銅管道安裝技術交底全套

銅管道安裝技術交底全套本工藝標準適用于工作壓力為4MPa以下、溫度為250℃～196℃的紫銅管道和工作壓力為22MPa以下、溫度為120℃～-158℃的黃銅管道的安裝工程。一、材料要求(一)管材：常用的有紫銅管（工業(yè)純銅）及黃銅管（銅鋅合金）。按制造方法的不同分為拉制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道采用拉制管。紫銅管常用材料的牌號為：T2,T3,T4,TUP（脫氧銅），分為軟質(zhì)和硬質(zhì)兩種。黃銅管常用的材料牌號為：H62,H68,H85,HP659-1，分為軟質(zhì)、半硬質(zhì)和硬質(zhì)三種。(二)銅合金。為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、錳、鉛、鋅、磷等元素就成為特殊黃銅。添加元素的作用簡述如下：1加錫能提高黃銅的弧度，并能顯著提高其對海水的耐蝕性能，故錫黃銅又稱“海軍黃銅”；2加錳能顯著提高合金工藝性能、強度和耐腐蝕性；3加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低；4加鋅能夠提高合金的機械性能和流動性能：5加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動性。(三)銅管的應用。紫銅管與黃銅管大多數(shù)用在制造換熱設備上，也常用在深冷裝置和化工管道上，儀表的測壓管線或傳送有壓液體管線方面也常采用。當溫度大于250℃時，不宜在壓力下使用。擠制鋁青銅管用QAt10-3-1，5及QAI10-4-4牌號的青銅制成，用于機械和航空工業(yè)，制造耐磨、耐腐蝕和高強度的管件。錫青銅管系由QSn4-0.3等牌號錫青銅制成，適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨管件。(四)銅管的質(zhì)量：供安裝用的鋼管及銅合金管，表面與內(nèi)壁均應光潔，無疵孔、裂縫、結(jié)疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。銅及銅合金管道的外表面缺陷允許度規(guī)定如下：縱向劃痕深度如下表所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過0.03mm,其面積不超過管子表面積的30%0用作導管時其面積則不超過管子表面積的0.5%。注：用于作導管的銅及銅合金管道，不論壁厚大小，縱向劃痕深度不應大于0.03mm。(五)銅及銅合金管件。銅及銅合金管件尚無國家通用的標準管件，彎頭、三通、異徑管等均用管材加工制作。銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應超過外圓和壁厚的允許偏差。銅管的其他技術要求應符合下列標準：1《拉制鋼管》（GB1527—9）；2《擠制鋼管》(GB1528—9）；3《拉制鋼管》(GB1529—9)；4《擠制鋼管》(GB1530—9）。(六)常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號及用途見下表。銅及銅合金焊條的藥皮均為低氬型；焊接電源均為直流。(七)銅及銅合金焊絲。用于氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質(zhì)含金刀具等。施焊時，應配用銅氣焊溶劑。銅及銅合金焊絲代號：銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見下表注：焊絲尺寸（mm)：圈伏一直徑1.2；條狀一直徑3、4、5、6；長度1000。(八)氣焊用熔劑：1熔劑的作用：(1)和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原：(2）補充有利元素，起到合金作用：(3）形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續(xù)氧化；(4）起保護作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結(jié)晶組織。2銅及銅合金的適用熔劑：（1)CJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點約650℃，呈酸性反應，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅；焊接時生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件的助熔劑。(2)熔劑成份見表1。(3)自制氧焊熔劑見表2.(九)閥門：銅合金、截止閥及止回閥的結(jié)構(gòu)長度見GB12221-6。銅及銅合金管道所用的閥門、法蘭及墊片，應根據(jù)所輸送介質(zhì)的性質(zhì)、溫度、壓力來選用。二、主要機具1機具：砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機、氬弧焊機。2工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、臺虎鉗、手鋸、彎管機、扳邊器、手動試壓泵、橡皮錘、調(diào)直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。3量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗尺、量角規(guī)、油標卡尺、線墜、水準儀、經(jīng)緯儀。三、作業(yè)條件1與管道有關的土建工程施工完畢，并且已經(jīng)驗收合格，且能保證銅管安裝連續(xù)進行。2與管道連接的設備已找平、找正并固定，二次灌漿己完成。3所需圖紙、資料和技術文件等已齊備，并且己經(jīng)過圖紙會審、設計交底。4施工方案己經(jīng)編制完成，施工人員已簽發(fā)了“工程任務單”和“限額領料單”。必要的技術培訓已完成。5管子、閥門、管道附件已按設計要求核對無誤，具有合格證及有關資料。清洗及需要脫脂的工作己完成。6施工方案或技術措施中提出的機具等準備工作己經(jīng)完成。7采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需要退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。17.3.8材料、勞動力、機具基本齊全；施工現(xiàn)場符合要求；施工用水、電、道路等可以滿足需要，并能保證按計劃進行連續(xù)施工。四、操作工藝(一)工藝流程：銅管調(diào)直→切割→管道安裝→管道附件安裝→管道脫脂處理→管道試壓→管道沖洗→系統(tǒng)通水(二)銅管調(diào)直：1銅及銅合金管道的調(diào)直應先將管內(nèi)充沙，然后用調(diào)直器進行調(diào)直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調(diào)直。2調(diào)直過程中注意用力不能過大，不得使管子表面產(chǎn)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。調(diào)直后應將管內(nèi)的殘砂等清理干凈。(三)切割：1銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧－乙炔焰切割。2銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機，但不得采用氧－乙炔焰來切割加工。夾持銅管的臺虎鉗鉗口兩側(cè)應墊以木板襯墊，以防夾傷管子。(四)彎管：銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱熔，因熱煨后管內(nèi)填充物(如河沙、松香等)不易清除。一般管徑在100mm以下者采用冷彎，彎管機及操作方法與不銹鋼的冷彎基本相同。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。銅彎管的直邊長度不應小于管徑，且不少于30mm。彎管的加工還應根據(jù)材質(zhì)、管徑和設計要求等條件來決定。1熱煨彎：(1)先將管內(nèi)充入無雜質(zhì)的干細沙，并木錘敲實，然后用木塞堵住兩端管口，再在管壁上畫出加熱長度的記號，應使彎管的直邊長度不小于其管徑，且不小于30mm。(2)用木炭對管身的加熱段進行加熱，如采用焦炭加熱，應在關閉炭爐吹風機的條件下進行，并不斷轉(zhuǎn)動管子，使加熱均勻。(3)當加熱至400℃～500℃時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過程中不得在管身上澆水冷卻。(4)熱煨彎后，管內(nèi)不易清除的河沙可用濃度15%～20%的氬氟酸在管內(nèi)存留3h使其溶蝕，再用10%～15%的堿中和，以干凈的熱水沖洗，再在120℃～150℃溫度下經(jīng)3-4h烘干。2冷煨彎：冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的(1)和(2)。隨后，當加熱至540℃時，立即取出管子，并對其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。(五)螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標準螺紋相當?shù)耐鈴?，才能得到完整的標準螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管道要求施工。連接時，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封坑料。(六)法蘭連接：1銅及銅合金管道上采用的法蘭根據(jù)承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體選用應按設計要求。一般管道壓力在2.5MPa以內(nèi)采用光滑面鑄銅法蘭連接。當壓力在6.4MPa以內(nèi)時采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應根據(jù)國家頒布的有關標準選川。公稱壓力在0.25MPa7x'6MPa的管道連接，采PAfi1LUM活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。2與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接，焊接方法和質(zhì)量要求應與鋼管道的焊接一致。3當設計無明確規(guī)定時，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。4法蘭外緣的圓柱面上應打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號為H62,PN=2.5MPa,DN=100mm,則印記標記為：H6225-100。5活套法蘭：(1)管道采用活套法蘭連接時，有兩種結(jié)構(gòu)：一種是管子翻邊（圖1），另一種是管端焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質(zhì)與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見化工部及原一機部法蘭標準。(2)銅及銅合金管翻邊模具有內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形的鋼模，其外徑應與翻過管子內(nèi)徑相等或略小。外模是兩片長頸半法蘭如圖2。為了消除翻邊部分材料的內(nèi)應力，在管子翻過前，先量出管端翻邊寬度見下表,然后劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結(jié)晶溫度以上，一般為450℃左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將內(nèi)外模套上并固定在工作臺上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機。全部翻轉(zhuǎn)后再敲平銼光，即完成翻邊操作。(3)鋼管翻邊連接應保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑≤50mm，≯1mm；公稱直徑≥50mm，≯2mm。6銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據(jù)輸送介質(zhì)溫度和壓力選擇其他材質(zhì)的墊片。(七)焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊件，嚴格遵守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術，才能獲得優(yōu)質(zhì)的焊縫。當設計無明確規(guī)定時，紫銅管道的焊接宜采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊接。1為防止熔液流淌進入管內(nèi)，焊接時宜采用以下幾種形式：(1)管徑在22mm以下者，采用手動脹口機將管口擴張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長度L=2～2.5D，D為管徑）。但承口的擴張長度不應小于管徑，并應迎介質(zhì)流向安裝如下圖.(2)同口徑銅管對口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。2坡口型式：當設計無明確規(guī)定時，對接焊應符合下表的規(guī)定。3組對：應達到內(nèi)壁脊平，內(nèi)壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相應規(guī)定加工管子坡口。4坡口清理：坡口面及其邊緣內(nèi)外側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)的表面，應在焊前采用有機溶劑除去油污，采用機械方法或化學方法清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也應用同樣方法自理。銅及銅合金酸洗操作條件見下表。注：表內(nèi)配方I不適用于處理青銅及鋁青銅。經(jīng)下表中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經(jīng)鈍化處理。鈍化液的組成及操作條件見下表。注：經(jīng)鈍化處理的工件，應先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘干。5焊接：(1)氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或“HS201”（特制紫銅焊絲）、“SH202”，（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細打磨，使管端不太毛，也不太光。(2)手工電弧焊：①鋼的導電性強，施焊前要預熱（用氧一乙炔預熱至200℃以上），并用較大電流焊接。②銅的線膨脹系數(shù)大（比低碳鋼約大50%以上），導熱快（比低碳鋼約大8倍），熱影響區(qū)大，凝固時產(chǎn)生的收縮應力較大，因此裝配間隙要大些。③根據(jù)管材成分和壁厚等因素，要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強度。參見上表④焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化，焊接電流強度應比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時易使人中毒，應選用在空氣流通的地方施焊。⑤銅在焊接時應采用直流電源反極性接法（工件接負極）。⑥焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應力，使金屬組織致密，改善機械性能。(3)釬焊：釬焊強度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度的6～8倍。管子的公稱直徑（D）小于25mm時，搭接長度為（1.2～l.5）D（mm）。釬焊后的管件，必須在8小時內(nèi)進行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%～15%的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。(4)鎢極氬弧焊（詳見下表)。(八)鎢極氬弧焊。用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護熔池，以獲得高質(zhì)量的焊接接頭。1使用焊絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧元素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ301同時使用。2點焊定位：點固焊的焊縫長度要細而長(20～30mm)，如發(fā)現(xiàn)裂紋應鏟掉重焊。3紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。4操作時，電弧長度保持在3～5mm,8～14mm。為保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預熱、大電流和高速度進行焊接。壁厚小于3mm,預熱溫度為150℃～300℃；壁厚大于3mm，預熱溫度為350℃～500℃；寬度以焊口中心為基準，每側(cè)不小于l00mm。預熱溫度不宜太高，否則熱影響區(qū)擴大，勞動條件也差。5紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如下表。6焊接時應注意防止“夾鎢”現(xiàn)象和始端裂紋?？刹捎靡霭寤蚴级撕敢欢魏?，稍停，涼一涼再焊。(九)預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外還有：1黃銅焊接時，其預熱溫度為：壁厚為5～15mm時，為400℃～500℃；壁厚大于15mm時，為550℃。2黃銅氧一乙炔焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側(cè)為150mm。3黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應力處理為400℃～450℃；軟化退火處理為550℃～600℃。管道焊接熱處理，一般應在焊接后及時進行。(十)支架及管道穿墻：支架安裝應平整牢固，間距和規(guī)格應符合規(guī)范和設計要求。管道穿過墻壁及樓板時應加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。(十一)補償器安裝：安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小于100mm,其他技術要求按第2章有關內(nèi)容執(zhí)行。(十二)閥門安裝：1安裝前，應仔細檢查核對型號與規(guī)格是否符合設計要求，檢查閥桿和閥盤是否靈活，有無卡阻和歪斜現(xiàn)象，閥盤必須關閉嚴密。2安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進行安裝。閥門試驗要求按第2章有關內(nèi)容執(zhí)行。3水平管道上的閥門，閥桿宜垂直或向左右偏45°，也可水平安裝，但不宜向下；垂直管道上閥門閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。4閥門安裝時應保持關閉狀態(tài)，并注意閥門的特性及介質(zhì)流向。5閥門與管道連接時，不得強行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門，其螺紋應完整無缺，擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。6安裝螺紋閥門時，一般應在閥門的出口處加設一個活接頭。7對具有操作機構(gòu)和傳動裝置的閥門，應在閥門安裝好后，再安裝操作機構(gòu)和傳動裝置，且在安裝前先對它們進行清洗，安裝完后還應將它們調(diào)整靈活，指示準確。8截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對稱，安裝時必須注意流體的流動方向。應使管道中流體由下向上流經(jīng)閥盤，因為這樣流動的流體阻力小，開啟省力，關閉后填料不與介質(zhì)接觸，宜于檢修。9閘閥不宜倒裝。倒裝時，使介質(zhì)長期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門吊裝時，繩索應栓在法蘭上，切勿拴在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。10止回閥有嚴格的方向性，安裝時除注意閥體所標介質(zhì)流動方向外，還須注意下列各點：(1)安裝升降式止回閥時應水平安裝，以保證閥盤升降靈活與工作可靠。(2)搖板式止回閥安裝時，應注意介質(zhì)的流動方向，只要保證搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平，可不在水平或乖直的管道上。11安裝安全閥必須遵守下列規(guī)定：(1）桿式安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的手架；(2)彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨便擰動調(diào)整螺絲的裝置：鉛封；(3）靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置；(4)沖量式安全閥的沖量接入導管上的閥門，要保持全開并加鉛封。(5）檢查其垂直度，當發(fā)現(xiàn)傾斜時，應于校正；(6)調(diào)校條件不同的安全閥，在管道投入試運行時，應及時進行調(diào)校：(7)安全閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進行，開啟壓力和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定；(8）安全閥調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏：(9）安全閥最終調(diào)整合格后，重作鉛封，并填寫“安全閥調(diào)整試驗記錄”。(十三)脫脂：1油管子及管件（包括緊固件）等需進行脫脂處理時，應按照設計提出的脫脂劑和要求進行脫脂；當設計無明確規(guī)定時，黑色金屬管子、管件的脫脂劑宜采用四氯化碳；有色金屬管子、管件的脫脂宜采用二氯乙烷或工業(yè)酒精．2對油跡明顯或銹蝕嚴重的管子脫脂前，應采用蒸汽吹掃或噴砂等方法除去油污或銹斑。3若采用的脫脂劑為四氯化碳或二氯乙烷時，脫脂前應對管子、管件表面進行干燥處理。4小口徑管子脫胎宜采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑的槽內(nèi)，浸泡10～15min，中間應翻動管子3～4次，然后取出用不含油的干燥壓縮空氣或氮氣進行吹掃，直至檢驗合格為止。5大直徑管子的脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用墻頭堵死，從朝上管口處灌入脫脂劑，灌入量以超過管子容積的50%為宜，然后堵住該管口，并將管子放倒，每隔3～4min滾動管子一次，但3～4次滾動后，放掉管中脫脂劑，再用不含油的干燥壓縮空氣進行吹掃。直至檢查合格為止。6對大直徑管子外表面的脫脂處理，可用脫脂棉布浸蘸脫脂劑后反復擦拭來完成。然后在通風良好的地方放置24h以上．7檢查脫脂合格的方法。檢驗標準應根據(jù)脫脂件在生產(chǎn)中的不同作用和因沾染油脂而造成的危險或危害程度，遵循下列規(guī)定：(1）直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)接觸的設備、管子、管件、閥門等，可采用下述任何一種方法進行檢查：①用波長3200～3800λ的紫外射線檢查脫脂件表面，無油螢光為合格；②用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂件表面（管子內(nèi)壁），紙上無油脂痕跡為合格；③用無油蒸汽吹掃脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直徑1mm以下）純樟腦，以樟腦粒不停旋轉(zhuǎn)為合格；④不能用上述方法檢驗的脫脂件，可自脫胎后的溶劑取樣，油脂含量不得超過350mg/L為合格。(2)用濃硝酸情況的管道應分析其酸中所含有機物總量，以不超過0.03%為合格。(3)用溶劑脫脂的脫脂件必須將殘存溶劑徹底吹除直至無溶劑氣味為止。用堿液脫脂者必須用無油清水沖洗潔凈至中性，然后干燥。用蒸汽吹除者，應及時將脫脂件干燥。用于沖洗奧氏體不銹鋼的無油水，其氯離子含量不得大于25ppm。(4)設計有規(guī)定檢驗標準者，應按設計規(guī)定的標準檢驗。(十四)試壓：管道試壓要求，按其輸入介質(zhì)的性質(zhì)、壓力、溫度等參數(shù)由設計單位或建設單位確定。如無具體規(guī)定，可按產(chǎn)生壓力的1.25倍進行試壓，時間為l0min，無滲漏為合格。(十五)管道油清洗：1油清洗以油循環(huán)方式進行，循環(huán)過程中每8小時宜在40℃～70℃范圍內(nèi)反復升降溫度2～3次。2油清洗應采用適合于設備的優(yōu)質(zhì)油。清洗合格后的管道，應采取有效保護措施。試運轉(zhuǎn)前應換具有合格證的正式用油。3油清洗合格標準當設計或制造廠無要求時，管道油清洗后用濾網(wǎng)檢查，合格標準應按下表的規(guī)定。五、質(zhì)量標準(一)主控項目：1管子、部件、焊接材料的型號、規(guī)格、質(zhì)量必須符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。檢查方法：檢查合格證、驗收或試驗記錄。2閥門的規(guī)格、型號和強度、嚴密性試驗及需要作解體檢驗的閥門，必須符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。3壓、氣壓和嚴密性試驗，在規(guī)定時間內(nèi)必須符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。檢查方法：按系統(tǒng)檢查分段試驗記錄。按系統(tǒng)全檢。4焊縫表面不得有裂紋、燒穿、結(jié)瘤和嚴重的夾渣、氣孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必須符合規(guī)定。檢查方法：用放大鏡觀察檢查。有特殊要求的焊口，檢查試驗記錄。按系統(tǒng)的接口數(shù)抽查10%，但不少于5個。5管口翻邊表面不得有皺折、裂紋和刮傷等缺陷。檢查方法：觀察檢查。按系統(tǒng)的接口數(shù)抽查10%，但不少于5個。6脫脂忌油的管道、部件、附件、墊片和填料等，脫脂后必須符合設計要求或規(guī)范規(guī)定。檢查方法：檢查脫脂記錄。按系統(tǒng)全部檢查。7彎管表面不得有裂紋、分層、凹坑和過燒等缺陷。檢查方法：按系統(tǒng)抽查10%a,但不少于3件。8焊縫探傷檢查：黃銅氣焊焊縫的射線探傷必須按設計或規(guī)范規(guī)定的數(shù)量檢驗。工作壓力在1OMPa以上者，必須符合附表1第2項規(guī)定，工作壓力在1OMPa以下者，必須符合附表1第3項規(guī)定。檢查方法：檢查探傷記錄，必要時可按規(guī)定檢驗的焊口數(shù)抽查10%e9焊縫機械性能檢驗：焊接接頭的機械性能必須符合附表2的規(guī)定。檢查方法：檢查試驗記錄。10管道系統(tǒng)的清洗、吹洗必須按設計要求和規(guī)范規(guī)定進行清洗、吹洗。檢查方法：檢查清洗吹洗記錄。按系統(tǒng)牽部檢查。(二)一般項目：1支、吊、托架的安裝位置正確、平正、牢固。支架同管子之間應用石棉板、軟金屬墊或木墊隔開，且接觸緊密?；顒又Ъ艿幕顒用媾c支承面接觸良好，移動靈活。吊架的吊桿應垂直，絲扣完整。銹蝕、污垢應清除干凈，油漆均勻，無漏涂，附著良好。檢查方法：用手拉動和觀察檢查。按系統(tǒng)內(nèi)支、吊托架的件數(shù)抽查10%,但不少于3件。2管道坡度應符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。