隧道施工方法

隧道施工措施3.2.1洞口及邊、仰坡施工隧道進、出口均采用斜切式洞門，洞口工程施工應避開雨季和融雪期。（1）洞口附近的地質(zhì)調(diào)查與復勘洞口工程施工前，首先對洞口附近的地形、地貌及地質(zhì)條件進行復勘與調(diào)查，排除陷穴、滑坡及人為坑洞對洞口工程的危害后，再進行施工。潼洛川隧道進口端分布有五個小窯洞（DK341+294左側3個，右側2個，垂直線路一字排開），窯洞高2。5～3m，深2～4m，寬2~3m。（2）洞口及洞頂防排水系統(tǒng)根據(jù)濕陷性黃土遇水濕陷的特性，洞口工程施工前，先做好洞口及洞頂?shù)慕?、排水系統(tǒng)。首先在洞口邊仰坡以外設置截水溝，以攔截地表水，同步完善洞外排水系統(tǒng)，使地表水盡早排離洞口并匯入路基排水系統(tǒng),防止地表水沖刷邊仰坡危及洞門安全。潼洛川隧道進口端洞口邊仰坡上方約5m外設洞頂截水溝，長約90m；出口端洞口邊仰坡上方約10m外設洞頂截水溝，長約120m.高橋隧道進口端路基面以上8m處設平臺,臺頂設截水溝；出口端洞口邊仰坡開挖范圍以外5～10m設截水溝,長約75m。根據(jù)施工調(diào)查狀況，將洞口段開挖線外周圍10～15m范圍的陷穴、積水洼地、沖溝、人為坑洞等進行夯填整平，潼洛川隧道洞口范圍內(nèi)的窯洞施工前夯填密實，表層漿砌片石,防止地表水向下滲流。(3)洞口邊仰坡土方開挖邊仰坡周圍的截、排水溝修建完畢后，進行邊仰坡開挖。邊仰坡的土石方開挖應避開雨季和雪融期.洞口邊、仰坡土方采用明挖法施工。根據(jù)開挖、刷坡線的測量放樣，邊、仰坡開挖使用挖掘機自上而下進行，人工清坡，自卸汽車運送。開挖時要保證邊坡的平順和穩(wěn)定,盡量防止超、欠挖和對周圍圍巖的擾動.開挖邊、仰坡時，土方開挖的分層厚度為2～3m，隨挖隨支護，隨時監(jiān)測、檢查山坡穩(wěn)定狀況，加強防護。（4)洞口邊仰坡防護邊仰坡開挖后及時施作坡面防護。潼洛川隧道進口端隧道兩側25m范圍內(nèi)，出口端敞開段、明洞段邊仰坡以及高橋隧道進、出口洞口邊仰坡均采用拱形骨架護坡,中心噴混植生綠化.洞門頂部范圍內(nèi)拱形骨架護坡不能及時施工時,根據(jù)對邊坡的穩(wěn)定性觀測，必要時可先進行錨、噴、網(wǎng)的臨時支護,待拱形骨架完畢后,再拆除骨架中心的混凝土,回填種植土，植草（樹）綠化.洞口范圍內(nèi)邊仰坡構造形式與相鄰路基一致并順接。3。2。2洞門和明洞施工潼洛川隧道出口端明挖段開挖時臨時邊坡采用錨噴網(wǎng)防護。高橋隧道進口端明洞從墻腳起坡開挖,采用噴錨網(wǎng)加固坡面（15cm厚C20噴混凝土，φ8鋼筋網(wǎng)，間距20×20cm,φ22砂漿錨桿,HYPERLINK”mailto:錨桿L=2。5m＠1.0＊1.0m"錨桿L—2。5m，間距1×1m，梅花型布置)。開挖完畢后，立即進行洞門和明洞的施工。洞門和明洞襯砌由洞內(nèi)向洞外施作，混凝土構造施工前先進行位于新黃土地層的基底加固處理。潼洛川隧道出口端DK345+093～+120段（明挖段）基底屬自重濕陷性黃土，采用φ50cm水泥土擠密樁加固,樁底深入老黃土地層約2m，樁頂采用灰土換填,換填厚度仰拱底部厚約1m，邊墻底部厚約1.90m;水泥土擠密樁仰拱底部間距1.2m×1.2m，邊墻底部間距1m×1m，梅花型布置.高橋隧道進口端DK348+110~+170段（明挖段），出口端DK349+554~+568段（明挖段)，基底均屬Ⅳ級自重濕陷性黃土，加固處理措施同潼洛川隧道出口端明挖段。高橋隧道出口端洞門須待磨溝大橋西安端橋臺施工完畢后進行。洞口與橋臺相鄰段路基采用水泥土擠密樁加固處理，擠密樁深至老黃土地層約2m，樁間距1。2m×1。2m,梅花型布置。樁頂填筑水泥改良土，表面采用30cm厚M10漿砌片石鋪砌護坡?；准庸掏戤吅蟊M快施做仰拱以封閉基底。明洞及洞門鋼筋混凝土在洞口段圍巖變形穩(wěn)定后安排施工,先施工仰拱及墻腳部分鋼筋混凝土(包括仰拱回填），后進行墻拱襯砌施工.襯砌施工運用多功能作業(yè)臺架綁扎邊墻和拱部鋼筋、澆筑上部邊墻及拱部鋼筋混凝土.鋼筋在洞外加工廠下料加工成型，運至現(xiàn)場綁扎。仰拱及墻腳部分混凝土采用組合鋼模板人工立模澆注，邊墻及拱部混凝土運用襯砌模板臺車作內(nèi)模、組合鋼模板作外模，洞門的端頭模板定型加工，混凝土泵送入模，兩側對稱灌注,拱墻混凝土整體灌注。洞口斜切段與明洞段連接處、明暗分界處二襯各設一道變形縫，縫寬2cm，采用瀝青麻筋填塞.變形縫處襯砌鋼筋通長布置。明洞襯砌完畢后應及時施作防水層、回填、鋪砌和排水設施。明洞襯砌外防水層采用1。5cm厚的復合防水板，鋪設前先進行混凝土表面找平，然后現(xiàn)場拼焊鋪設防水板，鋪設完后對防水板焊縫進行5分鐘穩(wěn)壓0。2MPa的充氣檢查，滿足質(zhì)量原則后，施作M10水泥砂漿砌片石,最終進行拱背土方回填和施作粘土隔水層。土方回填從下至上對稱分層扎實，每層松鋪厚度不不小于30cm，用高頻振動打夯機扎實，并做好墻后排水設施，最終進行植草防護。高橋隧道進口端明洞頂設渡槽。渡槽與正線隧道正交，渡槽上游設導流培堤,下游設一段導流堤，并與原溝床順接。明洞渡槽主槽寬度4m，在隧道洞頂段長度為33m，渡槽范圍明洞頂拱頂以上回填采用三七灰土；上下游導流堤采用30cm厚的M10漿砌片石鋪砌；導流培堤采用夯填土分層扎實.為防止溝床防護加固的末端因淘刷而遭破壞，或因渡槽沉降產(chǎn)生滲流而導致溝床失穩(wěn)，在溝床鋪砌與未防護加固的溝床相連接處及渡槽中間沉降縫的下游設置垂裙.明洞及明洞頂渡槽施工應選擇旱季進行，兩者施工應統(tǒng)籌安排，及早完畢渡槽工程,以策安全.3。2。3進洞施工方案洞口施工時應加強防排水，防止積水長時間浸泡墻腳和隧底導致邊墻圍巖失穩(wěn)。（1）潼洛川隧道為安全進洞，隧道兩洞口均增設長管棚超前支護，防止開挖時發(fā)生塌方。長管棚施作前,先清理邊仰坡，并對邊仰坡進行錨桿掛網(wǎng)和噴砼封閉（出口端），然后施作套拱。套拱的詳細施工措施如下：當仰坡刷至起拱線時，下部合適預留關鍵土，套拱邊墻兩側各開槽至設計里程.然后測量放線，確定套拱位置及標高。立模澆注套拱混凝土，內(nèi)模采用型鋼架、組合鋼模板，外模采用木模，并隨混凝土澆注高度增長而加高。澆注拱部時根據(jù)設計在混凝土內(nèi)按設計管棚間距和角度埋設導向鋼管，然后進行管棚超前注漿預支護。管棚施工完畢后，施工明洞或洞門，然后在套拱下按照CRD法開挖進洞。參見圖《進洞施工方案示意圖》。（2)高橋隧道進洞前，先清理邊坡,進口端進洞前對邊仰坡進行錨桿掛網(wǎng)和噴混凝土封閉,開挖前沿拱部開挖輪廓線外10cm施作，預注水泥漿加固地層.3。2.4洞身超前支護施工方案、措施（1）長管棚超前支護潼洛川隧道進、出口均屬Ⅴ級圍巖淺埋段,拱部采用φ108mm、L—20m長管棚為φ108mm無縫熱軋鋼管，采用PG115型鉆機鉆孔，水泥砂漿拌合機和ZJ-400型高速制漿機制漿，KBY50—70型高壓注漿泵注漿。①管棚施工措施為保證管棚開口位置及角度對的，洞口第一環(huán)管棚施工時設置套拱和導向管。A、導向管安設:暗洞口土方開挖至跨中位置時，暫停土方開挖，測量放樣洞口位置，并施作長度為1m的套拱。施作套拱時，先測定出套拱的輪廓線和導向孔的詳細位置,并將導向管固定在套拱的主筋上，方向與線路方向平行,然后澆筑套拱混凝土。B、管棚鉆進:在鉆孔過程中，必須精確控制鉆機立軸方向，以保證孔口的孔向精確，施鉆過程采用測斜儀測定鋼管傾斜度,發(fā)現(xiàn)超限及時糾正。施作時采用跳孔施工，先打有孔鋼管,注漿后再打無孔鋼管，無孔鋼管可以做為檢查管,檢查注漿質(zhì)量；鉆進和清孔均采用壓力風進行。管棚接頭采用內(nèi)絲套連接，絲扣長15cm.為利于管棚整體受力，相鄰管的接頭前后錯開，施工前先將鋼管加工成長、短兩種規(guī)格,然后套絲，安裝時按長短節(jié)交錯連接，同步相臨兩孔的接頭錯開。C、注漿加固：采用KBY50-70型高壓注漿機進行注漿。漿液采用水泥砂漿,配合比由試驗室通過現(xiàn)場試驗獲取，施工時嚴格控制用水量，既要減少漿液的泌水量,又要保證漿液具有良好的可注性.注漿壓力根據(jù)埋深及裂隙張開程度確定,注漿時，在孔口處設止?jié){塞，采用定量注漿法控制注漿量，從拱頂向下注，當全段注漿量到達原則的80%，并且無滲漏現(xiàn)象方可結束所有注漿。如遇竄漿或跑漿,則間隔一孔或幾孔進行注漿.②管棚施工次序測量定位→套拱及導向孔施作→鉆機就位→鉆孔→注漿→檢查效果→下一根③管棚施工技術措施A、管棚施工采用干鉆鉆孔，壓力風清碴。B、注漿前要充足做好各項準備工作,尤其是機具的檢修和調(diào)試，并試運轉,如發(fā)現(xiàn)問題，及時排除,使機具處在良好狀態(tài).結束后盡快沖洗管路、機具，以免因管路中的殘液凝結而堵塞管路。C、注漿作業(yè)要前后配合，統(tǒng)一指揮。操作過程中必須配置專業(yè)電工，以防電路、電器設備發(fā)生問題，導致意外事故。（2)小導管超前支護潼洛川隧道及高橋隧道正洞開挖均采用φ42mm超前小導管預支護。開挖前沿拱部開挖輪廓線外10cm施作,預注水泥漿加固地層。超前小導管為φ42mm熱軋無縫鋼管，環(huán)向間距40cm，外插角5°~10°，水平搭接長度不不不小于1.5m,采用ZM-12T型煤電鉆鉆孔，安裝超前小導管并將其尾部與型鋼鋼架焊接固定，KBY50-70型高壓注漿泵注漿。①超前小導管施工措施A、制作鋼花管：φ42mm超前小導管在構件加工廠制作.前端做成尖錐形,尾部焊接φ8mm鋼筋加勁箍，管壁上每隔15cm交錯布置注漿孔，孔眼直徑為6~8mm，詳見《注漿小導管加工圖》。B、小導管安裝:采用ZM—12T型煤電鉆鉆孔，成孔后，按設計規(guī)定將小導管插入孔中，或用鑿巖機直接將小導管從型鋼鋼架上中部打入,外露端支撐于開挖面后方的鋼架上，鋼管尾部和鋼架焊接成整體，與鋼架共同構成預支護體系。ΦΦ8mm加勁箍50cmΦ50mm一般焊管15cm注漿小導管加工圖C、注漿：采用水泥單液漿，設備采用KBY50-70型高壓注漿泵。注漿壓力根據(jù)試驗確定,在孔口處設止?jié){塞。注漿前先噴射混凝土3～5cm封閉掌子面作止?jié){盤，注漿時先注無水孔，從拱頂向下注，當單孔注漿量到達設計注漿量時,可以結束注漿.如遇竄漿或跑漿，則間隔一孔或幾孔進行注漿。注漿參數(shù)應根據(jù)注漿試驗成果及現(xiàn)場狀況調(diào)整。注漿作業(yè)中認真填寫注漿記錄，隨時分析和改善，并注意觀測施工支護工作面的狀態(tài)，試挖掌子面，無明顯滲水時，即可進行開挖作業(yè).②小導管施工次序測量定位→鉆機就位→鉆孔→安裝小導管→注漿→檢查效果→下一根③小導管施工技術措施A、小導管施工采用干鉆鉆孔，壓力風清碴.注漿前應充足準備，機具應進行調(diào)試并試運轉，使機具處在良好狀態(tài)。注漿結束后盡快沖洗管路、機具，以免因管路中的殘液凝結而堵塞管路。B、操作過程中必須配置專業(yè)電工，以防電路、電器設備發(fā)生問題,導致意外事故.3.2。5洞身開挖施工工藝及措施隧道開挖采用PC60-7型挖掘機，該機外型尺寸為:6080mm×2500mm×2225mm（長×高×寬）,動臂長3710mm,斗桿長1650mm，最大挖掘高度7150mm，最大挖掘深度4100mm，水平面最大挖掘距離6220mm，最小回轉半徑1750mm，最小回轉半徑時最大高度5460mm，鏟斗容量0。28m3，其外形尺寸和工作參數(shù)均適合分部開挖各導坑開挖斷面尺寸。洞身系統(tǒng)錨桿采用ZM—12T型煤電鉆施作,噴射混凝土采用TK—961型濕噴機和機械臂進行作業(yè)。鋼筋、鋼架及錨桿在洞外加工廠按分部開挖規(guī)定及設計進行加工，運送車運送至各工作面人工架設、綁扎;噴射混凝土原料在洞外拌和站拌和，采用DB—81型微纖維分散機將纖維分散后由強制式拌和機進行拌和,運送車運送至噴射作業(yè)面。當局部出現(xiàn)孤石時采用挖掘機破碎頭機械破碎或人工手持風鎬破碎.(1）Ⅳ級圍巖地段弧形導坑法開挖潼洛川隧道DK341+725～DK344+870段，高橋隧道DK348+610～DK349+215段、DK349+225～DK349+345段，為Ⅳ級圍巖地段，采用弧形導坑法施工，人工配合挖掘機進行開挖作業(yè),人工運用多功能作業(yè)臺架、錨桿鉆機、濕噴機等進行初期支護作業(yè)。隧道全斷面設工20a型鋼鋼架,間距1榀/0.8m，局部含水量較大地段拱部設φ42超前小導管（L—3.5m,環(huán)向間距40cm，外插角5°～10°，搭接長度≥1。5m)，小導管內(nèi)填充M20水泥砂漿。二次襯砌采用鋼筋混凝土構造，拱墻厚50cm,仰拱厚60cm①開挖措施潼洛川隧道及高橋隧道Ⅳ級圍巖段設計開挖斷面尺寸為：14.82m×12.80m(寬×高)，包括預留變形量10cm。隧道采用弧形導坑法開挖,將整個斷面提成上、中、下以及底部四個部分分臺階錯臺開挖。其中上部超前中部3～5m，中部超前下部3～5m,下部超前底部10m，逐層掘進開挖。為以便機械作業(yè)，上部開挖高度控制在2.6m左右，中部臺階高度控制在3.6m左右,下部臺階控制在4。9m左右。Ⅳ級圍巖段局部含水量較大的地段,開挖前采用超前小導管預支護措施對拱部擬開挖的巖體進行注漿預加固。超前小導管使用L-3.5m的φ42無縫熱軋鋼管,按環(huán)向間距40cm、外插角5°~10°、水平搭接長度不不不小于1。5m布置，內(nèi)填M20水泥砂漿，待漿液到達一定強度后，采用小型挖掘機開挖,并預留一定厚度由人工持風鎬修邊，保證隧道輪廓的圓順和平順。每一臺階開挖完畢后，及時噴射5cm微纖維混凝土對圍巖進行封閉，施作系統(tǒng)錨桿,按照1榀/0。8m間距架立工20a型鋼鋼架,每分部開挖隧道兩側鋼架分節(jié)點處各設2根φ42鎖腳錨管(L—4。0mⅣ級圍巖開挖、支護施工示意圖見圖《Ⅳ級圍巖弧形導坑法開挖支護施工示意圖》。②開挖及出碴設備根據(jù)斷面尺寸，Ⅳ級圍巖開挖采用4臺PC60—7型小型挖掘機交叉平行作業(yè)，按照左右分部交錯開挖的方式的同步開展開挖作業(yè)。機械開挖時,注意在開挖輪廓線以內(nèi)要預留一定厚度由人工開挖修邊，以最大程度的控制超欠挖。根據(jù)黃土隧道弧形導坑法的施工組織、隧道的斷面尺寸，各部分左右部分進行開挖作業(yè)時，挖掘機和運送汽車可并行作業(yè)。空間受限時，挖掘機挖裝土后機斗回轉180°裝車。洞內(nèi)出碴采用上述型號的挖掘機裝碴,自卸汽車運送.開挖和裝碴同步作業(yè)。③開挖次序弧形導坑法開挖將整個斷面提成上、中、下及底部四部分開挖，其中上、中部弧形開挖留關鍵土。第一步：施作拱部超前小導管預支護（局部含水量較大地段)，弧形導坑開挖拱部土體1部，每循環(huán)進尺控制在100~120cm之間,開挖成形后及時施作初期支護Ⅱ部并打設拱腳鎖腳錨管（φ42，L-4.0m），開挖時中心部位留關鍵土，待支護結束后下一循環(huán)開挖；第二步：當1部開挖約3~5m后,繼續(xù)向下開挖土體3部，施作初期支護Ⅳ部并打設拱腳鎖腳錨管（φ42，L—4。0m第三步：當3部開挖約3～5m后,繼續(xù)向下開挖土體5部，施作初期支護Ⅵ部并打設拱腳鎖腳錨管(φ42，L-4.0m)；第四步：當5部開挖約10m后，開挖剩余土體7部，施作初期支護Ⅷ部，初期支護封閉成環(huán)。為保證施工進度，到達黃土隧道迅速施工的目的，根據(jù)開挖斷面特點，各部在合理組織、互相協(xié)調(diào)的基礎上,左右側分上、中、下部按照開挖和支護工序交叉開展施工，以處理各部開挖運送出碴的通道的問題；下部運用上部進行超前支護的作業(yè)時間一次開挖4。9m，這樣可最大程度的減小各部施工的干擾問題。根據(jù)隧道斷面尺寸，各部分左右部分進行開挖作業(yè)時，挖掘機和運送汽車可并行作業(yè)，挖掘機開挖裝土后稍微調(diào)轉可直接將碴卸在車上,另一側可作為上一臺階開挖出碴的運送通道,同步也滿足同步進行初期支護的作業(yè)空間.即上部左側開挖時，中部進行右側開挖，下部進行左側開挖，中部的左側和下部的右側作為上部開挖運送出碴的通道，同步可進行上部右側、中部左側和下部右側的初期支護作業(yè)；反之，各工序也可同步進行作業(yè)。④循環(huán)進尺根據(jù)隧道地質(zhì)狀況以及工期規(guī)定，Ⅳ級圍巖洞身開挖計劃循環(huán)進尺為：上、中、下部每循環(huán)進尺為1.2m；如地質(zhì)狀況容許時，中、下部進尺可合適加大，但上部進尺要嚴格控制，以防止進尺過大影響施工安全。底部在上部進行超前支護時進行開挖，一次開挖長度為4.8m。⑤循環(huán)時間Ⅳ級圍巖開挖支護每循環(huán)作業(yè)時間見下表。Ⅳ級圍巖弧形導坑法開挖支護循環(huán)作業(yè)時間表序號拱部環(huán)行開挖中部開挖下部開挖底部開挖工序名稱作業(yè)時間（min）工序名稱作業(yè)時間（min）工序名稱作業(yè)時間（min）工序名稱作業(yè)時間(min）1超前地質(zhì)預報152測量放線30測量放線30測量放線303φ42小導管超前注漿7541--開挖及出碴2103—-開挖、出碴（分左右兩側開挖）2105——開挖、出碴（分左右側開挖）2107--開挖、出碴1205Ⅱ—-安裝徑向錨桿、鋼架，掛鋼筋網(wǎng)210Ⅳ—-安裝徑向錨桿、鋼架，掛鋼筋網(wǎng)210Ⅵ-—安裝徑向錨桿、鋼架，掛鋼筋網(wǎng)60Ⅷ——安裝鋼架，掛網(wǎng)噴混凝土1806Ⅱ-—噴混180Ⅳ—-噴混180Ⅵ-—噴混180Ⅷ--噴混1807合計720合計630合計630合計4808闡明：1、拱部環(huán)行開挖、出碴占用直線時間720min，每天進行2個循環(huán)。2、中、下部開挖支護與上部交叉平行作業(yè)，不占用直線時間，中、下部開挖可分左右兩部交錯施工。3、每循環(huán)進尺1.2m,日進尺2.4m，月進尺72m,考慮長期效率90％,月平均進尺65m.4、超前地質(zhì)預報每4個循環(huán)進行一次，每次鉆孔深度5m.5、超前小導管支護每4個循環(huán)進行一次，平均到上部每循環(huán)占用時間75min。6、上部4個循環(huán)、下部循環(huán)一次，一次進尺4.8m，底部開挖運用上部超前支護的時間，一次進尺4。8m。（2）Ⅳ級圍巖加強段弧形導坑法開挖潼洛川隧道DK341+345~DK341+725段，高橋隧道DK349+215～DK349+225段、DK349+345~DK349+385段，為Ⅳ級圍巖加強段,采用弧形導坑法施工。隧道全斷面設工22a型鋼鋼架，間距1榀/0.8m，局部含水量較大地段拱部設φ42超前小導管（L—3.5m，環(huán)向間距40cm，外插角5°～10°，搭接長度≥1.5m）,小導管內(nèi)填充M20水泥砂漿。二次襯砌采用鋼筋混凝土構造，拱墻厚50cm，仰拱厚60cm隧道Ⅳ級圍巖加強段設計開挖斷面尺寸為：14.90m×12.88m（寬×高）,包括預留變形量10cm.采用弧形導坑法施工，開挖次序及初期支護措施同Ⅳ級圍巖地段，根據(jù)Ⅳ級圍巖加強段地質(zhì)特點，初期支護的噴射微纖維混凝土厚度增長至30cm，鋼架采用工22a型鋼.（3）Ⅴ級圍巖段CRD法開挖潼洛川隧道DK341+317~DK341+345段、DK344+870~DK345+093段，高橋隧道DK348+170~DK348+610段、DK349+385～DK349+410段,DK349+500～DK349+554段，為Ⅴ級圍巖地淺埋段，采用CRD法施工，人工配合小型挖掘機進行開挖作業(yè),人工運用多功能作業(yè)臺架、錨桿鉆機、濕噴機等進行初期支護作業(yè)。隧道全斷面設工25a型鋼鋼架，間距1榀/0.6m，拱部設φ42超前小導管（L-4。5m,環(huán)向間距40cm，外插角5°~10°，搭接長度≥1.5m)，小導管內(nèi)填充M20水泥砂漿。二次襯砌采用鋼筋混凝土構造，拱墻厚60cm，仰拱厚70cm.①開挖措施潼洛川隧道和高橋隧道Ⅴ級圍巖段設計開挖斷面尺寸為：15.20m×13.18m(寬×高），包括預留變形量10cm。隧道采用CRD法開挖,將整個斷面分解成左右側共六個部分進行開挖、支護。根據(jù)臨時支護體系和橫撐架設形式,先開挖左側，后開挖右側，右側滯后左側12m左右平行掘進。為滿足小型挖掘機作業(yè)空間，每側上部臺階超前下部臺階12m左右掘進，下部臺階超前底部10m左右。左側上部開挖高度約6.6m；下部開挖高度約4.7m；底部開挖高度約2.0m。預支護：開挖前采用超前小導管預支護措施對左右側拱部擬開挖的巖體進行注漿預加固.小導管使用L—4。5m的φ42無縫熱軋鋼管，按環(huán)向間距40cm、外插角5°～10°、水平搭接長度不不不小于1。5m初期支護:開挖出輪廓線后，及時初噴5cm厚C25微纖維混凝土圍巖封閉。施作系統(tǒng)錨桿，（拱部120°范圍內(nèi)采用L-2.5m、間距1m×1m梅花型布置的φ22藥包錨桿，邊墻采用L—4m、間距1m×1m梅花型布置的φ22砂漿錨桿），按照1榀/0。6m間距架立工25a型鋼鋼架,每分部開挖隧道兩側鋼架分節(jié)點處各設兩根φ42鎖腳錨管（L-4.0m潼洛川隧道DK341+317~+345、DK344+870~DK345+093段以及高橋隧道DK348+170~+610、出口DK349+385~+410、DK349+500~+554段，洞身位于濕陷性黃土地段,拱部不設系統(tǒng)錨桿,但每榀鋼架需布置8根錨桿以固定鋼架。CRD法分部開挖措施參見《Ⅴ級圍巖CRD法開挖支護施工示意圖》.②開挖及出碴設備根據(jù)斷面尺寸及各分部導坑開挖斷面尺寸，使用4臺PC60-7型挖掘機同步進行平行作業(yè).機械開挖時,注意在開挖輪廓線以內(nèi)要預留一定厚度由人工開挖修邊，以最大程度的控制超欠挖。根據(jù)黃土隧道CRD法的施工組織,上、下部及底部開挖各工序作業(yè)時間需交叉平行作業(yè)進行.上部開挖時，運送車輛停在下導坑，挖掘機挖土后回轉180°，通過橫支撐的間隔空隙將土直接漏裝到自卸汽車上并外運；上部進行超前或初期支護時，下部和底部進行開挖掘進施工，根據(jù)中、下部開挖凈空尺寸，自卸汽車和挖掘機可左右并排作業(yè)，挖掘機開挖后可直接裝車。洞內(nèi)出碴采用上述型號的挖掘機裝碴,自卸汽車運送。開挖和裝碴同步作業(yè)。

③開挖次序CRD法開挖將斷面分隔成左右兩側、上、下部及底部六個部分，根據(jù)臨時支護及橫撐形式，先開挖左側，再開挖右側，右側滯后左側12m左右施工。上部臺階長度控制在12m左右;中部臺階長度控制在10m以內(nèi)；下部及時跟進，臺階長度控制在2m左右。第一步：施作拱部超前支護,開挖左側上臺階1部，每循環(huán)進尺控制在65～70cm之間，開挖成形后及時施作Ⅱ部初期支護及臨時支護,打設拱腳鎖腳錨管（φ42，L-4.0m）并架設橫撐(工25a型鋼)；開挖時中心部位留關鍵土,待支護結束后下一循環(huán)開挖;第二步:當1部開挖約3~5m后，繼續(xù)向下開挖左側土體3部，及時施作Ⅳ部初期支護及臨時支護，打設墻腳鎖腳錨管（φ42，L-4。0m）并架設橫撐（工25a型鋼);第三步:施作右側拱部超前支護,當3部開挖約10m后，開挖右側上臺階5部,每循環(huán)進尺控制在65～70cm之間,開挖成形后及時施作Ⅵ部初期支護及臨時支護，打設拱腳鎖腳錨管(φ42,L—4.0m）并架設橫撐（工25a第四步：當5部開挖約2~5m后，繼續(xù)向下開挖右側土體7部,及時施作Ⅷ部初期支護及臨時支護,打設墻腳鎖腳錨管(φ42，L-4.0m）并架設橫撐（工25a型鋼）；第五步：當7部開挖約10m后，對9部及11部位于新黃土地層的基底進行水泥土擠密樁加固處理，打設鉆孔,施工水泥土擠密樁至設計標高；第六步：向下開挖左側剩余土體9部，施作Ⅹ部初期支護;第七步:向下開挖右側剩余土體11部，施作Ⅻ部初期支護，初期支護封閉成環(huán)；第八步:拆除部分臨時支護及底部部分橫撐,先施作仰拱，然后施作仰拱填充；第九步：拆除部分橫撐，施作邊墻二襯;第十步：拆除剩余臨時支護及橫撐，施作拱部二襯，封閉構造。④臨時支護體系A、臨時支護體系的安裝CRD法開挖的一種重要環(huán)節(jié)就是按照各部開挖次序依次對各開挖斷面施作臨時支護、架設橫撐，與初期支護形成封閉構造，以提高圍巖開挖后的穩(wěn)定性,保證施工安全。臨時支護及橫撐采用工25a型鋼、中隔壁處噴25cm厚微纖維混凝土，中隔壁和橫撐沿隧道縱向安設，與初期支護的型鋼鋼架間距相似，鋼架之間用φ42鋼管相連，環(huán)向間距1m。按照《Ⅴ級圍巖CRD法開挖支護施工示意圖》所示開挖次序，在1部開挖后及時施做中隔壁和橫撐，與初期支護形成封閉構造.然后開挖3部，接長初期支護和中隔壁鋼架，噴微纖維混凝土。同樣措施依次施工5部、7部，待9部、11部開挖完畢后，將初期支護和中隔壁鋼架接長到仰拱底部，與仰拱鋼架焊連，噴混覆蓋，形成完整的初期支護、臨時支護和橫撐體系。B、臨時支護體系的拆除臨時支護的拆除時間由兩個原因確定,一種是圍巖的變形狀況,另一種是臨時支護體系對后續(xù)工序作業(yè)的影響。通過圍巖的監(jiān)控量測，當圍巖變形幅度到達設計容許數(shù)值范圍之內(nèi),并且臨時支護和橫撐承受的應力已減小到拆除后不會影響圍巖變形時可以進行拆除作業(yè)。此外還應考慮臨時支護體系與否對后續(xù)作業(yè)的及時跟進產(chǎn)生影響,在嚴格考證拆除臨時支護體系的安全性之后，再行拆除。當圍巖穩(wěn)定條件滿足規(guī)定期,拆除部分臨時支護及底部部分橫撐,依次施作仰拱二襯及隧底填充；再拆除部分橫撐，施作邊墻二襯；剩余臨時支護及橫撐在邊墻二襯施工結束后一次拆除，然后施作拱部二襯，封閉構造。拆除中隔壁噴射混凝土層時要防止擾動初期支護。施工時鋼架之間的噴射混凝土層采用風鎬拆除，臨時支護和初期支護連接部位附著在鋼架上的噴射混凝土人工鑿除,臨時支護與初期支護連接部位用氧炔焰割斷，其他部位附著的噴射混凝土，待鋼架拆除運出洞外后再行處理.中隔壁鋼架設計曲率同仰拱曲率，拆除后經(jīng)整修可用于仰拱鋼鋼架支護.⑤循環(huán)進尺為保證施工安全，最大程度的運用圍巖的自穩(wěn)性，本著“短進尺、快循環(huán)”的原則,Ⅴ級圍巖上、中部每循環(huán)進尺為0.8m，下部可合適加大,但不超過1.5m。⑥循環(huán)時間Ⅴ級圍巖開挖支護循環(huán)作業(yè)時間參見表《Ⅴ級圍巖開挖支護循環(huán)作業(yè)時間表》。Ⅴ級圍巖CRD法開挖支護循環(huán)作業(yè)時間表左側斷面右側斷面?zhèn)渥⑿蛱柟ば蛎Q作業(yè)時間（min）序號工序名稱作業(yè)時間（min）上部上部1超前地質(zhì)預報301每6循環(huán)預報一次每次鉆孔5m2測量放線302測量放線303A—預支護403B—預支護40每10循環(huán)施作一環(huán)41——開挖、出碴18045-—開挖、出碴1805Ⅱ-—安裝徑向錨桿、鋼架，掛鋼筋網(wǎng)1805Ⅵ-—安裝徑向錨桿、鋼架,掛鋼筋網(wǎng)1806Ⅱ—-噴混1506Ⅵ—-噴射混凝土1502臺濕噴機同步作業(yè)7合計6107合計580下、底部下、底部1測量放線301測量放線3023--開挖、出碴18027——開挖、出碴1803Ⅳ——安裝徑向錨桿、鋼架，掛鋼筋網(wǎng)903Ⅷ—-安裝徑向錨桿、鋼架，掛鋼筋網(wǎng)904Ⅳ—-噴混1504Ⅷ——噴混1505基底加固605基底加固60每進尺10m加固1次69-—開挖、出碴90611-—開挖、出碴907Ⅹ——安裝仰拱鋼架、鋼筋網(wǎng)607Ⅻ—-安裝仰拱鋼架、鋼筋網(wǎng)608Ⅹ—-仰拱噴混908Ⅻ--仰拱噴混909合計7509合計750闡明：1、上部開挖及支護占用直線時間610min2、下部施工需時750min，與上部開挖支護工序交叉平行作業(yè),不占用直線時間。3、上部每天施工2.36個循環(huán),每循環(huán)進尺0。8m，日進尺1.89m，月進尺56。6m，長期有效率按85％計算,月平均進尺48m。闡明：1、上部開挖及支護占用直線時間580min。2、下部施工需時750min，與上部開挖支護工序交叉平行作業(yè)，不占用直線時間。3、上部每天施工2.48個循環(huán)，每循環(huán)進尺0.8m,日進尺1。98m，月進尺59。6m,按80%計算，月平均進尺48m。4、右側滯后左側12m施工。表中所列超前地質(zhì)預報、超前支護、基底加固時間為平均到每循環(huán)占用時間。（4）Ⅴ級圍巖段開挖——雙側壁導坑法高橋隧道DK349+410～+500段為Ⅴ級圍巖下穿南同蒲鐵路段，隧道拱頂外緣距既有路塹軌面高差12。891m.采用雙側壁導坑法開挖，噴錨初期支護，全斷面設工25a型鋼鋼架,間距1榀/0.6m，拱部設φ42超前小導管（L—4。5m，環(huán)向間距40cm，外插角5°～10°，搭接長度≥1.5m）,小導管內(nèi)填充M20水泥砂漿。二次襯砌采用80cm厚的鋼筋混凝土構造,襯砌內(nèi)外緣各配10根φ25的鋼筋以滿足裂縫寬度不不小于0。2mm雙側壁導坑法施工，人工配合小型挖掘機進行開挖作業(yè),運用多功能作業(yè)臺架、錨桿鉆機、濕噴機等進行初期支護作業(yè)。①開挖措施高橋隧道Ⅴ級圍巖段設計開挖斷面尺寸為：15。60m×13.48m（寬×高），包括預留變形量12cm。隧道采用雙側壁導坑法開挖，將斷面提成左、中、右3個部分分臺階開挖，先開挖左側，后開挖右側，右側滯后左側12m左右，平行掘進。每側上部臺階超前下部臺階12m左右掘進，下部臺階超前底部10m左右掘進。兩側上部開挖高度約為5。8m；下部開挖高度約為4.7m；底部開挖高度約為2m。拱部采用環(huán)形開挖，錨噴、鋼架支護及時跟進.開挖過程中結合鋼架安裝，由拱腳至拱頂分部進行。拱部初期襯砌完畢后，進行關鍵土、隧底及仰拱開挖。預支護：開挖前采用超前小導管預支護措施對左右側拱部擬開挖巖體進行注漿預加固,超前小導管使用L-4。5m、φ42熱軋無縫鋼管，按環(huán)向間距40cm、外插角5°～10°、水平搭接長度≥1。5m布置，內(nèi)填M20水泥砂漿，待漿液到達一定強度后，采用小型挖掘機開挖芯土，并預留一定厚度由人工修邊到位，保證隧道輪廓的圓順和平整。臨時支護：采用工25a型鋼鋼架設置臨時支護、橫撐初期支護：每一臺階開挖成形線后,及時初噴5cmC25微纖維混凝土封閉圍巖.施作系統(tǒng)錨桿,按照1榀/0.6m間距迅速架立工25a型鋼鋼架，每分部開挖隧道兩側鋼架分節(jié)點處各設兩根φ42鎖腳錨管（L—4。0m雙側壁導坑法分部開挖措施參見《Ⅴ級圍巖雙側壁導坑法法開挖支護施工示意圖》。②開挖及出碴設備根據(jù)隧道地質(zhì)條件、開挖斷面以及各分部導坑開挖斷面尺寸，開挖機械采用3臺PC60-7型挖掘機同步進行平行作業(yè)。機械開挖時，注意在開挖輪廓線以內(nèi)預留一定厚度用人工開挖修邊,以最大程度的控制超欠挖。根據(jù)黃土隧道雙側壁導坑法的施工組織、隧道的斷面尺寸,開挖各工序作業(yè)時間需交叉平行作業(yè)進行。上部開挖時，運送車輛停在下導坑，挖掘機挖土后回轉180°將土通過橫撐間隙漏裝到自卸汽車上；上部進行超前或初期支護時,下部和底部進行開挖作業(yè)，根據(jù)中、下部開挖凈空尺寸,自卸汽車和挖掘機可左右并排作業(yè)，挖掘機開挖后可直接裝車。洞內(nèi)出碴采用上述型號的挖掘機裝碴，自卸汽車運送。開挖和裝碴同步作業(yè)。③施工次序雙側壁導坑法將斷面分隔成左、中、右三部，按上、中、下部及底部共十個部分進行開挖，根據(jù)臨時支撐形式,先開挖左側，再開挖右側，右側滯后左側12m左右。上部臺階長度控制在12m左右；中部臺階長度控制在10m以內(nèi)；下部及時跟進，臺階長度控制在2m左右。第一步：施作兩側拱部超前支護，開挖隧道兩側上臺階1部與3部，每循環(huán)進尺控制在65~70cm之間，開挖成形后及時施作Ⅱ部及Ⅳ部的初期支護和臨時支護，打設拱腳鎖腳錨管(φ42，L—4.0m）并架設橫撐(工25a第二步：繼續(xù)向下開挖兩側土體5部與7部,該部相對于3部與3部為短臺階法。在1部與3部施工到一定距離后方可開挖，每循環(huán)開挖進尺控制在65～70cm之間,開挖成形后及時施作Ⅵ部、Ⅷ部初期支護及臨時支撐，打設墻腳鎖腳錨管（φ42,L—4.0m）并架設橫撐（工25a第三步：打設中部拱部超前支護,開挖中部上臺階土體9部，施作拱部初期支護Ⅹ部;第四步：繼續(xù)向下開挖關鍵土及中部土體9部、11部和12部，架設橫撐（工25a型鋼）；第五步:向下開挖兩側剩余土體13部和15部,施作ⅩⅣ部和ⅩⅥ部的初期支護及臨時支撐；第六步：向下開挖中部剩余土體17部,封閉初期支護構造；第七步：拆除部分臨時支護及底部部分橫撐，先施作仰拱二襯，然后施工仰拱填充；第八部：拆除部分橫撐,施作邊墻二襯；第九部：拆除剩余臨時支護及橫撐，施作拱部二襯，封閉構造。雙側壁導坑法分部開挖詳細施工次序參見《Ⅴ級圍巖雙側壁導坑法法開挖支護施工示意圖》。④臨時支護體系A、臨時支護體系的安裝雙側壁導坑法開挖的一種重要環(huán)節(jié)就是按照各部開挖次序使用臨時支護和橫撐逐次對各開挖斷面采用臨時支護措施，與初期支護形成封閉構造，以提高圍巖開挖后的穩(wěn)定性.

臨時支護體系采用型鋼橫撐和中隔壁噴射混凝土，按照《Ⅴ級圍巖雙側壁導坑法法開挖支護施工示意圖》所示開挖次序，1、3部開挖成形后用工25a型鋼施做上部臨時支護和橫撐，與初期支護的鋼架連為一體,接頭部位采用L=4。0m的φ42鎖腳錨管鎖定，橫撐及臨時支護型鋼沿隧道縱向布設，間距同初期支護的鋼架,鋼架間以環(huán)向間距1m的φ42鋼管連接；然后噴25cm厚C25微纖維混凝土。5部、7部開挖、初期支護、臨時支護及橫撐施作措施同1部、3部。依次開挖中部土體并架設橫撐，開挖13、15部，施作初期支護并接長臨時支護至仰拱底部，與仰拱鋼架連接，開挖17部并施作初期支護,形成完整的臨時支護和橫撐體系.B、臨時支護體系的拆除當圍巖穩(wěn)定條件滿足規(guī)定期,拆除部分臨時支護及底部部分橫撐，依次施作仰拱二襯及隧底填充;再拆除部分橫撐，施作邊墻二襯；剩余臨時支護及橫撐在邊墻二襯施工結束后一次拆除，然后施作拱部二襯，封閉構造。拆除中隔壁噴射混凝土層時要防止擾動初期支護。施工時鋼架之間的噴射混凝土層采用風鎬拆除，臨時支護和初期支護連接部位附著在鋼架上的噴射混凝土人工鑿除，臨時支護與初期支護連接部位用氧炔焰割斷，其他部位附著的噴射混凝土,待鋼架拆除運出洞外后再行處理。中隔壁鋼架與仰拱采用相似曲率，拆除后通過修整可用于仰拱鋼鋼架支護。⑤循環(huán)進尺為保證施工安全，最大程度的運用圍巖的自穩(wěn)性，本著“短進尺、快循環(huán)”的原則，Ⅴ級圍巖上、中部每循環(huán)進尺為0。8m，下部可合適加大,但不超過1.5m。⑥循環(huán)時間Ⅴ級圍巖開挖支護循環(huán)作業(yè)時間參見表《Ⅴ級圍巖開挖支護循環(huán)作業(yè)時間表》。Ⅴ級圍巖雙側壁導坑法開挖支護循環(huán)作業(yè)時間表序號工序名稱作業(yè)時間（min）序號工序名稱作業(yè)時間（min）備注左、右側上部中部1超前地質(zhì)預報301每6循環(huán)預報一次每次鉆孔5m2測量放線302測量放線303A—預支護403B—預支護40每10循環(huán)施作一環(huán)41、3—-開挖、出碴18043-—開挖、出碴1805Ⅱ、Ⅳ--安裝徑向錨桿、鋼架，掛鋼筋網(wǎng)1805Ⅳ-—安裝徑向錨桿、鋼架，掛鋼筋網(wǎng)1806Ⅱ、Ⅳ--噴射混凝土1506Ⅳ-—噴射混凝土1502臺噴射機同步作業(yè)7合計6107合計580左、右側下、底部中部下、底部1測量放線30125、7--開挖、出碴180211--開挖、出碴1803Ⅵ、Ⅷ—-安裝徑向錨桿、鋼架，掛鋼筋網(wǎng)903Ⅻ—-徑向錨桿、鋼架、鋼筋網(wǎng)安裝904Ⅵ、Ⅷ-—噴混1504Ⅻ--噴射混凝土1505每進尺10m加固1次613、15--開挖、出碴90617—-開挖、出碴907ⅩⅣ、ⅩⅥ—-安裝仰拱鋼架、鋼筋網(wǎng)607ⅩⅧ——安裝仰拱鋼架、鋼筋網(wǎng)608ⅧⅩⅣ、ⅩⅥ—-噴混908ⅩⅧ-—噴混909合計7509合計75010闡明:1、上部開挖及支護占用直線時間610min.2、下部施工需用時間750min，與上部開挖支護工序交叉平行作業(yè)，不占用直線時間.3、上部每天施工2.36個循環(huán)，每循環(huán)進尺0.8m，日進尺1.89m，月進尺56.6m，長期有效率按85%計算，月平均進尺48m。10闡明：1、上部開挖及支護占用直線時間580min。2、下部施工需時750min，與上部開挖支護工序交叉平行作業(yè)，不占用直線時間。3、上部每天施工2.48個循環(huán)，每循環(huán)進尺0.8m,日進尺1.98m，月進尺59。6m,按80％計算，月平均進尺48m.4、右側滯后左側12m施工.表中所列超前地質(zhì)預報、超前支護、基底加固時間為平均到每循環(huán)占用時間。3.2.6洞身基底加固方案、措施位于新黃土地層中的隧道基底,需采用水泥土擠密樁加固處理以消除濕陷性、提高地基承載力?；丶庸滩捎忙?0cm水泥土擠密樁，樁底深入老黃土地層約2m，仰拱底部間距1。2m×1.2m，邊墻底部間距1m×1m，梅花型布置，明挖段樁頂采用灰土換填，換填厚度仰拱底部厚約1m，邊墻底部厚約1.90m。水泥土擠密樁施工采用沉管成孔，人工分層回填灰土,機械分層扎實的措施.暗挖段施工水泥土擠密樁時，打樁機的樁架定制加工以滿足洞內(nèi)作業(yè)空間,當局部施工不能使用打樁機沉管時，可采用洛陽鏟挖孔,人工填料,夯錘扎實、擠密的措施.(1)施工設備成孔設備：DZ11振動打樁機，特制樁架,φ50cm樁管,長4～5m。扎實設備：提高式扎實機。回填設備：鐵鍬、量斗、鐵篩、手推車等。（2）施工準備①施工場地平整，樁機拼裝,施工場地預壓。②設置樁軸線控制樁及水準基點樁,放線定樁位并復核。③進行土方、成孔、夯填和擠密效果試驗,確定有關施工技術參數(shù)，并測試試樁的承載力和擠密效果等。(3）施工工藝施工準備→布置樁位→樁機就位→開機→沉管造孔→填料→擠密成樁→關機就位。①樁機就位根據(jù)地面標示的樁位標識，移動樁機，使樁機對準樁位,樁管(活瓣尖)對準打樁點，調(diào)整樁機使之處在垂直狀態(tài)，在樁架或鋼管上標出控制深度標識，以便施工中觀測鋼管行進深度。②成孔啟動樁錘，振動樁管使之沿樁位下沉至設汁深度或穿過軟弱地層。沉管過程中，樁管應沿導向架運行，并一直同導桿保持平行，樁管發(fā)生偏斜時須及時扶正.成孔后進行孔徑、孔深、垂直度及、孔中心位移檢查，合格后進行下道工序施工，或用蓋板蓋住孔口防止雜物落入。成孔次序按梅花型跳打法施工，按照先外排后里排,同排內(nèi)間隔1—2孔的原則進行，以免因擠壓導致相鄰孔縮孔或坍孔。③水泥土的拌制及灌入水泥土由P。O32。5普硅水泥、黃土及粒徑5mm如下的天然砂料加水拌和而成，土料選用就地挖出、不具有機雜質(zhì)的黃土，使用前過15mm篩。水泥摻入量由無側限抗壓強度試驗確定，水的摻水量由擊實試驗最優(yōu)含水量確定。施工前按配合比人工翻拌，翻拌次數(shù)不少于三遍，拌合料應混合均勻、顏色一致。水泥土拌制根據(jù)回填規(guī)定隨拌隨用。按試樁獲得的參數(shù)，將水泥土裝入樁管內(nèi)。④成樁將樁管提高80~100cm，提高時樁管(活瓣尖）自動打開，管內(nèi)的灰土流入孔內(nèi)；降落樁管，振動擠壓15~20s(觀測料斗中灰土變化，如灰土沒有減少，闡明樁尖沒有打開，要繼續(xù)提高樁管,施予1～2s的振動，直到樁尖打開為止）；每次提高樁管50cm，擠壓時間以樁管難如下沉時為宜。按上述措施往復升降壓拔樁管，直至所灌的灰土將地基擠密。為保證樁身直徑和密實程度，施工時采用“兩快一慢一多”的施工措施，即樁管下沉快，加料快，上提慢，反插多。⑤轉移完畢該樁灌料，樁管提至地面，將樁管移到下一根樁位。3.2。7洞身初期支護施工方案、措施（1)φ22藥包錨桿拱部120°范圍內(nèi)系統(tǒng)錨桿采用φ22藥包錨桿。①安裝程序:清理巖面→檢查開挖凈空尺寸→初噴5cmC20微纖維混凝土→布置孔位→鉆孔→成孔檢查→高壓風清孔→送入藥包→安裝錨桿→檢查安裝質(zhì)量及圍巖錨固狀況→檢查圍巖變形并做好記錄。②施工準備：采用ZM—12T型煤電鉆鉆孔，錨桿桿體采用20MnSiφ22鋼筋，使用前應調(diào)直、除銹除油,藥包按規(guī)范規(guī)定采用專用材料進行錨固劑加工制作，砂漿配合比經(jīng)試驗確定，以保證錨固劑的粘結力符合設計規(guī)定，錨桿設計長度2。5m，間距1m×1m,梅花型布置；錨桿均配置墊板、螺母.③錨孔規(guī)定：鉆孔前先標定鉆孔位置?？孜蝗菰S偏差為±150mm,孔深誤差不不小于50mm，孔徑不小于桿體直徑15mm,孔與構造面垂直.④鉆孔：在各臺階上運用簡易臺架施鉆，按照設計間距，盡量垂直構造面打入，鉆孔完畢后，檢查孔徑、孔深及孔距容許偏差，高壓風吹孔，孔內(nèi)積水、積粉及巖碴要吹洗潔凈。⑤安裝藥包及錨桿:成孔后，將在水中浸泡5～8min的砂漿錨固劑藥包置入孔內(nèi),然后插入錨桿,插入長度不不不小于設計長度的95％，且位于孔的中心.安裝墊板，墊板用螺帽密貼在巖面上。⑥檢查：砂漿終凝后，按規(guī)范規(guī)定抽樣進行錨桿抗拔力試驗.（2)φ22砂漿錨桿邊墻范圍內(nèi)系統(tǒng)錨桿采用φ22砂漿錨桿。①安裝程序：清理巖面→檢查開挖凈空尺寸→初噴5cmC20微纖維混凝土→布置孔位→鉆孔→成孔檢查→高壓風清孔→安裝錨桿→灌注砂漿→檢查安裝質(zhì)量及圍巖錨固狀況→檢查圍巖變形并做好記錄。②施工準備：采用ZM—12T型煤電鉆鉆孔，KBY50—70型注漿泵注漿，錨桿桿體采用20MnSiφ22鋼筋，使用前應調(diào)直、除銹除油,砂料采用中粗砂，最大粒徑不不小于2.5mm,使用前過篩清洗，水泥選用R42.5號普硅水泥，漿液標號不低于C20.Ⅴ級圍巖錨桿設計長度4.0m,支護間距1m×1m;Ⅳ級圍巖錨桿設計長度3。5m，支護間距1m×1m，梅花型布置;錨桿均配置墊板、螺母。③錨孔規(guī)定：錨孔規(guī)定同藥包錨桿。④鉆孔：鉆孔措施同藥包錨桿。⑤安裝錨桿:錨桿采用人工安裝,將錨桿插入孔內(nèi)，插入長度不不不小于設計長度的95％，且位于孔的中心，安裝錨桿墊板并與噴砼面密貼，安設孔口注漿塞。⑥注漿：用注漿泵將孔內(nèi)注滿早強砂漿，然后安裝墊板，墊板必須用螺帽緊固在巖面上，增強錨桿與噴混凝土的綜合支護作用。錨桿尾端焊接在型鋼支撐上，以便共同受力.⑦檢查:按規(guī)范抽樣進行錨桿抗拔力試驗.(3)φ8鋼筋網(wǎng)初期支護鋼筋網(wǎng)采用Q235φ8鋼筋，拱墻布設，鋼筋網(wǎng)間距20cm×20cm.①施工措施鋼筋在洞外加工場地加工制作，并根據(jù)開挖斷面的形狀,確定在場外制作或現(xiàn)場制作網(wǎng)片,若斷面形狀較規(guī)則、平整，采用場外制作網(wǎng)片，現(xiàn)場拼接；若斷面形狀不規(guī)則，起伏較大，則采用現(xiàn)場制作網(wǎng)片，現(xiàn)場拼接，與巖壁緊貼安裝.掛網(wǎng)時運用簡易臺車進行。②施工規(guī)定按照鋼架設計間距制作鋼筋網(wǎng)，其安裝位置應符合設計規(guī)定。鋼筋網(wǎng)使用前應除銹、除污、去油,其末端各方向定型的間距不少于100mm，接長時采用Ⅰ級φ8鋼筋焊制。鋪設時，應密貼混凝土初噴面,并與錨桿或其他固定裝置聯(lián)結牢固。鋼筋網(wǎng)的混凝土保護層厚度不不不小于3cm。鋼筋網(wǎng)應在巖面噴射一層混凝土后再鋪掛，底層噴射混凝土的厚度不不不小于4cm.（4)型鋼鋼架鋼架支護Ⅳ級圍巖段采用工20a型鋼,Ⅳ級圍巖加強段采用工22a型鋼，均1榀/0。8m全斷面安設；Ⅴ級圍巖淺地段均采用工25a型鋼,1榀/0.6m全斷面安設。各部開挖成形后，先噴射5cm厚微纖維混凝土,再架立鋼架。①鋼架的加工混凝土硬化加工場地并精確找平，按設計圖放出鋼架大樣,根據(jù)工藝規(guī)定預留切割、刨邊的加工余量，分單元加工。按照設計規(guī)定，每榀鋼架分8節(jié)。各分節(jié)采用W24—400型鋼卷彎機按照隧道斷面曲率冷彎成型，規(guī)定尺寸精確，弧形圓順，沿隧道周圍輪廓誤差不不小于3cm。各分節(jié)的連接是鋼架加工制作的關鍵工藝.分節(jié)間通過連接塊及連接螺栓連接。各分節(jié)鋼架成型后，先在加工大樣上試拼，規(guī)定連接螺栓孔眼中間誤差不超過±0.5cm，鋼架平放時,平面翹曲不不小于2cm，以保證各類焊縫、螺栓的連接質(zhì)量.②鋼架的安裝鋼架按設計位置安裝,并不得侵入二次襯砌斷面。鋼架平面垂直于隧道中線，其傾斜度不不小于2°，其任何部位偏離鉛垂面均不得不小于±5cm.為精確定位,架設前先打定位系筋，系筋一端與鋼架焊接在一起，另一端錨入巖層0。5～1m并用砂漿錨固。當鋼架架設處有徑向錨桿時盡量運用錨桿定位。鋼架與初噴層有間隙時，沿鋼架外緣每隔2m用鋼楔或混凝土預制塊與初噴層頂緊，鋼架與初噴層間的間隙用噴混凝土噴填密實。為以便鋼架各分節(jié)的連結，隧道開挖時在其各連接處預留連接板凹槽.初噴混凝土時，在凹槽處打入木楔，留出連接板（和槽鋼）位置。鋼架底部不得有虛碴,施工中在鋼架基腳部位預留0.15～0。2m原地基，待架立鋼架時挖槽就位,并在臨時墊塊底部及時施作鎖腳錨管以增強基底承載力。若基底強度局限性，可在其基腳處加設槽鋼以增強基底承載力。每分部開挖隧道兩側鋼架分節(jié)處各設2根φ42鎖腳錨管（L-4m)。底部開挖完畢后，底部初期支護及時跟進，封閉鋼架全環(huán).為增強鋼架的整體穩(wěn)定性，將鋼架與系統(tǒng)錨桿焊接成整體。各鋼架之間用φ42鋼管連接，環(huán)向間距1m。鋼架架立后盡快進行掛網(wǎng)噴混凝土作業(yè)，并將鋼架所有覆蓋，使鋼架與混凝土共同受力.鋼架的混凝土保護層厚度不不不小于4cm，表面覆蓋層厚度不不不小于3cm。③防止鋼架下沉的措施拱部開挖安裝型鋼架后，由于黃土隧道圍巖的自穩(wěn)性較差以及各部開挖拉開了一定距離,鋼架短時間內(nèi)不能全斷面閉合，有也許出現(xiàn)拱頂鋼架下沉，導致圍巖失穩(wěn)或侵入襯砌界線,因此施工過程中需加強對鋼架安裝后的監(jiān)控量測，必要時采用有效措施進行加固，以防止拱頂鋼架下沉.詳細措施如下:A、加強對鋼架的徑向固定措施鋼架安裝后,與系統(tǒng)錨桿和專門的定位錨桿連接,保證鋼架環(huán)向間隔1m均有一根定位錨桿。定位錨桿長度視圍巖地質(zhì)特性確定,用砂漿錨固后進行抗拔力試驗,保證錨桿軸力可以承受鋼架自重。此外，要加強錨桿和鋼架的焊接質(zhì)量,保證鋼架和錨桿連接緊固.兩榀之間的環(huán)向連接鋼管必須按照設計間距進行焊接，同樣要嚴格保證焊接質(zhì)量。B、加強對鋼架的鎖腳固定措施由于采用分部開挖的措施,拱部鋼架安裝后鋼架臨時不能全斷面封閉成環(huán),同步，因本隧道為黃土隧道，拱部鋼架無法坐落在堅實的基巖上，因此，拱部鋼架必須采用鎖腳措施,將鋼架兩底腳牢固鎖定,以防止鋼架下沉或兩底腳回收,鋼架鎖腳采用兩根L-4m的φ42鎖腳錨管鎖定，錨管采用鋼花管，注漿錨固，如地質(zhì)較差時，可采用增長鎖腳錨管長度和增設鎖腳錨管數(shù)量的措施以加強鋼架的穩(wěn)定。C、加設鋼架基礎連接縱梁,擴大開挖底腳，防止鋼架懸空為防止鋼架下沉，視地質(zhì)狀況，必要時在拱部鋼架底腳增設連接縱梁，縱梁采用型鋼，與鋼架底腳采用焊接連接,以增長鋼架底腳的承力面積.此外，為防止下部開挖時導致鋼架懸空，上部開挖時，合適對鋼架安裝底腳部分擴大開挖，以保證鋼架可以坐落在基底上.D、及時噴射微纖維混凝土進行覆蓋鋼架安裝完畢后,及時進行噴射微纖維混凝土，噴射時分層、分段進行，并保證微纖維混凝土覆蓋鋼架厚度不少于5cm。E、加強對鋼架的應力和變形監(jiān)測鋼架安裝后，加強對鋼架的應力和變形觀測，對鋼架所承受的應力以及變形速率和位移進行監(jiān)測，通過反饋數(shù)據(jù)分析，測定鋼架的穩(wěn)定性能,一旦發(fā)現(xiàn)鋼架有下沉或變形失穩(wěn)的趨勢，立即采用加固措施進行處理，同步根據(jù)反饋信息進行方案的修正和優(yōu)化。F、防止施工過程中的碰撞和損壞機械開挖時，為防止挖掘機等大型機械對已支護好鋼架進行碰撞和沖擊,導致鋼架損壞，因此,開挖時，要安排專人指揮開挖作業(yè)，嚴格限制機械作業(yè)界線，以防止碰撞鋼架.（5）噴射微纖維混凝土噴射混凝土設計為C25微纖維混凝土，拱墻噴層摻加聚丙烯微纖維，摻量為1.2kg/m3,噴射厚度：Ⅳ級圍巖段26cm,Ⅳ級圍巖加強段30cm，Ⅴ級圍巖段35cm,Ⅴ級圍巖CRD法、弧形導坑法中隔壁噴混厚度為25cm。噴射混凝土采用濕噴工藝，按初噴和復噴兩次進行.①施工機具:選用TK—961型濕噴機，該機具最大輸送距離水平30m，垂直20m，回彈量20%，重量kg.②材料準備：水泥：選用R42.5一般硅酸鹽水泥。骨料：細骨料選用堅硬耐久的中、粗砂，細度模數(shù)宜不小于2.5mm；粗骨料的粒徑不應不小于15mm。外加劑：選用優(yōu)質(zhì)高效的液體速凝劑，高效減水劑.微纖維：選用優(yōu)質(zhì)聚丙烯網(wǎng)狀微纖維。摻合料:微硅粉。水：符合飲用水原則.試驗室負責優(yōu)選噴射混凝土配合比和施工控制。施工中按配合比稱料拌合，嚴格控制外加劑的摻量,保證噴射混凝土強度符合設計規(guī)定。③施工準備:噴射混凝土前，先檢查開挖斷面尺寸,清除開挖面和待噴面的松動巖塊及拱腳、墻角處的巖屑等雜物，用高壓風管清理受噴巖面的粉塵和雜物，并設置控制噴層厚度的標志，每1～2m設一根。受噴面有滴水、淌水、集中出水的地點,應采用鑿槽、埋管等措施進行引導疏干。④施工措施初噴緊跟開挖面(或分部開挖面）在新鮮基巖上施工，素噴5cm微纖維混凝土,以盡早封閉開挖面。初噴厚度不不不小于4cm，巖面有較大凹陷時,結合初噴予以找平.復噴在系統(tǒng)錨桿、型鋼鋼架、鋼筋網(wǎng)安裝結束后進行，素噴微纖維混凝土至設計厚度,盡快形成聯(lián)合支護體系，以克制圍巖變形.噴混前先檢查高壓風、水管路及電路狀況，濕噴機就位，進行試運行.噴射時,先開風，再送料，后開速凝劑閥門,以易粘結、回彈小、表面濕潤光澤為準。嚴禁隨意增長速凝劑和減水劑摻量，盡量用新鮮的水泥，寄存較長時間的水泥將會影響噴射混凝土的凝結時間。噴混時，先填巖體裂隙、裂縫和發(fā)育的節(jié)理，將松散的巖體粘結在一起或局部支護破碎的巖體,從而防止巖石裸露面深入損壞。噴混作業(yè)分段、分片、分層由下而上次序進行,每段長度不超過6m，每層厚度在5cm左右，從拱腳或墻角處向上噴射，以防止上部噴射虛掩拱腳(墻角）而不密實，導致拱腳（墻角）失穩(wěn)。復噴時假如初噴面有粉塵，必須用高壓風清洗潔凈。分層噴混時,后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，一次噴射的最大厚度拱部不得超過10cm，邊墻不得超過15cm，并覆蓋前一層的二分之一。噴射操作沿水平方向以螺旋形劃圈移動，噴頭盡量保持與受噴面垂直（有鋼筋時角度合適放偏30°左右),噴嘴至受噴面距離0。6～1。0m。噴射混凝土表面應大面平整并呈濕潤光澤，無干斑或滑移流淌現(xiàn)象,噴層厚度均勻、密實?；貜椔式o與嚴格控制，回彈物不得回收運用。噴射混凝土終凝2小時后，按規(guī)定噴塑養(yǎng)護，持續(xù)養(yǎng)護期不得少于14天。噴射混凝土終凝2h后開始噴水養(yǎng)護，以減少因水化熱引起的開裂，發(fā)現(xiàn)裂紋用紅油漆標識，進行觀測、監(jiān)測,確定其與否繼續(xù)發(fā)展并找出原因進行處理。對不再發(fā)展的裂紋，采用在其附近加設土釘或加噴一層混凝土的措施處理,以策安全。濕噴作業(yè)流程圖⑤施工注意事項A、噴射混凝土原材料先檢查合格后才能使用,速凝劑應注意保管防止受潮變質(zhì)。B、濕噴機應布置在安全地帶,并盡量靠近噴射面,便于司機與噴射手聯(lián)絡，隨時調(diào)整工作風壓。C、常常檢查濕噴機出料彎頭、輸料管和管路接頭，發(fā)現(xiàn)問題及時處理.D、常常測定作業(yè)區(qū)內(nèi)粉塵濃度，如超過原則應找出原因采用對應措施。E、拌合地點距噴射地段較遠時，速凝劑應在濕噴機喂料時加入；若在拌合時加入，則應自加入時起20min內(nèi)噴完拌合料.F、按配合比投料，精確計量。定期校驗計量器具?；炷?聚丙烯微纖維混凝土）用強制式拌和機分次投料拌合，聚丙烯微纖維采用人工灑料，并合適延長攪拌時間，防止纖維分布不均。施工時風、水壓要穩(wěn)定，運送道路應暢通，電源、照明應保證。3。2.8隧道圍巖監(jiān)控量測技術及措施（1）量測內(nèi)容本隧道設計規(guī)定圍巖監(jiān)控量測必測項目包括洞內(nèi)外觀測、凈空水平收斂量測、拱頂下沉量測及淺埋隧道地表下沉量測，所有為變形量測項目，詳細施工措施見隧道試驗項目測試措施.監(jiān)控量測必測項目表序號監(jiān)控項目測試措施和儀表測試精度備注1洞內(nèi)外觀測地面布設監(jiān)控網(wǎng)、現(xiàn)場觀測、地質(zhì)羅盤、全站儀地表網(wǎng)可以監(jiān)控地表點的三維位移2淺埋隧道地表下沉水準測量、三角高程的措施，水準儀、塔尺、全站儀1mm洞口淺埋段3凈空水平收斂三維非接觸凈空位移量測,隧道測量系統(tǒng)、收斂儀0.1mm4拱頂下沉水準測量的措施，水準儀、鋼尺1mm(2)量測斷面間距本標段隧道按照Ⅴ級圍巖量測斷面間距10m，Ⅳ級圍巖量測斷面間距20m,洞口淺埋段的原則進行地表下沉量測。高橋隧道在DK349+410、+455、+500布置3個監(jiān)測斷面，對新建鐵路和既有線鐵路實行綜合監(jiān)控，重要包括襯砌受力狀態(tài)、洞內(nèi)變形、基底應力狀態(tài)、沉降以及地表下沉、軌道和既有路塹變形狀況等內(nèi)容，并將監(jiān)測成果所有移交運行部門，以便長期觀測。在施工過程中，圍巖特性比較突出地段加設量測斷面。每種巖層必須設置至少一種量測斷面。（3)量測測點布置洞內(nèi)收斂量測按不一樣的開挖措施進行量測基線的布置，隧底上鼓按每斷面3點布置.弧形導坑法測點布置示意圖CRD法測點布置示意圖洞口淺埋段地表沉降測點布置示意圖高橋隧道下穿既有鐵路平面測點布置示意圖3.2.9隧道防排水施工方案、措施及措施隧道防排水采用“防、排、截、堵結合，因地制宜，綜合治理"的原則，到達防水可靠、排水暢通、經(jīng)濟合理的目的。（1)洞外排水潼洛川隧道進口端洞口邊仰坡上方約5m外設洞頂截水溝，長約90m；出口端洞口邊仰坡上方約10m外設洞頂截水溝，長約120m。高橋隧道進口端路基面以上8m處設平臺，臺頂設截水溝；出口端洞口邊仰坡開挖范圍以外5～10m設截水溝，長約75m。截水溝攔截地表水,與路塹邊坡順接，施工時對坡面和地表進行局部整修為自然引排洞口匯水發(fā)明條件.洞外邊仰坡采用拱形骨架護坡全坡面防護，防止地表水沖刷邊仰坡危及洞門安全。（2）明洞防排水①明洞防水明洞襯砌外緣采用防水板及土工布，防水板厚1。5mm，可與襯砌混凝土粘結,具有很好的耐熱、抗凍、柔韌、防腐和耐水、抗老化等性能，表面涂M10水泥砂漿保護層，防水層鋪至墻腳泄水孔處.隧道明暗分界處二次襯砌設變形縫,變形縫采用中埋式止水帶、背貼式止水帶，瀝青麻筋塞縫等措施防水,二襯鋼筋縱向通長布置以減少不均勻沉降。在明洞墻腳泄水孔以上施作防水層，施作前對明洞頂表面進行檢查、清理，清除雜物、突出、鋒利物(或用砂漿覆蓋，以免刺穿防水層）,然后逐層施作甲種防水材料、M10水泥砂漿片石保護層。明洞頂回填土石至設計位置后，鋪設50cm厚粘土隔水層，然后回填土石層至設計標高，并施作30cm厚漿砌片石骨架護坡。防水層環(huán)向接頭搭接不不不小于10cm,并在防水層表面設置M10水泥砂漿保護層.②明洞排水洞邊墻外側設縱向盲溝，坡度不不不小于2%，拱背滲水通過盲溝引排至洞外兩側水溝.洞內(nèi)排水通過雙側水溝向洞外排水。（3）洞身防排水①洞身排水隧道內(nèi)設置雙側水溝及中心水溝，道床底部每隔30m兩側各設一道φ100mm橫向引水管將側溝與中心水溝連通；道床中心設置直徑為16cm的半圓形排水明溝，道床積水經(jīng)由明溝引排至檢查井，通過檢查井流入中心水溝,檢查井間距30m。洞內(nèi)中心水溝、側溝及道床水溝與洞外路基側溝順接.隧道襯砌防水板背后環(huán)向設置φ50mmHDPE單壁打孔波紋管，間距8～15m，兩側邊墻墻腳外縱向分段設置φ100mmHDPE雙壁打孔波紋管，每段縱向盲溝設置一處（底端）φ50mm泄水孔連接到隧道側溝，泄水孔間距按12m一處布設。當隧道內(nèi)有單個漏水點時應埋設硬塑料管引排至邊墻泄水孔處.在開挖過程中，如發(fā)現(xiàn)底部有集中水出現(xiàn)，埋設盲溝排水，盲溝采用外徑89mm，壁厚3.5mm的鋼花管內(nèi)襯φ80的軟式透水管構成,引排至隧道側溝.隧道仰拱填充表面水通過在通信信號電纜槽底部預埋的排水管引入側溝。②洞身防水全隧道拱墻敷設EVA防水板，防水板厚度1。5mm，土工布重量≥400g/m2，隧道二襯采用防水混凝土，其抗?jié)B等級不不不小于P8。敷設時運用多功能臺架采用無錨釘鋪掛工藝整幅掛設.隧道施工縫表面涂界面劑，并設置中埋式止水帶、背貼式止水帶防止地下水的滲水。A、鋪設防水板a、施工準備初期支護基面的處理。防水板鋪設前,首先對初期支護的基面進行檢查,噴層表面應堅實、平整、圓順，無疏松、空鼓、裂縫，無漏水現(xiàn)象，鋪設前清除噴層上的雜物，噴層上的銳利棱角、附著的大顆粒石子及突出的巖包均應敲掉和鑿除，鑿除后的刃角應敲平。噴層的凹坑應補平。對穿出基巖的金屬構件如鋼筋頭、錨桿頭等,應切除并用砂漿抹平,不能切除的金屬構件如錨桿頭等，必須采用砂漿抹成圓弧，圓弧半徑應不小于300mm，陰陽角處應做成圓弧形.同步要檢查初期支護后的隧道凈空，保證二次襯砌混凝土的厚度滿足設計規(guī)定。鋪設土工布.鋪設防水板前先鋪設短纖維土工無紡布；用水泥釘與防水板相配的圓墊片將無紡布固定在基面上，按梅花形布設，固定間距拱頂為40cm,拱腰為60cm，邊墻為70~80cm。PVC墊片固定布置圖無紡布之間采用搭接法進行連接,搭接寬度為5cm，搭接縫部位采用點粘法進行焊接，無紡布鋪設時盡量與基面密貼,不得拉得過緊或起大包，以免影響防水板的鋪設。防水板的洞外拼接。防水板需在洞外寬闊平整的場地上，將幅面較窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接寬為10cm，熱焊粘結。使用前應檢查防水板與否有變色、波紋（厚薄不均）、斑點、刀痕、扯破、小孔等缺陷,假如存在質(zhì)量疑慮，應進行抗張拉試驗、防水試驗和焊接抗拉強度試驗,合格后方可使用。b、防水板的鋪設和錨固防水板鋪設范圍及鋪設方式應符合設計規(guī)定.采用沿環(huán)向鋪設的措施并排鋪設兩幅防水板，既保證防水效果,又能預留搭接余量。鋪設時先拱后墻，下部防水板壓住上部防水板。鋪設第一環(huán)時,在鋪設基面上劃出垂直于隧道軸線的橫斷面線和拱頂中線.將防水板提高到多功能作業(yè)臺架上，以防水板的全幅中線對準隧道中線，從隧道拱部中線向兩側鋪設，將防水板托起密貼著噴混凝土表面鋪設，松緊適度并用電熱壓焊器將防水板焊接在塑料圓墊片上，焊接應牢固可靠，防止灌注混凝土時防水板發(fā)生脫落.防水板之間采用雙焊縫進行熱熔焊接，焊接完畢后采用充氣法進行檢測。詳見圖防水板固定措施示意圖。防水板固定措施示意圖防水層一次鋪設長度根據(jù)混凝土循環(huán)灌筑長度確定，并領先襯砌施工1個循環(huán)。施工時注意防水板搭接縫與施工縫錯開距離不應不不小于50cm。c、防水板接縫焊接防水板接縫焊接采用ZPR—210型爬行熱合機進行雙焊縫焊接，將兩層防水板的邊緣搭接,通過熱熔加壓而有效粘結,形成兩條寬1cm間距5cm的焊縫.防水板搭接寬度不不不小于150mm，焊縫寬度不不不小于10mm。見防水板焊接示意圖。防水板雙焊縫示意圖豎向焊縫與橫向焊縫成十字相交時（十字形焊縫），在焊接第二條縫前，先將第一條焊縫外的多出邊削去，將臺階修理成斜面并熔平,修整長度＞12mm,以保證焊接質(zhì)量和焊機順利通過.防水板檢查。防水板鋪設完畢后按表防水板質(zhì)量檢查表進行檢查，合格后方可進行襯砌施工.防水板質(zhì)量檢查表檢查項目檢查措施及內(nèi)容外觀檢查1用手托起防水板，看其與否與噴混凝土基面密貼。2看塑料板與否有劃破，扯破，扎破等破損現(xiàn)象。3看焊縫寬度與否符合規(guī)定,有無漏焊，假焊，烤焦等現(xiàn)象.4襯墊處防水板與否脫離。焊縫檢查1每鋪設20～30延米，剪開焊縫2～3處，每處0。5米，看其與否有假焊,漏焊現(xiàn)象。2接縫處用真空加壓檢測，以0.2Mpa壓力加壓5分鐘后壓力不不不小于0。16Mpa.焊接完畢后，要進行氣密性檢查，充氣壓力為0。15MPa，并保持恒壓時間不少于2min，焊縫強度不得低于母體強度。如有漏焊現(xiàn)象和虛焊及焊穿現(xiàn)象，針對狀況采用TRIACS型熱風焊槍進行補焊。當質(zhì)量檢查合格后,作業(yè)平臺移到下一作業(yè)面。d、鋪設防水層的注意事項為防止防水板拉伸破壞或噴射混凝土與模筑混凝土間產(chǎn)生空洞，在安裝防水層時,防水板應預留一定富裕量.鋪設防水卷材中如有破損，可用小塊卷材，用手動熔接器熔接.綁扎、架立鋼筋時，不能直接與防水層接觸，焊接鋼筋部位應在塑料上放一塊鐵皮以防高溫燒壞防水板；鑿毛處理及安裝和拆除模板臺車堵頭板時，應注意保護防水板，使其不被破壞。防水層的鋪設超前二次襯砌1～2個循環(huán)。B、施工縫和變形縫的處理在明暗交界、深淺埋交界處等部位設置變形縫，變形縫寬度為20mm。二襯防水混凝土應持續(xù)澆筑，少留施工縫，并宜于變形縫相結合。施工縫、變形縫均設置中埋式止水帶、背貼式止水帶。中埋式止水帶采用30~35cm的橡膠止水帶，采用熱熔對接法連接，專用鋼筋夾固定.a、背貼式止水帶的安裝要點背貼式止水帶精確定位，使止水帶縱向軸線與施工縫、變形縫對齊。采用手工焊接，將背貼式止水帶的兩端不透水焊接在防水板表面,焊接寬度不不不小于4cm，焊接部位應牢固可靠。止水帶采用搭接法連接，保證連接部位的抗拉強度不得不不小于母材強度的90％。b、中埋式止水帶的安裝要點首先清理施工縫，用鋼刷清除疏松、起皮、浮灰等，使施工縫表面基本平整、干燥無污物，涂刷施工縫界面劑,界面劑采用水泥基滲透結晶型防水材料.全斷面襯砌臺車就位后，按照鋼模擋頭板編號安裝鋼模擋頭板,同步將止水帶沿隧道環(huán)向夾在擋頭板中間，兩塊擋頭板用U形卡固定.變形縫部位混凝土能否振搗密實對止水帶的止水效果影響很大,因此變形縫部位的混凝土應振搗充足,以保證混凝土密實，振搗時振搗棒不得觸及止水帶。施工縫處防水構造示意圖變形縫處防水構造示意圖(4）施工技術措施隧道施工中的臨時防排水與永久防排水設施相結合，按照“以排為主、防排結合、因地制宜、綜合治理”的原則進行,保證在二次襯砌施工前,初期支護表面干燥，具有施作防水層的條件.施工中洞內(nèi)出現(xiàn)大面積滲漏水時，鉆孔將水集中匯流引入排水溝，并將鉆孔部位、數(shù)量、孔徑、深度、方向和滲水量等作詳細記錄,以此確定襯砌時設置拱墻背后的排水設施。隧道兩側水溝和排水管除按圖紙規(guī)定進行施工外，邊溝與襯砌同步完畢,排水孔間距和坡度按規(guī)定設置,保證將水流引入邊溝，在裂隙水較大時，可合適加密排水孔，且待初期支護完畢后再施作排水管道。隧道拱墻部位有滲漏點時,噴射混凝土作業(yè)難度增大，當涌水點不多時,用開縫錨管進行導水處理后再噴射；當涌水范圍大時，設樹狀排水導管后再噴射；當涌水嚴重時，可設置泄水孔，邊排水邊噴射，并變化配合比，增長水泥用量.噴射時由遠而近，逐漸向涌水點安設導向管,將水引出，再在導管附近噴射混凝土，到達設計規(guī)定。防水板鋪設前，必須將股水引導成集中水流埋設排水管排走，并做好盲溝。洞外地表有坑洼、探坑、溝谷等易積水時，采用措施予以整改，必要時對溝床進行鋪砌。在固定止水帶和澆注混凝土過程中，注意防止止水帶偏移，并對止水帶采用必要的保護，不得被鋼筋、石子和釘子刺破或因施工導致移位，如有發(fā)生必須及時修補。加強混凝土振搗，排出止水帶底部氣泡和空隙，使止水帶和混凝土緊密結合。3.2.10洞身二次襯砌施工方案、措施及措施正洞二次襯砌按照“先仰拱、后墻拱"的次序施工，仰拱分段整體灌筑,墻、拱襯砌采用液壓襯砌模板臺車整體澆筑。為保證交通,澆筑仰拱時運用仰拱棧橋維持洞內(nèi)交通運送的暢通。仰拱及拱墻二襯以電纜槽底為分界線，分界線以上部分用襯砌模板臺車整體澆筑，分界線如下部分運用仰拱棧橋人工立模澆注。施工時仰拱及填充超前,拱墻襯砌適時緊跟。墻、拱襯砌在圍巖變形基本穩(wěn)定后及時跟進施作，液壓模板臺車整體澆筑.輔助洞室混凝土襯砌采用特制模板臺架、人工立模、泵送混凝土施工。二次襯砌混凝土采用C35防水混凝土,防滲等級不低于P8,其生產(chǎn)采用強制攪拌機拌和，電子計量系記錄量原材料，混凝土攪拌輸送車運送，混凝土輸送泵泵送入模的機械化流水作業(yè)線，以保證二次襯砌混凝土的質(zhì)量。（1）臨時支撐的拆除臨時支撐由人工使用風鎬、氧炔焰氣割等工具進行拆除，拆除時施工段長度根據(jù)監(jiān)控量測的數(shù)據(jù)和仰拱填充施工段落相結合分段進行。臨時支撐拆除時應加強監(jiān)控量測,以便采用對應的安全措施。（2）仰拱及仰拱填充施工從仰拱開挖到灌注仰拱混凝土,隧道處在不穩(wěn)定狀態(tài)，根據(jù)監(jiān)控量測數(shù)據(jù)和現(xiàn)場狀況決定仰拱開挖和仰拱混凝土灌注.圍巖條件差時，開挖后迅速架設初期支護鋼架，封閉初期支護，灌注仰拱混凝土,用仰拱閉合斷面.圍巖很好時，可在不阻礙掌子面開挖作業(yè)的距離上，開挖、施設仰拱，但與開挖面的距離不適宜超過襯砌澆筑段長度的3倍。施作仰拱混凝土前，先清除隧底虛碴、淤泥、積水和雜物，復核仰拱斷面尺，超挖部分用同級混凝土回填。仰拱混凝土分段持續(xù)澆筑。仰拱鋼筋在洞外加工廠加工，洞內(nèi)綁扎。混凝土澆筑采用仰拱大樣板由仰拱中心向兩側對稱施工，插入式高頻振搗棒振搗。一次成型，不留縱向施工縫。仰拱施工與掘進工作平行進行，為處理仰拱施工和其他工序的干擾問題，運用仰拱棧橋處理交通運送問題，使各工序施工互不干擾。仰拱填充混凝土不得與仰拱混凝土同步澆筑，仰拱填充混凝土澆筑前先清除仰拱表面的雜物和積水。仰拱填充足兩次施作，為防止干擾其他工序施工，第一次在仰拱混凝土到達設計強度時全幅施作，施作厚度以滿足二次襯砌臺車作業(yè)規(guī)定為準，第二次在隧道水溝、電纜槽施工完畢后施作，使用攤鋪機施工，全隧不間斷一次完畢.仰拱填充混凝土表面規(guī)定平整,橫坡、縱坡與設計一致.仰拱施工縫與填充混凝土施工縫互相錯開，規(guī)定施工縫順直、平整及鑿毛清洗，同步設置止水條防水。針對潼洛川隧道通過承壓水也許潰底的段落，施工中應加強觀測預報工作,及時施作初期支護，尤其注意仰拱的超前，及時封堵出水點.(3）墻拱二次襯砌施工墻拱二次襯砌采用液壓襯砌模板臺車、泵送混凝土工藝施工。①模板襯砌模板臺車由具有專業(yè)生產(chǎn)資質(zhì)的廠家按照本隧道設計斷面設計制造，同步考慮施工誤差、貫穿測量調(diào)差及預留沉降等原因.臺車鋼構造及鋼模必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。正洞進出口各配置一臺12m長的自行式鋼襯砌模板臺車，各塊模板間用螺栓連接。窗口呈梅花型布置，橫向間距1。4m,縱向間距2m。模板臺車走行于兩根鋼軌上，因此根據(jù)臺車尺寸確定襯砌地段走行鋼軌的平面位置及標高。臺車就位后,通過調(diào)整液壓元件，使模板對的對位，其平面位置及高程經(jīng)復核后方可鎖定。臺車就位后安裝擋頭板及止水條，拱部預留注漿管、排氣管等,經(jīng)檢查合格、監(jiān)理工程師簽證,即可連接混凝土泵送軟管，準備灌筑混凝土。襯砌模板臺車構造示意圖②鋼筋制作與安裝仰拱、防排水系統(tǒng)以及鋼筋綁扎超前二次襯砌1～2個循環(huán)完畢。二襯鋼筋按設計規(guī)定在洞外加工現(xiàn)場預加工，鋼筋綁扎在防水板敷設完畢后進行。襯砌工作面設多功能作業(yè)臺架，襯砌鋼筋的綁扎、焊接均在臺架上進行。根據(jù)測量控制點先綁扎外層環(huán)向定位鋼筋，用縱向筋連接定位鋼筋后，以縱向筋作為其他環(huán)向筋綁扎根據(jù)，綁扎完外層鋼筋后用相似措施安裝綁扎內(nèi)層鋼筋,并及時將內(nèi)外層鋼筋用凳筋連接,并用電弧焊點焊，以加鋼筋籠強整體剛度。鋼筋主筋采用焊接接頭，焊接前必須按實際施工條件進行焊接試驗，合格后方可進行焊接施工.鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置、互相錯開。鋼筋安設完畢后，按中線標高進行輪廓尺寸檢查，合格后于內(nèi)層鋼筋掛設3cm厚砂漿墊塊,以保證混凝土灌筑后鋼筋保護層厚度。綁扎鋼筋時，注意不要損傷防水層，進行鋼筋焊接作業(yè)時，采用必要防護措施，防止損傷防水板。③安設止水帶止水帶設于施工縫及變形縫處,在二襯鋼筋綁扎完畢、襯砌臺車就位后運用模型擋頭板和專用鋼筋夾將其固定在二分之一襯砌厚度處。④混凝土配料及拌合本標段隧道共建5個混凝土攪拌站,其中潼洛川隧道進、出口及斜井處各1個，高橋隧道進、出口各1個.混凝土攪拌站采用強制攪拌機攪拌混凝土,采用電子計量系記錄量原材料，并嚴格按投料次序及攪拌時間操作，成品混凝土由混凝土攪拌運送車運送至洞內(nèi)襯砌位置,采用兩臺混凝土輸送泵泵送入模、對稱澆筑?；炷翑嚢枵具x用1臺產(chǎn)量60m3/h的HZS—60型混凝土拌和站，采用2臺ZL50裝載機上料.單口混凝土運送采用3臺JCQ6型混凝土攪拌運送車進行運送，混凝土入模則配置2臺HTB-60型混凝土輸送泵?；炷涟柚茋栏癜凑帐┕?/p>