軋鋼知識(shí)全總結(jié)

軋鋼知識(shí)全總結(jié)1.坯料的直接熱裝有什么優(yōu)點(diǎn)？

有以下優(yōu)點(diǎn)：

（1）減少加熱爐的燃料消耗，節(jié)省大量能量；

（2）減少加熱時(shí)間，減少金屬消耗，一般比冷裝減少0.3﹪的金屬消耗；

（3）減少庫(kù)存量、廠房面積和起重設(shè)備，減少工作人員，降低建設(shè)投資和生產(chǎn)成本；

（4）縮短生產(chǎn)周期，可使交貨時(shí)間縮短幾個(gè)小時(shí)。

2.采用熱裝的條件有哪些？

（1）煉鋼車間應(yīng)具備必要的設(shè)備和技術(shù)，保證生產(chǎn)出無(wú)缺陷的坯料和生產(chǎn)過程穩(wěn)定、均衡；

（2）煉鋼與軋鋼應(yīng)按一定的生產(chǎn)計(jì)劃組織生產(chǎn)，并盡可能按照統(tǒng)一的計(jì)劃?rùn)z修；

（3）連鑄機(jī)應(yīng)與軋機(jī)小時(shí)產(chǎn)量匹配得當(dāng)；

（4）為充分發(fā)揮熱裝效果，即使軋機(jī)短時(shí)間停產(chǎn)，也不產(chǎn)生冷坯，輥道與加熱爐之間應(yīng)設(shè)緩沖區(qū)；

（5）加熱爐應(yīng)能靈活調(diào)節(jié)燃燒系統(tǒng)，以適應(yīng)軋線及冷熱坯轉(zhuǎn)換；

（6）軋機(jī)應(yīng)有合理的孔型設(shè)計(jì)，減少換輥次數(shù)；

（7）應(yīng)設(shè)置完整的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)，對(duì)煉鋼和軋鋼車間進(jìn)行控制和協(xié)調(diào)。

3.什么是氧化燒損，影響氧化燒損的主要因素有哪些？

在鋼坯加熱過程中，鋼坯表面的鐵元素與爐氣中的氧化性氣體發(fā)生氧化反應(yīng)，生成鐵的氧化物，造成金屬損失的現(xiàn)象稱為鋼坯的氧化燒損。影響氧化燒損的主要因素有爐內(nèi)氣氛，加熱溫度，加熱時(shí)間。

4.什么是棒線材表面脫碳，導(dǎo)致脫碳的主要原因有哪些？

由于棒線材表面的碳元素被氧化，鋼中的碳含量減少的現(xiàn)象，稱為棒線材表面脫碳。

鋼坯加熱過程中，爐內(nèi)氣氛為氧化性時(shí)容易產(chǎn)生脫碳反應(yīng)，另外線材在800——900℃區(qū)間停留時(shí)間過長(zhǎng)，也會(huì)脫碳。

5.加熱爐安全連鎖條件主要有哪些？

（1）煤氣壓力低于一定的值；

（2）助燃空氣壓力低于一定的值；

（3）閉路水壓低于一定的值；

（4）壓縮空氣壓力低于一定的值；

（5）煙氣溫度高于一定的值；

（6）停電

6.氮?dú)獯祾咔靶枰_認(rèn)的前提條件有哪些？

（1）切斷煤氣，關(guān)閥門或堵盲板；

（2）切斷火源；

（3）打開放散閥；

（4）確認(rèn)氮?dú)鈮毫Ω哂诿簹鈮毫Α?/p>

7.加熱爐對(duì)冷卻水參數(shù)有何要求？

（1）硬度，懸浮物等雜質(zhì)不能超標(biāo)；

（2）壓力一般控制在2——4.5kg/cm2，但必須穩(wěn)定，不能過分波動(dòng)；

（3）冷卻水的流速一般為1——2m/s，管件內(nèi)不允許有汽泡滯留。一般情況下，控制回路水溫度不超過50℃為宜。

8.為什么換熱器會(huì)堵塞，如何延長(zhǎng)換熱器的壽命？

引起換熱器堵塞的原因有以下幾個(gè)方面原因：燃料灰分較大；長(zhǎng)期負(fù)壓操作；換熱器本身結(jié)構(gòu)問題；燃燒不充分。

延長(zhǎng)換熱器壽命可以采取以下方法：有效控制換熱器前爐氣溫度；降低界面工作溫度；杜絕不完全燃燒而引起的換熱器出二次燃燒；改變換熱器布置形式；改進(jìn)換熱器的材質(zhì)。

9.鋼溫不均在軋制過程中易產(chǎn)生哪些問題？

鋼溫不均在軋制過程中易產(chǎn)生問題主要有：由于鋼溫不均導(dǎo)致軋制過程中的變形抗力不均，從而造成料型不穩(wěn)定以及速度不穩(wěn)定，最終導(dǎo)致成品尺寸的額不穩(wěn)定，嚴(yán)重時(shí)甚至出現(xiàn)尺寸超差產(chǎn)生次品及堆鋼現(xiàn)象。10.軋制中頭部堆鋼原因有哪些？

（1）上道次軋件尺寸過大以至軋件進(jìn)入下一道次時(shí)擠在入口導(dǎo)板內(nèi)造成堆鋼；

（2）由于鋼坯頭部軋制時(shí)的不均勻變形，鋼坯頭部溫度低及有夾雜等都可能造成軋件劈頭；

（3）扭轉(zhuǎn)導(dǎo)衛(wèi)嚴(yán)重磨損或扭轉(zhuǎn)導(dǎo)輪軸襯壞不轉(zhuǎn)，致使扭轉(zhuǎn)角度改變，引起堆鋼；

（4）軋件彎頭造成下道不進(jìn)，引起堆鋼。

11.軋制中尾部堆鋼原因有哪些？

（1）坯料本身帶來的缺陷，如分層、嚴(yán)重氣泡等，在軋制過程中軋到一半造成堆鋼；

（2）當(dāng)某中間軋機(jī)轉(zhuǎn)速設(shè)定不當(dāng)時(shí)，實(shí)際上產(chǎn)生堆鋼軋制狀態(tài)，軋件前半部分靠前面軋機(jī)維持張力軋制，當(dāng)軋件尾部離開前面軋機(jī)時(shí)，該處突然失去張力，從而引起該機(jī)架產(chǎn)生堆鋼；

（3）由于某架軋機(jī)的電機(jī)突然升速或降速，從而破壞了原有的連軋關(guān)系而引起堆鋼；

（4）由于軋輥突然斷裂，或前幾道次導(dǎo)衛(wèi)嚴(yán)重?fù)p壞，造成軋件斷面發(fā)生改變而引起堆鋼。

12.怎樣判斷生產(chǎn)中各機(jī)架間張力情況?

軋機(jī)各機(jī)架間的張力情況，調(diào)整工一般用管子或鉤子敲打張緊的軋件，憑經(jīng)驗(yàn)感觸去判斷張力的大小，也可通過觀察每架軋機(jī)負(fù)荷情況（電流大?。?。若在相鄰機(jī)架的一個(gè)電機(jī)中無(wú)負(fù)荷（電流為0）或負(fù)荷特別小，而另一個(gè)電機(jī)負(fù)荷過大（電流過大），這說明機(jī)架之間存在著嚴(yán)重的拉鋼，易拉斷軋件造成堆鋼。

13.如何處理活套常見故障？

最常見的故障是活套檢測(cè)不到軋件，活套不起套，活套起高套，活套抖動(dòng)大。

（1）活套檢測(cè)不到軋件，通常的原因是活套掃描器鏡頭比較臟或活套掃描器沒有對(duì)準(zhǔn)鋼。其解決辦法是,先清擦活套掃描器鏡頭,然后用測(cè)試棒測(cè)試活套掃描器(?；钐?,測(cè)試的辦法是將測(cè)試棒放在活套臺(tái)內(nèi),測(cè)試棒的亮度和紅鋼的亮度差不多,將測(cè)試棒從活套臺(tái)底部慢慢向上移動(dòng),一人在人機(jī)畫面上看相應(yīng)的信號(hào)和套量,若信號(hào)未到或不穩(wěn)定,則左右移動(dòng)活套掃描器直到其對(duì)準(zhǔn)活套掃描器頭,除非堆鋼撞了掃描器,對(duì)準(zhǔn)后固定.可能的原因還有活套臺(tái)內(nèi)冷卻水過多,此時(shí),只需適當(dāng)?shù)販p少冷卻水即可;活套電機(jī)旋轉(zhuǎn)方向即可.。

（2）活套不起套，這可能有兩種情況：一種情況是活套沒有檢測(cè)到軋件，一種情況是活套檢測(cè)到鋼而不起套，此時(shí)有幾種可能：氣閥漏氣；氣閥壓力不夠；氣閥沒通電。前兩個(gè)原因由機(jī)修下理，后一個(gè)由電氣檢查電纜和接線是否牢固。

（3）活套起高套。這是由操作工設(shè)置參數(shù)不當(dāng)引起的，由操作工修改參數(shù)即可解決。

（4）活套抖動(dòng)大?？赡苁撬F太大，影響活套信號(hào)，可在活套旁放一風(fēng)機(jī)吹風(fēng)。

14.控制活套甩尾的主要方法有哪些？

控制活套甩尾的主要方法如下：降低軋件尾部套量的高度和精確設(shè)定起套輥的收落時(shí)間。落套時(shí)間過遲，會(huì)直接導(dǎo)致活套甩尾。此外，活套前機(jī)架的紅坯尺寸的嚴(yán)重超差及相應(yīng)滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)的開口度過大或過度磨損等，均會(huì)導(dǎo)致軋件尾部在活套臺(tái)脫尾失效，造成活套在收套狀態(tài)下間歇甩尾。

15.在精軋機(jī)組機(jī)架間堆鋼的原因有哪些?

（1）導(dǎo)衛(wèi)粘鋼；（2）導(dǎo)輪不轉(zhuǎn)或軸承燒壞；（3）軋件劈頭；（4）導(dǎo)衛(wèi)或輥環(huán)裝錯(cuò)；（5）輥縫設(shè)定不當(dāng)或來料尺寸不合理；（6）導(dǎo)衛(wèi)未緊固；（7）壓輥剪斷使輥片松動(dòng)；（8）輥片碎；（9）軋輥軸軸瓦磨損或破裂。

16.吐絲機(jī)出口線成圈差的原因有哪些？

吐絲機(jī)出口線材成圈差的原因主要有以下幾點(diǎn)：（1）軋機(jī)間張力太大，精軋機(jī)、減定徑機(jī)的轉(zhuǎn)速波動(dòng)過大；（2）水冷段對(duì)中調(diào)整偏差，噴嘴導(dǎo)管磨損、腐蝕造成軋件運(yùn)行不穩(wěn)定；（3）由于夾送輥輥環(huán)磨損或氣缸連桿機(jī)構(gòu)失效導(dǎo)致的夾送輥夾持力不適當(dāng)；(4)吐絲管彎曲線的偏差,吐絲管嚴(yán)重磨損,吐絲管氧化鐵皮粘接,吐絲管動(dòng)不平衡引起成圈差；（5）減定徑機(jī)、夾送輥、吐絲機(jī)速度配置不當(dāng)，軋機(jī)嚴(yán)重的速度波動(dòng)，引起軋件速度或快或慢，導(dǎo)致線圈大小不均；（6）吐絲機(jī)后的輥道平臺(tái)不夠高，當(dāng)軋件溫度高時(shí)，線圈太軟，線圈落到接收平臺(tái)上，會(huì)變成橢圓或亂圈。

17.改善軋件咬入條件有哪些方法？

改善咬入條件的方法通常有以下幾種；

（1）將軋件的頭部手工切割成一斜坡，使頭部更元?dú)膺M(jìn)入軋輥；（2）在咬入時(shí)，在坯料上加一個(gè)推力，如采用夾送輥，幫助軋件咬處；（3）在軋輥上增加摩擦系數(shù)，如在軋輥上刻槽，或用電焊進(jìn)行點(diǎn)焊；（4）孔型設(shè)計(jì)時(shí)，采用雙側(cè)斜度提高咬入角（以上所述在輥徑和壓下量一定的條件下進(jìn)行。

18.線材軋后冷卻不均勻會(huì)對(duì)產(chǎn)品造成哪些影響？

（1）金相組織不理想。主要是晶粒粗大而不均勻.由于大量的過共析組織出現(xiàn),亞共析鋼中的自由鐵素體和過共析鋼中的網(wǎng)狀碳化物增多,再加上終軋溫度高,冷卻速度慢,使得晶粒十分粗大.這就導(dǎo)致了線材在以后的使用過程中和再加工過程中力學(xué)性能降低；

(2)性能不均勻.主要是盤卷的冷卻不均勻使得線材斷面和全長(zhǎng)上的性能波動(dòng)較大,有的抗拉強(qiáng)度波動(dòng)達(dá)240MPA,斷面收縮率波動(dòng)達(dá)12%；(3)氧化鐵皮過厚,且多為難以去除的四氧化三鐵和三氧化二鐵.這是因?yàn)樵谧匀焕鋮s條件下,盤卷越重厚度越大,冷卻速度越慢,線材在高溫下長(zhǎng)時(shí)間停留而導(dǎo)致嚴(yán)重氧化.自然冷卻的盤條氧化損失高達(dá)2%-3%,降低了金屬的收得率.此外,過厚的氧鐵皮造成線材表極不光滑,給后道拉拔工序帶來很大困難；(4)由于線材成卷堆冷,冷卻緩慢,對(duì)于含碳較高的線材來說,容易引起二次脫碳。19.一般線材軋后控制冷卻過程可分哪個(gè)階段？一般線材軋后控制冷卻過程可分為三個(gè)階段；（1）第一階段的主要目的是相變亻為組織準(zhǔn)備用減少二次氧化鐵皮生成量。一般采用快速冷卻，冷卻到相變前溫度，此溫度稱為吐絲溫度；

（2）第二階段為相變過程，主要控制冷卻速度；（3）第三階段相變結(jié)束，除有時(shí)考慮到固溶元素的析出采用慢冷外，一般采用空冷。20.什么是線材控制冷卻，控制冷卻的目的是什么？所謂控制冷卻就是利用熱軋后的軋件余熱有一定的控制手段控制其冷卻速度，從而獲得人們所需要的組織和性能的冷卻方法。

控制冷卻的目的主要是為了提高線材的使用性能或降低其深加工成本，使線材獲得客戶所要求的組織與性能，提高線材性能的均勻性，減少或控制二次氧化鐵皮的生成量，以及防止線材表面二次脫碳。

21.線材控制冷卻需要控制的工藝參數(shù)有哪些？

線材控制冷卻需要的控制工藝參數(shù)主要是終軋溫度、吐絲溫度、相變區(qū)冷卻速度以及集卷溫度。這些參數(shù)是決定線材產(chǎn)品最終質(zhì)量的關(guān)鍵。它的改變會(huì)使產(chǎn)品性能產(chǎn)生很大的變化。因此，正確設(shè)定和控制冷卻工藝參數(shù)，是整個(gè)線材生產(chǎn)工藝控制中一項(xiàng)極其重要的工作。

22.線材耳子產(chǎn)生原因及消除方法是什么？

線材表面沿軋制方向的條狀凸起稱為耳子，有單邊耳子也有雙邊耳子。高速線材軋機(jī)生產(chǎn)中由于張力原因，產(chǎn)品頭尾兩端很難避免耳子的產(chǎn)生。有下述情況時(shí)容易產(chǎn)生耳子：（1）軋槽與導(dǎo)衛(wèi)安裝不正；（2）軋制溫度的波動(dòng)較大或不均勻較嚴(yán)重，影響軋件的寬展量；（3）坯料的缺陷，如縮孔、偏析、分層及外來夾雜物，影響軋件的正常變形；（4）來料尺寸過大。預(yù)防及消除方法如下：（1）正確安裝和調(diào)整入口導(dǎo)衛(wèi)；（2）提高鋼坯加熱質(zhì)量，控制好軋制溫度；（3）合理調(diào)整張力；（4）控制來料尺寸。

23.什么是線材表面折疊，它是如何產(chǎn)生的？

折疊是線材表面沿軋制方向平直或彎曲的細(xì)線，通常與盤條呈某一角度分布，很長(zhǎng)且形狀相似。有時(shí)以兩條平行線的形態(tài)出瑞。折疊兩側(cè)伴有脫碳層或部分脫碳層，折縫中間常存在氧化鐵夾雜。折疊產(chǎn)生的原因：（1）前道次的耳子及其它縱向凸起物折倒軋入本體所造成，再軋制后形成折疊；（2）導(dǎo)衛(wèi)板安裝不當(dāng)，有棱角或粘有鐵皮使軋件產(chǎn)生劃痕，再軋制后形成折疊；（3）軋制溫度的波動(dòng)較大或不均勻較嚴(yán)重；（4）材料缺陷如長(zhǎng)形縮孔、偏析、外部夾緊雜著，這些缺陷阻礙材料正常形變生為時(shí)，形成折疊。

24.什么是劃痕，產(chǎn)生原因及如何消除？

劃痕是像溝槽一樣沿縱向延伸，一般呈直線成弧形溝槽，其深淺不一，連續(xù)或斷續(xù)地分布于盤條的局部或全長(zhǎng)。

產(chǎn)生原因：劃痕是軋件被尖銳的物體控傷形成的。軋件通過有缺陷的設(shè)備，如導(dǎo)衛(wèi)、水冷箱、夾送輥、吐絲機(jī)、散卷輸送線，集卷器及打捆機(jī)等造成。

消除方法：加強(qiáng)設(shè)備檢點(diǎn)，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

25.什么是結(jié)疤，結(jié)疤是如何產(chǎn)生的？

結(jié)疤是指在盤條表面與盤條本體部分結(jié)合成完本未結(jié)合的金屬片層。它無(wú)規(guī)律分布在線材表面，高倍組織常表現(xiàn)為缺陷處鋼材基體有氧化特征，伴隨有氧化質(zhì)點(diǎn)、脫碳及氧化亞鐵。

結(jié)疤是鑄坯表面或表層缺陷軋后殘留或暴露在鋼材表面上形成的。

26.縮孔是如何產(chǎn)生的？

線材截面中心部位的孔洞稱為縮孔。縮孔內(nèi)含有非金屬夾雜，并有非鐵元素富積?？s孔是坯料帶來的，當(dāng)模鑄鋼錠的鋼液冷縮時(shí)，在錠坯中心部位出現(xiàn)空洞，切頭不盡或工藝不當(dāng)形成的二次三次縮孔，軋后在線材上形成孔洞。連鑄方坯按小鋼錠理論有時(shí)出現(xiàn)周期性的縮孔，與鋼錠縮孔相仿，軋后也在線材上形成孔洞。

27.什么是分層，分層是如何產(chǎn)生的？

線材縱向分成兩層或更多層的缺陷稱為分層。鋼坯皮下氣泡、嚴(yán)重疏松、在軋制時(shí)未能焊合以及嚴(yán)重的夾雜物都會(huì)造成線材分層?；瘜W(xué)成分嚴(yán)重偏析，如硫在鋼液凝固過程中富集開液相，形成低熔點(diǎn)的連續(xù)或不連續(xù)的網(wǎng)狀FES，軋制時(shí)都會(huì)形成分層。

28.線材表面的凸起及壓痕是如何造成的？

線材表連續(xù)出現(xiàn)周期性的凸起或凹下的印痕，缺陷形狀、大小相似。凸起及壓痕主要是軋槽損壞造成的。

29.什么是棒材麻點(diǎn)，產(chǎn)生原因和防治方法有哪些？

棒材麻點(diǎn)是由于孔型表面粗糙造成遍及棒材表面的不規(guī)則的凹凸缺陷。麻點(diǎn)產(chǎn)生原因如下：（1）孔型的軋制量過多；（2）軋槽冷卻水管理不善或冷卻方法不當(dāng)；（3）軋輥材質(zhì)軟，組織不均勻。麻點(diǎn)防治方法如下：（1）適當(dāng)規(guī)定每個(gè)軋槽的軋制噸位；（2）改善軋槽冷卻水的水量、水壓和冷卻方法；（3）選擇適當(dāng)?shù)能堓伈馁|(zhì)。

30.什么是棒材耳子，產(chǎn)生原因和防治方法是什么？

棒材耳子是金屬在孔型中過盈充滿沿軋制方向從輥縫溢出而產(chǎn)生的缺陷，其形狀有雙耳子和單耳子。

耳子產(chǎn)生的原因如下：（1）過盈充滿；（2）減面率過大；（3）軋輥輥縫調(diào)整不當(dāng)；（4）入口導(dǎo)板偏斜；（5）孔型設(shè)計(jì)不合理；（6）軋件溫度偏低。耳子防治方法如下：（1）入口導(dǎo)板要對(duì)準(zhǔn)孔型安裝牢靠；（2）合理使用鋼料，保證各槽鋼料尺寸及斷面形狀合格；（3）使用適當(dāng)?shù)目仔?，進(jìn)行適當(dāng)?shù)膲合抡{(diào)整；（4）不軋溫度過低的鋼。

31.什么是刮傷，產(chǎn)生原因和防治方法是什么？

刮傷是軋件沿軋制方向上縱向的細(xì)長(zhǎng)凹下的缺陷，其形狀和深淺、寬窄隨產(chǎn)生的原因不同而不同。

刮傷產(chǎn)生原因如下：（1）軋材的氧化鐵皮或者其他異物積聚在導(dǎo)衛(wèi)裝置內(nèi)，與高溫高速運(yùn)動(dòng)的軋件接觸而產(chǎn)生刮傷；（2）由于導(dǎo)向裝置異常磨耗，保養(yǎng)不好，焊流未清除干凈。防治刮傷方法有以下幾點(diǎn)：

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