火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則

對應(yīng)的新標(biāo)準(zhǔn):SD794-2001

中華人民共和國電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)SD135—86火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則中華人民共和國水利電力部1986-04-07批準(zhǔn)1986-09-01實(shí)施1總則1.1鍋爐的化學(xué)清洗，是保持受熱面內(nèi)表面清潔，防止受熱面因結(jié)垢、腐蝕引起事故，提高電廠水汽品質(zhì)的必要措施之一。1.2鍋爐的化學(xué)清洗，要求能除去新建鍋爐在軋制、加工過程中形成的高溫氧化軋皮以及在存放、運(yùn)輸、安裝過程中所產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物、焊渣和泥沙污染物等；除去運(yùn)行鍋爐在金屬受熱面上積聚的氧化鐵垢、鈣鎂水垢、銅垢、硅酸鹽垢和油垢等。1.3化學(xué)清洗的步驟一般是：系統(tǒng)水沖洗，堿洗，堿洗后的水沖洗，酸洗，酸洗后的水沖洗，漂洗和鈍化。1.4新建鍋爐的清洗范圍如下：1.4.1直流爐和過熱蒸汽出口壓力為9.8MPa及以上的汽包爐，在投產(chǎn)前必須進(jìn)行化學(xué)清洗；壓力在9.8MPa以下的汽包爐，除銹蝕嚴(yán)重者外，一般可不進(jìn)行酸洗，但必須進(jìn)行堿煮。1.4.2再熱器一般不進(jìn)行化學(xué)清洗，但出口壓力為17.4MPa機(jī)組的鍋爐再熱器可根據(jù)情況進(jìn)行化學(xué)清洗。清洗時，必須保證管內(nèi)流速達(dá)0.15m/s以上。過熱器進(jìn)行化學(xué)清洗時，必須有防止立式管產(chǎn)生氣塞和腐蝕產(chǎn)物在管內(nèi)沉積的措施。1.4.3容量為200MW及以上的機(jī)組，凝結(jié)水及高壓給水系統(tǒng)必須進(jìn)行化學(xué)清洗(不包括高壓加熱器)；容量為200MW以下的機(jī)組，凝結(jié)水及高壓給水管道的化學(xué)清洗，應(yīng)根據(jù)管道內(nèi)壁的腐蝕產(chǎn)物情況決定。1.5運(yùn)行爐化學(xué)清洗的確定。當(dāng)水冷壁管內(nèi)的沉積物量或鍋爐化學(xué)清洗的間隔時間超過表1中的極限值時，就應(yīng)安排化學(xué)清洗。鍋爐化學(xué)清洗的間隔時間，還可根據(jù)運(yùn)行水質(zhì)的異常情況和大修時鍋內(nèi)的檢查情況，作適當(dāng)變更。以重油和天然氣為燃料的鍋爐和液態(tài)排渣爐，應(yīng)按表1中規(guī)定的提高一級參數(shù)鍋爐的沉積物極限量確定化學(xué)清洗。一般只需清洗鍋爐本體。蒸汽通流部分是否進(jìn)行化學(xué)清洗，應(yīng)按實(shí)際情況決定。表1中的沉積物量，是指在水冷壁管熱負(fù)荷最高處向火側(cè)180°部位割管取樣，用洗垢法測得的沉積物量。洗垢法測定垢量的方法見附錄B。1.6化學(xué)清洗方式可分為：循環(huán)清洗、開式清洗及浸泡清洗三種。一般情況下，采用循環(huán)清洗或開式清洗。1.7酸洗液中應(yīng)添加合適的緩蝕劑，酸洗時的金屬腐蝕速度應(yīng)小于10g/(m2·h)。化學(xué)清洗后的金屬表面應(yīng)形成完整的保護(hù)膜，不應(yīng)產(chǎn)生二次銹蝕和點(diǎn)蝕。1.8鍋爐的化學(xué)清洗一般應(yīng)采用軟化水、除鹽水或凝結(jié)水，應(yīng)備足水量。表1確定需要化學(xué)清洗的條件爐型汽包鍋爐直流爐主蒸汽壓力MPa＜5.885.88～12.64＞12.74

沉積物量g/m2600～900400～600300～400200～300清洗間隔年限a一般12～1510641.9鍋爐化學(xué)清洗完畢后，若不能立即投入運(yùn)行，應(yīng)采取防腐措施。1.10化學(xué)清洗排出的各種廢液應(yīng)進(jìn)行處理，使排放廢液符合GBJ4—73《工業(yè)“三廢”排放試行標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定。1.11工作人員在化學(xué)清洗過程中應(yīng)嚴(yán)格遵守安全規(guī)程，確保人身安全。1.12化學(xué)清洗方案應(yīng)呈報(bào)上級批準(zhǔn)，并成立化學(xué)清洗小組，負(fù)責(zé)鍋爐的化學(xué)清洗。1.13參加化學(xué)清洗人員應(yīng)根據(jù)國家勞動保護(hù)有關(guān)規(guī)定，享有勞動保健的待遇。2化學(xué)清洗條件的確定2.1化學(xué)清洗介質(zhì)的選擇，一般根據(jù)垢的成分，鍋爐設(shè)備的構(gòu)造、材質(zhì)，清洗效果，緩蝕效果，經(jīng)濟(jì)性的要求，藥物對人體的危害以及廢液排放和處理要求等因素進(jìn)行綜合考慮。一般應(yīng)通過試驗(yàn)選用清洗介質(zhì)，以及確定清洗參數(shù)。可選用的清洗介質(zhì)有鹽酸、氫氟酸、檸檬酸、EDTA銨鹽等。對于不同成分的垢，適用的藥劑和清洗條件可參見表2。應(yīng)根據(jù)清洗介質(zhì)和爐型來選擇清洗方式。鹽酸、檸檬酸、EDTA銨鹽一般可采用循環(huán)清洗，氫氟酸可采用開式清洗。2.2為了減少清洗液對金屬的腐蝕，鹽酸的最大濃度一般不超過10%，氫氟酸的最大濃度不超過3%，有機(jī)酸的濃度不超過10%，清洗液濃度可由試驗(yàn)確定。表2清洗介質(zhì)的選擇序號清洗工藝名稱清洗介質(zhì)添加藥品適用的垢類適用爐型及金屬材料優(yōu)缺點(diǎn)1鹽酸清洗4%～7%HCl

CaCO3＞3%Fe3O4＞40%SiO2＜5%汽包爐

碳鋼清洗效果好，價格便宜，貨源廣，廢液易于處理2鹽酸清洗清除硅酸鹽垢4%～7%HCl0.5%氟化物Fe3O4＞40%

SiO2＞5%汽包爐

直流爐對含硅酸鹽的氧化鐵垢清洗效果好，價格便宜，貨源廣3鹽酸清洗，清除碳酸鹽垢、硫酸鹽垢和硫酸鹽硬垢4%～7%HCl清洗前必須用Na3PO4、NaOH堿煮。然后清洗液中加入0.2%NH4HF2或0.4%NaF及0.5%(NH2)2CS(無CuO不加)CaCO3＞3%CaSO4＞3%Fe3O4＞40%SiO2＞20%CuO＜5%汽包爐碳鋼及低合金鋼對堅(jiān)硬的硅酸鹽、氧化鐵垢(CuO＜5%)有足夠的清洗能力，價格便宜，貨源廣，清洗工藝簡單，易于掌握。廢液較難處理4鹽酸清洗、氨洗除銅4%～7%HCl鹽酸清洗后，用1.3%～1.5%NH3·H2O及0.5%～0.75%(NH4)2S2O8清洗除銅Fe3O4＞40%CuO＞5%適用于含CuO＞5%的氧化鐵垢的清洗。清洗后除銅效果好，但工藝步驟多5鹽酸清洗，硫脲一步除銅鈍化4%～7%HCl0.2%NH4HF2或0.4%NaF及6～8倍銅離子濃度的(NH2)2CSFe3O4＞40%CuO＞5%汽包爐碳鋼及低合金鋼適用于含CuO＞5%的氧化鐵垢的清洗。工藝簡單，效果好6鹽酸清洗，硫脲一步除銅鈍化還原鐵工藝4%～7%HCl0.2%KCNS(若Fe3+＜500mg/L不加)0.2%NH4HF2或0.4%NaF及6～8倍銅離子濃度的(NH2)2CSFe3O4＞40%CuO＞5%7鹽酸清洗微酸性除銅鈍化4%～7%HClHCl洗后漂洗時，在0.2%～0.3%H3C6H5O7溶液中添加1)1.5%～2%NaNO2，并保持100～200mg/LCuSO4、50～100mg/LCl-Fe3O4＞40%CuO＞5%汽包爐直流爐適用于含CuO和Fe3O4垢的清洗在pH值為4～5的條件下漂洗，除銅效果好。但當(dāng)pH值控制不當(dāng)時，NaNO2易發(fā)生分解，造成二次污染8檸檬酸清洗2%～4%H3C6H5O7在H3C6H5O7中添加氨水pH至3.5～4Fe3O4＞40%直流爐過熱器奧氏體鋼清洗系統(tǒng)簡單，不需對閥門采取防護(hù)措施，危險性較小，清除氧化鐵垢能力較差9“協(xié)調(diào)EDTA”清洗EDTA濃度根據(jù)小型試驗(yàn)定根據(jù)垢樣確定Ca3CO3Fe3O4＞40%CuO＜5%汽包爐奧氏體鋼清洗系統(tǒng)簡單，時間短，清洗水量少，但藥品價格昂貴，廢液必須回收，廢液回收率為80%左右10氫氟酸開路清洗1%～1.5%HF

Fe3O4＞40%SiO2＞20%直流爐過熱器奧氏體鋼對氧化鐵垢溶解能力強(qiáng)，反應(yīng)速度快，清洗時間短，廢液處理較麻煩注：1)鹽酸清洗，微酸性除銅鈍化溶液中含有Cl-時，應(yīng)事先用鹽酸將水的pH值調(diào)到5，當(dāng)水溫升至56℃時，按照H3C6H5O7、NaNO2和CuSO4的先后順序依次加入，并攪拌均勻。2.3為確保酸洗效果，必須選擇合適的酸洗緩蝕劑，可供選用的國產(chǎn)商品酸洗緩蝕劑的性能參見表3。表3國產(chǎn)商品緩蝕劑的性能1)序號緩蝕劑性能緩蝕劑種類IS—129IS—1567793天津若丁801工讀3號—A撫順改型若丁7801BSH—416IMC—5F—1021使用介質(zhì)5%HCl5%HCl5%HCl5%HCl5%HCl5%HCl5%HCl1%～2%HF4%～12%HCl加1%～2%HF1%～2%HF2緩蝕劑劑量%0.2～0.30.2～0.30.2～0.30.2～0.30.2～0.40.2～0.30.30.30.2～0.30.33腐蝕速度(靜態(tài))g/(m2·h)0.43～0.650.2～0.220.47～0.520.58～0.650.680.66～0.700.25～0.820號鋼4)＜115CrMo4)＜1Π11＜1.174)F11＜1.84)20號鋼4)＜12Cr13＜14)0.34～0.484緩蝕效率%98.1～97.19997.73～9897.2～97.49797.13～9799999997.555不同鐵離子濃度下的腐蝕速度g/(m2·h)2)鐵離子濃度mg/L00.420.440.380.630.560.680.27

0.93)

1000.760.760.810.760.790.820.56

1.4

3001.331.451.241.331.111.301.09

2.20.345001.852.111.801.651.702.071.56

3.30.7610003.253.143.24—3.153.273.01

5.01.111500

7.5

出現(xiàn)局部腐蝕的(Fe3+)濃度mg/L＞1000時有點(diǎn)蝕＞500時有點(diǎn)蝕＞500時有條狀腐蝕＞1000時有點(diǎn)蝕＞500時有點(diǎn)蝕

＞630時有點(diǎn)蝕6酸的質(zhì)量，濃度、溫度、循環(huán)時間對緩蝕效果的影響√√

×

√

√7緩蝕劑的水溶性√√√

√√√×√√8產(chǎn)生針狀點(diǎn)蝕√√√+

√

√√√9化學(xué)清洗后殘留有害薄膜√√√++++×√√10溶垢能力強(qiáng)，不分解變質(zhì)√√√√+√√√√√11耐長期存放√√

√

√

√√√12有害物質(zhì)++××+××√√√13廢液處理時不著色COD5)少√√×++××√√√注：1)試驗(yàn)溫度為50±5℃，鋼材為20號鋼，6h浸泡試驗(yàn)。2)試驗(yàn)溫度為50±2℃，鋼材為20號鋼，6h浸泡試驗(yàn)。3)試驗(yàn)溫度為50℃，在6%HCl溶液中加入0.62%IMC—5，鋼材為20號鋼。4)試驗(yàn)溫度50±5℃，6h動態(tài)腐蝕試驗(yàn)，鋼材分別為20號鋼，15CrMo、Π11、F11鋼。5)COD為化學(xué)耗氧量。表中√——無影響，性能好。+——有些影響，性能尚好。×——有影響，性能差。2.4循環(huán)酸洗應(yīng)維持爐管中酸液的流速為0.2～0.5m/s，不得大于1m/s。開式酸洗應(yīng)維持爐管中酸液的流速為0.15～0.5m/s，不得大于1m/s。2.5酸液溫度越高，清洗效果越好，但金屬的腐蝕速度也隨之增加，緩蝕劑的效果隨溫度升高而降低。在酸洗時，酸液溫度不可過高，無機(jī)酸的清洗溫度一般采用40～70℃，檸檬酸的清洗溫度為90～98℃，EDTA銨鹽的清洗溫度為120～140℃。清洗時鹽酸液與金屬接觸的時間一般不超過12h。2.6三價鐵離子會加速鋼鐵的腐蝕。即使酸洗廢液中酸的濃度較高，一般也不能再用來清洗第二臺鍋爐。為抑制Fe3+的影響，可加入還原劑如Na2SO3、N2H4·H2O、SnCl2、NH4CNS等。2.7若氧化鐵垢中含銅量較高時，應(yīng)采取防止金屬表面產(chǎn)生鍍銅的措施。詳見4.6。使用TSX-04酸性除油緩蝕劑(太倉制藥廠產(chǎn)品)可一次完成堿洗和酸洗，能簡化清洗工藝，節(jié)省時間和用水，其除油能力大于或等于5kg牛油/kg產(chǎn)品，金屬腐蝕速度小于10g/(m2·h)，金屬緩蝕率大于或等于95%。3化學(xué)清洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、安裝3.1化學(xué)清洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，應(yīng)根據(jù)設(shè)備結(jié)構(gòu)、熱力系統(tǒng)和清洗介質(zhì)、清洗方式來確定。一般汽包爐循環(huán)清洗的系統(tǒng)示意圖可參考圖1。直流爐若采用循環(huán)清洗，清洗范圍為高、低壓給水系統(tǒng)、爐本體及高溫過熱器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(a)；清洗范圍為高、低壓給水系統(tǒng)及爐本體時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(c)；清洗范圍為高、低壓給水系統(tǒng)、爐本體、高溫過熱器及再熱器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(b)。直流爐若采用氫氟酸開路清洗，清洗范圍為高、低壓給水系統(tǒng)、爐本體、高溫過熱器及再熱器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(a)；清洗范圍為高、低壓給水系統(tǒng)、爐本體及高溫過熱器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(b)。圖1汽包爐循環(huán)清洗系統(tǒng)示意圖1—省煤器；2—汽包；3—水冷壁下聯(lián)箱；4—清洗箱；5—清洗泵；6—濃藥泵；7—濃堿箱；8—濃酸箱G—流量表；P—壓力表；T—溫度計(jì)；U—取樣點(diǎn)；Y—腐蝕指示片安裝處；F—轉(zhuǎn)子流量計(jì)清洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，應(yīng)符合以下幾點(diǎn)要求：1)水、熱源應(yīng)充足，電源應(yīng)安全可靠。2)各回路的流速，應(yīng)力求均勻。清洗系統(tǒng)應(yīng)盡量簡化，便于操作，并能合理、有效地處理清洗廢液。圖2直流爐循環(huán)清洗系統(tǒng)示意圖1—汽輪機(jī)；2—低壓加熱器；3—除氧器；4—清洗泵；5—監(jiān)視管；6—轉(zhuǎn)子流量計(jì)；7—高壓加熱器；8—省煤器；9—水冷壁；10—低溫過熱器；11—啟動分離器；12—高溫過熱器；13—再熱器；14—過濾網(wǎng)；15—地溝；16—流量表3)為保證清洗泵連續(xù)可靠運(yùn)行，清洗泵應(yīng)耐腐蝕并需設(shè)置備用泵。用普通清水泵作清洗泵時，泵殼及葉輪可涂防腐涂料，或耐酸漆。要外加壓力密封水，以確保軸封嚴(yán)密，盤根處應(yīng)加裝浸油石墨盤根、柔性石墨盤根，或聚四氟乙烯盤根等。4)酸洗過程中不允許采用爐膛點(diǎn)火方式加熱，以防爆炸和產(chǎn)生局部過熱。一般采用表面式或混合式加熱器加熱清洗液?；旌鲜郊訜崞鳂?gòu)造圖可參考附錄A。圖3直流爐氫氟酸開路清洗系統(tǒng)示意圖1—汽輪機(jī)；2—低壓加熱器；3—除氧器；4—給水泵；5—高壓加熱器；6—省煤器；7—水冷壁；8—低溫過熱器；9—啟動分離器；10—高溫過熱器；11—再熱器5)沖洗時，水流速應(yīng)達(dá)到清洗流速的1倍以上。一般可采用清洗泵進(jìn)行沖洗。直流爐可用清洗泵、給水泵或凝升泵進(jìn)行沖洗。3.2加酸方式主要有以下幾種：3.2.1清洗回路充滿水后，先進(jìn)行循環(huán)，然后用濃酸泵或酸噴射器向清洗回路內(nèi)加入濃酸，邊循環(huán)，邊配酸。3.2.2在溶液箱內(nèi)配成一定濃度的稀酸，再用清洗泵送入清洗系統(tǒng)。3.2.3采用開路酸洗時，將濃酸按一定比例用計(jì)量泵打入正在運(yùn)轉(zhuǎn)的給水泵出口或清洗泵出口。3.3清洗系統(tǒng)的劃分按下列要求進(jìn)行：3.3.1應(yīng)避免將爐前系統(tǒng)的臟物帶入鍋爐本體和過熱器。一般應(yīng)將鍋爐分為爐前系統(tǒng)、爐本體和汽系統(tǒng)三個系統(tǒng)進(jìn)行清洗。3.3.2應(yīng)使每個回路具有相差不多的通流截面或流速。3.4清洗系統(tǒng)的安裝應(yīng)滿足下列要求：3.4.1安裝臨時系統(tǒng)時，管道內(nèi)不得有砂石和其他雜物。水平敷設(shè)的臨時管道，朝排水方向的傾斜度不得小于1/200。按永久管道的質(zhì)量要求，檢查臨時管道的焊接質(zhì)量。焊接部位位于易觀察之處，焊口不宜靠近重要設(shè)備。3.4.2所有閥門在安裝前，必須研磨，更換格蘭填料，并進(jìn)行水壓試驗(yàn)。所有的閥門壓力等級必須高于清洗時相應(yīng)的壓力等級。閥門本身不得帶有銅部件。閥門及法蘭填料，采用耐酸、堿的防蝕材料。3.4.3清洗泵入口側(cè)(或酸箱出口)應(yīng)裝濾網(wǎng)，濾網(wǎng)孔徑應(yīng)小于5mm，有效通流截面應(yīng)大于入口管截面積的3倍。安裝泵進(jìn)、出口管道時，應(yīng)考慮熱膨脹補(bǔ)償措施，不使水泵受到過大的推力。3.4.4清洗箱的標(biāo)高及液位應(yīng)能滿足清洗泵的吸入高度(清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少應(yīng)有2m)，以防泵抽空。清洗泵軸瓦應(yīng)加強(qiáng)冷卻。3.4.5化學(xué)清洗時，可在汽包上設(shè)臨時液位計(jì)及液位報(bào)警信號。根據(jù)循環(huán)流速的要求，在汽包下降管口，點(diǎn)焊節(jié)流孔板，并將汽包放水管加高。3.4.6鍋爐頂部及清洗箱頂部，應(yīng)設(shè)有排氫管，并應(yīng)有足夠的通流截面。3.4.7臨時系統(tǒng)中安裝的溫度、壓力、流量表計(jì)及分析儀表，應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)合格后方能使用。不耐腐蝕的表計(jì)，應(yīng)采取隔絕清洗液的措施。3.4.8臨時設(shè)置的藥箱，不宜布置在電纜溝附近。通道上的臨時管道要設(shè)有臨時便橋。清洗現(xiàn)場的道路應(yīng)平整、暢通，并有良好的照明設(shè)施。4化學(xué)清洗工藝過程表4化學(xué)清洗用水量表清洗過程用水量為清洗系統(tǒng)水容積的倍數(shù)汽包爐直流爐堿洗及隨后的水沖洗5～86～9酸洗及隨后的水沖洗8～108～10鈍化用水2～32～3總用水量15～2116～224.1化學(xué)清洗前，應(yīng)完成下列準(zhǔn)備工作：4.1.1機(jī)組熱力系統(tǒng)安裝或檢修完畢，并經(jīng)水壓試驗(yàn)合格。4.1.2臨時系統(tǒng)安裝完畢，并通過1.5倍工作壓力的熱水水壓試驗(yàn)。清洗泵，各種劑量泵及其他轉(zhuǎn)動機(jī)械試運(yùn)轉(zhuǎn)無異常。4.1.3貯、供水量能滿足化學(xué)清洗和沖洗的用水需要。用水量參照表4。4.1.4排放系統(tǒng)暢通。廢液處理的臨時或正規(guī)設(shè)施安裝完畢，并能有效地處理廢液。4.1.5化學(xué)清洗的藥品經(jīng)檢驗(yàn)確證無誤，并按技術(shù)、安全措施的要求備足各種藥品及化驗(yàn)儀器。4.1.6參加化學(xué)清洗的人員培訓(xùn)完畢。4.1.7腐蝕指示片，監(jiān)視管及測試儀器準(zhǔn)備齊全。4.1.8不參加化學(xué)清洗的設(shè)備、系統(tǒng)與化學(xué)清洗系統(tǒng)可靠地隔離，并要求：4.1.8.1拆除汽包內(nèi)不宜清洗的裝置。4.1.8.2水位計(jì)及所有儀表、取樣、加藥等管道均與清洗液隔離。4.1.8.3過熱器若不參加清洗，則采取保護(hù)措施。4.1.9為維持鍋爐清洗液的溫度，嚴(yán)密封閉爐膛及尾部煙道出口。4.1.10將清洗系統(tǒng)圖掛于清洗現(xiàn)場。系統(tǒng)中閥門按圖紙編號，并掛編號牌。在管道設(shè)備上標(biāo)明清洗液流動方向，并經(jīng)專人核對無誤。4.1.11在汽包水位監(jiān)視點(diǎn)、加藥點(diǎn)及清洗泵等處，裝設(shè)通信設(shè)備。4.1.12按8.1～8.11規(guī)定對參加化學(xué)清洗的人員進(jìn)行培訓(xùn)，使其熟悉系統(tǒng)，掌握操作程序。4.2根據(jù)確定的清洗方案，計(jì)算材料藥品用量(詳見附錄A)，并對藥品純度進(jìn)行檢驗(yàn)。4.3新建機(jī)組在化學(xué)清洗前必須進(jìn)行水沖洗?？捎眠^濾后的澄清水或工業(yè)水進(jìn)行分段沖洗，沖洗流速一般取0.5～1.5m/s。沖洗終點(diǎn)以出水達(dá)到透明無雜物為準(zhǔn)。4.4對新建鍋爐，為清除汽包內(nèi)的保護(hù)涂層，可進(jìn)行堿煮。堿液可用濃度為0.2%～0.5%的Na3PO4，濃度為0.1%～0.2%的Na2HPO4和濃度為0.05%的濕潤劑混合配制而成。堿煮時間根據(jù)鍋爐內(nèi)部的污臟程度決定，一般在壓力為0.98～1.96Mpa時持續(xù)堿煮12～14h。煮爐過程中，需底部排污2～3次。最后進(jìn)行大量換水，至排出水和正常爐水的濃度接近時為止。當(dāng)排水的pH值降至9左右，水溫降至70～80℃時，即可將水全部排出。煮爐后應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部檢查，并清除堆積于聯(lián)箱等處的污物，然后才可與清洗系統(tǒng)連接。為清除高壓鍋爐內(nèi)壁的油污，可采用上述混合堿液對鍋爐進(jìn)行堿洗。堿洗溫度為90～95℃，時間為8～24h。中壓鍋爐的堿洗可采用濃度為0.5%～0.8%NaOH和0.2%～0.5%Na2HPO4的混合液作堿洗液。堿洗溫度為90～95℃，時間為8～24h。4.5堿洗后用過濾澄清水、軟化水或除鹽水沖洗，洗至出水pH值不大于8.4，水質(zhì)透明。4.6緩蝕劑可在濃酸液注入前加入清洗系統(tǒng)的水中，也可與酸液同時加入清洗系統(tǒng)。酸洗工藝的控制條件，見表5。酸液中含銅離子會在金屬表面產(chǎn)生鍍銅現(xiàn)象，可在酸洗后用25～30℃的1.3%～1.5%氨水和0.5%～0.75%過硫酸銨溶液清洗1～1.5h。隨后排掉溶液，再用0.8%NaOH和0.3%Na3PO4溶液進(jìn)行清洗；或采用加硫脲一步除銅鈍化；或采用微酸性除銅鈍化的工藝(見表5)。在酸洗過程中酸液要保持一定的溫度和濃度。表5清洗工藝綜合一覽表序號12345678910清洗工藝名稱鹽酸清洗鹽酸清洗(除硅酸鹽垢)鹽酸清洗除碳酸鹽垢和硫酸鹽硬垢氨洗除銅硫脲一步除銅鈍化硫脲一步除銅鈍化還原鐵工藝微酸性除銅鈍化檸檬酸清洗“協(xié)調(diào)EDTA”清洗“協(xié)調(diào)EDTA”清洗與停爐保養(yǎng)相結(jié)合氫氟酸開路清洗清洗介質(zhì)%HCl4～74～74～74～74～74～74～7———5.0EDTA————————2～102)——H3C6H5O7——————0.2～0.31)2～4———HF——————————1～1.5NH3·H2O———1.3～1.5———調(diào)pH值3.5～4—0.5

添加藥品%助溶劑NaF或NH4HF——0.40.4—0.40.4—————0.20.2—0.20.2—————NaNO2——————1.5～2.0————CuSO4mg/L——————100～200————Cl-mg/L——————50～100————(NH4)2S2O8———0.5～0.75—————0.05—KCNS—————0.2—————緩蝕劑0.30.30.3～0.40.3～0.40.3～0.40.3～0.4—0.3～0.40.3—0.3～0.4(NH2)2CS——0.05—為銅離子濃度的8倍——————MBT————為銅離子濃度的6～8倍———0.03——N2H4mg/L————————1000——控制條件流速m/s0.2～10.2～10.2～10.2～10.2～1＞0.20.2～10.2～10.1—0.15～1時間h4～64～64～5不超過121～1.54～12＜124～64～612～15—2溫度℃55～6055～6055～6025～3055～6055～6035～5590～98≮85137±3—45～55pH值——————4～53.5～4.0洗爐初期5.5洗爐末期8.0～9——注：1)加酸速度應(yīng)緩慢，以防NaNO2分解。2)EDTA濃度根據(jù)小型試驗(yàn)確定，試驗(yàn)證明洗垢后殘余EDTA濃度應(yīng)控制在1.5%左右，序號4～7為垢中含有CuO時的清洗方法。4.7當(dāng)每一回路循環(huán)清洗到預(yù)定時間時，應(yīng)加強(qiáng)酸液濃度和鐵離子濃度的分析，檢查其是否達(dá)到平衡，并取下監(jiān)視管檢查清洗效果。若酸洗液中鐵離子濃度趨于穩(wěn)定，監(jiān)視管段內(nèi)基本清潔，則再循環(huán)1h左右，便可停止酸洗。4.8酸洗后，水沖洗方法如下：4.8.1為防止活化的金屬表面產(chǎn)生二次銹蝕，一般用純度大于97%的氮?dú)膺B續(xù)頂出廢酸液；也可用除鹽水頂出廢酸液，鍋內(nèi)酸液應(yīng)排至廢液處理裝置槽內(nèi)。酸液排出后采用變流量水沖洗，沖洗到排出液的pH值為4～4.5，含鐵量小于50mg/L為止。4.8.2當(dāng)沖洗水量不足時，可采用反復(fù)排空和上水的方法進(jìn)行沖洗，直至出水pH值為4～4.5為止。但在采用此方法沖洗后，應(yīng)接著對鍋爐進(jìn)行漂洗。4.8.3對垢量較多的運(yùn)行鍋爐，酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統(tǒng)及設(shè)備的死角，則排盡酸液，用水沖洗至出水的pH值為4～4.5后，再排水，用人工清理掉汽包和酸箱內(nèi)的沉渣。用此法沖洗后須經(jīng)漂洗才能進(jìn)行鈍化。4.9漂洗：一般采用濃度為0.1%～0.3%的檸檬酸溶液，加氨水調(diào)整pH值至3.5～4后進(jìn)行漂洗。溶液溫度維持在75～90℃，循環(huán)2h左右。4.10鈍化：漂洗結(jié)束時，若溶液中含鐵量小于500mg/L，可直接用氨水調(diào)整溶液pH值至9～10后再加入鈍化用藥品(見表6)進(jìn)行鈍化。若溶液含鐵量大于500mg/L，應(yīng)更換漂洗液至溶液中含鐵量小于500mg/L后，再進(jìn)行鈍化。若沖洗后不采用漂洗，一般可直接用除鹽水沖洗至出水的pH值為4.5～5.5，含鐵量小于50\mg/L時，按表6的控制條件進(jìn)行鈍化。鈍化后應(yīng)立即將系統(tǒng)中溶液排空。4.11循環(huán)清洗中的注意事項(xiàng)如下：4.11.1酸洗時，應(yīng)維持酸液液位在汽包中心線上，水沖洗時，應(yīng)維持液位在比酸洗時的液位略高一些。鈍化時的液位應(yīng)比水沖洗時的液位更高。4.11.2清洗液的循環(huán)方式與鍋爐的結(jié)構(gòu)和受熱面結(jié)垢的程度等因素有關(guān)。對結(jié)垢嚴(yán)重的回路應(yīng)先進(jìn)行循環(huán)清洗，其余回路靜置浸泡。待該回路循環(huán)一定時間后，再依次倒換。必要時對結(jié)垢嚴(yán)重的回路可重復(fù)進(jìn)行循環(huán)清洗。4.11.3為了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循環(huán)一次(取決于爐管和汽包連接的情況)。如通向汽包的某些導(dǎo)汽管位置很高，只能進(jìn)行單向循環(huán)時，酸液應(yīng)由高位管進(jìn)入，由低位管排出。表6鈍化工藝的控制條件鈍化法藥品名稱鈍化液濃度鈍化液溫度℃鈍化時間h磷酸三鈉Na3PO4·12H2O1%～2%80～908～24聯(lián)氨N2H4300～500mg/L,用氨水調(diào)pH值至9.5～1090～9524～50亞硝酸納NaNO21.0%～2.0%，用氨水調(diào)pH值至9～1050～604～6微酸性除銅鈍化NaNO21)H3C6H5O7CuSO4Cl-1%～2%0.2%～0.3%100～200mg/L50～100mg/L50±54～6多聚磷酸鈉H3PO4Na5P3O100.15%0.2%用氨水調(diào)pH值至9.5～10維持45℃漂洗1h左右，加氨調(diào)pH值至9.5～10.0后再升溫至75℃，再循環(huán)1～2h注：1)在0.2%～0.3%H3C6H5O7溶液中直接加入1%～2%的NaNO2,并添加100～200mg/LCuSO4和維持Cl-為50～100mg/L。4.12鍋爐化學(xué)清洗后，如在一個月內(nèi)不能投入運(yùn)行，應(yīng)進(jìn)行防腐蝕保護(hù)。4.12.1液體保護(hù)法有兩種：氨液保護(hù)，鈍化液排盡后，用1%的氨液沖洗至排放液不含鈍化劑時，用0.3%～0.5%的氨液充滿鍋爐，進(jìn)行保護(hù)；氨-聯(lián)氨溶液保護(hù)，保護(hù)液的氨濃度一般為500mg/L，聯(lián)氨濃度一般為300～500mg/L,pH值應(yīng)為9.5～10。4.12.2氣體保護(hù)法是，在嚴(yán)冬季節(jié)，可采用充氮法保護(hù)或氣相緩蝕劑保護(hù)。使用的氮?dú)饧兌葢?yīng)大于99.9%。鍋爐充氮壓力應(yīng)維持在0.020～0.049MPa。4.13鍋爐清洗后，應(yīng)進(jìn)行汽包聯(lián)箱內(nèi)部的檢查，清除洗下的鐵渣。對水冷壁應(yīng)進(jìn)行割管檢查，判斷清洗效果，管樣長度不應(yīng)大于150mm。對運(yùn)行鍋爐應(yīng)在燃燒器上2～3m處割管；對基建鍋爐應(yīng)在清洗流速最低處，割取帶焊口的管樣。檢查完畢后，將汽包內(nèi)和系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部裝復(fù)，并撤掉堵頭、堵板等，使系統(tǒng)恢復(fù)正常。5清洗廢液的處理5.1鍋爐化學(xué)清洗的廢液，應(yīng)符合GBJ4—73《工業(yè)“三廢”排放試行標(biāo)準(zhǔn)》的要求，才允許排放，其規(guī)定見表7。嚴(yán)禁排放未經(jīng)處理的酸、堿液及其他有毒廢液。廢液不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放。表7工業(yè)廢水的排放標(biāo)準(zhǔn)有害物質(zhì)或項(xiàng)目名稱最高容許排放濃度pH值懸浮物CODCr氟的無機(jī)化合物6～9500mg/L100mg/L10mg/L(用氟離子計(jì))清洗鍋爐時，廢液是大量連續(xù)排出的，因此，應(yīng)設(shè)計(jì)有足夠容量和能充分混合廢液的處理裝置。5.2亞硝酸鈉廢液的處理方法如下：5.2.1氯化銨處理法：將亞硝酸鈉廢液排入廢液處理池，加氯化銨處理。氯化銨的實(shí)際加藥量應(yīng)為理論量的3～4倍。為加快反應(yīng)速度，可向廢液池內(nèi)通入0.78～127MPa的蒸汽，維持溫度在70～80℃。為防止亞硝酸鈉在低pH值時分解造成二次污染，應(yīng)維持pH值在5～9。廢酸液不能與亞硝酸鈉廢液排入同一個池內(nèi)。5.2.2次氯酸鈣處理法：將亞硝酸鈉廢液排入廢液處理池，加次氯酸鈣處理。次氯酸鈣加藥量應(yīng)為亞硝酸鈉的2.6倍。處理時可在常溫下進(jìn)行，并通入壓縮空氣攪拌。5.2.3尿素分解法：尿素經(jīng)鹽酸酸化后，能將亞硝酸鈉轉(zhuǎn)化為氮?dú)狻Ｄ蛩嘏c亞硝酸鈉的藥耗比為0.61∶1，應(yīng)在70℃下反應(yīng)進(jìn)行20min。處理后，應(yīng)將溶液放置過夜后再排放。5.3聯(lián)氨廢液的處理采用次氯酸鈉分解法，即將聯(lián)氨廢液排入廢液處理池，加次氯酸鈉處理。聯(lián)氨與次氯酸鈉反應(yīng)，分解出氮?dú)狻Ｌ幚碇了袣埩袈炔淮笥?.5mg/L時，即可排放。5.4氫氟酸廢液的處理方法是，將石灰粉或石灰乳和氫氟酸廢液同時排入廢液處理池，并用專用泵使廢液與石灰充分混合反應(yīng)，直至氫氟酸廢液中游離氟離子含量小于10mg/L。為徹底降低氟離子含量，再加入Al2(SO4)3進(jìn)一步處理。石灰的理論加入量為氫氟酸量的1.4倍，實(shí)際加入量應(yīng)為氫氟酸的2～2.2倍。所使用石灰粉的CaO含量應(yīng)不小于30%，最好在50%以上。5.5廢液COD的處理方法如下：5.5.1檸檬酸廢液的COD高達(dá)20000～50000mg/L，有必要進(jìn)行處理。可把檸檬酸酸洗廢液排至煤場或灰場，使其與煤混合后，送入爐膛內(nèi)進(jìn)行焚燒。5.5.2采用過氧化氫分解法處理：5.5.2.1將廢液排入廢液處理池。5.5.2.2向廢液處理池內(nèi)投加H2O2或NaClO〔COD去除劑(A)〕使其與酸液中的Fe2+作用。NaClO或H2O2的加入量為COD加α過剩量。圖4酸洗廢液中有機(jī)物處理程序示例5.5.2.3向廢液處理池內(nèi)投加NaOH、Ca(OH)2，加入量為1kg/m3，使pH值達(dá)10～12后，再通過壓縮空氣進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，使Fe2+全部氧化為Fe3+(以測定水中亞鐵含量來控制)。5.5.2.4向廢液處理池內(nèi)加凝聚劑并沉降，使上部澄清液的COD值降為300mg/L以下。5.5.2.5繼續(xù)向廢液池內(nèi)加COD去除劑(B)〔(NH4)2S2O8〕，并用0.118MPa壓縮空氣攪拌10～12h，充分氧化，使COD降至100mg/L以下。5.5.2.6用鹽酸調(diào)整pH值為6～9。5.5.2.1～5.5.2.6的處理程序如圖4所示。5.6EDTA的回收處理的方法是，采用直接硫酸法回收，將EDTA廢液排入溶液箱，硫酸加入的方式是，邊加硫酸，邊攪拌，將其沉淀洗滌五次，過濾后再洗滌。硫酸加入劑量按下式計(jì)算：式中1.25——中和1kgNaOH要1.25kg純硫酸；1.65——中和1kgFe3O4(垢)所用的純硫酸為1.65kg；——EDTA配藥總體積；1.7——綜合考慮，調(diào)pH值至0.3～0.0的系數(shù)；——清除的Fe3O4垢量；kg；mNaOH——EDTA加NaOH后溶解生成H2Y2-和HY3-的反應(yīng)，1tEDTA配pH值至5.3～6.0所需NaOH的計(jì)算公式為：6化學(xué)清洗質(zhì)量的要求6.1鍋爐及熱力系統(tǒng)化學(xué)清洗的質(zhì)量，應(yīng)達(dá)到以下要求：6.1.1被清洗的金屬表面清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，不出現(xiàn)二次浮銹，無點(diǎn)蝕，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不允許有鍍銅現(xiàn)象并形成完整的鈍化保護(hù)膜。6.1.2腐蝕指示片平均腐蝕速度小于10g/(m2·h)。6.1.3固定設(shè)備上的閥門，未受到損傷。7化學(xué)清洗中的化學(xué)監(jiān)督7.1為掌握化學(xué)清洗的進(jìn)程，及時判斷清洗過程各階段的清洗效果，在化學(xué)清洗中必須進(jìn)行化學(xué)監(jiān)督。監(jiān)督內(nèi)容包括檢查監(jiān)視管段和腐蝕指示片及化驗(yàn)清洗液。7.2監(jiān)視管段應(yīng)選用污臟程度比較嚴(yán)重的，并帶有焊口的水冷壁管，其長度為350～400mm，兩端焊有法蘭盤。監(jiān)視管段安裝于循環(huán)泵出口，控制管內(nèi)流速與被清洗鍋爐水冷壁管內(nèi)流速相似。監(jiān)視管段應(yīng)在系統(tǒng)進(jìn)酸后投入?；t的監(jiān)視管段一般在清洗結(jié)束后取出。運(yùn)行爐的監(jiān)視管段應(yīng)在預(yù)計(jì)酸洗結(jié)束時間前取下，并檢查管內(nèi)是否已清洗干凈。若管段仍有污垢，應(yīng)再把監(jiān)視管段裝回系統(tǒng)繼續(xù)酸洗，直至監(jiān)視管段全部清洗干凈。若檢查管段已清洗干凈，酸液仍需再循環(huán)1h，方可結(jié)束酸洗。7.3腐蝕指示片的材料應(yīng)與鍋爐被清洗部分的材質(zhì)相同。管材樣片的加工是先將鋼管用銑床銑成條，再用刨床刨平，切成35mm×12mm×3mm的長方形試片，磨平拋光至表面粗糙度Ra0.4μm。用千分尺精確測量指示片表面尺寸，用丙酮或無水乙醇洗去表面油污，放入30～40℃的烘箱內(nèi)烘干，置于干燥器內(nèi)干燥1h，然后稱重。指示片在加工過程中，嚴(yán)禁敲打撞擊。7.4鍋爐化學(xué)清洗時的監(jiān)視點(diǎn)布置，直流爐的見圖5，汽包爐的見圖1。清洗液的測試方法見附錄C。化學(xué)清洗過程中的測試項(xiàng)目，一般規(guī)定如下：圖5鍋爐化學(xué)清洗過程監(jiān)視點(diǎn)①～⑧的布置①—凝結(jié)水處理系統(tǒng)出口；②—低壓加熱器出口；③—除氧器水箱出口；④—高壓加熱器出口；⑤—水冷壁管出口；⑥—啟動分離器出口；⑦—高溫過熱器出口；⑧—再熱器出口7.4.1煮爐和堿洗過程：汽包爐取鹽段和凈段的水樣，直流爐取鍋爐出、入口水樣。每1h測定堿度一次；換水時每2h測定堿度一次，直至水樣堿度和正常爐水堿度相近為止。7.4.2循環(huán)配酸過程：每10～20min測定酸洗回路出、入口酸濃度一次，直至濃度均勻，并達(dá)到指標(biāo)要求為止。7.4.3酸洗過程：循環(huán)酸洗過程中，應(yīng)注意控制酸液溫度，循環(huán)流速，汽包及酸槽的液位，并每小時記錄一次。每0.5h測定一次溶酸箱出口、進(jìn)酸管、排酸管的酸濃度和含鐵量。開式酸洗系統(tǒng)在開始進(jìn)酸時，每3min測定一次鍋爐出、入口酸液酸的濃度。酸洗過程中，每5min測定一次鍋爐出、入口酸液的酸濃度及含鐵量。為提高靜置酸洗的效果，酸液在鍋爐內(nèi)浸泡一定時間(約1.5h)后，可放出部分酸液至溶液箱內(nèi)，加熱至50～60℃，再送入鍋爐。酸液的加熱一般不超過3次。每0.5h應(yīng)測定一次酸濃度和含鐵量。為了計(jì)算洗出的鐵渣量，在酸洗過程中還應(yīng)定期采取排出液混合樣品，測定其懸浮物和總鐵量的平均值。7.4.4堿洗后的水沖洗：每15min測定一次出口水的pH值，每隔30min收集一次平均樣。7.4.5酸洗后的水沖洗：每15min測定一次出口水的pH值、酸濃度和電導(dǎo)率。沖洗接近終點(diǎn)時，每隔15min測定一次含鐵量。7.4.6稀檸檬酸漂洗過程：每0.5h測定一次出口漂洗液酸的濃度、pH值和含鐵量。并在漂洗結(jié)束時留樣分析。7.4.7鈍化過程：每1h測定一次鈍化液濃度和pH值。7.4.8過熱器的水沖洗過程：分別從飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣，每隔0.5h測定堿度一次。7.4.9留樣分析項(xiàng)目：堿洗留樣，主要測定堿度、二氧化硅和沉積物含量；稀檸檬酸漂洗的留樣，主要測定沉積物含量。8安全措施8.1鍋爐清洗前，有關(guān)人員必須學(xué)習(xí)化學(xué)清洗的安全和操作規(guī)程(各廠可按此安全措施結(jié)合本廠具體情況制定規(guī)程)。熟悉清洗用藥的性能和灼傷急救方法。清洗工作人員需經(jīng)演習(xí)和考試合格后方可參加清洗工作。清洗時所擔(dān)任的工作應(yīng)與演習(xí)時相同。為了避免誤操作，在清洗過程中應(yīng)由清洗負(fù)責(zé)人發(fā)給操作票進(jìn)行操作。參加化學(xué)清洗的人員應(yīng)佩帶專用符號，與清洗無關(guān)的人員不得逗留在清洗現(xiàn)場。8.2清洗現(xiàn)場必須備有消防設(shè)備，消防水管路應(yīng)保持暢通?，F(xiàn)場需掛貼“注意安全”、“嚴(yán)禁明火”、“有毒危險”、“請勿靠近”等標(biāo)語牌，并做好安全宣傳工作。8.3化學(xué)清洗系統(tǒng)的安全檢查，應(yīng)符合下述要求：8.3.1與化學(xué)清洗無關(guān)的儀表及管道應(yīng)隔絕。8.3.2臨時安裝的管道應(yīng)與清洗系統(tǒng)圖相符。8.3.3對影響安全的扶梯、孔洞、溝蓋板、腳手架，要做妥善處理。8.3.4清洗系統(tǒng)所有管道的焊接應(yīng)可靠，所有閥門、法蘭以及水泵的盤根均應(yīng)嚴(yán)密，應(yīng)設(shè)防濺裝置，防備漏泄時酸液四濺。還應(yīng)備有毛氈、膠皮墊、塑料布和卡子以便漏酸時包扎。8.3.5酸泵、取樣點(diǎn)、化驗(yàn)站和監(jiān)視管附近須設(shè)水源，用膠皮軟管連接，以備閥門或管道泄漏時沖洗用，還應(yīng)備有石灰以便中和時使用。8.4清洗時，禁止在清洗系統(tǒng)上進(jìn)行其他工作，尤其不準(zhǔn)進(jìn)行明火作業(yè)。在加藥場地及鍋爐頂部嚴(yán)禁吸煙。8.5清洗過程中應(yīng)有檢修人員值班，隨時檢修清洗設(shè)備的缺陷。8.6搬運(yùn)濃酸、堿溶液時，應(yīng)有專用工具，禁止肩扛或手抱。8.7直接接觸苛性堿或酸的人員和檢修鉗工，應(yīng)穿防護(hù)工作服、膠皮靴，帶膠皮圍裙、膠皮手套、口罩和防護(hù)眼鏡或防毒面具以防酸、堿液飛濺燒傷。8.8開啟苛性堿桶時，應(yīng)使用專用工具，禁止用鐵錘和鑿子鑿開，并應(yīng)帶防護(hù)面罩，以防苛性堿的細(xì)塊濺到臉上。破碎大塊苛性堿時，需用布包住或在大桶內(nèi)進(jìn)行。溶解塊狀苛性堿時，應(yīng)放在有蓋的槽中進(jìn)行，并定時用木棒攪拌。當(dāng)溶解金屬桶內(nèi)的苛性堿時，可先打開金屬桶的蓋子，將桶倒置于溶液箱的支架上，將蒸汽管引到金屬桶的開口處，用蒸汽直接沖溶桶內(nèi)的苛性堿。8.9在配堿地點(diǎn)應(yīng)備有盛清潔水的水桶、毛巾、藥棉和濃度為0.2%的硼酸溶液。8.10酸液漏到地面上時，應(yīng)用石灰中和。濺于衣服上時，應(yīng)先用大量清水沖洗，然后用2%～3%濃度的碳酸鈉溶液中和，最后再用水沖洗。若酸液濺到皮膚上，應(yīng)立即用清水沖洗，再用2%～3%濃度的重碳酸鈉溶液清洗，最后涂上一層凡士林。若酸液濺入眼睛里，應(yīng)立即用大量清水沖洗，再用0.5%的碳酸氫鈉溶液沖洗，并立即送醫(yī)務(wù)室急救。8.11清洗過程中應(yīng)有醫(yī)務(wù)人員值班，并備有下列急救藥品：8.11.12%的氨水、重碳酸鈉和碳酸鈉溶液各5L，石灰水溶液10L。8.11.2用乳酸鈣(或葡萄糖酸鈣)20g、氧化鎂20g、甘油15g、水44g和鹽酸普魯卡因1g混合而成的藥膏。8.11.3靜脈注射用10%的葡萄糖酸鈣或10%氯化鈣溶液30～40支，每支為10mL。10%的碘化鈉溶液10支，每支5～10mg。8.11.4藥片有可拉明、咖啡因及止痛片若干。8.11.2、8.11.3、8.11.4中提及的藥是氫氟酸灼傷急救用藥。附錄A清洗系統(tǒng)的材料、設(shè)備及化學(xué)藥品的計(jì)算A1進(jìn)液總管的直徑D1可根據(jù)下式計(jì)算：(A1)(A2)式中qV——循環(huán)回路最大截面的體積流量，m3/h；S——循環(huán)回路最大的截面積，m2(如前水冷壁管為0.33m2，左水冷壁管為0.2m2，右水冷壁管為0.20m2，則Smax選擇為0.34m2)；v——爐管中清洗液的流速，m/s；v1——進(jìn)液總管流速，m/s；D1——進(jìn)液總管的直徑，m。A2回液總管要有足夠的截面積，其管徑D2計(jì)算如下：(A3)(A4)式中D2——回液總管管徑，m；qV——系統(tǒng)中最大流量，m3/h；v2——管中流速，m/s；g——重力加速度，9.8m/s2；h1——汽包清洗液液面和溶藥箱藥液液面的位差，m。A3清洗各組件流通截面S1計(jì)算如下：(A5)式中S1——各清洗組件流通截面，m2；Σd——各組件管子內(nèi)徑之和，m。A4清洗泵最大流量qV,B的核算如下：(A6)式中qV,B——清洗泵最大流量，m3/h；Smax——各循環(huán)組件中最大的流通截面積，m2；v3——循環(huán)流速，m/s。A5清洗泵揚(yáng)程的核算如下：清洗泵揚(yáng)程核算，必須根據(jù)具體的系統(tǒng)布置進(jìn)行。每臺泵的揚(yáng)程至少應(yīng)滿足以下條件：(A7)式中h——滿足循環(huán)要求時的最低揚(yáng)程，m；Δpmax——系統(tǒng)循環(huán)阻力最大值，Pa；Δh——汽包液位與清洗箱液位差，m；Δp′——進(jìn)液管上流量孔板阻力損失，Pa；ρ——流體密度，103kg/m3；g——重力加速度，9.8m/s2。(A8)式中ξ——系統(tǒng)局部阻力系數(shù)；λ——單位摩擦阻力系數(shù)；l——單根管子長度，m；d——管子內(nèi)徑，m；v4——管子內(nèi)流速，m/s；ρ——管內(nèi)流體密度，103kg/m3。Δp′的選取：當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)孔板時(A9)當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)噴嘴時(A10)式中ρ——流經(jīng)孔板流體的密度，kg/m3；hmax——流量表最大液位差，m。A6清洗泵入口母管管徑的選擇方法如下：為滿足兩臺循環(huán)泵并列運(yùn)行的需要，入口母管截面不得小于泵出口總截面的2倍。A7下降管內(nèi)節(jié)流孔板的選擇方法如下：為了使循環(huán)組件內(nèi)各管流速均勻，在汽包下降管口，裝有節(jié)流孔板，節(jié)流孔板的孔徑通常是集中下降管內(nèi)徑的1/7～1/8，使清洗組件內(nèi)的上升管及下降管，在相同的流速下阻力相等。(A11)式中Δp′——加裝節(jié)流孔板后的下降管阻力，Pa；Δp1——水冷壁管阻力，Pa；Δp2——連通導(dǎo)汽管阻力，Pa。A8鍋爐系統(tǒng)的阻力計(jì)算方法如下：圖A1串聯(lián)管路A8.1串聯(lián)管路如圖A1所示，按順序連接的粗細(xì)不同的管路，稱為串聯(lián)管路。其沿程阻力損失為：(A12)圖A2并聯(lián)管路A8.2并聯(lián)管路如圖A2所示，如具有三個并聯(lián)管路，在并聯(lián)管路中其總流量為各路流量之和，且每一管路兩端(相當(dāng)于A、B兩點(diǎn))之間的壓頭損失相等，而各管路之間流量的分配則應(yīng)與各管的阻力成一定比例，可按下式計(jì)算。(A13)式中d1，d2，d3——分別為三個不同管徑管子的內(nèi)徑，m；l1、l2、l3——分別為三個不同管徑單管長度(包括彎頭)，m；λ1、λ2、λ3——分別為三個不同管徑管子的摩擦系數(shù)；g——重力加速度，9.8m/s2；v1、v2、v3——分別為三個不同管徑單管中介質(zhì)流速，m/s。A9蒸汽加熱熱源的計(jì)算方法如下：A9.1介質(zhì)的吸熱量Q1：(A14)式中Q1——介質(zhì)的吸熱量，J；V——清洗系統(tǒng)的容積，m3；ΔT——被加熱液體最終溫度與初始溫度之差，K；c1——水的比熱容，J/(kg·K)；ρ——水的密度，kg/m3。A9.2金屬吸熱量Q2：(A15)式中Q2——金屬吸熱量，J；m——金屬總質(zhì)量，kg；c2——金屬比熱容，取0.502×103J/(kg·K)；ΔT——被加熱液體最終溫度與初始溫度之差，K。A9.3系統(tǒng)散熱量Q3：(A16)式中Q3——系統(tǒng)散熱量，J/h；qm——清洗液循環(huán)量，kg/h；ΔT——被加熱液體最終溫度與初始溫度之差，K；c1——水的比熱容，J/(kg·K)。A9.4補(bǔ)充系統(tǒng)散熱所需汽量的計(jì)算如下：(A17)式中Dn——系統(tǒng)散熱所需補(bǔ)充汽量，kg/h；Q3——系統(tǒng)散熱量，J/h；i″——加熱蒸汽焓，J/kg；iH——9.8×104Pa以下飽和水的焓，J/kg。A9.5表面式加熱器傳熱面積(S)的計(jì)算方法：為便于制作，表面式加熱器可做成排管式，放置于清洗箱內(nèi)，這種“儲液器”型的加熱器傳熱面積由下式?jīng)Q定：(A18)式中S——表面式加熱器傳熱面積，m2；Q3——系統(tǒng)散熱量,J/H;K——傳熱系統(tǒng)(見表A1),W/m3.K)Tcp——加熱工質(zhì)與被加熱介質(zhì)的平均溫差,K。A9.6加熱蒸汽來汽管的選擇加下：A9.6.1汽耗量的計(jì)算：表A1表面式加熱器傳熱系數(shù)(K)熱媒性質(zhì)傳熱系數(shù)K〔1.16W/(m2·K)〕蒸汽(低壓)熱水500～600280～300

(A19)式中D——汽耗量，kg/h；Q3——維持循環(huán)液溫需補(bǔ)充的加熱量，J/h；——加熱蒸汽初焓，J/kg；——加熱蒸汽終焓，J/kg。A9.6.2來汽管徑(d1)可由下式?jīng)Q定：(A20)式中d1——來汽管管徑，m；qm2——蒸汽量，kg/h；v0——加熱蒸汽比體積，m3/kg；v5——管內(nèi)流速可選取20～30m/s。A9.7混合式加熱器的選擇如下：A9.7.1混合式加熱器所需的蒸汽量D：(A21)式中D——混合式加熱器所需的蒸汽量，kg/h；Q3——系統(tǒng)散熱熱量，J/h；iO——加熱蒸汽初焓，J/kg；iH——加熱蒸汽終焓，J/kg。A9.7.2加熱蒸汽管管徑(d2)的選擇如下：(A22)式中d2——加熱蒸汽管管徑，m；D——加熱蒸汽蒸汽量，kg/h；v——加熱蒸汽比體積，m3/kg；v5——管內(nèi)蒸汽流速選取20～30m/s。混合式加熱器，一般的蒸汽直接從鋼管上的孔眼噴出，并與清洗液混合，進(jìn)行加熱。其孔眼直徑為φ5mm，小孔開孔數(shù)為100～120個，孔眼總截面積應(yīng)為進(jìn)汽管截面積的2～3倍。混合式加熱器的構(gòu)造見圖A3。混合式加熱器裝在循環(huán)泵出口總管上，設(shè)計(jì)壓力為1.57MPa，設(shè)計(jì)溫度為320℃。圖A3混合式加熱器A10沖通過熱器的措施及計(jì)算A10.1現(xiàn)場常采用高流速水沖通過熱器。A10.1.1用高流速水通過立式過熱器管組，保持過熱器管出入口端的流動壓差Δp大于液位差h并需在出口側(cè)施加一定背壓。其背壓應(yīng)比靜壓高出0.049MPa。A10.1.2酸洗時，立式過熱器的并聯(lián)管束能否全部沖通的關(guān)鍵，是將管組上部彎頭內(nèi)的空氣排除干凈。要達(dá)到這一條件，應(yīng)使過熱器管的流動壓差(Δp)大于過熱器U形管的液位差，如圖A4所示。圖A4過熱器管差位圖(A23)式中Δp——過熱器管出、入口壓差p入-p出，Pa；h——各U形管液位差之和，m；h1、h2、h3、hi——過熱器各U形管位差。消除氣塞的流量計(jì)算：有氣塞情況下過熱器兩端之間的壓差為(A24)式中Δp0——有氣塞情況下過熱器兩端之間的壓差，Pa；ρ——水的密度，kg/m3；λ——沿程阻力系數(shù)；l——過熱器蛇形管總長，m；d——過熱器蛇形管內(nèi)徑，m；v0——存在氣塞時過熱器管的水流速度，m/s；Σξ——局部阻力系數(shù)之和；g——重力加速度，9.8m/s2。設(shè)則式(A24)為(A25)無氣塞情況下過熱器兩端之間的壓差(A26)式中Δp——無氣塞情況下過熱器兩端之間的壓差，Pa；v——無氣塞時過熱器管的水流速度，m/s；qm——消除氣塞的水流量，kg/s；S——過熱器蛇形管通流截面積，m2。要消除氣塞，必須使Δp>Δp0A10.2抽真空法：打開主蒸汽疏水門，將過熱器經(jīng)疏水膨脹箱與凝汽器連通。用凝汽器射水泵抽真空。A11化學(xué)清洗用藥品的計(jì)算如下：A11.1用鹽酸清除碳酸鈣水垢，可用下式計(jì)算用酸量(A27)式中S——被清洗的面積，m2；δ——被清洗垢的平均厚度，m；ρ1——CaCO3的密度為1550，kg/m3；α——洗后溶液中殘存酸量，一般排酸濃度考慮為1%，kg；C——工業(yè)鹽酸的濃度，%；ρ2——稀HCl的密度，一般為103kg／m3；V——清洗系統(tǒng)的體積，m3；0.73——每1kgCaCO3所需的純HCl量，kg。A11.2用鹽酸清除氧化鐵垢，可用下式計(jì)算用酸量Q：(A28)式中m——被清洗氧化鐵垢量，kg；C1、C2——采用酸液和工業(yè)鹽酸的濃度，%；ρ2、ρ3——工業(yè)鹽酸和采用酸液的密度，kg/m3；α——藥劑富裕系數(shù)；k——清洗系數(shù)，取1.37(即清洗1kg氧化鐵垢所需鹽酸量為1.37kg)。A11.3計(jì)算EDTA絡(luò)合清洗的用藥量mEDTA時，絡(luò)合比為1∶1，溫度控制在140℃以下。(A29)式中：mEDTA——洗爐所需EDTA總量，t；1.5——洗爐結(jié)束時需維持的EDTA過剩量(根據(jù)試驗(yàn)確定，過剩濃度取1.5%為宜)。V——鍋爐正常運(yùn)行水位的溶液從140℃的體積冷至20℃時的體積，m3；ρ——水的密度，t/m3；3.8——Fe3O4與(1∶1)EDTA絡(luò)合換算系數(shù)；m1——垢的質(zhì)量，t；1.1——藥品富裕系數(shù)。(A30)式中CEDTA——EDTA洗爐液初始濃度，%；10——EDTA補(bǔ)加量，t。A11.4檸檬酸清洗用藥量mH3C6H5O7(A31)式中mH3C6H5O7——檸檬酸清洗用藥量，t；mFe——由割管檢查估算整臺鍋爐應(yīng)清出的總垢量以鐵離子計(jì)，t；k——檸檬酸與鐵離子的絡(luò)合比值為3.5；α——檸檬酸過剩量系數(shù)，一般取0.01。A11.5緩蝕劑用量(A32)式中V——稀酸液體積，m3；a——采用的緩蝕劑濃度，kg/m3；——緩蝕劑用量，kg。A11.6堿洗、堿煮或鈍化用藥量(NaOH、Na3PO4·12H2O、)(A33)式中NaOH——純度為100%的晶體氫氧化鈉量，kg；α——藥劑富裕系數(shù)，取1.2；V——需配制的溶液體積，m3；C′——清洗堿液的百分濃度，%。(A34)式中Na3PO3——Na3PO4·12H2O量，kg；α——藥劑富裕系數(shù)，取1.2；V——需配制的溶液體積，m3；C″——清洗堿液的百分濃度，%。(A35)式中——純度為100%的亞硝酸鈉量，kg;α——藥劑富裕系數(shù)，取1.2；V——需配制的溶液體積，m3；C——鈍化液的百分濃度，%。附錄B確定清洗工藝的小型試驗(yàn)B1小型試驗(yàn)?zāi)康腂1.1檢驗(yàn)清洗效果和緩蝕劑的緩蝕效果。B1.2確定各種清洗條件，制訂鍋爐的清洗方案。B1.3根據(jù)鍋爐的實(shí)際清洗工藝進(jìn)行模擬操作。B2小型試驗(yàn)內(nèi)容B2.1鍋爐垢量的確定：為了確定垢量，應(yīng)在鍋爐水冷壁垢量較多的部位割管檢查。將割下的爐管截取長約10cm的一段，在車床上切削其外壁，使管樣壁厚為0.5mm左右。稱管樣重量W1及測量管樣內(nèi)表面積。將試樣浸入加有0.2%～0.5%緩蝕劑的5%～6%鹽酸溶液中，加熱至60℃，并用塑料棒攪動酸液，直至試樣內(nèi)表面的垢均已清洗掉，一般在記錄酸洗的時間酸液中的浸泡時間為1～2h，將管樣取出后，立即用蒸餾水沖洗，再將管樣放在無水乙醇中搖晃取出，放入干燥器內(nèi)干燥1h后稱重，記錄此重量W2。若管樣表面可能有鍍銅時，可將稱重后的管樣放入1%～2%NH4OH和0.3%(NH4)2S2O8溶液中洗銅，然后用蒸餾水沖洗，再浸入無水乙醇中，取出蒸發(fā)干燥后，稱重(W3)。計(jì)算試驗(yàn)管段內(nèi)表面每平方米的垢量：試樣管段切削后經(jīng)酸浸會有量的腐蝕,在做此試驗(yàn)時，應(yīng)同時放入一塊空白試片,求出腐蝕量(g/m2)，然后減去空白試片的腐蝕量，以校正管樣的垢量。B2.2試片的選擇：應(yīng)根據(jù)清洗回路中與清洗液接觸的鋼材情況，選擇試片。測定緩蝕劑效率的試片，其表面粗糙度應(yīng)加工到Ra0.4mm。對動態(tài)試驗(yàn)的試片，應(yīng)采用沿爐管縱向切開的10mm20mm的試片。B2.3酸洗前試片的預(yù)處理：先用卡尺量取樣片表面尺寸，再用丙酮或無水乙醇洗去表面油污，置于干燥器內(nèi)2h后稱量待用。B2.4酸洗試驗(yàn)方法如下：B2.4.1靜態(tài)試驗(yàn)可在加蓋的杯內(nèi)進(jìn)行。酸液體積與被清洗金屬表面積比為22：1左右。試片用耐酸堿的尼龍繩懸掛于燒杯中，燒杯中預(yù)先放入清洗液，并在水浴中維持所需溫度。B2.4.2動態(tài)試驗(yàn)的試驗(yàn)裝置用聚氯乙烯及聚丙烯材料成，見圖B1。動態(tài)試驗(yàn)的方法是：將不同質(zhì)的試片及附有原始垢樣的試片放入不同管徑的有機(jī)玻璃試驗(yàn)管中，用轉(zhuǎn)子流量計(jì)控制酸液流量，用電加熱爐加熱，酸液溫度在505℃，測定不同流速下的腐蝕速度，觀察表面狀態(tài)以及計(jì)算清除垢的時間。腐蝕速度采用失重法,可按下式進(jìn)行計(jì)算：(B1)圖B1動態(tài)酸洗試驗(yàn)裝置圖(B2)式中ω1——試片在有緩蝕劑酸液中的腐蝕速度，g/(m2·h)；ω0——試片在無緩蝕劑酸液中的腐蝕速度，g/(m2·h)；η——緩蝕效率，%；ΔW——試片在酸洗前與酸洗后質(zhì)量之差，g；S——試片總表面積，m2；t——清洗時間，h。清洗時間的計(jì)算方法：(1)開路清洗：從清洗系統(tǒng)開始加入酸液到停止加酸的時間間隔為清洗時間。監(jiān)視管段在加酸15min后放入清洗系統(tǒng)，停止加酸后，監(jiān)視管段應(yīng)及時退出清洗系統(tǒng)，并取出腐蝕指示片進(jìn)行稱量。(2)循環(huán)清洗：當(dāng)清洗系統(tǒng)加入酸液直至進(jìn)、出口濃度趨于穩(wěn)定后，即開始計(jì)算清洗時間，直到排酸為止。監(jiān)視管段在加酸0.5h后投入清洗系統(tǒng)，排酸后應(yīng)及時取出監(jiān)視管，并取出腐蝕指示片進(jìn)行稱量。附錄C清洗中的測試方法C1堿洗液中各項(xiàng)指標(biāo)的測定C1.1堿度的測定C1.1.1試劑C1.1.1.10.1%酚酞乙醇溶液；C1.1.1.20.1%甲基橙指示劑。C1.1.2測定方法取堿洗液10mL于250mL錐形瓶中，用除鹽水稀釋至100mL，加入2～3滴酚酞乙醇溶液，此洗液顯紅色，用0.05mol/LH2SO4標(biāo)準(zhǔn)溶液滴至無色，記下耗酸量a，再加入2滴甲基橙指示劑，繼續(xù)滴定至溶液呈橙色為止，記下第二次耗酸量b(不包括a)。當(dāng)堿洗液為氫氧化鈉、磷酸三鈉及洗滌劑時：(C1)(C2)當(dāng)堿洗液為磷酸三鈉、磷酸氫二鈉及洗滌劑時：(C3)(C4)式中a、b——消耗硫酸標(biāo)準(zhǔn)溶液的體積，mL；0.05——硫酸標(biāo)準(zhǔn)溶液的濃度，mol/L；V——取堿洗液的體積，mL。C1.2含油量的測定C1.2.1試劑C1.2.1.1正己烷；C1.2.1.2乙醇溶液，將600mL乙醇與400mL水混合；C1.2.1.3(1+1)硫酸溶液。C1.2.2測定方法利用有機(jī)溶劑(正己烷)萃取堿洗液中的油質(zhì)，然后蒸發(fā)有機(jī)溶劑，用重量法測得油質(zhì)含量。量取1000mL堿洗液倒入2000mL分液漏斗內(nèi)，先加20mL正己烷，先加入10mL(1+1)H2SO4使pH值為1.0左右，后加入30mL正己烷振蕩2～3min，靜置10min，待正己烷和水分層后，將水倒入燒杯，以備再次萃取。在正己烷層中加100mL乙醇溶液，振蕩2～3min，澄清5min待正己烷分層后，將正己烷移入充分干燥的燒杯，棄去乙醇，再將干燥燒杯內(nèi)的水層重復(fù)萃取第二次。把干燥燒杯中的正己烷置于蒸發(fā)皿內(nèi)，在通風(fēng)柜里用水浴或紅外線燈蒸發(fā)正己烷之后，在100～105℃的烘箱里干燥30min，再放在干燥器里冷卻30min后，稱重。(C5)式中Wa——蒸發(fā)皿用前重量，g；Wb——蒸發(fā)正己烷后蒸發(fā)皿的重量，g；V——試樣體積，L；——含油量，mg/L。C1.3硅酸化合物的測定C1.3.1比色法C1.3.1.1試劑a)10%鉬酸銨溶液；b)酒石酸或草酸溶液，將10g酒石酸或10g草酸溶解于100mL無硅水中；c)將0.5g1-胺基-2萘酚-4磺酸溶液(1.2.4酸)和2g亞硫酸鈉溶于50mL無硅水中，另外將20g亞硫酸氫鈉溶于120mL無硅水中，然后將兩種溶液混合，再用無硅水稀釋至200mL。d)50μg/mL二氧化硅標(biāo)準(zhǔn)溶液；e)(1+1)鹽酸溶液；f)三氯甲烷。C1.3.1.2測定步驟取堿洗的清液100mL于200mL分液漏斗內(nèi)，加(1+1)鹽酸，調(diào)整pH值至1.0，加40mL三氯甲烷，振蕩2～3min，澄清5min至三氯甲烷和水分層，棄去三氯甲烷。吸取分離后的試樣10mL于100mL容量瓶中，加2mL鉬酸銨溶液，搖勻，放置5min后，再加3mL酒石酸或草酸溶液，搖勻，放置10min。用光電比色計(jì)比色(波長為815nm)測得消光值，再從繪制好的標(biāo)準(zhǔn)曲線(0～2.5mg/L)中查出二氧化硅的含量。C1.3.2重量法本法采用鹽酸脫水，使硅酸過濾后灼燒成二氧化硅稱量，直接算出試樣中二氧化硅的含量。取堿洗液250mL于白金蒸發(fā)皿內(nèi)，用濃鹽酸酸化，于砂浴上蒸發(fā)至干，加(1+1)鹽酸數(shù)mL，反復(fù)脫水2～3次，然后移入高溫爐，在900℃以上灼燒3～4h，取出在干燥器中冷卻至室溫后，迅速稱量(W1)；在蒸發(fā)皿內(nèi)加入濃硫酸至殘?jiān)繚駶櫤螅偌訑?shù)毫升濃氫氟酸，在通風(fēng)柜內(nèi)置于砂浴上加熱蒸發(fā)至無白煙，再移入900℃高溫爐內(nèi)灼燒0.5h，取出冷卻，稱重(W2)。(C6)式中——二氧化硅含量，mg/L；W1——坩堝與沉淀物的總重量，g；W2——?dú)浞崽幚砗筵釄迮c沉淀物重量，g；V——堿洗液體積，mL。C1.4沉積物的測定取500～1000mL經(jīng)充分搖勻的堿洗液，用定量濾紙過濾。過濾前應(yīng)將該定量濾紙放在已恒重過的稱量瓶內(nèi)，置于105℃烘箱內(nèi)烘2h(烘時應(yīng)將稱量瓶蓋子打開)，然后將稱量瓶蓋子蓋好，取出，置于干燥器內(nèi)冷卻至室溫，稱量至恒重，用已知重量的定量濾紙過濾堿洗液，過濾后用除鹽水洗滌幾次，將濾紙連同沉淀物一同再移入已知重量的稱量瓶，于105～110℃烘箱內(nèi)干燥2h，取出，置于干燥器內(nèi)冷卻，稱量。(C7)式中——沉淀物含量，mg/L；W4——空白濾紙及稱量瓶重量，g；W3——烘干后沉淀物、濾紙及稱量瓶重量，g。C2酸洗液的測定C2.1鹽酸濃度的測定C2.1.1試劑C2.1.1.10.1%甲基橙指示劑；C2.1.1.20.1mol/LNaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液。C2.1.2測定方法取酸洗液1mL于250mL錐形瓶中，用除鹽水稀釋至100mL，再加入2～3滴甲基橙指示劑，用0.1mol/LNaOH滴定到溶液呈橙色為止，記下消耗體積數(shù)(a)。(C8)式中CHCL——鹽酸濃度，%；V——吸取酸洗液的體積，mL；a——消耗NaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液的體積，mL。C2.2檸檬酸濃度的測定用NaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定游離檸檬酸，并加入一定數(shù)量的高氯酸鎂，以減少試樣中部分鐵離子的影響。實(shí)際上酸洗是采用檸檬酸銨溶液，在配制好檸檬酸溶液后，需用氨水調(diào)節(jié)pH值至2～3.5，使之部分形成檸檬酸銨溶液，因此測得的酸度比實(shí)際的酸度小，須修正其中所含檸檬酸銨溶液的濃度。修正系數(shù)(Fα)與溶液pH值有關(guān)。C2.2.1試劑C2.2.1.10.1mol/LNaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液；C2.2.1.21%酚酞乙醇溶液；C2.2.1.35%Mg(ClO4)2溶液；C2.2.1.4溴百里酚藍(lán)。C2.2.2測定步驟取酸洗液2mL，加入高氯酸鎂溶液5mL，用除鹽水稀釋至100mL，加2滴溴百里酚藍(lán)指示劑(pH值6～7.6)，用0.1mol/LNaOH滴定至溶液呈微紅色為止，記下消耗NaOH毫升數(shù)。同時用pHS-1型酸度計(jì)精確測定試樣的pH值，在pH-Fα表中查得修正系數(shù)Fα值(計(jì)算時取剛調(diào)好pH值的第一個值)。(C9)式中Fa——從pH-Fα表中查得；V——消耗NaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液的體積，mL。C2.2.3pH-Fα表的制作(從實(shí)測求得)在燒杯內(nèi)配制一系列3%H3C6H5O7溶液，并取未調(diào)好pH值的3%H3C6O7溶液各2mL，用除鹽水稀釋至100mL，依次加入不同量的氨水，調(diào)節(jié)成不同pH值的NH4H2C6H5O7溶液，實(shí)測其游離H3C6H5O7溶液濃度，比值為Fα，即得到3%H3C6H5O7的pH-Fα表。在未調(diào)pH時(C10)式中71.13——H3C6H5O7的摩爾質(zhì)量(B為1/3H3C6H5O7，g/mol；V——所取H3C6H5O7溶液的體積，mL；a——消耗NaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液體積，mL。用氨水調(diào)pH值后的H3C6H5O7濃度見表C1。表C1用氨水調(diào)pH值后的檸檬酸濃度未調(diào)pH消耗0.1mol/LNaOHmLFα檸檬酸酸洗液濃度%1.911.10.283.12.5310.30.30

3.09.20.34

3.717.50.41

不同pH值(不同NH4OH濃度)的Fα值見表C2。表C2pH-F