用混凝土灌注量計(jì)算值進(jìn)行校核。導(dǎo)管的埋深應(yīng)不小于2m；但最大埋深不宜超過(guò)6m，一般控制在2～4m。并應(yīng)在每次起升導(dǎo)管前，探測(cè)一次管內(nèi)外混凝土面高度。特別情況下（局部嚴(yán)重超徑、縮徑、漏失層等）應(yīng)增加探測(cè)次數(shù)，同時(shí)觀察返漿情況，以正確分析和判定孔內(nèi)情況。導(dǎo)管提升時(shí)應(yīng)保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導(dǎo)管接頭掛鋼筋籠，可轉(zhuǎn)動(dòng)導(dǎo)管，使其脫開(kāi)鋼筋后，移到鉆孔中心。隨著孔內(nèi)混凝土的上升，需逐節(jié)拆除導(dǎo)管。拆下的導(dǎo)管應(yīng)立即洗刷干凈。灌注接近樁頂部位時(shí)，為了嚴(yán)格控制樁頂標(biāo)高，應(yīng)計(jì)算混凝土的需要量，嚴(yán)格控制最后一次混凝土灌入量。砼灌注標(biāo)高應(yīng)高出設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高達(dá)1.5~2.0m，確保鑿除后的樁頭強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。混凝土灌注過(guò)程中，根據(jù)規(guī)范要求制作混凝土試塊，并隨時(shí)對(duì)混凝土的和易性、坍落度進(jìn)行檢測(cè)。4.4主墩承臺(tái)施工方案主墩承臺(tái)采用雙壁鋼圍堰法施工，利用雙壁鋼圍堰的底板及內(nèi)壁作為承臺(tái)混凝土的模板。承臺(tái)混凝土8187m3，使用平臺(tái)混凝土攪拌站（備砂石船）及兩艘混凝土攪拌船聯(lián)合一次澆注?；炷羶?chǔ)備量約4000m3，施工前在攪拌站周?chē)蒙笆瑐淞?，砂石備?000m3，澆注時(shí)用抓斗及時(shí)補(bǔ)充拌站上的砂石料，以保證混凝土連續(xù)施工，施工持續(xù)時(shí)間控制在60小時(shí)。本工程在大體積混凝土施工時(shí)，主要從改善混凝土配合比控制混凝土的水化熱和利用大體積溫度測(cè)試儀掌握混凝土溫度變化并控制內(nèi)外溫差來(lái)實(shí)施對(duì)大體積混凝土的裂縫控制?；炷潦┕げ贾盟母霉埽蓛蛇呄蛑虚g同時(shí)進(jìn)行澆搗，澆搗采取大斜面分層下料，踏步式推進(jìn)，一次到頂?shù)姆椒?。每層厚度小?00mm，每層覆蓋時(shí)間小于2小時(shí)。養(yǎng)護(hù)采用覆蓋二層薄膜一層草袋蓄熱養(yǎng)護(hù)。在承臺(tái)內(nèi)布置水平冷卻管，養(yǎng)護(hù)時(shí)控制出水口和進(jìn)水口的溫差，以保證混凝土不開(kāi)裂。4.5邊墩及輔助墩施工方案4.5.1施工平臺(tái)參見(jiàn)主墩施工平臺(tái)方案。4.5.2鉆孔樁施工東海大橋斜拉橋輔助墩，邊墩均采用Φ2500鉆孔灌注樁。輔助墩，邊墩樁長(zhǎng)85m。鉆孔樁共計(jì)40根。由于鉆孔灌注樁樁徑較大，深度較長(zhǎng)，屬大直徑鉆孔樁施工。施工時(shí)受風(fēng)浪等氣候因素影響較大，因此選擇工效優(yōu)于正循環(huán)的氣舉反循環(huán)成孔及清孔工藝，淡水泥漿護(hù)壁，鋼護(hù)筒組成循環(huán)系統(tǒng)，泥漿重復(fù)利用，在輔助墩鉆孔樁施工時(shí)。我公司將安排二臺(tái)鉆機(jī)進(jìn)行輔助墩及邊墩施工，施工工藝參見(jiàn)主墩鉆孔灌注樁施工。4.5.3承臺(tái)施工承臺(tái)施工采用雙壁鋼圍堰法施工。承臺(tái)砼一次澆注，使用兩艘砼船配合砂石水泥、供水船澆注，根據(jù)天氣及進(jìn)度情況可考慮用主墩攪拌站砼熟料配合施工。4.5.4墩身施工1、施工方法概述墩柱采用分節(jié)現(xiàn)澆混凝土的施工方法施工?；炷劣苫炷翑嚢璐峁?，攪拌船每小時(shí)可提供100立方的混凝土，在原材料充分的情況下可連續(xù)供應(yīng)600立方混凝土。墩柱分5米一節(jié)，采用定型鋼模板，由吊機(jī)提升。澆灌到標(biāo)高+15米處張拉精軋螺紋鋼筋。每節(jié)預(yù)應(yīng)力筋用連接器連接。2、垂直運(yùn)輸墩柱施工的垂直運(yùn)輸采用ZSC4025高吊，每墩布置一臺(tái)（見(jiàn)塔吊布置圖）。在承臺(tái)施工時(shí)按塔吊布置位置預(yù)埋連接螺栓，由浮吊安裝吊機(jī)，塔吊在施工過(guò)程中，及時(shí)完成升節(jié)和扶墻。3、混凝土供應(yīng)混凝土由混凝土攪拌船提供。該攪拌船每小時(shí)生產(chǎn)混凝土100立方，一次補(bǔ)給后能連續(xù)提供600立方的混凝土，通過(guò)其自帶的布料管進(jìn)行施工，其布料管最大的布料高度為50米，滿足了施工要求。4、腳手架體系墩柱腳手架均搭設(shè)在承臺(tái)上，步距1.8米，縱橫向間距均為1米，最內(nèi)側(cè)的立桿離開(kāi)混凝土面為500，腳手架的踏步旋轉(zhuǎn)而上。周?chē)冒踩G網(wǎng)全封閉。5、鋼筋工程根據(jù)墩柱高度鋼筋定尺10米，在岸上加工后運(yùn)輸?shù)绞┕っ孢M(jìn)行施工。6、模板工程模板工程采用定型鋼模板系統(tǒng)，模板的面板為6毫米的鋼板，背面用肋骨用8#槽鋼，圍檁采用16#雙榀槽鋼。安裝和提升采用塔吊。7、預(yù)應(yīng)力施工工藝墩柱的預(yù)應(yīng)力為精軋螺紋鋼。用千斤頂與預(yù)應(yīng)力鋼筋旋接好后張拉，在張拉到設(shè)計(jì)應(yīng)力和伸長(zhǎng)值后用扳手旋緊螺帽。4.6主塔施工方案4.6.1主塔施工總體安排4.6.1.1.垂直運(yùn)輸布置（1）塔吊塔吊施工采用二臺(tái)ZSC6036（300t-m）型高吊（每座主塔一臺(tái)），根據(jù)東海大橋5000T通航孔的地理位置處于常遇大風(fēng)浪的海上，故要求高吊的塔身和扶墻都需考慮特殊環(huán)境而進(jìn)行設(shè)計(jì)。高吊安裝在承臺(tái)面上。該吊機(jī)在使用過(guò)程中能充分發(fā)揮作用，保持較高的安全性和穩(wěn)定性。（2）人貨兩用電梯設(shè)置人貨兩用斜電梯兩臺(tái)（每座主塔一臺(tái)），安裝在塔柱懸挑的鋼平臺(tái)上。斜電梯安裝高度為上塔柱的一半。斜電梯上部搭設(shè)腳手架。斜電梯扶墻沿高度方向每6m一道。4.6.2.混凝土供應(yīng)混凝土澆注采用海上混凝土攪拌站(詳見(jiàn)承臺(tái)施工章節(jié))及泵管垂直運(yùn)輸。攪拌站將攪拌好的混凝土通過(guò)固定泵用泵管將混凝土澆注到施工部位。泵管用支架附在塔柱上，接至施工面。根據(jù)主塔混凝土分布情況，橫梁是全主塔混凝土方量最大的部位，在澆注混凝土?xí)r各類(lèi)材料的運(yùn)輸船均?？吭诤Ｉ匣炷翑嚢枵九裕脭嚢枵镜男〉鯔C(jī)向各筒倉(cāng)補(bǔ)料。每座主塔布置一座混凝土攪拌站。4.6.3.總體安排及施工流程（1）塔座承臺(tái)養(yǎng)護(hù)結(jié)束后，對(duì)表面鑿毛處理，綁扎鋼筋進(jìn)行塔座施工，塔座采用鋼模板，根據(jù)塔座尺寸，分成若干單元進(jìn)行定型鋼模板制作，并應(yīng)與塔柱下部2m范圍一并立模澆筑，塔座在塔柱范圍的頂模板用型鋼支于承臺(tái)上，上部開(kāi)設(shè)冒漿孔。（2）下塔柱下塔柱按4.5米每節(jié)分段，共6段。下塔柱外模板采用定型鋼模板，內(nèi)側(cè)模板采用小鋼模板散拆散拼。施工操作面由承臺(tái)上搭設(shè)的腳手架形成，腳手架搭設(shè)超過(guò)施工節(jié)段兩步。鋼筋定尺為9米，混凝土由海上混凝土攪拌站提供。（3）橫梁橫梁支撐系統(tǒng)設(shè)計(jì)在下塔柱內(nèi)側(cè)壁上布置予埋件，在予埋件上焊接型鋼，上鋪木筋和夾板形成工作面。橫梁按水平分縫分上下兩部分澆注混凝土。（4）中塔柱中塔柱按4.5米每節(jié)分段，共14段。中塔柱第一、二節(jié)由腳手架施工。在施工完兩節(jié)之后安裝爬架，以上中塔柱由爬架施工。外側(cè)模板采用鋼模板，內(nèi)側(cè)采用小鋼模板拼裝。中塔柱沿高度方向共布置三道型鋼頂撐，以抵消塔柱混凝土因傾斜而產(chǎn)生的水平分力。鋼筋定尺為9米，混凝土由平臺(tái)上混凝土攪拌站提供。（5）錨索區(qū)錨索區(qū)按4.5米分節(jié)共12節(jié)。第一、二節(jié)由從爬架上搭設(shè)的腳手架完成施工。施工完兩節(jié)后，由塔吊配合進(jìn)行爬架高空轉(zhuǎn)換，轉(zhuǎn)換后由爬架施工以上塔柱。錨索區(qū)的鋼套筒與勁性骨架預(yù)先在地面焊接成整體，焊接時(shí)按空間三維的相對(duì)位置進(jìn)行施工，在校正勁性骨架的同時(shí)也將鋼套筒定位了。（6）施工流程見(jiàn)下圖。4.6.4腳手架體系（1）外腳手搭設(shè)：腳手架均采用Φ48×3.5鋼管，外腳手內(nèi)排立柱離塔柱混凝土面最小距為700。腳手架與混凝土塔身之間的空隙用腳手笆封閉，四排一隔離。外腳手架內(nèi)側(cè)腳手立柱支在塔座和混凝土塔身上，故用12號(hào)槽鋼增設(shè)鋼牛腿，用支模螺栓固定，鋼牛腿順橋向統(tǒng)長(zhǎng)設(shè)置，高度方向一排隔一排設(shè)置。腳手間距為1000×1500，步距為1800。橫橋向外側(cè)腳手架采用雙榀桿件，兼做外挑橫梁的排架支撐。腳手需與塔柱進(jìn)行連接，垂直方向一步隔一步設(shè)置，水平方向每邊不少于5點(diǎn)，連接采用支模螺栓與Φ48鋼管電焊，再用雙扣件與腳手鋼管連接，在外側(cè)均搭設(shè)剪刀撐，剪力撐與地面成60度夾角。每只塔柱一側(cè)的腳手搭設(shè)登高扶梯，位置在橋軸線側(cè)。（2）內(nèi)腳手架搭設(shè)：塔柱內(nèi)模采用定型小鋼模，為了安裝勁性骨架及扎鋼筋，腳手領(lǐng)先一步，內(nèi)腳手的腳手竹笆鋪三排，并一層一層向上翻。腳手間距為1000×1500，步距為1800。立柱均為單根，用短鋼管與支模螺栓電焊連接，再與內(nèi)腳手所有橫桿用雙扣件連接，每排腳手均必須設(shè)置剪刀撐。施工流程圖承臺(tái)中心點(diǎn)測(cè)放承臺(tái)中心點(diǎn)測(cè)放強(qiáng)制對(duì)中測(cè)站布置強(qiáng)制對(duì)中測(cè)站布置塔吊安裝塔吊安裝下塔柱施工下塔柱施工直電梯安裝直電梯安裝橫梁支撐施工橫梁支撐施工橫梁施工橫梁施工中塔柱施工兩節(jié)中塔柱施工兩節(jié)爬架安裝爬架安裝斜電梯安裝斜電梯安裝中塔柱施工（塔柱穩(wěn)定支撐施工）中塔柱施工（塔柱穩(wěn)定支撐施工）上塔柱施工兩節(jié)上塔柱施工兩節(jié)爬架高空轉(zhuǎn)換爬架高空轉(zhuǎn)換上塔柱施工上塔柱施工預(yù)應(yīng)力施工預(yù)應(yīng)力施工設(shè)備拆除設(shè)備拆除在安裝內(nèi)模時(shí)，在勁性骨架的連接綴條上焊接短鋼管，再與內(nèi)腳手的橫桿與立桿用雙扣件連接。每排腳手連接點(diǎn)不少于12點(diǎn)。（3）塔柱外腳手施工只考慮滿足中塔柱第二節(jié)混凝土段施工需要，施工完中塔柱第二節(jié)段混凝土后，即拆除四周腳手及部分內(nèi)腳手，安裝爬架，爬架安裝在中塔柱第一節(jié)混凝土上。塔柱內(nèi)側(cè)及柱間腳手主要考慮中塔柱的施工及中塔柱之間支撐的安裝，內(nèi)側(cè)腳手與塔柱施工同步，柱間腳手根據(jù)柱間支撐的安裝要求搭設(shè)。內(nèi)外腳手均采用鋼制Φ48×3.5的腳手管，立桿間距為1000×1500，步距為1800，桿底安置[12槽鋼做墊頭，橫橋向間隔9m設(shè)置剪刀撐，與水平夾角為60度，順橋向間距5.4m設(shè)剪刀撐，與水平夾角為60度，腳手與塔柱的連接，垂直方向每二步設(shè)置，水平方向不少于5點(diǎn)，連接點(diǎn)采用支模螺栓與Φ48鋼管電焊，并用扣件與腳手連接。腳手滿掛安全網(wǎng)，在通道及登高扶梯處用竹笆作周?chē)o(hù)欄。（4）施工電梯側(cè)腳手隨塔柱施工逐節(jié)跟上。4.6.5勁性骨架為了有利于混凝土柱的自身穩(wěn)定，在每肢塔柱中設(shè)置勁性骨架，同時(shí)亦可作為鋼筋綁扎時(shí)的限位以及模板臨時(shí)穩(wěn)定的拉結(jié)點(diǎn)，勁性骨架的高度控制在一節(jié)塔柱高度為宜，即4.5米每節(jié)，其中第一節(jié)勁性骨架做到5米，留出500毫米進(jìn)行連接?？紤]到校正的微調(diào)和臨時(shí)固定，采用內(nèi)襯型鋼用螺栓臨時(shí)連接,待校正到位后用電焊固定的連接方法，而不采用法蘭盤(pán)螺栓連接。進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)的勁性骨架在拼裝安裝之前應(yīng)由翻樣和材料員共同進(jìn)行驗(yàn)收，驗(yàn)收合格才能安裝施工。勁性骨架安裝時(shí)位置應(yīng)對(duì)號(hào)入座，先用螺栓臨時(shí)固定，再由測(cè)量人員測(cè)量并提供精確的斜率進(jìn)行校正。校正時(shí)先用鋼尺垂直勁性骨架向外伸出，由測(cè)量人員用對(duì)講機(jī)遙控指揮確保尺頭與扳正斜率的經(jīng)緯儀橫絲重合，勁性骨架則由鋼尺上的讀數(shù)控制。校正了橫橋向位置后，再用同樣方法進(jìn)行縱橋向位置校正。連接采用電焊四周滿焊。上塔柱的斜拉索鋼套筒的空間定位也是通過(guò)勁性骨架來(lái)完成。在勁性骨架的拼裝場(chǎng)地預(yù)先將鋼套筒與勁性骨架焊接在一起。焊接時(shí)按設(shè)計(jì)圖紙計(jì)算出鋼套筒起點(diǎn)和終點(diǎn)的空間坐標(biāo)，在拼裝場(chǎng)地上做出投影點(diǎn)，用線錘懸掛法定出空間位置后焊接，并在鋼套筒上用型鋼做成井字形的抱箍固定。勁性骨架和鋼套筒的相對(duì)位置固定后，起吊校正好勁性骨架后鋼套筒的空間位置也就固定了。4.6.6鋼筋工程大橋使用的鋼筋均在陸上加工，按大橋的施工進(jìn)度供應(yīng)。鋼筋進(jìn)場(chǎng)后應(yīng)提供材料質(zhì)保書(shū)，施工單位按規(guī)定將每批鋼筋送試驗(yàn)室進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，如發(fā)現(xiàn)不合格立即通知有關(guān)部門(mén)退貨，鋼筋表面要求無(wú)油污、裂縫、浮皮、鐵銹等。鋼筋進(jìn)場(chǎng)后需有專(zhuān)人負(fù)責(zé)，并安排人員按不同規(guī)格，不同用處分別放在鋼筋架子上。鋼筋在加工場(chǎng)加工成型后，駁運(yùn)到塔吊回轉(zhuǎn)半徑內(nèi)，二點(diǎn)捆綁運(yùn)到操作面。塔柱鋼筋長(zhǎng)度根據(jù)混凝土節(jié)劃分（4.5M/節(jié)）。豎向主筋必須與每節(jié)混凝土澆搗高度相吻合，因此采用9m定尺。受力主筋根據(jù)施工節(jié)段劃分設(shè)置直螺紋套筒接頭，接頭在同一截面錯(cuò)開(kāi)25%，平面上交替搭接形成的閉合箍筋，其搭接應(yīng)交錯(cuò)布置，同一截面接頭數(shù)錯(cuò)開(kāi)50%。鋼筋如遇勁性骨架或預(yù)應(yīng)力管道，可適當(dāng)挪動(dòng)，不得任意取消或剪斷。箍筋接頭采用閃光對(duì)焊。焊工必須持有上崗操作證，電焊接頭必須按規(guī)定送試驗(yàn)室進(jìn)行試驗(yàn)。直螺紋連接操作上崗工人必須熟悉了解鋼筋直螺紋連接的施工規(guī)程及設(shè)備使用維護(hù)規(guī)程，不經(jīng)培訓(xùn)者不得上崗。應(yīng)先在地面完成兩端直螺紋連接，然后再吊至施工面擰緊接頭。直螺紋連接完畢，必須由質(zhì)量員檢查連接處的絲牙，確保每根鋼筋外露絲牙不大于一牙。鋼筋保護(hù)層應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格控制，做好墊塊的掛墊工作。4.6.7模板工程（1）下塔柱外模板：塔柱混凝土分段為4.5m，為保證塔身每施工段接縫的平整和規(guī)則，外模板高度分為2.25米二節(jié)，模板配置數(shù)量為2.25米高模板三套，其中一套用于施工段的翻轉(zhuǎn)支承（即導(dǎo)向模）。模板的周邊平面劃分上考慮角模和中間模能重復(fù)周轉(zhuǎn)使用，塔柱橫橋向收分模系列組合。塔柱變截面收縮，為方便模板施工橫橋向模板排列，塔柱以外側(cè)邊為基準(zhǔn)布置。由于斜率變化較小，收分模采用整塊預(yù)切割板面，逐節(jié)抽條的方法處理。采用H型M24螺母進(jìn)行拉結(jié)，間距為1200。選料：外模板為5mm厚冷軋鋼板，擱柵為2[12@1200，邊框?yàn)長(zhǎng)63×63×6，圍檁為2[12@800。異型模采用木模，具體尺寸按施工圖加工。（2）塔柱內(nèi)模：內(nèi)模采用散裝散拆組合鋼模，由異型模、組合鋼模、收分模定加工角模組合而成，小鋼模豎向拼裝，橫向圍檁用雙根Φ48鋼管@400，豎向圍檁用2[10型鋼@1200，螺栓間距為1200，雙螺帽擰緊。（3）模板制作：塔柱模板、圓角模板在工廠制作，收分模板用銑床切割，模板制作成型后水運(yùn)至工地現(xiàn)場(chǎng)。下橫梁木模采用塑面七夾板在工地現(xiàn)場(chǎng)制作。（4）模板安裝：當(dāng)安裝模板的施工層鋼筋扎完畢后，然后根據(jù)設(shè)計(jì)的模板分塊排列編號(hào)，對(duì)號(hào)入座，第一次用塔機(jī)吊運(yùn)就位，第二節(jié)段模板采用手動(dòng)葫蘆提升，上吊點(diǎn)利用勁性骨架。塔座斜模的下腳應(yīng)用1:2.5的水泥漿找平，找平的厚度為15mm。模板校正：在鋼模板上安裝分劃板，用經(jīng)緯儀進(jìn)行測(cè)量，定出精確的軸線，以此來(lái)校正模板的位置。模板幾何尺寸及傾斜度應(yīng)滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范的要求。為抵消中塔柱混凝土澆搗時(shí)塔身向內(nèi)傾斜產(chǎn)生的偏心彎距及混凝土澆搗時(shí)產(chǎn)生的側(cè)壓力及施工橫向荷載，考慮在每節(jié)混凝土澆搗前在模板的上、中、下三個(gè)部位用腳手管互相支撐。外模模板接口應(yīng)以粘膠紙粘貼密縫。模板安裝前應(yīng)鏟清模板上流漿及垃圾，再涂刷脫模劑二度。4.6.8橫梁支撐系統(tǒng)施工下塔柱外側(cè)懸挑部分支撐選用承臺(tái)搭設(shè)排架形成平臺(tái)。排架采用雙榀桿件，用對(duì)接扣件連接。塔柱內(nèi)部支撐，先在塔柱的內(nèi)壁上安裝予埋件，在予埋件上焊制20號(hào)槽鋼，間距500形成平臺(tái)。橫梁按水平分縫分上下兩部分澆筑，在底板和頂板上均預(yù)留1m見(jiàn)方的孔洞，用做拆除支撐用。4.6.9混凝土供應(yīng)和澆注方法混凝土由鋼平臺(tái)上的強(qiáng)制式混凝土拌站供應(yīng)?；炷敛捎帽霉茌斔停霉苡帽Ч抗潭ㄔ谒??；炷翝矒v在各道工序驗(yàn)收合格后進(jìn)行。塔柱混凝土的澆筑采用分層分皮澆筑的方法，每層的澆筑厚度為0.5米，混凝土振動(dòng)棒必須插入下層混凝土50~100mm，確保無(wú)明顯接縫的產(chǎn)生。橫梁混凝土采用斜坡分層的澆筑方法，混凝土泵管從橫梁的一端向另一端澆筑，振動(dòng)棒緊隨振動(dòng)?；炷翝矒v前必須將截面混凝土鑿毛，清洗干凈，特別是外模接口處垃圾必須清理干凈。澆搗混凝土前先填50mm左右與混凝土成分相同的水泥砂漿。為了保證混凝土振搗密實(shí)，在塔柱鋼筋內(nèi)綁扎竄筒，竄筒用鉛皮卷成，直徑為100，分別與塔柱的鋼筋綁扎牢固。在塔柱的長(zhǎng)邊布置三道，在塔柱的短邊布置兩道。澆搗完畢后，混凝土面應(yīng)覆蓋二層塑料薄膜進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，用繩子綁扎牢固。混凝土澆搗后48小時(shí)拆模，拆模后在混凝土表面刷養(yǎng)生液二遍，并注意嚴(yán)格保護(hù)好其棱角及混凝土表面，不得有上部漿水、養(yǎng)護(hù)水和雨水流淌到下面。螺栓既是在制模時(shí)作為拉結(jié)之用，還可用在腳手搭設(shè)所需的扶墻拉結(jié)點(diǎn)，最后完成逐步進(jìn)行修復(fù)。4.6.10塔柱穩(wěn)定由于施工進(jìn)度較快，當(dāng)塔柱施工至一定高度時(shí)，下節(jié)混凝土完全可能沒(méi)有達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度。而且隨著塔柱逐步升高，水平分力產(chǎn)生的彎矩也逐步增大，當(dāng)產(chǎn)生的拉應(yīng)力超過(guò)混凝土極限抗拉強(qiáng)度時(shí)就產(chǎn)生裂縫。為了使鋼筋混凝土塔柱不產(chǎn)生裂縫，考慮在中塔柱設(shè)置三道支撐，每道支撐布置二根，一端與塔柱壁的埋件焊牢，另一端在鋼平臺(tái)上安放千斤頂，頂撐控制力約為150KN—250KN，同時(shí)對(duì)撐又兼做高吊扶墻支點(diǎn)，支撐選用L100×8作弦L70×6作腹桿，焊接成空間桁架。為了減少因?yàn)闇囟榷鸬匿摻Y(jié)構(gòu)的變形，在型鋼上應(yīng)覆蓋塑料薄膜。4.6.11爬架施工主塔的爬架使用自動(dòng)液壓爬升系統(tǒng)。自動(dòng)爬模在大橋中的運(yùn)用有許多優(yōu)點(diǎn)：負(fù)載能力高，適用性強(qiáng)，剛度大抗風(fēng)能力強(qiáng)，一次爬升高度大，自動(dòng)液壓驅(qū)動(dòng)，安全，經(jīng)濟(jì)等。該系統(tǒng)在大橋使用后大大提高了混凝土的外觀效果，施工進(jìn)度和安全穩(wěn)定性。●設(shè)計(jì)：根據(jù)塔身的形狀特點(diǎn)，設(shè)計(jì)從中塔柱開(kāi)始使用爬架施工?？紤]到塔柱穩(wěn)定體系的施工和預(yù)應(yīng)力張拉的操作面塔柱里側(cè)不使用爬架體系。每肢塔柱外側(cè)布置3個(gè)架體，分別為P—1，P—2二種類(lèi)型，全橋共12個(gè)架體。架體在工廠加工運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)。在功能上考慮集腳手、操作平臺(tái)及爬升立柱于一體。為解決塔身順橋向收分變截面斜爬難題，架體在附墻段位置設(shè)置了變位支撐系統(tǒng)。在工作架段設(shè)置了變截面斜爬收縮導(dǎo)向系統(tǒng)?！癜惭b：在中塔施工完兩節(jié)段后，即安裝爬架。首先吊裝附墻段至安裝層的塔柱上，并用專(zhuān)用螺栓固定在塔柱上。吊裝采用三點(diǎn)平衡吊法，使附墻框基本與塔身貼緊，以便于架體安裝。調(diào)整和固定上下架體的連桿（包括斜桿，水平桿等）安裝完畢后的爬架垂直度方向軸線誤差小于±1度，水平方向不大于±2度。安裝質(zhì)量要有專(zhuān)人負(fù)責(zé)檢查，經(jīng)技術(shù)、安全質(zhì)檢部門(mén)驗(yàn)收合格后，才能正式使用。組裝人員應(yīng)佩帶安全帶，組裝時(shí)腳手架搭設(shè)至組裝層的標(biāo)高以下1.2米處。組裝完畢后，外圍邊兜底封閉布置安全網(wǎng)。●提升：爬架的提升采用全液壓自動(dòng)提升系統(tǒng)，每節(jié)混凝土提升時(shí)間不大于1小時(shí)。爬升時(shí)先松開(kāi)架體的錨固螺栓，利用爬架自帶的提升系統(tǒng)爬升，爬升到位后重新固定螺栓恢復(fù)到爬升之前的狀態(tài)?！窀呖辙D(zhuǎn)換：在爬架爬到中塔柱頂端后，爬架停止爬升。在爬架高度范圍內(nèi)利用模板的螺栓孔安裝腳手架舉臂架，同時(shí)搭設(shè)腳手架，利用腳手架為操作平臺(tái)向上施工兩節(jié)上塔柱。再拆除爬架與塔柱的錨固螺栓，利用塔吊將爬架吊裝到上塔柱上重新安裝，進(jìn)行高空轉(zhuǎn)換。4.6.12預(yù)應(yīng)力施工施工用的預(yù)應(yīng)力鋼絞線、預(yù)應(yīng)力粗鋼筋和錨具等材料，根據(jù)施工進(jìn)度分批到現(xiàn)場(chǎng)。進(jìn)場(chǎng)的預(yù)應(yīng)力材料按規(guī)范要求進(jìn)行驗(yàn)收。對(duì)運(yùn)到工地的錨具要放在工具間內(nèi)妥善保管，防止外表?yè)p傷、銹蝕、污染。張拉千斤頂，配套油泵在使用前做好張拉設(shè)備的保養(yǎng)工作。對(duì)張拉千斤頂和配套油泵進(jìn)行“油壓值～張拉力”標(biāo)定。標(biāo)定檔數(shù)：10%δcon、20%δcon、40%δcon、100%δcon、105%δcon。組織一支專(zhuān)門(mén)的具有張拉資質(zhì)的張拉隊(duì)伍。配備二名技術(shù)員負(fù)責(zé)張拉技術(shù)工作和張拉資料整理匯總，施工前對(duì)參加施工人員進(jìn)行安全技術(shù)措施交底?！窆に嚵鞒蹋侯A(yù)應(yīng)力筋斷料—>編束—>預(yù)埋波紋管留孔—>澆注混凝土—>穿束—>張拉—>孔道灌漿—>資料整理張拉采用應(yīng)力應(yīng)變雙控制?！窨椎拦酀{：灌漿強(qiáng)度>80%的結(jié)構(gòu)混凝土強(qiáng)度或按設(shè)計(jì)要求。灌漿配合比：依據(jù)水泥標(biāo)號(hào)、產(chǎn)地、灌漿強(qiáng)度設(shè)計(jì)灌漿配合比，并進(jìn)行試驗(yàn)。配合比在試驗(yàn)后經(jīng)監(jiān)理同意后使用?？椎拦酀{將水泥漿用壓漿泵灌入波紋管內(nèi)，務(wù)必密實(shí)。壓力從低(0.3MPa)到高(0.7MPa)，漿液流入速度不宜過(guò)快，宜保持在每分鐘6～12m，并連續(xù)進(jìn)行，直到從另一端注漿孔中流出的水泥漿內(nèi)無(wú)氣泡，且與灌入的水泥漿具有同樣的稠度為止，即用木榫榫緊注漿孔，再在另一端加壓（0.3MPa）30秒后，也用木榫榫緊注漿孔。灌漿必須在張拉完成后及時(shí)進(jìn)行。灌漿必須均勻連續(xù)進(jìn)行，同一孔道灌漿作業(yè)應(yīng)一次完成。灌漿后必須達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度，方可割除伸出的鋼絞線。切割使用手動(dòng)砂輪機(jī)。張拉操作面由腳手架搭設(shè)而成。4.7疊合梁制作及運(yùn)輸方案4.7.1概述東海大橋?yàn)樾崩鳂颍骺缈缇?20m，邊跨跨距205米。東海大橋的橋面系梁為鋼──混凝土箱結(jié)合梁。全橋共分為103榀分段，其中96榀為標(biāo)準(zhǔn)分段，2榀為非標(biāo)準(zhǔn)分段1榀合龍段。全橋鋼箱梁總重約9051噸。鋼箱梁主體結(jié)構(gòu)材料選用Q345qC。4.7.2主要技術(shù)參數(shù)鋼箱梁主體結(jié)構(gòu)均采用GB/T714-2000《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》規(guī)定的Q345qC鋼，型鋼Q345C，附屬結(jié)構(gòu)采用Q235B鋼。主體結(jié)構(gòu)鋼板厚度δ8~δ28。標(biāo)準(zhǔn)鋼箱梁節(jié)段高3.4米、寬24.8米、長(zhǎng)8米，箱梁與斜拉索通過(guò)縱腹板上的錨箱連接。單榀分段重量約85噸。4.7.3施工綜合說(shuō)明根據(jù)東海大橋橋面鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，將鋼箱梁節(jié)段劃分為若干平面板單元件，主要有底板單元件（底板和U型肋）、斜底板單件（斜底板和U型肋）、橫隔板單元件（橫隔板和加強(qiáng)筋）、縱腹板單元件（縱腹板和加強(qiáng)筋）及斜拉索錨箱。即先在板單元件生產(chǎn)流水線上進(jìn)行板單元件生產(chǎn)，然后在總拼裝胎架上拼裝成箱體并進(jìn)行預(yù)拼裝。平面板單元件采用無(wú)余量制作，下料時(shí)應(yīng)充分考慮焊接收縮余量。4.7.4施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備工作越充分，工程進(jìn)展就越順利。其程序?yàn)椋?熟悉合同、會(huì)審圖紙、計(jì)算工程量、現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查熟悉合同、會(huì)審圖紙、計(jì)算工程量、現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查編制施工機(jī)具設(shè)備需用計(jì)劃工藝流程及作業(yè)要領(lǐng)書(shū)編制勞動(dòng)力需用量計(jì)劃編制施工進(jìn)度計(jì)劃編制材料、構(gòu)件、產(chǎn)品需用量計(jì)劃安全、技術(shù)交底臨時(shí)供水、供電計(jì)劃編制施工準(zhǔn)備工作計(jì)劃4.7.5施工組織1、為保證整個(gè)工程周期，并為滿足預(yù)拼裝的要求，共設(shè)置兩條板單元件生產(chǎn)流水線及南、北兩條總拼裝胎架，每條總拼裝胎架長(zhǎng)170米，寬40米。全橋共99榀節(jié)段分為四個(gè)輪次進(jìn)行拼裝。2、板單元件制作場(chǎng)地：見(jiàn)圖“板單元件制作場(chǎng)地布置圖”。3、拼裝場(chǎng)地布置見(jiàn)圖“拼裝場(chǎng)地總布置圖”。4、節(jié)段拼裝輪次的劃分根據(jù)吊裝順序，按對(duì)稱(chēng)制作的原則，全橋鋼箱梁共分為四個(gè)輪次進(jìn)行拼裝。第一輪：南胎架：北橋墩S7~M7包括0段共15榀節(jié)段北胎架：南橋墩S7~M7包括0段共15榀節(jié)段第二輪：南胎架：北橋墩S8~S16M8~M14共16榀節(jié)段北胎架：南橋墩S8~S16M8~M14共16榀節(jié)段第三輪：南胎架：北橋墩S17~S24M15~M22共16榀節(jié)段北胎架：南橋墩S17~S24M15~M22共16榀節(jié)段第四輪：南胎架M23~M23包括嵌補(bǔ)段共5榀節(jié)段4.7.6標(biāo)準(zhǔn)鋼箱梁節(jié)段制造1、鋼箱梁的制作流程

尺寸檢查尺寸檢查材料調(diào)整校正加工深化設(shè)計(jì)原圖尺寸數(shù)放進(jìn)料材料檢查預(yù)處理焊接轉(zhuǎn)運(yùn)至節(jié)段拼裝場(chǎng)地拼裝板單元二次拼裝節(jié)段制作轉(zhuǎn)運(yùn)至臨時(shí)堆場(chǎng)轉(zhuǎn)運(yùn)到混凝土預(yù)制平臺(tái)焊接檢查拼裝檢查節(jié)段制作檢查橫隔板單元件裝配底板單元件裝配橫隔板單元件裝配斜底板單元件裝配套模鉆孔平底板套模鉆孔及連接板配鉆鉆孔預(yù)拼裝預(yù)拼裝驗(yàn)收預(yù)拼裝驗(yàn)收涂裝（包括焊接試驗(yàn)）（包括U型肋加工）連接板鉆孔

2、原材料采購(gòu)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙及設(shè)計(jì)要求，按計(jì)劃采購(gòu)原材料，原材料質(zhì)量滿足設(shè)計(jì)相關(guān)規(guī)范要求。3、原材料檢驗(yàn)對(duì)于本工程中所采用的材料,需嚴(yán)格把好質(zhì)量關(guān),以保證整個(gè)工程質(zhì)量。（1）材料入庫(kù)后由本公司物供部門(mén)組織質(zhì)量管理部門(mén)對(duì)入庫(kù)材料進(jìn)行檢驗(yàn)和試驗(yàn)。（2）本廠選取合適的場(chǎng)地或倉(cāng)庫(kù)儲(chǔ)存該工程材料，按品種、按規(guī)格集中堆放，加以標(biāo)識(shí)和防護(hù)，以防未經(jīng)批準(zhǔn)的使用或不適當(dāng)?shù)奶幹?，并定期檢查質(zhì)量狀況以防損壞。原材料運(yùn)抵工廠倉(cāng)庫(kù)緊固件型鋼堆場(chǎng)鋼板堆場(chǎng)原材料運(yùn)抵工廠倉(cāng)庫(kù)緊固件型鋼堆場(chǎng)鋼板堆場(chǎng)核對(duì)質(zhì)保書(shū)核對(duì)質(zhì)保書(shū)核對(duì)質(zhì)保書(shū)清點(diǎn)根數(shù)計(jì)算重量清點(diǎn)根數(shù)計(jì)算重量清點(diǎn)數(shù)量計(jì)算重量抽查斷面尺寸抽查長(zhǎng)、寬、厚度、平整度檢查外表面質(zhì)量檢查外表面質(zhì)量檢查外表面質(zhì)量材料復(fù)驗(yàn)監(jiān)理認(rèn)可審批后，投入施工書(shū)面匯總報(bào)指揮部4.7.7放樣及號(hào)料1、所有構(gòu)件應(yīng)按照設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝要求，進(jìn)行計(jì)算機(jī)的放樣，核定所有構(gòu)件的幾何尺寸。如發(fā)現(xiàn)差錯(cuò)需要更改，必須取得原設(shè)計(jì)簽具的設(shè)計(jì)更改通知單，不得擅自修改。放樣合格后，按工藝要求制作必須的角度樣板、槽口樣板和胎架樣板。2、數(shù)放后進(jìn)行號(hào)料。號(hào)料前應(yīng)檢查鋼板的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量，確認(rèn)無(wú)誤。3、主要部件的零件下料時(shí)，應(yīng)盡量使其受力方向與鋼板的軋制方向一致。當(dāng)鋼板縱向、橫向機(jī)械性能相近并滿足設(shè)計(jì)基本要求時(shí)，可不受此限制。4、號(hào)料必須采用由二級(jí)以上計(jì)量機(jī)構(gòu)鑒定合格的“標(biāo)準(zhǔn)尺”丈量。號(hào)料所劃的切割線必須準(zhǔn)確清晰。號(hào)料尺寸允許偏差為±1mm。4.7.8U形肋加工1、采用冷彎成型機(jī)加工，該設(shè)備最大冷彎板料δ10，板料最大寬度800mm。U形肋冷彎成型后，由配套五輥校直機(jī)矯正。2、加工及要求(1).U形肋下料完后，使用模板平面鉆孔。(2).U形肋折角圓弧半徑R=3t（t為壁厚）。兩側(cè)壁向外傾斜；(3).在鋼板兩側(cè)開(kāi)好焊接坡口并劃出折角線；(4).折角線兩端邊緣應(yīng)光順，不光順的折角線兩端邊緣則打磨光順，以防止壓制時(shí)邊緣裂縫的產(chǎn)生；(5).壓制時(shí)仔細(xì)對(duì)正折角線，勻速壓制；(6).用樣板檢查壓制完的U型肋折角，是否合格，并用磁粉或著色檢查折角處表面是否有裂紋。如有較大裂紋的應(yīng)割去；較小裂紋的可碳刨修補(bǔ)并補(bǔ)充檢驗(yàn)。4.7.9底板單元件的制作1、工裝模具設(shè)備(1).裝配作業(yè)線布置底板單元件裝配作業(yè)線一條（平面尺寸3500mm×30000mm），使用軌道門(mén)架式單元件校正裝置。并設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)反U型樣板靠模及鍥形鐵對(duì)U型肋作裝配定位，在配焊平臺(tái)上設(shè)置定位靠模。可同時(shí)放置三件板單元。(2).施焊作業(yè)線設(shè)置底板單元件無(wú)余量反變形胎架施焊作業(yè)線一條（外形尺寸：3100mmX50000mm）。制作U型肋施焊小車(chē)過(guò)渡工裝10個(gè)，螺旋壓緊器M40X350，共200個(gè)。反變形胎架由平臺(tái)和弧形板組成，弧形板弦長(zhǎng)3000mm、弦高70mm（待首制件完工后根據(jù)焊接變形情況對(duì)弦高略作調(diào)整），弧形板在平臺(tái)上每700mm設(shè)1塊，將裝配完成的底版單元件吊上作業(yè)線。然后用活動(dòng)螺旋壓緊器鉸接在平臺(tái)上，與弧形板成一對(duì)壓緊裝置。2、底板單元件制作及要求（1）底板單元件以正造位置制作（2）底板與U形肋的裝配a.將單元件底板坯三塊依次平置于裝配線上，以板中心定位，用螺旋壓緊器將坯件壓緊。依裝配線所定尺寸，劃線；U形肋反置于頂板上用靠模初定位，檢查確認(rèn)后，用門(mén)架校正裝置，沿U形肋長(zhǎng)度方向，順沿靠模定位并焊接單元件底板坯端部250mm處開(kāi)始定位點(diǎn)焊，然后每移約700mm定位焊一次，每定位焊長(zhǎng)度約40mm，直至配焊完一塊單元件，再進(jìn)行第二塊配焊。b.完成裝配后的底板單元件，應(yīng)松開(kāi)壓緊器，并將該單元件轉(zhuǎn)至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)。再進(jìn)行后續(xù)單元件的裝配，并按順序轉(zhuǎn)運(yùn)，力爭(zhēng)減少轉(zhuǎn)運(yùn)環(huán)節(jié)和時(shí)間。（3）底板與U型肋的施焊作業(yè)a.將裝配好的底板單元件每五塊依次平置于無(wú)余量反變形胎架上，靠模定位，將底板施焊小車(chē)過(guò)渡工裝連接在每?jī)蓧K板之間，檢查確認(rèn)后用旋緊螺旋壓緊器將單元件壓緊在反變形弧形胎架上。b.用二氧化碳U形肋專(zhuān)用自動(dòng)角焊機(jī)（日本清水精機(jī)KS-8型）4臺(tái)，分別置于U形肋上，從起端位置同時(shí)進(jìn)行施焊。當(dāng)自動(dòng)角焊機(jī)運(yùn)行至后續(xù)單元件后，可拆開(kāi)前面單元件壓緊器，待完全冷卻后，將該單元件吊至校正平臺(tái)進(jìn)行校正。c.再將第二批待焊的單元件移至該工位定位；自動(dòng)角焊機(jī)從流水線尾端往回進(jìn)行施焊，操作過(guò)程同前述。4.7.10斜底板單元件的制作制作并校正完成后的斜底板單元件需使用模板在鉆孔平臺(tái)上鉆制兩端的高強(qiáng)度螺栓連接孔群。4.7.11縱腹板單元件的制作1、工裝模具設(shè)備(1)裝配作業(yè)線，設(shè)置縱腹板單元件裝配作業(yè)線一條，外形尺寸3500mm×30000mm，使用軌道門(mén)架式校正配焊裝置，并設(shè)置反縱向加筋模板、鍥形鐵對(duì)縱向加筋作裝配定位。在配焊平臺(tái)上設(shè)置板坯定位靠模，可同時(shí)放置三塊單元。(2)施焊作業(yè)線，設(shè)置縱腹板單元件無(wú)余量反變形胎架施焊作業(yè)線條，外形尺寸3500mm×50000mm，制作施焊小車(chē)過(guò)渡工裝若干個(gè)，活動(dòng)螺旋壓緊器M40×350共200個(gè)。反變形胎架由平臺(tái)和弧形板組成，弧形弦長(zhǎng)為2800mm，弦高50mm（待首制件完工后，根據(jù)焊接變形情況對(duì)弦高略作調(diào)整），弧形板在施焊平臺(tái)上按每700mm設(shè)一塊，將裝配完成后的縱腹板單元件吊上施焊作業(yè)線。然后用活動(dòng)螺旋壓緊器鉸接在平臺(tái)上，與弧形板構(gòu)成一對(duì)壓緊裝置。(3)船型焊生產(chǎn)線。2、縱腹板單元制作及要求（1）縱腹板單元件制作流程切割下料尺寸復(fù)驗(yàn)拼板切割下料尺寸復(fù)驗(yàn)拼板頂板焊釘裝焊錨箱制作制作檢查焊釘檢驗(yàn)縱向加筋裝焊內(nèi)腹板與頂板裝焊錨箱與內(nèi)腹板裝焊制作檢查轉(zhuǎn)運(yùn)至存貯區(qū)套模鉆孔鉆孔檢查a.將尺寸復(fù)驗(yàn)無(wú)誤后的縱腹板吊至平面胎架上（平面胎架應(yīng)有足夠剛度），定位后固定，并點(diǎn)焊裝配。b.采用埋弧自動(dòng)焊施焊。c.單面施焊完成后翻身，進(jìn)行清根并用埋弧自動(dòng)焊施焊。d.待完全冷卻后，吊離胎架進(jìn)行校正，轉(zhuǎn)運(yùn)至存貯區(qū)或縱向加筋裝配生產(chǎn)線。（3）頂板焊釘?shù)难b焊a.將尺寸復(fù)驗(yàn)合格后的頂板吊至平面胎架上，固定劃線后，焊裝焊釘。b.完全冷卻后，由監(jiān)理進(jìn)行彎曲試驗(yàn)檢查，檢查合格后，方可進(jìn)入下一道工序。（4）除索導(dǎo)管外，錨箱結(jié)構(gòu)首先作為一個(gè)單獨(dú)構(gòu)件裝焊，制作檢查完成后，裝焊在縱腹板上。（5）縱腹板與縱向加筋的裝配a.將內(nèi)腹板板（共3塊）依次平置于裝配線上，以板中心線定位后,用螺旋壓緊器將坯件壓緊?？v向加筋用靠模初定位。檢查確認(rèn)后，將門(mén)架小車(chē)移至距板坯端部350mm處用模板及鍥形鐵調(diào)整定位后開(kāi)始點(diǎn)焊；然后沿長(zhǎng)度方向，每移約730mm定位點(diǎn)焊一次,定位點(diǎn)焊長(zhǎng)度約50mm。直至完成第一塊單元件的配焊，再進(jìn)行第二塊的配焊。b.完成后的縱腹板單元件應(yīng)松開(kāi)壓緊器，并將該單元件轉(zhuǎn)運(yùn)至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)，再進(jìn)行后續(xù)單元件的裝配，并按順序轉(zhuǎn)運(yùn)，力爭(zhēng)減少轉(zhuǎn)運(yùn)環(huán)節(jié)和時(shí)間。（6）施焊作業(yè)參見(jiàn)底板單元的施焊。（7）在船型胎架上采用埋弧自動(dòng)焊完成縱腹板與頂板的裝焊。（8）將完成頂板裝焊的縱腹板吊至平面胎架上固定劃線。裝焊錨箱。（9）對(duì)制作完成的縱腹板單元件進(jìn)行制作檢查，檢查合格后吊至存貯區(qū)或鉆孔平臺(tái)。（10）使用模板鉆制縱腹板單元件兩端的高強(qiáng)度螺栓。（11）檢查鉆孔質(zhì)量，檢查合格后，轉(zhuǎn)運(yùn)至存貯區(qū)。4.7.12橫隔板單元件制作1、首先對(duì)組成橫隔板單元件的各構(gòu)件進(jìn)行尺寸復(fù)測(cè)，合格后方可使用。2、將橫隔板吊上平面胎架，固定后劃線，同時(shí)在平面上進(jìn)行頂板焊釘?shù)难b焊。3、橫隔板裝焊水平加勁，頂板進(jìn)行焊釘檢驗(yàn)。4、將橫隔板與頂板吊至船形胎架上，采用埋弧自動(dòng)焊，焊接橫隔板與頂板之間的焊縫。5、完全冷卻后，吊到平面胎架上進(jìn)行校正。6、最后在平面胎架上裝配豎向加勁，豎向加勁與頂板為磨光頂緊（建議改為焊接），頂緊后用0.2mm的塞入面積不應(yīng)超過(guò)25%，檢查合格后，采用CO2半自動(dòng)焊或手工焊焊接豎向加勁與橫隔板間的焊縫。7、板單元制作完成后，報(bào)監(jiān)理檢查，合格后，吊至存貯區(qū)。4.7.13底板單元件二次拼裝為減少總拼裝胎架的工程量及縮短周期，在平面拼裝胎架上把相鄰兩塊底板單元件拼裝成一塊板單件，即板單元件二次拼裝。。1、底板二拼板單元按正造位置進(jìn)行。拼接胎架主要由底胎，槽形馬組成。在胎架上劃出中心線位置，胎架兩側(cè)劃出測(cè)量檢查線，以檢查板塊邊緣的直線度，長(zhǎng)度方向定出端部螺栓孔定位線，使得兩板總寬度、對(duì)角線長(zhǎng)度及螺栓孔群的位置滿足公差要求。2、采用反面貼陶瓷質(zhì)襯墊，CO2自動(dòng)焊打底，埋弧自動(dòng)焊蓋面單面焊雙面成形的焊接工藝進(jìn)行焊接。3、完全冷卻后檢查二拼板單元的外形尺寸及焊接質(zhì)量，不合格處校正、返修。4、檢驗(yàn)合格后吊至存貯區(qū)或拼裝胎架上。4.7.14鋼箱梁節(jié)段的拼裝及預(yù)拼裝鋼箱梁的拼裝在長(zhǎng)160米、寬40米的胎架上進(jìn)行，可以同時(shí)進(jìn)行5~20榀節(jié)段的匹配拼裝，使單獨(dú)鋼箱梁的拼裝與整體預(yù)拼裝同步進(jìn)行，能夠很好的保證鋼箱梁的制作準(zhǔn)確性。1、拼裝胎架的設(shè)置(1)拼裝胎架長(zhǎng)160米、寬40米，主要由底胎架和側(cè)靠模組成，底胎架的橫梁可拆卸，以便于液壓平板車(chē)的進(jìn)出，運(yùn)輸節(jié)段。(2)在拼裝前，根據(jù)大橋設(shè)計(jì)線型，調(diào)整胎架牙板，使其與設(shè)計(jì)線型相符。(3)每個(gè)工位需劃地樣基準(zhǔn)線，螺栓孔對(duì)合線。2、鋼箱梁拼裝流程圖。鋼箱梁拼裝順序流程中間橫隔板的裝焊中間橫隔板的裝焊縱腹板的裝焊兩側(cè)橫隔板的裝焊平底板一端的鉆孔及連接板一端孔的配鉆預(yù)拼裝制作及預(yù)拼裝驗(yàn)收拆除工裝夾具下胎架吊裝底板單元并焊接斜底板的裝焊3、底板安裝要求(1)底板吊裝前需打磨坡口側(cè)及背面貼陶瓷襯墊部位。(2)先吊裝中央底板單元件，定位后向兩側(cè)延伸