j2113型熱室120mw壓鑄機改造

j2113型熱室120mw壓鑄機改造

j2113熱室125噸壓鑄機系上海壓鑄機廠于1973年銷售。這是我們公司購買的第一艘壓鑄機。由于當時的技術有限，設備本身在先設計概念和實際系統(tǒng)結構組成上存在很大缺陷?，F(xiàn)在，由于頻繁的故障，無法滿足工藝和生產要求，這對公司的壓鑄件生產產生了重大影響。因此經過多次的方案論證，決定對該設備的部分結構及液壓系統(tǒng)局部進行技術改造。一壓鑄機液壓系統(tǒng)整體無法安裝造成的故障1J2113型熱室125T壓鑄機的油泵站中泵采用立式安裝的方式，動力源采用雙聯(lián)葉片泵，通過聯(lián)軸器和聯(lián)軸支架與電機相連接，濾油方式為吸油過濾。調壓、合模閥組與油泵的高、低壓油出口之間的連接管路采用高壓軟管。由于油泵、濾油器和高壓軟管都在油箱內，這樣一旦油泵發(fā)生故障或者濾芯堵塞，油管出現(xiàn)爆管、松動而漏油，都具有很強的隱蔽性，不易察覺，需要修理、清洗或更換時，必須先將油箱內油液抽盡，給維修工作帶來很大的不便，造成停工時間長、投入人力多的損失。另外，油泵在油箱內油泵工作產生的熱量又被液壓油吸收，會加速液壓油的溫度上升，不利于設備長期穩(wěn)定運轉。2該設備液壓系統(tǒng)冷卻方法采用旁路循環(huán)方式(見附一)，即專門用一臺電機D3帶動一臺小油泵PF3從油箱抽油，經板式換熱器進行熱交換后回油箱。由于安裝方式不太合理，在使用中經常出現(xiàn)電機燒、油泵和聯(lián)軸節(jié)損壞的故障，對此需要進行修理或改進工作。3該壓鑄機油箱的封閉性較差，（為便于冷卻泵從油箱抽油及油液經換熱后回油箱）有一個150mm×200mm的窗口使液壓油直接與大氣相通，由于我們壓鑄車間現(xiàn)場環(huán)境里的粉塵及其它固體、液體顆粒很多，因此這些異物極易侵入油箱混入液壓油中，眾所周知，液壓油是液壓系統(tǒng)的血液，液壓系統(tǒng)的故障有70%以上是由于液壓油不清潔引起的，必須對該設備油箱的密封性進行相應的改進。4該壓鑄機原來調壓、合模部分的液壓原理（見圖一）采用的是開關型控制閥進行系統(tǒng)壓力調定及合模缸動作控制，但其油泵站中高壓泵不具備卸荷節(jié)能控制的功能，合模缸動作也不能實現(xiàn)速度調整。這樣一方面會造成較大的能源浪費，加速液壓油溫度上升，同時也不能滿足不同產品工藝的要求。為此，采用二通插裝閥技術對該部位進行技術改造。二進行系統(tǒng)安裝，使一切部件均暴露視線內針對上述問題，我們進行了如下的改造：1設計加工相應的過渡板及安裝支架，將油泵、濾油器移至油箱外面，使所有部件及管路均暴露于大家的視線之內。2把調壓合模閥組的總回油管接到管式冷卻器的入口上，油液經換熱后從冷卻器出口回油箱。3用鋼板將油箱上前述的窗口補全，然后再安裝一個空氣濾清器。4采用二通插裝閥技術將調壓、合模功能組合在一個閥體上（見圖二），并在常高壓管路上添加兩個壓力繼電器。三插裝閥集成系統(tǒng)的優(yōu)勢見圖2設備經過改造后，產生的效果主要表現(xiàn)在以下幾個方面：1將油泵、濾油器及管路全部移到油箱外面，使故障查找更加容易、維修更加簡便、勞動強度明顯降低。同時油泵及管路外置，使它們散熱條件改善，對保證設備長期運行時油溫的穩(wěn)定是很有利的。2液壓油冷卻系統(tǒng)改造后，在保證冷卻效果的前提下，減少了部件數(shù)量，節(jié)約了成本，削減了以前經常發(fā)生故障的幾個環(huán)節(jié)，使設備維護的工作量也降低了。3油箱封閉、安裝空氣濾清器之后杜絕了異物進入箱內的渠道，同時從空氣濾清器加油還有一定的過濾作用，有助于液壓油能較長時間地保持清潔，油液清潔可以大量地減少液壓系統(tǒng)發(fā)生故障的機會。在液壓系統(tǒng)中，凈化工作油是十分重要的環(huán)節(jié)。此外，液壓系統(tǒng)工作時空氣濾清器能維持油箱內的壓力與大氣壓力平衡，以避免泵可能出現(xiàn)的空穴現(xiàn)象。4選用插裝閥可有下述優(yōu)點：首先，通流量大、液阻小，適應于壓鑄機對壓力、流量的要求；其次，響應快，靜動態(tài)特性好，動作速度快，性能調節(jié)方便，易于實現(xiàn)對各個功能的單獨調節(jié)；第三，密封性好，主流道可實現(xiàn)無泄漏，易于保證系統(tǒng)壓力的穩(wěn)定；第四，互換性好，本系統(tǒng)選用的插裝閥均為國內專業(yè)廠家生產的標準件，采購方便，而且單件成本也較低;第五，抗污染能力強，相對于滑閥的發(fā)卡傾向較低，可靠性高；第六，插裝閥系統(tǒng)采用了單獨控制的單個閥結構，功能明確，故障查找較容易，哪個閥有問題單拆那個閥即可，大大簡化維修，縮短修理時間；第七，所有元件實現(xiàn)集成化，大量減少管路連接，簡化安裝工作，布局整齊美觀。這部分液壓系統(tǒng)改造后，實現(xiàn)了高壓泵的卸荷功能，增加了開合模的速度調整功能，一方面達到了節(jié)能降耗和減少液壓油溫升的目的，一方面也可以滿足不同品種對開合模速度的不同要求。另外，為避免非正常情況下系統(tǒng)壓力超高，對機床造成損壞和對周圍人員的傷害，我們在系統(tǒng)中增加了兩個壓力繼電器PR1、PR2（安裝兩個是為進一步提高安全系數(shù)），發(fā)訊壓力調至比正常工作壓力（12Mpa）高3Mpa，當系統(tǒng)壓力達到發(fā)訊壓力則停泵，避免了可能發(fā)生的危險。正是由于有了這些優(yōu)點，所以新的液壓系統(tǒng)流量充分、壓力穩(wěn)定、動作迅速、調整方便、故障率及維修費用低，且安全系數(shù)高、能耗低，相對于舊系統(tǒng)在技術上有了較大的提高。5經改造后的設備各部分的布局與上海壓鑄機廠J1116F壓鑄機近似，使這臺已有三十年歷史的設備在外觀上接近于國內90年代壓鑄機專業(yè)生產廠家的水平，在提高設備性能及可靠性的同時，使設備整體布局顯得更美觀，更合理。四壓鑄件的穩(wěn)定改善階段設備改造完畢后即投入了使用，并堅持每日三班倒，至今已有兩年的時間。根據統(tǒng)計，從改造之前2003年前6個月的月平均停工臺時50.7小時，降至改造后的03年后5個月的月平均停工臺時3.6小時、2004年的2.5小時和2005年前6個月的3.1小時，工作穩(wěn)定性明顯改善，有力地支持了壓鑄件的生