精益思想與精益生產系統(tǒng)

精益思想與精益生產系統(tǒng)（LeanThinking&LeanProductionSystem）精益思想與精益生產系統(tǒng)第1頁關于企業(yè)發(fā)展一些思索：企業(yè)發(fā)展中長久目標是什么？

做大？做強？多元化？國際化？企業(yè)面臨挑戰(zhàn)有哪些？

本身不足和微弱步驟、市場環(huán)境改變、競爭對手企業(yè)面臨關鍵課題

怎樣提升產品品質、怎樣降低成本、怎樣確保利潤企業(yè)連續(xù)發(fā)展道路在何方？技術+管理精益思想與精益生產系統(tǒng)第2頁生命進化法則——適者生存龐大身軀—能量負擔低下神經系統(tǒng)—信息反饋遲鈍不適應多變自然環(huán)境滅亡恐龍世界悲傷：當代海洋霸主（鯨魚、鯊魚）、陸地霸主（獅子、老虎、豹、鱷魚）生存之道？精益思想與精益生產系統(tǒng)第3頁企業(yè)生存一樣遵照法則———主動適應市場環(huán)境者，才能生存它要求企業(yè)含有：強大產品研發(fā)能力高效完善管理體制快速市場反應速度良好供給鏈協(xié)作機制企業(yè)生命精益思想與精益生產系統(tǒng)第4頁三種經營策略精益思想與精益生產系統(tǒng)第5頁為世界作貢獻創(chuàng)造利潤達成經營目標為用戶創(chuàng)造價值使用戶滿意生產、質量、安全、成本等各項經營活動企業(yè)存在最直接目標就是盈利。企業(yè)使命及其實踐精益思想與精益生產系統(tǒng)第6頁成本中心思想售價=成本+利潤依據成本和計劃利潤決定售價僅適合用于賣方市場售價中心思想利潤=售價-成本利潤依據售價變動屬于被動利潤型利潤中心思想成本=售價-利潤依據售價改變主動降低成本，以保持合理利潤精益思想與精益生產系統(tǒng)第7頁處理問題思維：精益思想處理問題方法：精益管理處理問題路徑：精益生產標準：成本能夠連續(xù)降低成本取決于制造方法和管理思維利潤中心型降低浪費、降低成本、提升利潤企業(yè)連續(xù)生存之道精益思想與精益生產系統(tǒng)第8頁日本式現場管理關鍵理念精益思想與精益生產系統(tǒng)第9頁戰(zhàn)后日本經濟奇跡及其思索二次大戰(zhàn)戰(zhàn)敗國一片廢墟，人才缺乏、資源匱乏日本制=低劣產品經過短短25年，成為世界第二經濟強國，全方面超越英國、法國、德國等西方列強，并保持至今。世界企業(yè)500強中占據約1/4，電子行業(yè)100強中更占據半壁江山西方創(chuàng)造眾多管理體系卻在日本得以徹底利用并發(fā)揚光大，如：TQM、TPM、IE、SPCToyota創(chuàng)造了世界一致推崇先進生產方式：精益生產精益思想與精益生產系統(tǒng)第10頁任何制造型企業(yè)中，“現場”是能夠直接創(chuàng)造附加價值（利潤）唯一場所，被稱之為企業(yè)關鍵?，F場管理成功是否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展關鍵。圍繞著現場4M1E有效管理以提升QCDSM，是現場管理職責，也是提升企業(yè)“關鍵競爭力”關鍵。現場決不是狹義意義上“車間”！現場管理內涵：制造型企業(yè)全部門、全過程管理現場管理經常被忽略，而過分重視研發(fā)、營銷、財務分清企業(yè)中2種人：盈利人、花錢人供給商技術、品控原材料組裝成品訂單客戶分銷渠道現場管理集成觀：現場中心主義精益思想與精益生產系統(tǒng)第11頁管理理念一：簡捷、簡捷、再簡捷!→→準確實現、防止偏差管理體系流程化管理標準顯在化管理方法可視化管理哲學：

“執(zhí)行”→→“實現”學問

管理理念二：以人為本、共同實現!→→集思廣益、榮辱以共全員參加自主管理Topdown與Downtop并行生產運作管理誤區(qū)：功利主義體系論:ISO體系、精益生產JIT體系…工具論：TQM、TPM、6sigma、SPC…精益思想與精益生產系統(tǒng)第12頁精益思想與精益生產系統(tǒng)第13頁維護部門生產保養(yǎng)全企業(yè)生產保養(yǎng)X機修工O全員預防保全1968年NipponDenso首次創(chuàng)建日本特色全員生產性保全體制，80%~90%員工參加精益思想與精益生產系統(tǒng)第14頁

了解連續(xù)改進對了解日本人和西方人在管理方法上差異是非常主要。日本連續(xù)改進是過程導向思維方式，而西方人是創(chuàng)新和結果導向思維方式，創(chuàng)新和連續(xù)改進都是一個企業(yè)生存和發(fā)展所必需。不一味追求“突破性”創(chuàng)新（科技突破、管理突破、最新生產技術）重視“漸變式”“細節(jié)性”改進，到達從量變到質變飛躍不追求“以投資為確?！眲?chuàng)新、戲劇性改革，強調以全員努力、士氣、溝通、自主、自律等實現常識性、低成本改進人人能夠參加，真正表達“以人為本”精益思想與精益生產系統(tǒng)第15頁活性化改進活動：對于“績效考評”反思OPL法（OnePointLesson）定點攝影法紅牌作戰(zhàn)集思廣益法教育多樣化可視化看板管理活動板改進提案自主改進小組活動傳達教育TOP診療競賽發(fā)表會精益思想與精益生產系統(tǒng)第16頁精益思想

---消除一切浪費

---提升效率精益思想與精益生產系統(tǒng)第17頁無附加價值勞動浪費!!!超額使用資源而產生附加價值勞動浪費!!!最小程度使用資源而產生附加價值勞動精益思想與精益生產系統(tǒng)第18頁價值導向（Value）價值只能由最終用戶確定價值只有由含有特定價格、能在特定時間內滿足客戶需求特定產品或服務來表示時才能表示價值提供者常見曲解“價值觀”美國人：低減成本巧妙方法為：巧妙裁員、壟斷性銷售、榨取上游供給商利潤財務中心型（賺取了利潤=正確價值實現）美國航空業(yè)“墳墓科技”德國人：產品與工藝技術中心型（高檔產品=高品質=滿足客戶需求）日本人：價值地域觀（日本本土=正確價值）精益思想與精益生產系統(tǒng)第19頁識別價值流（ValueStream）價值流3大任務

從概念構想、細節(jié)設計與工程設計到投產全過程中處理問題任務從接收訂單到制訂詳細進度到配送全過程中信息管理任務從原材料制成最終產品，送到最終客戶物質轉化任務價值流中3種活動方式明確能夠創(chuàng)造價值活動（Value）不能創(chuàng)造價值，但在現有技術與生產條件下不可防止活動（Muda1）不能創(chuàng)造價值而且能夠馬上去除活動（Muda2）供給鏈中價值流觀念：消除物流中整體庫存浪費！Dell電腦成功訣竅？日本企業(yè)與西方企業(yè)供給商管理觀：利己主義？戰(zhàn)略聯盟？

精益思想與精益生產系統(tǒng)第20頁M1VAM2附加價值和浪費能夠用正確方法去除浪費在當前階段不可防止浪費可產生附加價值動作精益思想與精益生產系統(tǒng)第21頁MudaMuriMura3MLossムラ：不平衡、不均勻無駄：浪費無理：勉強、難度大精益思想與精益生產系統(tǒng)第22頁錄音機生產方式歷程歷程一（早期階段）4月以前歷程二5月～4月歷程三5月～10/2/精益思想與精益生產系統(tǒng)第23頁工廠常見等候浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運行中各業(yè)務步驟不被覺察或不被重視浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠精益思想與精益生產系統(tǒng)第24頁流動（Flow）流動：使保留下來能夠創(chuàng)造價值各個步驟流動起來，徹底消除“等候”

“批量、排隊”與“流動”：醫(yī)院看病、機關辦理手續(xù)感想！建筑工程巨大浪費??！以“工種”劃分生產？以“工序”設定生產？生產L/T長短思索在制品庫存反思福特T型車成功啟示：流水線生產方式（LineProduction）流水線生產方式挑戰(zhàn)：多品種、小批量Toyota生產方式革命：流線化、批量細分化、單件流（OnePieceFlow）當代開發(fā)新產品“并行工程”

精益思想與精益生產系統(tǒng)第25頁流線化生產關鍵含義：細胞化水平布置工序1工序2工序3工序41234垂直布置突破庫存瓶頸：流線化生產精益思想與精益生產系統(tǒng)第26頁流線化生產八個條件制造技術（固有技術）管理技術（聯結技術）+=生產技術加工工藝技術管理績效技術在流線化生產中，聯結技術是最主要技術，也能夠說，連接技術是怎樣有效利用固有技術技術，它決定了制造技術發(fā)揮多大經濟效益。精益思想與精益生產系統(tǒng)第27頁流線化生產8個條件（1）單件流動1234以一人一臺“手送”方式為主單件流動生產線做一個、傳送一個、檢驗一個，將制品經過各加工工序而做成完成品。

單件流動是將浪費“顯現化”思想與技術，在原有情況基礎上以單件流動方式試做，將批量生產時發(fā)覺不了浪費顯示出來，以此作為改進及建立流線化生產起點。精益思想與精益生產系統(tǒng)第28頁流線化生產8個條件（2）按工藝流程布置設備水平生產：100件/批，1批移動1次垂直生產：1件移動1次，100件移動100次————————————————————

垂直生產搬運浪費增加了100倍！處理方法：將各工序設備緊密排列，消除搬運浪費例精益思想與精益生產系統(tǒng)第29頁流線化生產8個條件（3）生產速度同時化生產速度不一樣時后果：☆中間在庫☆待工待料☆生產不順暢☆整體效率低☆生產周期長精益思想與精益生產系統(tǒng)第30頁流線化生產8個條件（4）多工序操作一人一臺“手送”方式為主單件流動生產依產品類別設計垂直式布置，人員按多工序操作要求安排，實現少人化作業(yè)。將工序分得過細，人員需求大，生產量變動時人員必須增減，人員調配難度大，，極難實現少人化作業(yè)。多工序操作為主單件流動生產精益思想與精益生產系統(tǒng)第31頁流線化生產8個條件（5）員工多能化徹底將設備操作和作業(yè)方法標準化，使任一位作業(yè)者都能簡單操作多臺設備，消除特殊作業(yè)和例外作業(yè)，降低對作業(yè)者技能過分依賴。員工作業(yè)多能化能夠實現少人化作業(yè)，降低人員調配困難，有利于提升整體效率。少人化精益思想與精益生產系統(tǒng)第32頁流線化生產8個條件（6）站立作業(yè)、走動作業(yè)員工作業(yè)姿態(tài)符合多工序操作要求：一邊走動，一邊進行加工動作。精益思想與精益生產系統(tǒng)第33頁流線化生產8個條件（7）設備小型化大型設備適合處理大量工作，但輕易積壓在制品，使生產流動不暢。多品種小批量市場需求要求生產細流快速，以提升彈性應對改變。所以，設備小型化是必定趨勢，只要質量穩(wěn)定、故障率低易維護，無須單純追求高速度。精益思想與精益生產系統(tǒng)第34頁流線化生產8個條件（8）生產線U形化1234IO一致標準1234空手浪費InputOutputInputOutput生產投入點與完成品取出點盡可能靠近，以防止作業(yè)返程造成時間和體力浪費。IO一致標準一樣適合用于設備布置，亦可節(jié)約空間占用。精益思想與精益生產系統(tǒng)第35頁流線化生產8個條件（1）單件流動（2）按工藝流程布置設備（3）生產速度同時化（4）多工序操作（5）員工多能化（6）走動作業(yè)（7）設備小型化（8）生產線U形化設備設備作業(yè)作業(yè)作業(yè)作業(yè)人員設備相關性精益思想與精益生產系統(tǒng)第36頁改進前空間減半實例A零件檢驗D裝把手C組裝待出貨品管室E修整F裝箱B零件加工辦公室辦公室精益思想與精益生產系統(tǒng)第37頁改進后A零件檢驗C組裝待出貨區(qū)EB零件加工辦公室DDF裝箱EF修整休息角培訓室精益思想與精益生產系統(tǒng)第38頁后拉式系統(tǒng)推進系統(tǒng)拉動（Pull）精益思想與精益生產系統(tǒng)第39頁123N-1N信息流物流工作中心主生產計劃生產看板？計劃部門成品計劃制訂正式指示參考參考JIT拉動式精益思想與精益生產系統(tǒng)第40頁思索探討：后拉式業(yè)務展開方式（預測式生產？企業(yè)內客戶滿意度調查、QFD、個性化設計）精益思想與精益生產系統(tǒng)第41頁盡善盡美（Perfect）精益企業(yè)零浪費、零缺點、高柔性精益思想與精益生產系統(tǒng)第42頁7個“零”目標☆零切換浪費☆零庫存☆零浪費☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故精益思想與精益生產系統(tǒng)第43頁精益生產概要精益思想與精益生產系統(tǒng)第44頁對世界企業(yè)500強排名反思：企業(yè)目標：做大？做強？年世界汽車前5強為：通用、戴姆勒-克萊斯勒、豐田、福特、大眾，但豐田利潤（108億美元）是其它4大車廠總和，市值為歐洲全部車廠總和。

精益制造是二十一世紀幾乎全部產業(yè)主要制造模式，所以美國把它定為其國家20必須到達目標。在最小化經濟批量同時，提升品質、效率和應變能力，提升收益就是它精華。精益思想與精益生產系統(tǒng)第45頁項目手工生產方式大批量生產方式精益生產方式產品特點完全按用戶要求標準化，品種單一品種多樣化、系列化設備和工裝通用、靈活、廉價專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內容粗略、豐富細致、簡單、重復較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設計制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產品質量低高更高所適應市場時代極少許需求物資缺乏、供不應求買方市場三種生產方式比較精益思想與精益生產系統(tǒng)第46頁精益-LEAN

精益思想與精益生產系統(tǒng)第47頁易難足缺教育與訓練自主研究會外部交流學習JIT規(guī)劃流線化生產JIT基礎認知外部顧問指導全員改進活動安定化生產管理安定物量安定質量安定設備安定平衡化生產超市化生產及時生產消除浪費創(chuàng)造利潤人員安定樣板線建設及推廣JIT生產技術利用精益思想與精益生產系統(tǒng)第48頁

作業(yè)安定化管理

精益思想與精益生產系統(tǒng)第49頁1、標準作業(yè)標準作業(yè)非標準作業(yè)有規(guī)律重復性作業(yè)，如：組裝工序螺栓緊固。沒有規(guī)律非重復性作業(yè)，如：補充螺栓。假如操作者在作業(yè)中同時需要進行標準作業(yè)和非標準作業(yè)，必定造成生產動作停頓，從而使生產不穩(wěn)定。精益思想與精益生產系統(tǒng)第50頁為到達人員安定，首先要分離標準作業(yè)和非標準作業(yè)。標準作業(yè)非標準作業(yè)線上操作者負責線外“水蜘蛛”負責對“水蜘蛛”來說是標準作業(yè)全體標準作業(yè)生產安定化標準作業(yè)精益思想與精益生產系統(tǒng)第51頁標準作業(yè)節(jié)拍時間標準作業(yè)是為了將作業(yè)人員、設備布置及物流過程作最適當組合，以有效地達成生產目標而設置標準化文件。作業(yè)次序標準在制品生產線設備布置工序加工次序物流過程標準在制品制訂作業(yè)人員配置作業(yè)人員動線標準作業(yè)由現場管理者自主制訂有利于提升現場人員主動性，到達“我制訂我恪守”效果；同時必須依據市場需求量改變而改進。精益思想與精益生產系統(tǒng)第52頁2、節(jié)拍時間——生產指揮棒節(jié)拍時間=————————————有效工作時數（月或日）市場需求數量（月或日）不過量生產，不建立庫存是JIT基本目標。依據市場需求量確定，各生產線按照節(jié)拍時間組織生產，就能防止過量生產及由此造成種種浪費。精益思想與精益生產系統(tǒng)第53頁3、作業(yè)次序——操作者動作次序7869材料成品作業(yè)次序：從材料到成品改變過程·工件傳送·機械上料、下料·操作者動作次序作業(yè)次序并非物流次序，必須符合生產線運行規(guī)律，防止因操作者不恪守作業(yè)次序而造成事故，如：誤把未加工完成工件傳入后工序而造成機械損壞或停線等。精益思想與精益生產系統(tǒng)第54頁作業(yè)次序設定作業(yè)次序應考慮原因：·工作量均衡性·工作量再分配可行性·雙手使用方式·雙腳站立位置設定作業(yè)次序能夠防止員工作業(yè)隨意性。合理地設定作業(yè)次序能使操作者安全地、有效地、自信地按照標準進行生產，從而確保質量和生產效率。精益思想與精益生產系統(tǒng)第55頁4、標準在制品為了使生產活動能夠重復地連續(xù)下去，必須在生產線內保持有一定在制品。有時為了質量檢驗或下工序加工條件需要，也必須設定一定數量在制品。

如：降溫或干燥之后進行下工序加工等。精益思想與精益生產系統(tǒng)第56頁標準在制品7869材料成品作業(yè)次序與加工物流同向時：工序間需要1個在制品。作業(yè)次序與加工物流逆向時：工序間不需要在制品。精益思想與精益生產系統(tǒng)第57頁5、非標準作業(yè)處理標準作業(yè)非標準作業(yè)線上操作者負責線外“水蜘蛛”負責對“水蜘蛛”來說是標準作業(yè)全體標準作業(yè)生產安定化標準作業(yè)精益思想與精益生產系統(tǒng)第58頁非標準作業(yè)由水蜘蛛來完成精益思想與精益生產系統(tǒng)第59頁“水蜘蛛”將生產崗位非標準作業(yè)內容抽出來，作為“水蜘蛛”標準作業(yè)內容，以每次供給一套均衡物料方式確保生產線連續(xù)作業(yè)。實施“水蜘蛛”供料主要目標，是要讓生產線管理者經過供料與產距時間差距，發(fā)覺生產線運行過程中問題點，方便快速改進。所以，“水蜘蛛”作業(yè)目標不但僅是搬運合理化。精益思想與精益生產系統(tǒng)第60頁“水蜘蛛”作業(yè)效果☆動作質量提升☆作業(yè)時間縮短☆生產速度穩(wěn)定☆生產連續(xù)進行☆便于員工多能化☆成套供給防止錯裝漏裝☆把握生產進度☆把握實際產距時間精益思想與精益生產系統(tǒng)第61頁“水蜘蛛”作業(yè)實施步驟設置供料臺設計檢料車確定人員在生產線旁設置供料臺，物料從臺車上移至供料臺應方便輕易，便于操作者拿取。設計成手推式、可自由轉向，一部臺車放置一套物料，“水蜘蛛”一面推車一面讀取《檢料單》?！八┲搿北仨殑幼骺焖?，頭腦清醒靈活，掌握生產線瞬間改變并能采取對應辦法。普通有一線骨干或后續(xù)一線干部擔任。精益思想與精益生產系統(tǒng)第62頁6、少人化用最少人數、用最低成本生產市場需要產品數量。少人化省力化經過機械化和工序改進，降低操作者體力消耗。省人化經過多工序作業(yè)，降低操作人員。少人化省力化+省人化+消除動作浪費，用最少人僅生產市場需要數量。精益思想與精益生產系統(tǒng)第63頁勞動生產效率=上月：需求1000臺/日本月：需求800臺/日工序10個工序10個人員10人人員8個問題點：1個工序1個操作者，減員不可能著眼點：拋棄單一工序操作、定崗定員觀念實施多崗位操作、非定員制觀念例精益思想與精益生產系統(tǒng)第64頁7、多工序操作）單工序操作多工序操作適合大批量生產多品種小批量生產特點一人一崗、專業(yè)操作一人多崗、多技能操作人員作業(yè)適應性差人員作業(yè)適應性強生產及人員難調整生產及人員輕易調整操作者易失去主動性能發(fā)揮團體效應有時能抵達省人化目標能抵達少人化目標精益思想與精益生產系統(tǒng)第65頁U型布置消除離島作業(yè)專用型小型設備安全作業(yè)環(huán)境流線化生產設備離人化走動作業(yè)多能工培養(yǎng)將人工作與設備工作分離，設備運轉時人能離開。走動操作不一樣工序。一人具備多個崗位操作技能。

多工序操作精益思想與精益生產系統(tǒng)第66頁8、多能工實施關鍵點多能工就是一個操作者能夠負責兩個以上工序作業(yè)。培養(yǎng)多能工目標，是為了到達少人化、使生產物流順暢，最終提升生產效率。多能工培養(yǎng)精益思想與精益生產系統(tǒng)第67頁多能工培養(yǎng)關鍵點作業(yè)簡單適當指導標準作業(yè)工序操作簡單易掌握，包含更換和調整。重點培養(yǎng)作業(yè)次序和內容，一看就明白作業(yè)標準書。一人具備多個崗位操作技能。整體推廣制訂計劃改進設備培養(yǎng)多能工意識，舉行競賽、表彰先進。多能工技能統(tǒng)計，多能工培養(yǎng)計劃。到達易操作、離人化、只需工件取放作業(yè)。絕對安全即使操作者有疏忽也不會造成傷害。精益思想與精益生產系統(tǒng)第68頁多能工實施關鍵點培訓小組現實狀況調查設定目標以基層改進活動方式，組建多功效推進小組。按不一樣工序調查技能掌握情況。善用《多能工技能訓練計劃表》，揭示目標。安排訓練定時檢驗實施訓練，管理進度，必要時加班訓練。定時檢驗、總結，針對性改進，必要時表彰先進，強化多能化意識。精益思想與精益生產系統(tǒng)第69頁品質零缺點追求

---TQM活動精益思想與精益生產系統(tǒng)第70頁品質(Quality)定義：滿足論

Deming：品質是由顧客來衡量，是要滿足顧客需求，讓顧客滿意Juran：品質是符合目標，是由使用者來評價精益思想與精益生產系統(tǒng)第71頁

日本人之理念：成本觀

品質是零缺點──在第一次就把它做對精益思想與精益生產系統(tǒng)第72頁質量總成本區(qū)域圖質量總成本曲線質量最適宜點質量改進區(qū)質量控制區(qū)質量過剩區(qū)內外部故障成本＞70%預防成本＜10%內外部故障成本≈50%預防成本≈10%內外部故障成本＜40%預防成本＞50%精益思想與精益生產系統(tǒng)第73頁工廠中常見錯誤品質觀念大多數品責問題是作業(yè)人員錯誤品質是品管部門責任只重視品質檢驗（QualityCheck）而忽略品質控制（QualityControl）SPC只是在現場掛控制圖高品質=高檔高品質=“無瑕疵”產品或服務精益思想與精益生產系統(tǒng)第74頁品質正確觀點85%品責問題屬于管理不善,管理者態(tài)度偏差更甚于作業(yè)人員懶散第一次就把事情做好,並且將后工程視為客戶,才能真正做到零缺點品質（品質源于自己日常工作、作業(yè)決定品質）品質與企業(yè)每一個皆相關品質檢驗只能發(fā)覺問題，但無法處理問題、更無法防止/預防問題（品質源于源頭)品質=滿足客戶需求（過剩品質不可取?。┚嫠枷肱c精益生產系統(tǒng)第75頁TQM口號綜合品質=工作品質=物品質+事品質+人品質+環(huán)境品質客戶滿意度=綜合品質唯一判定標準客戶=后工程品質流于源頭“不接收不良品”“不制造不良品”“不流出不良品”精益思想與精益生產系統(tǒng)第76頁TQM基本觀點方法體制目（Morale):士氣高漲（Safety):確保安全(Delivery):確保交貨期(Cost):降低成本(Quality):

提升質量活用統(tǒng)計手法PDCA連續(xù)改進全部階段全部部門全體人員MSDCQ綜合質量提升1.產品和服務質量提升2.管理質量提升3.人行為質量提升4.業(yè)績質量提升5.工作環(huán)境質量提升6.與地域社會間關系質量提升7.企業(yè)形象質量提高TQM框架精益思想與精益生產系統(tǒng)第77頁“三全”全員品質管理全過程品質管理全范圍品質管理“四一切”一切為用戶著想一切以預防為主一切用數據說話一切工作按PDCA循環(huán)全方面品質管理TQM核心思想精益思想與精益生產系統(tǒng)第78頁TQM與ISO9000、SPC比較TQMSPCISO9001強調產品、人、事物、環(huán)境4種品質著眼于產品品質著眼于產品品質體系以人為中心品質管理以過程控制品質管理以標準為基礎品質管理追求完美、感動客戶要求符合規(guī)格及作業(yè)基準要求符合標準重視4S結果重視統(tǒng)計結果重視證據強調經營哲學強調統(tǒng)計伎倆及工具強調嚴謹體系重視激勵、創(chuàng)造強調預防與控制要求恪守程序文件精益思想與精益生產系統(tǒng)第79頁

同時化生產

精益思想與精益生產系統(tǒng)第80頁假效率與真效率10個人1天生產100件產品10個人1天生產120件產品8個人1天生產100件產品例：市場需求100件/天假效率真效率精益思想與精益生產系統(tǒng)第81頁假效率真效率固定人員生產出僅需產品生產出更多產品最少人員能力提升是效率基礎。但效率建立在有效需求基礎上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標準；假如不創(chuàng)造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。精益思想與精益生產系統(tǒng)第82頁假效率真效率【效率建立在有效需求基礎上】能力提升是效率提升基礎。但有時能力提升會造成效率提升假象。管理者責任就是在能力提升基礎上，將假效率轉化成真效率。所以，“省人化”是效率關鍵。

省人化兩種形式：

☆正式工+季節(jié)工/暫時工（變動用工）

☆固定人員+公用人員（彈性作業(yè)人員）能力提升精益思想與精益生產系統(tǒng)第83頁個別效率與整體效率（水桶效應）項目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達成率100%125%80%80%獎金標準產量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例精益思想與精益生產系統(tǒng)第84頁個別效率≠整體效率專業(yè)化作業(yè)有利于提升個別效率，不少企業(yè)所以實施計件工資。不過，效率追求重點應該是關注【整體效率】，這對企業(yè)才有創(chuàng)造利潤實際意義。精益思想與精益生產系統(tǒng)第85頁節(jié)奏與平衡精益思想與精益生產系統(tǒng)第86頁基本概念1.節(jié)奏時間

(T/T)天天標準作業(yè)時間

(8hours)天天排期產量2.周期時間

(C/T)加工完成一件產品全部手工操作時間16“18“42“27“30“33“2“5“5“4“4“1234568“3.機器運轉(周期)時間

(M/T)M/T4.前置時間(L/T)物料完成品定單交貨精益思想與精益生產系統(tǒng)第87頁202020820ABCD(A)1717171720ABCD(B)221819920ABCD(C)哪一個是我們需要BARCHART?節(jié)奏時間=20精益思想與精益生產系統(tǒng)第88頁例一1518101720ΣC/TT/TABCD20ABC△1(D)ΣC/TT/T1815231825ABCDD21ΣC/TT/T1815301825ABCD21D2525252525ABCD△1(E)例二精益思想與精益生產系統(tǒng)第89頁生產計劃同時化精益思想與精益生產系統(tǒng)第90頁銷售與生產運作流程圖（PSI計劃）訂單銷售部生管部物料需求人力需求制造命令人事部門采購部門制造部門產品/工藝圖材料表生產程序單機器負荷表人力統(tǒng)計人工、機器設備計劃材料需求計劃工作進度計劃前期準備工作精益思想與精益生產系統(tǒng)第91頁產品出貨日期產品生產日期零件生產時期零件采購日期計劃執(zhí)行以出貨日為“基準”！！生產計劃應滿足條件1）日程精益思想與精益生產系統(tǒng)第92頁生產計劃應滿足條件2）能力生產能力設備與場地人力水平管理水平生產組織形式產品特征原材料性質精益思想與精益生產系統(tǒng)第93頁不一樣車間要與主生產計劃同時，不留庫存除主生產計劃以外，其它車間不要調度員（統(tǒng)計員、計劃員）安排生產計劃消除中間層，縮短前置時間（LeadTime），管理扁平化同時化生產與物料JIT采購息息相關同時化生產計劃精益思想與精益生產系統(tǒng)第94頁一，生產計劃：既制訂最終產品計劃，也制訂產品各配套車間零件生產計劃。D車間計劃A車間計劃D車間生產A車間生產D零件入庫A零件入庫最終產品使用出庫傳統(tǒng)生產方式推進式（Push）生產計劃精益思想與精益生產系統(tǒng)第95頁123N-1N信息流物流工作中心主生產計劃生產看板？物流同信息流不分離,反向倒推計劃部門成品計劃制訂正式指示參考參考JIT生產計劃拉動式（PULL）

精益思想與精益生產系統(tǒng)第96頁JIT當日生產計劃：企業(yè)生產計劃部門僅僅制訂最終產品生產計劃。企業(yè)內各車間零配件、單元生產不制訂生產計劃，而是依據最終產品生產需要時間，由“看板”來指示每日生產品種、數量和交付后續(xù)工序地點、時間及數量。D車間計劃A車間計劃成品計劃+看板看板看板看板JIT當日生產計劃制訂與執(zhí)行精益思想與精益生產系統(tǒng)第97頁

采購同時化

精益思想與精益生產系統(tǒng)第98頁庫存/WIP（在線庫存）隱藏了問題---萬惡之源設計不良機械故障產品不良材料不良產能不均人員過多精益思想與精益生產系統(tǒng)第99頁采購關鍵評定指標：回轉率回轉率=上周周末庫存金額/本周實際使用金額例：2周周末物料庫存金額：2千萬元3周當周使用物料金額：1千萬元物料回轉率=2千萬元/1千萬元=2周思索探討：影響物料回轉率關鍵原因有哪些？請以影響程度排列精益思想與精益生產系統(tǒng)第100頁

物料