檢驗程序的工作內(nèi)容及要求

word文檔僅供參考檢驗程序的工作內(nèi)容及要求⑴ 首先，對所檢的一項或多項特性的規(guī)定要求（質(zhì)量標準圖樣）的內(nèi)容進行熟悉，并將其轉(zhuǎn)化為具體質(zhì)量要求、抽樣和檢驗方法,確定所用的測量裝置.驗收標準用于供需雙方交接（驗收）產(chǎn)品時使用，凡公開發(fā)布的標準，無論是國家標準、地區(qū)標準、行業(yè)標準還是企業(yè)標準，都屬于驗收標準.⑵ 按確定采用的測量裝置（保證處于受控狀態(tài)）或理化分析儀器,對產(chǎn)品的一項或多項特性進行定量（或定性）的測量、檢查、試驗或度量.⑶ 把檢驗結(jié)果與規(guī)定要求（質(zhì)量標準）相比較，然后觀察每一個質(zhì)量特性是否符合規(guī)定要求.⑷ 根據(jù)比較的結(jié)果，判定被檢驗產(chǎn)品合格與不合格.⑸ 1、對單件產(chǎn)品，合格的轉(zhuǎn)入下道工序或入庫，不合格的做適用性判斷或徑返工、返修、降等級、報廢等方式處理.2、對批量產(chǎn)品，根據(jù)檢驗結(jié)果，分析做出接收、拒收或回用等方式處理.（6） 把所測量的有關(guān)數(shù)據(jù)，按記錄的格式和要求,認真做好記錄，對不合格品的處理應(yīng)有相應(yīng)的質(zhì)量記錄，如:返修單、廢品單.原材料進貨檢驗:一、首件(批)樣品檢驗 新廠家、新工藝、新的質(zhì)量要求很據(jù)材料圖紙，相關(guān)標準檢驗.二、 成批進貨檢驗文檔僅供參考wordword文檔僅供參考關(guān)鍵品必須進行嚴格檢驗;一般品可進行抽檢，必要時進行逐件檢驗.1、 首件檢驗根據(jù)采購部開據(jù)的報檢單,隨即對隨貨的出廠檢試驗報告查檢是否齊全有效.2、 按照驗收標準實施檢測，實施抽檢的原材料必須在5日內(nèi)驗收完畢,實施全檢的材料按批次使用材料進行檢驗.芯棒金具，相關(guān)材料，抽樣檢驗.3、芯棒檢驗標準:芯棒尺寸標準--L<2000mm L±5mm,L〉2000mmL±10mm 外徑公差直徑(①18 ①24① ①80)+0.03—+0.10mm.逐支檢驗:外觀要求表面均勻光滑無裂痕及缺陷.透明度檢驗要求棒身色澤通透無雜質(zhì)和絮狀物. 工頻耐受檢驗：做工頻電壓閃絡(luò)平均值80%,做1min耐受檢驗，要求試品溫度檢驗前與檢驗后無區(qū)別.尺寸直徑和長度吸紅水擴散 平均機械負荷測試.平均機械拉伸破壞負荷抽樣測試①18N160KN ①24NKN①53N300KN.平均機械彎曲破壞負荷抽樣測試①53N10KN ①80N14KN金具檢驗標準:1,外觀檢驗一產(chǎn)品外觀應(yīng)平滑/光亮/沒有明顯突起或缺陷.2,鍍鋅層檢驗一單個樣品最小值^60um單個樣品平均值N72um 全部樣品平均值N86um. 3,尺寸，孔距孔深檢驗.（通止規(guī)）4,金具破壞負荷檢驗.文檔僅供參考wordword文檔僅供參考鎖緊銷檢驗一W型銷拉力負荷25—250N不拉脫，最大負荷250N時不拉脫.R型銷拉力負荷50—500N.均壓環(huán)檢驗:1,外觀檢驗一焊接牢固無缺陷，整體與焊接處拋光，不得有毛刺.整體均勻涂光亮漆.2,尺寸檢驗（圖紙要求）包括外徑，管徑，夾板內(nèi)徑，夾板厚度，屏蔽深度.4、 檢驗員在檢試驗中發(fā)現(xiàn)并判別為不合格品，填寫“原材料、外購件檢驗報告交質(zhì)檢部門主任或總工簽批處理意見，分別傳遞給材料庫和采購部具體處置.5、 檢驗人員徑判定，做好相應(yīng)記錄,出據(jù)檢測報告，經(jīng)部門主管簽批后交原材料庫.半成品檢驗；1、首件檢驗在生產(chǎn)開始時（上班或換班）或工序因素調(diào)整后（工藝、工裝、設(shè)備等）對制造的第一件或前幾件產(chǎn)品進行檢驗，防止產(chǎn)品成批作廢.已查明缺陷原因，采取改進措施.可實施“首件三檢制”首件不合格時，應(yīng)進行質(zhì)量分析，采取糾正措施,直到再次首件檢驗合格后才能成批生產(chǎn).（尺寸檢驗，外觀檢驗,圖紙要求.）2、 巡回檢驗檢驗員在生產(chǎn)現(xiàn)場按一定的時間間隔對有關(guān)工序的產(chǎn)品質(zhì)量和加工工藝進行監(jiān)督檢驗,發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷應(yīng)及時處理.3、 對檢驗發(fā)現(xiàn)的不合格品，應(yīng)放置于不合格區(qū)域內(nèi)，做好相應(yīng)標識,開具不合格品入庫單交由庫管員保管，并在記錄中做好記載,文檔僅供參考wordword文檔僅供參考必要時填寫質(zhì)量事故報告,有質(zhì)檢部門負責人簽署處理意見.4、當檢驗人員在產(chǎn)品檢驗過程中發(fā)現(xiàn)連續(xù)出現(xiàn)不合格品時，檢驗員有權(quán)責令工序操作人員暫停操作，迅速報告車間負責人及本部門主管，對其評審、確認，采取相應(yīng)的處置措施，并反饋到綜合經(jīng)營部.5、 產(chǎn)生不合格的車間、工序根據(jù)處置決定對不合格品進行返工檢驗員對返工后的產(chǎn)品按程序重新進行檢驗.6、 做好檢驗后的合格品，不合格品（返修品），廢品的處理手續(xù)，對該工序一批完工的產(chǎn)品進行全面檢驗，挑出不合格品,使合格品繼續(xù)流入下道工序.重點做好質(zhì)量控制點，加強質(zhì)量主導(dǎo)要素的效果檢查，做好檢驗記錄，檢驗報告.對一批加工完的產(chǎn)品進行全面檢驗,剔除不合格品，使合格品繼續(xù)轉(zhuǎn)入下道工序或進入半成品庫.根據(jù)工藝規(guī)程、作業(yè)指導(dǎo)書或檢驗規(guī)程的規(guī)定，對照所有量具、儀器、儀表是否符合規(guī)定要求，所用原材料是否符合規(guī)定要求，半成品的加工結(jié)果是否符合規(guī)定要求.部件裝配及性能檢驗1、 依據(jù)產(chǎn)品圖樣，裝配工藝規(guī)程對產(chǎn)品進行檢驗.2、 對裝配前的產(chǎn)品依據(jù)圖樣要求進行相關(guān)抽檢.3、 對產(chǎn)品的機械性能、電性能及其他性能進行隨機抽樣檢驗.4、 對產(chǎn)品的檢試驗做好相應(yīng)記錄.成品最終檢驗1、按檢驗和試驗程序及檢驗規(guī)程的要求進行檢驗.文檔僅供參考wordword文檔僅供參考2、 核對產(chǎn)品質(zhì)量是否滿足文件（標準、圖樣）規(guī)定的要求，判定是否合格.3、 核對和檢查包裝產(chǎn)品，主要檢查包裝材料、結(jié)構(gòu)與質(zhì)量是否滿足文件規(guī)定要求,確定內(nèi)裝物與包裝的一致性，檢查所用配件是否齊全，判定是否合格.4、 報檢單、檢驗單和入庫單齊全后方能入庫.5、 檢驗員在檢試驗中發(fā)現(xiàn)并確認為不合格品，對其標識,隔離并做好記錄.6、 判別為廢品的，由質(zhì)檢部經(jīng)理簽批處置決定，質(zhì)量異常波動,超出控制指標時,應(yīng)將信息反饋到生產(chǎn)總監(jiān).保證不合格產(chǎn)品不出廠，產(chǎn)品入庫前對產(chǎn)品進行全面檢驗.成品檢驗合格的產(chǎn)品，應(yīng)由質(zhì)檢員簽發(fā)合格證后，開據(jù)合格單據(jù)，車間才能辦理入庫手續(xù)，檢出的不合格品，應(yīng)退回車間返工、返修、降級或報廢處理,經(jīng)返工、返修后的產(chǎn)品必須再次進行全項目檢驗，并做好檢驗記錄.不合格品控制程序1、 一旦發(fā)現(xiàn)不合格品要及時做出標識，以便識別.2、 做好不合格品記錄，確定不合格品的范圍,如:生產(chǎn)日期、地點、產(chǎn)品批次零件號、生產(chǎn)設(shè)備等.3、 評價不合格品，提出對不合格品的處置方法,決定返工、讓步、降級、報廢等處置，并做好記錄.4、 對不合格品要隔離存放，嚴防誤用或誤裝.5、 根據(jù)不合格品的處置方法，對不合格品做出處理決定并監(jiān)督實文檔乂檔僅供參考wordword文檔僅供參考施6、通報與不合格品有關(guān)的職能部門，必要時通知用戶.不合格品的評審與處置1、 評審:對不合格品的評審是根據(jù)不合格品哪一項質(zhì)量特性不合格,依據(jù)其嚴重程度和造成的損失大小來決定有哪一級處理，誰負責，誰參加并明確的職責和處置的權(quán)限.2、 對不合格品的處置根據(jù)對不合格品的評審來決定采用哪種處置方法，如:返工、返修、降等級或改做它用、拒收或報廢等.不合格品控制1、 采取措施,消除發(fā)現(xiàn)的不合格.2、 經(jīng)有關(guān)授權(quán)人員批準，適用時經(jīng)客戶批準，讓步使用，放行或接收不合格品.3、 采取措施，防止其原預(yù)期的使用或應(yīng)用.4、 應(yīng)保持不合格品的性質(zhì)及