第六章 數(shù)控銑削加工工藝

第六章第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂一、零件的工藝性分析

1.零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析

1)檢查零件的加工要求，如加工尺寸公差、幾何公差及表面粗糙度在現(xiàn)有的加工條件下是否可以得到保證，是否還有更經(jīng)濟的加工方法或方案。

2)分析零件的形狀、結(jié)構(gòu)及尺寸的特點，確定零件上是否有妨礙刀具運動的部位，是否有會產(chǎn)生加工干涉或加工不到的區(qū)域，零件的最大形狀尺寸是否超過機床的最大行程，零件的剛性隨著加工的進(jìn)行是否有太大的變化等。第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂3)在零件上是否存在對刀具形狀及尺寸有限制的部位和尺寸要求，如過渡圓角、倒角、槽寬等，這些尺寸是否過于凌亂，是否可以統(tǒng)一。

4)保證基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。

5)分析零件的變形情況。

2.零件毛坯的工藝性分析

1)毛坯應(yīng)有充分、穩(wěn)定的加工余量。

2)分析毛坯的余量大小及均勻性。

3)分析毛坯的裝夾適應(yīng)性。

二、合理安排加工順序第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂1.先粗后精

2.基準(zhǔn)面先行原則

3.先面后孔

4.先主后次

三、選擇夾具與零件的裝夾方法

1.定位基準(zhǔn)的選擇圖6-1用壓板裝夾工件第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-2萬能分度頭F11125

1—頂尖2—分度頭主軸3—刻度盤

4—殼體5—分度叉6—分度頭外伸軸

7—分度盤8—底座9—鎖緊螺釘

J—插銷K—分度手柄第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂2.數(shù)控銑床常用夾具

(1)平口鉗在本書第四章已經(jīng)介紹過，如圖4-?42所示。

(2)壓板對中型、大型和形狀比較復(fù)雜的零件，一般采用壓板將工件緊固在數(shù)控銑床工作臺臺面上，如圖6-1所示。

(3)萬能分度頭分度頭是數(shù)控銑床常用的通用夾具之一，如圖6-2所示。

(4)氣動夾緊通用臺虎鉗圖6-3a所示為可調(diào)支承鉗口、氣動夾緊通用臺虎鉗。第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-3通用可調(diào)氣動臺虎鉗

a)通用可調(diào)氣動臺虎鉗b)、c)更換調(diào)整件

1、2—可更換調(diào)整件3—活動鉗口4—粗調(diào)螺桿5—活塞桿6—杠桿7—活塞第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-?4通用可調(diào)夾具系統(tǒng)

1—基礎(chǔ)件2—立式液壓缸

3—臥式液壓缸4、5—銷第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(5)通用可調(diào)夾具系統(tǒng)圖6-?4所示為數(shù)控銑床上通用可調(diào)夾具系統(tǒng)。

(6)組合夾具在本書第四章已經(jīng)介紹過，如圖所示。

3.零件裝夾方法

1)零件定位、夾緊的部位應(yīng)不妨礙各部位的加工、刀具更換以及重要部位的測量。

2)夾緊力盡量通過或靠近主要支撐點或在支承點所組成的三角形內(nèi)；盡量靠近切削部位并在工件剛性較好的地方，不要作用在被加工的孔徑上，以減少零件變形。第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂3)零件的重復(fù)裝夾、定位一致性要好，以減少對刀時間，提高零件加工的一致性。

四、擬訂加工工藝路線

1.數(shù)控銑削加工方案的選擇圖6-5平面輪廓銑削第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(1)平面輪廓的加工方法這類零件的表面多由直線和圓弧或各種曲線構(gòu)成，通常采用三坐標(biāo)數(shù)控銑床進(jìn)行兩軸半坐標(biāo)加工。

(2)固定斜角平面的加工方法

1)當(dāng)零件尺寸不大時，可用斜墊板墊平后加工；如果機床主軸可以擺角，則可以擺成適當(dāng)?shù)亩ń牵貌煌牡毒邅砑庸?見圖6-?6)。

2)對于圖6-?6c所示的正圓臺和斜肋表面，一般可用專用的角度成形銑刀加工，其效果比采用五坐標(biāo)數(shù)控銑床擺角加工好。第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-?6主軸擺角加工固定斜面

a)主軸垂直端刃加工b)主軸擺角后側(cè)刃加工

c)主軸擺角后端刃加工d)主軸水平側(cè)刃加工(3)變斜角面的加工第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂1)對曲率變化較大的變斜角面，用四坐標(biāo)聯(lián)動加工難以滿足加工要求，最好用X、Y、Z、A和B(或C軸)的五坐標(biāo)聯(lián)動數(shù)控銑床，以圓弧插補方式擺角加工，如圖6-7a所示。

2)對曲率變化較小的變斜角面，選用Z、Y、Z和A的四坐標(biāo)聯(lián)動的數(shù)控銑床，采用立銑刀(但當(dāng)零件斜角過大、超過機床主軸擺角范圍時，可用角度成形銑刀加以彌補)以插補方式擺角加工，如圖6-7b所示。圖6-7四、五坐標(biāo)數(shù)控銑床加工零件變斜角面

a)曲率變化較大b)曲率變化較小第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂3)采用三坐標(biāo)數(shù)控銑床兩坐標(biāo)聯(lián)動，利用球頭銑刀和鼓形銑刀，以直線或圓弧插補方式進(jìn)行分層銑削加工，加工后的殘留面積用鉗修方法清除，圖6-8所示是用鼓形銑刀分層銑削變斜角面的情形。

(4)曲面輪廓的加工方法立體曲面的加工應(yīng)根據(jù)曲面形狀、刀具形狀(球狀、柱狀、端齒)以及精度要求采用不同的銑削方法，如二軸半、三軸、四軸、五軸等聯(lián)動加工。

1)對曲率變化較大和精度要求較高的曲面的精加工，常用Z、Y、Z三坐標(biāo)聯(lián)動插補的行切法加工。第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-8用鼓形銑刀分層銑削變斜角第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂6T9.TIF第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂2)對曲率變化不大和精度要求不高的曲面的粗加工，常用兩軸半坐標(biāo)的行切法加工，即X、Y、Z三軸中任意兩軸作聯(lián)動插補，第三軸作單獨的周期進(jìn)給。圖6-10兩軸半坐標(biāo)行切法加工曲面第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂6T11.TIF第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂3)對像葉輪、螺旋槳這樣的零件，因其葉片形狀復(fù)雜，刀具容易與相鄰表面干涉，常用五坐標(biāo)聯(lián)動加工，其加工原理如圖6-12所示。圖6-12曲面的五坐標(biāo)聯(lián)動加工2.進(jìn)給路線的確定第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(1)順銑和逆銑的選擇數(shù)控銑床的銑削方式有逆銑和順銑兩種。

1)順銑。

2)逆銑。圖6-13順銑與逆銑

a)順銑b)逆銑第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂3)順銑與逆銑的判斷方法。圖6-14切削外輪廓時順銑、逆銑與進(jìn)給的關(guān)系

a)順銑與進(jìn)給的關(guān)系b)逆銑與進(jìn)給的關(guān)系第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-15切削內(nèi)輪廓時順銑、逆銑與進(jìn)給的關(guān)系

a)順銑與進(jìn)給的關(guān)系b)逆銑與進(jìn)給的關(guān)系4)順銑與逆銑對切削的影響。第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-16順銑、逆銑對切削的影響

a)順銑時出現(xiàn)“欠切”b)逆銑時出現(xiàn)“過切”(2)銑削外輪廓的進(jìn)給路線第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂1)銑削平面零件外輪廓時，一般采用立銑刀側(cè)刃切削。

2)如圖6-18所示，當(dāng)用圓弧插補方式銑削外整圓時，要安排刀具從切向進(jìn)入圓周銑削加工，當(dāng)整圓加工完畢后，不要在切點處直接退刀，而應(yīng)讓刀具沿切線方向多運動一段距離，以免取消刀補時，刀具與工件表面相碰，造成工件報廢。圖6-17外輪廓加工刀具的切入和切出第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-18外圓銑削第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(3)銑削內(nèi)輪廓的進(jìn)給路線圖6-19內(nèi)輪廓加工

刀具的切入和切出第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂1)銑削封閉的內(nèi)輪廓表面，同銑削外輪廓一樣，刀具同樣不能沿輪廓曲線的法向切入和切出。圖6-20無交點內(nèi)輪廓加工刀具的切入和切出

a)刀補取消時在輪廓拐角處留下凹口b)刀具切入、切出點應(yīng)遠(yuǎn)離拐角第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂2)當(dāng)用圓弧插補銑削內(nèi)圓弧時也要遵循從切向切入、切出的原則，最好安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線，如圖6-21所示，這樣可以提高內(nèi)孔表面的加工精度和加工質(zhì)量。圖6-21內(nèi)圓銑削第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(4)銑削內(nèi)槽的進(jìn)給路線所謂內(nèi)槽是指以封閉曲線為邊界的平底凹槽,一律用平底立銑刀加工，刀具圓角半徑應(yīng)符合內(nèi)槽的圖樣要求。圖6-22凹槽加工進(jìn)給路線

a)行切法b)環(huán)切法c)行切+環(huán)切法(5)銑削曲面輪廓的進(jìn)給路線銑削曲面時，第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂常用球頭刀采用“行切法”進(jìn)行加工。圖6-23曲面加工的進(jìn)給路線

a)加工方案一b)加工方案二第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-24鏜孔加工路線示意圖

a)不合理的加工路線b)合理的加工路線第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(6)孔系加工的進(jìn)給路線

1)加工位置精度要求較高的孔系。圖6-25最短加工路線選擇第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂2)加工孔數(shù)量較多的孔系。

五、選擇刀具

1.常用銑刀的種類

(1)面銑刀如圖6-26所示，面銑刀圓周方向切削刃為主切削刃，端部切削刃為副切削刃。圖6-26面銑刀第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-27硬質(zhì)合金面銑刀

a)整體焊接式b)機夾焊接式c)可轉(zhuǎn)位式第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(2)立銑刀是數(shù)控機床上用得最多的一種銑刀，其結(jié)構(gòu)如圖6-28所示。圖6-28立銑刀

a)硬質(zhì)合金立銑刀b)高速鋼立銑刀第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(3)鍵槽銑刀鍵槽銑刀如圖6-29所示，它有兩個刀齒，圓柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心，既像立銑刀，又像鉆頭。圖6-29鍵槽銑刀第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(4)模具銑刀模具銑刀由立銑刀發(fā)展而成，可分為圓錐形立銑刀(圓錐半角α/2＝3°、5°、7°、10°)、圓柱形球頭立銑刀和圓錐形球頭立銑刀三種，其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏錐柄。圖6-30高速鋼模具銑刀

a)圓錐形立銑刀b)圓柱形球頭立銑刀c)圓錐形球頭立銑刀第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-31硬質(zhì)合金模具銑刀第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-32鼓形銑刀第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(5)鼓形銑刀圖6-32所示為一種典型的鼓形銑刀，它的切削刃分布在半徑為R的圓弧面上，端面無切削刃。

(6)成形銑刀成形銑刀一般是為特定形狀的工件或加工內(nèi)容專門設(shè)計制造的，如漸開線齒面、燕尾槽和T形槽等。圖6-33幾種常用的成形銑刀第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂2.銑刀的選擇

(1)面銑刀主要參數(shù)的選擇標(biāo)準(zhǔn)可轉(zhuǎn)位面銑刀直徑為?16～?630mm，應(yīng)根據(jù)側(cè)吃刀量ae，選擇適當(dāng)?shù)你姷吨睆剑M量包容工件整個加工寬度，以提高加工精度和效率，減小相鄰兩次進(jìn)給之間的接刀痕跡和保證銑刀的壽命。圖6-34面銑刀幾何角度的標(biāo)注第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂表6-1面銑刀的前角數(shù)值(2)立銑刀主要參數(shù)的選擇立銑刀主切削刃的前角在法剖面內(nèi)測量，后角在端剖面內(nèi)測量，前、后角的標(biāo)注如圖6-28b所示。表6-2立銑刀前角數(shù)值第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂表6-3立銑刀后角數(shù)值第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-35立銑刀尺寸參數(shù)第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-36粗加工立銑刀直徑計算第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂3.銑刀的安裝

1)彈簧夾頭用于裝夾各種直柄立銑刀、鍵槽銑刀、直柄麻花鉆頭、中心鉆等直柄刀具。

2)銑刀桿可裝夾套式端面銑刀、三面刃銑刀、角度銑刀、圓弧銑刀及鋸片銑刀等。

3)鏜刀桿裝夾鏜孔刀。

4)2號莫氏套筒可裝夾2號莫氏鉆頭、立銑刀、加速裝置、攻螺紋夾頭等。

5)?25mm套筒，用于其他測量工具的套接。第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-37刀桿第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂圖6-38擴展刀桿第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂4.切削用量的選擇圖6-39銑削用量

a)圓周銑b)端面銑第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂(1)背吃刀量(端銑)或側(cè)吃刀量(圓周銑)的選擇

1)背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。

2)側(cè)吃刀量ae為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。

3)背吃刀量或側(cè)吃刀量的選取，主要由加工余量和對表面質(zhì)量的要求決定。第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂①在要求工件表面粗糙度值為Ra12.5～25μm時，如果圓周銑削的加工余量小于5mm，端銑的加工余量小于6mm，則粗銑一次進(jìn)給就可以達(dá)到要求。但在余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差或機床動力不足時，可分兩次進(jìn)給完成。

②在要求工件表面粗糙度值為Ra3.2～12.5μm時，可分粗銑和半精銑兩步進(jìn)行。粗銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量選取同前。粗銑后留0.5～1.0mm余量，在半精銑時切除。第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂③在要求工件表面粗糙度值為Ra0.8～3.2μm時，可分粗銑、半精銑、精銑三步進(jìn)行。半精銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量取1.5～2mm；精銑時圓周銑側(cè)吃刀量取0.3～0.5mm，面銑刀背吃刀量取0.5～1mm。

(2)進(jìn)給量f(mm／r)與進(jìn)給速度vf(mm／min)的選擇銑削加工的進(jìn)給量是指刀具轉(zhuǎn)一周，工件與刀具沿進(jìn)給運動方向的相對位移量；進(jìn)給速度是單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對位移量。第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂第一節(jié)數(shù)控銑削加工工藝的制訂表6-?4銑刀每齒進(jìn)給量(3)切削速度vc(m／min)的選擇根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量(側(cè)吃刀量)、進(jìn)給量及刀具壽命選擇切削速度。表6-5銑刀切削速度第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝一、鉆孔

1.鉆孔的特點表6-?6鉆孔時可能出現(xiàn)的問題和原因第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝表6-?6鉆孔時可能出現(xiàn)的問題和原因第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝圖6-?40糾正鉆孔誤差的方法第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝1)鉆孔前先銑平端面以免孔中心的偏移。

2)鉆孔前用中心鉆預(yù)鉆錐形孔，如圖6-?40所示。

3)鉆頭長度不宜過長，以比工件所需鉆孔長度長20mm左右為宜。

4)初鉆時，減慢進(jìn)給速度，鉆穩(wěn)后再逐步加大進(jìn)給量；鉆孔時，盡可能采用主軸進(jìn)給。表6-7鉆頭的徑向圓跳動允許量(單位：mm)5)高速鉆削鋼件時，為克服大量的切削熱對加工精度的影響，必須選用恰當(dāng)?shù)那邢饕?，加工鑄件時可以不必冷卻。第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝6)高速鉆削時，要特別仔細(xì)地刃磨鉆頭，使兩個切削刃有較高的對稱精度。

2.小孔的鉆削

(1)鉆小孔存在的問題鉆頭直徑小強度低，螺旋槽較窄，不易排屑，鉆頭易折斷；轉(zhuǎn)速快、切削溫度高，加劇了鉆頭磨損；鉆頭剛性差、易彎曲，致使孔中心線偏斜。

(2)鉆削方法針對上述存在的問題，提出如下的加工方法和注意事項。

1)鉆頭要鋒利，兩主切削刃與鉆頭中心線所成角度應(yīng)嚴(yán)格相等，兩主切削刃的長度也應(yīng)保持一致。第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝2)可采用鉆中心孔——鉆——精鉆，或鉆——精鉆的加工順序，以保證鉆削精度。

3)開始鉆削時，進(jìn)給速度要慢，防止鉆頭彎曲和滑移。圖6-?41小扁鉆頭第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝4)當(dāng)鉆孔深度超過鉆頭的有效長度而且是通孔時，為防止因鉆孔太深而將孔鉆偏，如果工件情況允許，可采用調(diào)頭法，從兩面對工件鉆孔，這時可以采取相應(yīng)的措施保證兩面鉆孔的同心度。

5)在鉆削中，應(yīng)注意及時退讓鉆頭進(jìn)行排屑，同時輸入切削液。

6)為防止很細(xì)的麻花鉆折斷，可自制小扁鉆頭，如圖6-?41所示。

3.大孔的鉆削第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝1)開始鉆孔時，鉆頭要緩慢地接觸工件，切勿用鉆頭撞擊工件，以免碰傷鉆頭。

2)通常情況下，鉆孔直徑在D≤30mm時可一次鉆出；如果孔徑大于此值可分兩次鉆削，第一次鉆頭直徑為0.5～0.70D。

4.斜孔的鉆削

1)用中心鉆在孔中心鉆一個中心孔，如圖6-?42a所示。

2)用與孔徑相同的銑刀或短的平刃鉆頭加工出一個水平面，如圖6-?42b所示。

3)正式鉆孔，如圖6-?42c所示。第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝5.缺圓孔的鉆削圖6-?42在斜面上鉆孔第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝圖6-?43缺圓孔的鉆孔第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝6.麻花鉆切削部分的改進(jìn)

(1)優(yōu)點

1)鉆身上有螺旋槽，可以不必修磨前面，即有一定的前角。

2)鉆頭工作部分較長，所以使用壽命也較長。

3)鉆身上有螺旋形的棱邊，鉆孔時導(dǎo)向作用好，軸線不容易歪斜。

4)通用性大，且早已大批量生產(chǎn)。

(2)缺點第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝1)由于主切削刃上各點的前角不同，靠近外緣處前角大，容易磨損；靠近鉆心處是負(fù)前角，切削阻力大。圖6-?44分屑槽鉆頭第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝2)棱邊上的后角為零，與工件摩擦較劇烈，而此處切削速度最高，產(chǎn)生熱量較多，所以磨損較快。

3)橫刃的前角是負(fù)值，它所起的作用實際上是刮削，而不是鉆削，所以橫刃的存在，會消耗大量的能量，產(chǎn)生大量的熱量，對切削很不利。

4)主切削刃較長(與鉆頭直徑比較)，因此切屑較寬，對排屑不利，特別是在鉆較深的孔時，排屑困難更為突出。第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝①開分屑槽。針對麻花鉆主切削刃長、切屑寬的缺陷，可以通過開分屑槽來達(dá)到分散切屑的目的。分屑槽一般在后面上磨出(前面上的分屑槽在制造鉆頭時做出)。加工彈塑性材料時，由于分屑槽的作用，能使原來較寬的切屑分成幾條，相應(yīng)變窄，達(dá)到順利排屑的目的。表6-8分屑槽的各部分尺寸②修磨前面。由于鉆頭主切削刃外緣和鉆心處的前角大小差異較大，因而這兩個部位成為鉆削中的薄弱環(huán)節(jié)。第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝在修磨前面時，應(yīng)根據(jù)具體的加工情況(如工件材料性能)，修磨主切削刃外緣或鉆心處的前角。修磨的方法有兩種：修磨外緣處的前面以減小前角；修磨鉆心處的前面以增大前角，如圖6-?45所示。這兩種方法也可結(jié)合使用。修磨的一般原則是：工件材料較軟，應(yīng)修磨鉆心處的前面，以加大前角，減小切削力，使切削順利；反之，工件材料較硬，則應(yīng)修磨外緣處的前面，以減小前角，增大鉆刃強度。第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝圖6-?45修磨前面

a)減小外緣處的前角b)增大鉆心處的前角第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝③修磨橫刃。鉆頭要保持一定的強度，需要有鉆心，有了鉆心就形成了橫刃。橫刃的負(fù)前角值很大，長度也較長。橫刃的存在對于鉆削很不利，使鉆削阻力(特別是進(jìn)給力)增大。同時橫刃太寬還會影響到鉆頭的正確定心，使鉆孔時發(fā)生歪斜和左右搖晃。因此，要使鉆削順利，修磨橫刃是一個重要的措施。

④修磨棱邊。在鉆削一些較軟的材料和精孔工件時，為了減少鉆頭棱邊與已加工孔壁的摩擦，減小工件的表面粗糙度值，可以修磨棱邊的后面，如圖6-?47所示。第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝圖6-?46修磨橫刃第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝圖6-?47修磨棱邊第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝7.深孔鉆

(1)外排屑小直徑深孔鉆圖6-?48所示是這種深孔鉆的結(jié)構(gòu)圖。圖6-?48外排屑小直徑深孔鉆第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝①在開始深孔鉆削前，應(yīng)在工件端面預(yù)鉆一個60°錐孔，以保證鉆孔時定心良好。

②切削液的送給壓力要穩(wěn)定，保持在4～5MPa(40～50kgf／cm2)的范圍內(nèi)，流量為15L／min左右。

③隨時注意排屑情況，如有阻塞現(xiàn)象，必須迅速退出鉆頭，清除切屑，然后再繼續(xù)鉆孔。

④工件必須進(jìn)行校直，以減少高速回轉(zhuǎn)離心力的影響，保證鉆孔的順利進(jìn)行。第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝(2)硬質(zhì)合金內(nèi)排屑錯齒深孔鉆它綜合了單刃深孔鉆加工直線性好和雙刃內(nèi)排屑深孔鉆斷屑性能好的優(yōu)點，使所鉆深孔具有良好的直線性；并使切削液的進(jìn)道和出道分開，既可充分冷卻，又能及時把切屑從鉆桿孔內(nèi)排出。

二、擴孔圖6-?49套式擴孔鉆頭和錐柄心桿第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝三、鉸孔

1)孔軸線的位置要準(zhǔn)確。

2)孔軸線不能歪曲，即它的直線度誤差要在允許的誤差范圍內(nèi)。

3)孔的形狀精度較準(zhǔn)確，即鉸孔余量應(yīng)均勻、適當(dāng)。

4)孔面表面粗糙度值不能高于Ra6.3μm。

1.鉸孔余量的選擇

1)能消除上道序留下的各種缺陷。

2)在圓周分布上，余量應(yīng)均勻，以免鉸削中的振動而導(dǎo)致孔徑的擴大。第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝2.切削液表6-9切削液的選擇表6-9切削液的選擇3.切削速度和進(jìn)給量的選擇

4.鉸刀及其研磨第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝圖6-50套式機用鉸刀第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝5.鉸孔的注意事項

1)在鉸削過程中，特別是在鉸削不通孔時，應(yīng)分幾次不停主軸退出鉸刀，以清除切屑，同時便于輸入切削液。

2)在鉸削中，鉸刀工作部分不能全部鉸出孔外，否則易使孔的末端被刮壞，同時鉸刀也不易順利退回。

3)鉸孔完畢應(yīng)不停主軸退出鉸刀，以免在孔壁上留下刀痕；退出時，不能反轉(zhuǎn)。

4)鉸削中應(yīng)輸入充分的切削液。第二節(jié)鉆孔、擴孔和鉸孔的工藝5)為了獲得所需要的孔的精度，應(yīng)按鉆—鏜—鉸的順序編制工藝過程，而且在數(shù)控銑床上要通過試鉸來正確地確定所需的鉸刀直徑。第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點一、數(shù)控銑床操作規(guī)程

1.開機前的注意事項

1)操作人員必須熟悉該數(shù)控銑床的性能和操作方法。

2)機床通電前，先檢查電壓、氣壓、油壓是否符合工作要求。

3)檢查機床可動部分是否處于正常工作狀態(tài)。

4)檢查工作臺是否越位，超極限狀態(tài)。

5)檢查電氣元件是否牢固，是否有接線脫落。

6)檢查機床接地線是否和車間地線可靠連接(初次開機特別重要)。第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點7)已完成開機前的準(zhǔn)備工作后方可合上電源總開關(guān)。

2.開機過程注意事項

1)嚴(yán)格按機床說明書中的開機順序進(jìn)行操作。

2)一般情況下開機過程中必須先進(jìn)行回機床參考點操作，建立機床坐標(biāo)系。

3)開機后讓機床空運轉(zhuǎn)15min以上，使機床達(dá)到熱平衡狀態(tài)。

4)關(guān)機后必須等待5min以上才可以再次開機，沒有特殊情況不得隨意頻繁進(jìn)行開機或關(guān)機操作。

3.數(shù)控銑床通電后的檢查第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點1)檢查數(shù)控裝置中各個風(fēng)扇是否正確運轉(zhuǎn)。

2)用手動或低速運轉(zhuǎn)各坐標(biāo)軸，觀察機床移動方向的顯示是否正確。

3)進(jìn)行幾次返回機床參考點的動作，用來檢查數(shù)控機床是否有返回參考點的功能以及每次返回參考點的位置是否完全一致。

4)最好按照使用說明書，用自編的簡單程序檢查數(shù)控系統(tǒng)的主要功能是否完好。

4.調(diào)試過程注意事項

1)編輯、修改、調(diào)試好程序。第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點2)按工藝要求安裝、調(diào)試好夾具，并清除各定位面的鐵屑和雜物。

3)按定位要求裝夾好工件，確保定位正確可靠，在加工過程中不發(fā)生工件松動現(xiàn)象。

4)安裝好所要用的刀具，若是加工中心，則必須使刀具在刀庫上的刀位號與程序中的刀號嚴(yán)格一致。

5)按工件上的編程原點進(jìn)行對刀，建立工件坐標(biāo)系。

6)設(shè)置好刀具半徑補償。

7)確認(rèn)切削液輸出通暢，流量充足。

8)再次檢查所建立的工件坐標(biāo)系是否正確。第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點9)以上各點準(zhǔn)備好后方可加工工件。

5.加工過程中的注意事項

1)加工過程中，不得調(diào)整刀具和測量工件尺寸。

2)自動加工中，自始至終監(jiān)視運轉(zhuǎn)狀態(tài)，嚴(yán)禁離開機床，遇到問題及時解決，防止發(fā)生不必要的事故。

3)定時對工件進(jìn)行檢驗，確定刀具是否磨損等情況。

4)關(guān)機時，或交接班時對加工情況、重要數(shù)據(jù)等做好記錄。

5)機床各軸在關(guān)機時遠(yuǎn)離其參考點，或停在中間位置，使工作臺重心穩(wěn)定。第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點6)清掃機床，必要時涂防銹油。

二、數(shù)控銑床日常維護(hù)及保養(yǎng)

1.使機床保持良好的潤滑狀態(tài)

2.定期檢查電動機系統(tǒng)

3.定期檢查液壓、氣壓系統(tǒng)

4.定期檢查電氣部件

5.定期進(jìn)行機床水平和機械精度檢查

6.適時對各坐標(biāo)軸進(jìn)行超限位試驗

7.監(jiān)視數(shù)控裝置用的電網(wǎng)電壓

8.更換存儲器電池第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點9.印刷電路板的維護(hù)

10.機床長期不用時的維護(hù)

11.經(jīng)常打掃衛(wèi)生表6-10數(shù)控機床的日常保養(yǎng)第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點表6-10數(shù)控機床的日常保養(yǎng)第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點表6-10數(shù)控機床的日常保養(yǎng)第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點三、操作數(shù)控銑床時防止機床碰撞的方法

1)數(shù)控程序中的編程坐標(biāo)系一定要與在機床上對刀時設(shè)定的工件坐標(biāo)系一致。

2)對刀之后必須進(jìn)行驗證，確認(rèn)對刀無誤后才能開始加工，驗證對刀的方法可通過在MDI方式下運行指令：“G54G01X0Y0Z50.0F100”(當(dāng)用G54對刀時)，然后檢查刀具是否到達(dá)了工件坐標(biāo)系中的點(0，0，50)。

3)對無把握的程序，可先用“單步”方式試運行程序，試運行時要注意觀察屏幕上顯示的加工余量值與工件實際值之間是否相符，發(fā)現(xiàn)異常，立即停機檢查。第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點4)當(dāng)鎖住機床，在機床上模擬加工之后，加工之前必須注意要重新對刀。

5)要防止工藝系統(tǒng)對刀具產(chǎn)生干涉。

6)防止操作機床動作失誤，快速移動機床時，弄反坐標(biāo)軸方向。

7)為防止退刀時刀具碰撞夾具，退刀時最好先抬高Z軸，再移動X軸和Y軸。

8)對刀和加工之前要確認(rèn)刀具和工件都已裝夾正確，并已夾緊牢固。

9)在加工中出現(xiàn)異常情況時，及時按下“急?！卑粹o。第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點四、工件加工質(zhì)量的控制方法

1)觀察主軸的轉(zhuǎn)速及進(jìn)給量的大小是否合適，若不合適可調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速倍率及進(jìn)給倍率，必要時可修改程序。

2)觀察切削液是否充足，若不充足應(yīng)檢查是管道堵塞還是切削液箱內(nèi)切削液過少，并做相應(yīng)處理。

3)觀察切屑情況，是否有切屑纏繞。

4)時刻觀察刀具及工件有無松動現(xiàn)象，若有，必須停車處理以免造成事故。

5)觀察已加工部分的表面粗糙度以及切屑的情況和切削加工的聲響，判斷刀具是否磨鈍和破損。第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點6)觀察機床加工中有無異響、異常發(fā)熱、異常振動。

7)零件加工完畢后，對于重要的尺寸應(yīng)在工件未卸下之前進(jìn)行測量，若尺寸超差，能補救的話，可采取補救措施。

8)在批量生產(chǎn)中，應(yīng)對加工完畢的零件進(jìn)行全部檢驗或抽檢，盡量使加工零件的尺寸處于公差帶的中部，密切注意零件尺寸的變化方向，若偏差較大，應(yīng)及早處理。

五、提高工件尺寸精度的有效措施

1.提高對刀的精度

2.合理確定加工路線和銑削方法

3.采用多次進(jìn)給，避免進(jìn)給停頓第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點4.注意公差的換算圖6-51六方零件第三節(jié)數(shù)控銑床的操作規(guī)程與加工要點5.利用刀具半徑補償值對工件的尺寸進(jìn)行修正第四節(jié)典型零件的數(shù)控銑削加工工藝分析一、平面凸輪的數(shù)控銑削加工工藝分析

1.零件圖工藝分析圖6-52槽形凸輪零件第四節(jié)典型零件的數(shù)控銑削加工工藝分析2.選擇設(shè)備

3.確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式圖6-53凸輪加工裝夾示意圖

1—開口墊圈2—帶螺紋圓柱銷3—壓緊螺母

4—帶螺紋削邊銷5—墊圈6—工件7—墊塊第四節(jié)典型零件的數(shù)控銑削加工工藝分析1)定位基準(zhǔn)。

2)據(jù)工件特點，用一塊320mm×320mm×40mm的墊塊，在墊塊上分別精鏜?35mm及?12mm兩個定位孔(要配定位銷)，孔距離(80±0.015)mm，墊塊平面度為0.05mm，該零件在加工前，先固定夾具的平面，使兩定位銷孔的中心連線與機床X軸平行，夾具平面要保證與工作臺面平行，并用指示表檢查，如圖6-53所示。

4.確定加工順序及進(jìn)給路線

5.刀具的選擇第四節(jié)典型零件的數(shù)控銑削加工工藝分析表6-11數(shù)控加工