混凝土常見質(zhì)量問題處理指南

混凝土常見質(zhì)量問題處理指南混凝土作為水泥的使用終端，兩者的關系密不可分，絕大部份針對水泥的投訴是在混凝土施工過程中反映出來，而混凝土出現(xiàn)問題的原因復雜，同時混凝土是一種不均勻的復合材料,其質(zhì)量除與所選用原材料和配比有關外,很大程度上還取決于施工方法和施工質(zhì)量，因此混凝土質(zhì)量波動影響因素很多，混凝土質(zhì)量問題的出現(xiàn)常常是幾種影響因素共同作用的結果.以下就幾種常見混凝土質(zhì)量問題作簡單介紹供使用方參考，以結合施工現(xiàn)場實際做不同問題的具體分析,處理.一.混凝土裂縫混凝土裂縫是混凝土結構中普遍存在的一種現(xiàn)象，它的出現(xiàn)不僅會降低建筑物的抗?jié)B能力，影響建筑物的使用功能，而且會引起鋼筋的銹蝕,混凝土的碳化，降低材料的耐久性，影響建筑物的承載能力，因此要對混凝土裂縫進行認真研究，區(qū)別對待,目前民用市場客戶投訴的混凝土早期裂縫大多是由于初凝前后干燥失水引起收縮應變和水化熱產(chǎn)生的熱應變，通?；炷翍?/3來自溫度變化,1/3來自干縮和濕脹.為此要有針對性的進行分析處理,并在施工中采取各種有效的預防措施來預防裂縫的出現(xiàn)和發(fā)展保證建筑物和構件的安全.（一） 塑性收縮裂縫塑性收縮是指混凝土在凝結之前，表面因失水較快而產(chǎn)生的收縮?塑性收縮裂縫多在新澆筑并暴露于空氣中在結構件表面出現(xiàn)，形狀很不規(guī)則多呈中間寬，兩端細且長短不一，互不連貫狀態(tài),一般長20-30cm,較長的裂縫可達2-3m,寬1-5mm，類似干燥的泥漿面.大多在干熱或大風天氣,混凝土本身與外界氣溫相差懸殊,本身溫度長時間過高，而氣候很干燥的情況下出現(xiàn).主要原因分析：混凝土澆筑后，受高溫或較大風力的影響，表面沒有及時覆蓋，混凝土表面失水過快，造成毛細管中產(chǎn)生較大的負壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種變形應力而導致開裂；水泥用量過多，或使用過量的粉砂；混凝土水灰比過大,模板,墊層過于干燥，吸收水分太大等；拌和水中雜質(zhì)如鹽份，腐蝕酸可加強早期開裂趨勢.主要預防措施：配制混凝土時，應嚴格控制水灰比和水泥用量,選擇級配良好的砂，減小空隙率和砂率，同時要搗固密實,以減少收縮量，提高混凝土抗裂度；配制混凝土前，將基層和模板澆水濕透，避免吸收混凝土中的水分，混凝土澆筑后,對裸露表面應及時用潮濕材料覆蓋，認真養(yǎng)護,防止強風吹襲和烈日曝曬；在氣溫高，溫度低或風速大的天氣施工,混凝土澆筑后，應及早進行噴水養(yǎng)護,使其保持濕潤，大面積混凝土宜澆完一段，養(yǎng)護一段.在炎熱季節(jié)，要加強表面的抹壓和養(yǎng)護工作；混凝土養(yǎng)護可采用養(yǎng)護劑，或覆蓋濕草袋,塑料布等方法，當表面發(fā)現(xiàn)微細裂縫時，應及時抹壓，再覆蓋養(yǎng)護；使用符合要求的拌和水，盡可能使用潔凈的河沙；出現(xiàn)裂縫后,如混凝土仍保持塑性，可采取及時壓抹一遍或重新振搗的辦法來消除，再加強覆蓋養(yǎng)護;如混凝土硬化,可向裂縫內(nèi)裝入干水泥粉，或在表面抹薄層水泥砂漿進行處理;對于預制構件，也可在裂縫表面涂環(huán)氧膠泥或粘貼環(huán)氧玻璃布進行封閉處理，以防鋼筋銹蝕.（二） 干縮裂縫干縮裂縫多出現(xiàn)在混凝土養(yǎng)護結束后的一段時間或是混凝土澆筑完畢后的一周左右，主要是由于混凝土內(nèi)外水分蒸發(fā)程度不同而導致變形不同的結果.裂縫為表面性的平行線狀或網(wǎng)狀淺細裂縫，寬度多在0.05-0.2mm之間，其走向縱橫交錯，沒有規(guī)律.較薄的梁，板類構件,多沿短向分布，整體性結構多發(fā)生在結構變截面處.平面裂縫多延伸到變截面部位或塊體邊緣，大體積混凝土在平面部位較為多見,較薄的梁板中多沿其短向分布.主要原因分析：混凝土成型后，養(yǎng)護不當,受到風吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內(nèi)部濕度變化很小，收縮也小，因而表面收縮變形受到內(nèi)部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應力，引起混凝土表面開裂，相對濕度越低,水泥漿體干縮越大,干縮裂縫越易產(chǎn)生；混凝土水灰比過大，早期養(yǎng)護尤其是冬季養(yǎng)護不符合規(guī)范；混凝土經(jīng)過度振搗,表面形成水泥含量較多的砂漿層；混凝土構件長期露天堆放,表面濕度經(jīng)常發(fā)生劇烈變化，平臥長型構件水分蒸發(fā)，產(chǎn)生的體積收縮受到地基或墊層的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫.主要預防措施：混凝土水泥用量，水灰比和砂率不能過大，有條件的摻加合適的減水劑;嚴格控制砂石含泥量，避免使用過量粉砂；混凝土應振搗密實，并注意對板面進行抹壓,可在混凝土初凝后,終凝前進行二次抹壓，以提高混凝土抗拉強度，減少收縮量，并在混凝土結構中設置合適的收縮縫；加強混凝土早期養(yǎng)護，并適當延長養(yǎng)護時間.長期露天堆放的預制構件，可覆蓋草簾，草袋，避免曝曬，并定期適當灑水，保持濕潤,冬季施工時要適當延長混凝土保溫覆蓋時間.（三）溫度裂縫溫度裂縫多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區(qū)的混凝土結構中.溫度裂縫的走向通常無一定規(guī)律，大面積結構裂縫?？v橫交錯,梁板類長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊，深入和貫穿性的溫度裂縫一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿著長邊分段出現(xiàn)，中間較密.溫度裂縫通常寬度大小不一，受溫度變化影響較為明顯，冬季較寬，夏季較窄,高溫膨脹引起的一般中間粗兩端細，而冷縮裂縫的粗細變化不太明顯.主要原因分析：表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起的.混凝土結構構件，特別是大體積混凝土基礎澆筑后，在硬化期間水泥放出大量水化熱，內(nèi)部溫度不斷上升，使混凝土表面和內(nèi)部溫差較大.較大的溫差造成內(nèi)部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產(chǎn)生一定的拉應力（當混凝土本身溫差達到25°C-26°C時,混凝土內(nèi)便會產(chǎn)生大致在10MPa左右的拉應力），從而產(chǎn)生較大的降溫收縮，而此時混凝土早期抗拉強度較低，當拉應力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產(chǎn)生裂縫.由于這種溫差僅在表面處較大,離開表面就很快減弱，故通常在混凝土表面較淺的范圍內(nèi)產(chǎn)生；深進的和貫穿的溫度裂縫多由于結構降溫差較大，受到外界的約束而引起的，當大體積混凝土基礎，墻體澆筑在堅硬地基或厚大的老混凝土墊層上時,沒有采取隔離層等放松約束的措施，如果混凝土澆筑時溫度很高，加上水泥水化熱的溫升很大,使混凝土的溫度很高，當混凝土降溫收縮，全部或部分地受到地基，混凝土墊層或其它外部結構的約束，將會在混凝土內(nèi)部出現(xiàn)很大的拉應力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫?這類裂縫較深,有時是貫穿性的，將破壞結構的整體性.主要預防措施：合理選取原材料和配合比,采用級配良好的石子，砂石含泥量控制在較低范圍內(nèi);配合比設計優(yōu)化，減少水泥用量,降低水灰比；分層澆筑振搗密實或摻加抗裂防滲劑，以提高混凝土抗拉強度,加強混凝土的養(yǎng)護和保溫,預留溫度收縮縫；混凝土澆筑后裸露的表面及時噴水養(yǎng)護，夏季應適當延長養(yǎng)護時間，以提高抗裂能為，冬期應適當延長保溫和脫模時間，使緩慢降溫，以防溫度驟變溫差過大引起裂縫，同時避開炎熱天氣澆筑大體積混凝土；水泥應降低早期水化速率及水化熱，具體為降低C3A，堿含量,控制水泥細度及顆粒級配,合理摻加混合材，降低出廠水泥溫度，控制水泥穩(wěn)定性，以減少水泥用量,降低水化熱；溫度裂縫對鋼筋銹蝕，碳化，抗凍融,抗疲勞等方面有影響，故應采取措施治理.對表面裂縫，可采用涂兩遍環(huán)氧膠或貼環(huán)氧玻璃布,以及抹，噴水泥砂漿等方法進行表面封閉處理，對有整體性防水，防滲要求的結構,應根據(jù)裂縫可灌程度，采用灌水泥漿或化學漿液方法進行裂縫修補，或者灌漿與表面封閉同時采用.（四） 沉降裂縫此類裂縫多為深進或貫穿性裂縫，其走向與沉陷情況有關，一般沿與地面垂直或呈30°-45°角方向發(fā)展，較大的沉陷裂縫，往往有一定的錯位，裂縫寬度往往與沉降量成正比關系.裂縫寬度受溫度變化的影響較小,地基變形穩(wěn)定之后,沉陷裂縫也基本趨于穩(wěn)定.主要原因分析：1，結構地基土質(zhì)不勻，松軟，回填土不實或浸水而造成不均勻沉降所致；模板剛度不足，模板支撐間距過大或支撐底部松動等,特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產(chǎn)生不均勻沉降，致使混凝土結構產(chǎn)生裂縫；澆筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流動產(chǎn)生裂紋.主要預防措施：對松軟土,填土地基在上部結構施工前應進行必要的夯實和加固；保證模板有足夠的強度和剛度,且支撐牢固,并使地基受力均勻；防止混凝土澆灌過程中地基被水浸泡，模板拆除的時間不能太早，且要注意拆模的先后次序，在凍土上搭設模板時要注意采取一定的預防措施.（五） 化學反應引起的裂縫堿骨料反應裂縫和鋼筋銹蝕引起的裂縫是鋼筋混凝土結構中最常見的由于化學反應而引起的裂縫.堿骨料反應裂縫一般出現(xiàn)在混凝土結構使用期間，一旦出現(xiàn)很難彌補，而鋼筋銹蝕引起的裂縫多為縱向裂縫,沿鋼筋的位置出現(xiàn).主要原因分析：混凝土拌和后會產(chǎn)生一些堿性離子，這些離子與某些活性骨料產(chǎn)生化學反應并吸收周圍環(huán)境中的水而體積增大，造成混凝土酥松，膨脹開裂，產(chǎn)生堿骨料反應裂縫；由于混凝土澆筑,振搗不良或者是鋼筋保護層較薄，有害物質(zhì)進入混凝土使鋼筋產(chǎn)生銹蝕,銹蝕的鋼筋體積膨脹，導致混凝土脹裂,鋼筋銹蝕引起裂縫.主要的預防措施：把好原料關,選用堿活性小的砂石骨料,低堿水泥和低堿或無堿的外加劑及合適的摻和料抑制堿骨料反應；規(guī)范進行混凝土施工澆注，振搗，在鋼筋表面進行防護,控制水泥及其他原料，拌和水中的氯離子等有害成分含量，防止鋼筋銹蝕.（六） 主要施工現(xiàn)場投訴?混凝土地面和路面裂縫主要原因分析：基礎夯實不夠，地表和地下水排不暢，挖填接觸處沉降不一致；自然環(huán)境的凍融，環(huán)境干旱和溫差影響；骨料含泥量大，骨料粒徑大，比例不當，砂率較??；水灰比控制不嚴，拌和時間短不勻，振搗不實，壓光拉毛不當；設計強度偏低，養(yǎng)護不及時，路面過早行車.主要預防措施：混凝土的水灰比宜小，用水量應小，適當摻入減水劑；石子不應過粗，減少表面含泥量,確保骨料級配良好；降低混凝土入模溫度，避開高溫施工時間；氣溫陡然降低采取防護措施，加強施工后養(yǎng)護及保護，切縫及時準確.?混凝土樓板裂縫主要原因分析：樓板表層混凝土水分蒸發(fā)的速度比內(nèi)部快得多，表層混凝土的收縮受到下層相對不收縮的內(nèi)部混凝土的約束引起拉應力，造成混凝土表層很容易產(chǎn)生塑性開裂；樓板混凝土的收縮受結構的另一部分（如混凝土梁，柱）的約束而引起拉應力，拉應力超過混凝土抗拉強度時混凝土將會產(chǎn)生裂縫,并且能夠在比開裂應力小得多的應力作用下擴展延伸；因養(yǎng)護不及時，水未灑到，受風吹日曬表面水分散失過快,內(nèi)部溫度變化小,表面干縮變形時受內(nèi)部混凝土約束而產(chǎn)生較大拉應力；新澆混凝土樓板容易在模板，支撐變形或沉陷的情況下產(chǎn)生裂縫.主要預防措施：模板及其支撐系統(tǒng)要有足夠的剛度，施工期間不要過早拆除樓板的模板支架，在樓板的混凝土施工完具有一定的強度后才進行下一道工序的施工；預拌混凝土應嚴格控制水泥及拌和水用量，減少塌落度，不選用增加混凝土干縮的外加劑，同時力求砂石級配最優(yōu)；防止過度振搗樓板混凝土,過度的振搗會使混凝土產(chǎn)生離析和泌水,使其表面形成水泥含量較多的沙漿層和水泥漿層，易產(chǎn)生干縮裂縫.同時要在混凝土沉淀收縮基本完成后才開始樓板的最終抹面；加強混凝土養(yǎng)護，保持混凝土樓板表面濕潤.特別是在混凝土終凝初期，要嚴格按要求進行澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間提前至澆筑后4小時以內(nèi)灑水，在常溫下養(yǎng)護不少于兩周.養(yǎng)護期后，在施工期間特別干燥時也應進行澆水養(yǎng)護.?季節(jié)交替期的裂縫在南方季節(jié)交替期氣候溫度變化較大，特別是白天與晚上的溫差有時溫差達20r以上，同時空氣相對濕度變化大,在春夏季空氣相對濕度大,秋冬季相對濕度較低.在此期間施工用戶對于混凝土裂縫的反映相對集中.主要原因分析：水泥水化硬化過程直接與環(huán)境溫度，相對濕度及其變化情況相關.在夏，秋季節(jié)交替期間高風速,低相對濕度，高氣溫和高的混凝土溫度等復合作用下，混凝土表面脫水的速率過大,失水可以超過滲出水到達混凝土表面的速率，并造成毛細管負壓，引起收縮，造成干縮裂縫;若溫度波動較大，中斷濕養(yǎng)護會使早期混凝土遭受熱脹冷縮，可能引起開裂而產(chǎn)生溫差裂縫；在季節(jié)交替期晝夜溫差大時，易忽略夜晚的養(yǎng)護.同時進入秋冬季節(jié)氣候干燥,空氣相對濕度較低時，如認為氣溫適宜，而忽略水泥混凝土的養(yǎng)護或振動成型時間，將使混凝土裂縫產(chǎn)生幾率增加.主要預防措施：季節(jié)交替時，用戶尤須特別注意水泥混凝土的養(yǎng)護，確保水泥混凝土養(yǎng)護期間適宜的溫濕度，對控制干縮與溫差裂縫的最有效方法，是確?；炷帘砻嬖谕瓿赡娌㈤_始常規(guī)養(yǎng)護以前一直保持濕潤；熱天避免砂，石及暴曬,施工時水泥混凝土必須在水泥初凝前振實成型,同時要避免水泥混凝土成型12h或1d后才開始養(yǎng)護的習慣作法.二.混凝土表面”起粉（砂）”混凝土表面”起粉”對其抗壓強度等級影響不大，但嚴重者會破壞混凝土路面或樓地面耐磨性,抗?jié)B性，美觀性與長期耐久性,對工程質(zhì)量不利.主要原因分析：混凝土泌水引起表層水灰比高，表層水化產(chǎn)物之間搭接不致密，空隙率大，結構松散，造成強度偏低；施工養(yǎng)護不當，施工早期水分散失過快，形成大量的水孔,表層的水泥得不到足夠的水分進行水化；骨料級配不合理，含泥量高，過細的土砂也易導致地面起砂；為了節(jié)省成本混凝土公司加入了過多的粉煤灰做摻合料導致混凝土表層起砂,起粉；壓光時間掌握的不好，混凝土表面未達到一定的強度就上人作業(yè),低溫下施工混凝土表面受凍等.主要預防措施：混凝土配合比設計要合理,防止嚴重的泌水導致混凝土表層水灰比過大；砂,石集料要符合國家質(zhì)量要求，減少細骨料含土量，水泥的凝結時間要適宜；施工過程要防止振搗過度造成混凝土嚴重的離析與泌水;在混凝土接近終凝時，要對混凝土進行二次抹面（或壓面），使混凝土表層結構更加致密；施工后要注意及時保溫保濕養(yǎng)護不少于14天.要防止混凝土表面硬化前被雨水沖刷造成混凝土表面水灰比過大而使強度降低，又要防止表層水在強度建立起前散失，表層無足夠水化產(chǎn)物封堵大的毛細孔，形成水孔；控制粉煤灰等摻和料的摻入量，避免其由于振搗過度等原因在混凝土表面富集，影響表層混凝土強度并導致起砂，混凝土泌水嚴重水泥凝結中,密度大的粒子要沉降，產(chǎn)生固體粒子與水的分離，即新拌不可避免的產(chǎn)生泌水現(xiàn)象，嚴重時用振動器振搗混凝土或拌和物靜止一段時間后,在混凝土表面會產(chǎn)生較多水出現(xiàn).主要原因分析：混凝土配合比中水灰比大,自由水多，水與水泥的分離時間長，過多自由水在表面,影響表層凝結硬化；在大磨高效旋粉機的生產(chǎn)工藝下，中細顆粒（3-5皿）含量少，不足以封堵毛細孔，水分自下而上運動；砂石含泥多，顆粒粗,砂率小，混凝土凝結時間長，外加劑中緩凝組分多,在混凝土凝結硬化前，水泥的沉降時間延長，導致泌水；一般情況下強度等級低的混凝土易出現(xiàn)泌水，其中復合水泥的泌水現(xiàn)象相對嚴重,水泥中摻非親水性混合材或使用礦渣，粗粉煤灰等做混凝土摻和料時，泌水量會增大；施工養(yǎng)護不規(guī)范,過度振搗加劇泌水.主要預防措施：減少單位用水量，控制水灰比不過大，凝結時間適宜；混凝土配制時優(yōu)先選用保水性能較好的品種水泥，可摻些粉煤灰,火山灰等摻合料增強混凝土拌合物的保水性.砂石集料符合施工規(guī)范，選擇合理的砂率,采用連續(xù)級配的碎石，且針片狀含量?。?，施工防止過度振搗，注意養(yǎng)護；要求混凝土外加劑不過摻，同時改善外加劑性能,使其具有更好的保水，增稠性；當發(fā)生泌水現(xiàn)象時應該考慮減少用水量或改變混凝土的配比，并將分泌到表面的水分排除出去.當輕微泌水時可不予處理，因為少量泌水可以使混凝土表面保持濕潤,同時可一定程度上減低混凝土內(nèi)水灰比提高混凝土實際強度.混凝土結構,構件表面損傷（一） 混凝土麻面主要表現(xiàn)為混凝土表面局部缺漿粗糙或有許多小凹坑，但無鋼筋外露.主要原因分析：模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面；木模板在澆筑混凝土前沒有澆水濕潤或濕潤不夠，澆筑混凝土時，與模板接觸部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水過多，出現(xiàn)麻面；鋼模板脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，拆模時混凝土表面粘結模板引起麻面；模板接縫拼裝不嚴密，澆筑混凝土時縫隙漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面；混凝土振搗不密實,混凝土中的氣泡排出時一部分氣泡停留在模塊表面，形成麻點.主要預防措施：模塊面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；木模板在澆筑混凝土前，應用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，模板縫拼接嚴密，如有縫隙,應用油氈條,塑料條，纖維板或水泥砂漿等堵嚴，防止漏漿；鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷；混凝土必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏振,每層混凝土均應振搗至氣泡排除為止；麻面主要影響混凝土外觀，對于表面不再裝飾的部位應加以修補，將麻面部位用清水刷洗,充分濕潤后用水泥漿或1:2水泥砂漿抹平.（二） 混凝土蜂窩蜂窩主要現(xiàn)象表現(xiàn)為混凝土局部疏松，砂漿少,石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔潤.主要原因分析：混凝土配合比不準確，或砂，石,水泥材料計量錯誤或加水量不準，造成砂漿少石子多；混凝土攪拌時間短,沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密實，在澆筑中下料不當，石子過于集中造成混凝土離析；混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，因漏振而造成蜂窩；模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩.主要預防措施：混凝土攪拌時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查,保證材料計量準確；混凝土應拌和均勻，按規(guī)范把握最短攪拌時間，確保振搗密實；混凝土自由傾落高度一般高度不得超過2米,澆筑樓板混凝土時,自由傾落度，不宜超過1米，如超過上述高度，要采取串筒，溜槽籌措施下料；澆筑混凝土時，應經(jīng)常觀察模板，支架，堵縫等情況.如發(fā)現(xiàn)有模板走動，應立即停止?jié)仓?，并應在混凝土凝結前修整完好；混凝土有小蜂窩,可先用水沖洗干凈,然后用1:2左右水泥砂漿修補;如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口狀，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一級的細石混凝土修補搗實,加強養(yǎng)護.（三） 混凝土露筋主要表現(xiàn)在混凝土內(nèi)部主筋，副筋或箍筋局裸露在結構構件表面.主要原因分析：灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實,振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋;木模扳未澆水濕潤.吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱，掉角，導致漏筋.主要預防措施：澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，配料所用石子最大粒徑不超過結構截面最小尺寸的1/4，且不得大于鋼筋凈距的3/4,保證混凝土配合比準確和良好的和易性;澆灌高度超過2m,應用串筒，或溜槽進行下料,以防止離析;模板應充分濕潤并認真堵好縫隙;混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時,避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正;保護層混凝土要振搗密實;正確掌握脫模時間,防止過早拆模，碰壞棱角；表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1:2左右水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平;漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實；振搗時先使用插入式振搗器振搗梁腹混凝土，使其下部混凝土溢出與箱梁地板混凝土相結合，然后再充分振搗使兩部分混凝土完全融合在一起,從而消除底板與腹板之間出現(xiàn)脫節(jié)和空虛不實的現(xiàn)象（四） 混凝土孔洞混凝土結構內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露.主要原因分析:在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝下料被卡住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿又未進行振搗；混凝土一次下料過多過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；混凝土內(nèi)掉入模具，木塊，泥塊等雜物，混凝土被卡住.主要預防措施:在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌,在模扳內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞；下料時應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊，模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi),應及時清除干凈；將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗,濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌，搗實.（五）混凝土缺棱掉角主要表現(xiàn)在結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則,棱角有缺陷.主要原因分析木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水,強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時,棱角被粘掉；低溫施工過早拆除側面非承重模板；拆模時，邊角受外力或重物撞擊或保護不好,棱角被碰掉；模板未涂刷隔離劑,或涂刷不均.主要預防措施：木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有一定強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急，吊運模板時，防止撞擊混凝土結構棱角；缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后,視破損程度用1:2左右的水泥砂漿抹補齊整,或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護.混凝土強度達不到設計要求主要原因分析:未嚴格按照科學的混凝土施工要求控制水灰比.當用同一種水泥時，混凝土強度等級主要取決于水灰比,而水泥水化時所需的結合水，一般只占水泥重量的25%左右，但為了便于拌制和振搗，使混凝土應具有一定的流動性,施工中需要用較多的水，當混凝土硬化后,多余的水分就殘留在混凝土中形成水泡或蒸發(fā)后形成氣孔大大地減少了混凝土抵抗荷載的實際有效面積，而且可能在孔隙周圍產(chǎn)生應力.并且水灰比愈大,水泥漿與骨料粘結為也愈低，因而混凝土中水灰比愈大，強度就愈低.如為求施工便捷隨意加水，或雖有配合比設計，但因現(xiàn)場砂，石料含水率過高,施工配合比沒有扣除骨料的水分，增大混凝土中的水灰比，將造成混凝土強度嚴重不足；和易性欠佳，混凝土拌和不均勻，振搗不密實.混凝土中水灰比小固然從理論上講可獲得較高混凝土強度,但水灰比大小，勢必影響混凝土的和易性，致使混凝土拌合物不易振搗密實也會影響混凝土的強度；混凝土施工時原材料選用不符合要求：a.水泥混凝土強度的產(chǎn)生主要是由于水泥硬化的結果，使用的水泥品種是否符合要求及是否受潮,水泥貯存時間等都對混凝土強度產(chǎn)生重要影響；b.骨料，砂，石骨料在混凝土中起骨架作用，如果其質(zhì)量達不到要求很難配制出強度較高的混凝土;c.拌和用水質(zhì)量對混凝土強度會產(chǎn)生影響；低溫的影響:混凝土的強度增長與養(yǎng)護時期的氣溫有密切關系當氣溫在零度以下時，水化作用基本停止;當氣溫低于-3°C時混凝土中的水凍結，而且水在結冰時體積膨脹近9%左右，從而混凝土有被脹裂的危險,使混凝土強度降低；混凝土試塊取樣沒有代表性，不按規(guī)定制作試塊，試塊沒有振搗密實，或澆筑溫度太低;試塊養(yǎng)護管理不善或養(yǎng)護條件不符合要求；施工方法不當，如施工中計量不準,混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠等因素均會造成混凝土強度達不到設計要求.主要預防措施:嚴格控制混凝土配合比，重點關注水灰比，控制水泥及拌和水用量；確保混凝土施工用原材料符合規(guī)范要求，使用符合施工要求的相應品種，等級水泥,對各種原材料有條件的施工方應送檢檢驗,確保品質(zhì)符合要求；規(guī)范施工，按順序上料，施工中加強攪拌,振搗,攪拌時間應根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定，確保混凝土均勻性及密實性；注重養(yǎng)護，確保養(yǎng)護溫度及水泥水化速率；規(guī)范混凝土的試塊檢驗，確保試驗的代表性，準確性.混凝土外加劑對水泥的適應性不佳主要原因分析：水泥本身問題，包括水泥中的堿含量，游離鈣過高，細度不穩(wěn)定，摻入的混合材無法有效提高水泥的流動性等.同時熟料礦物組分對水化速率及外加劑的吸附能力直接相關C3A>C4AF>C3S>C2S,C3A含量較高的水泥，塌落度損失快，保水性好，與外加劑的適應性相對較差；水泥生產(chǎn)工藝中熟料急冷措施控制，石膏粉磨時的溫度等,造成水泥中礦物組分，晶相狀態(tài)，石膏形態(tài)發(fā)生改變，從而影響到混凝土外加劑對水泥的適應性；外加劑自身性能欠缺，如減水劑的減水率低,針對不同品種，等級及生產(chǎn)廠家的水泥無較好的適應兼容性等；環(huán)境溫，濕度高低直接影響外加劑對水泥的適應性,水泥存放一段時間后，溫度下降，使外加劑高溫適應性得到改善；配合比中砂,石級配及混凝土配合比也影響外加劑對水泥的適應性.主要預防措施：優(yōu)化水泥性能，加強水泥生產(chǎn)工序控制，嚴格控制有害組分的含量，確保適宜的熟料礦物組份及水泥粉磨細度,優(yōu)選混合材摻入品種,尋求與外加劑適用性好的如礦渣,粉煤灰，優(yōu)質(zhì)石灰石等混合材；優(yōu)選外加劑品種,施工單位及水泥廠家積極開展對不同外加劑的適應性試驗并進行優(yōu)選,同時外加劑生產(chǎn)廠家要針對水泥性能變化不斷優(yōu)化外加劑性能；嚴格按施工規(guī)范控制施工溫,濕度,做好砂，石及摻和料的材料選擇，合理控制混凝土配合比.混凝土塌落度經(jīng)時損失大主要原因分析：混凝土外加劑與水泥適應性不好引起塌落度經(jīng)時損失大；外加劑摻量不夠，緩凝，保塑效果不理想；氣溫高，某些外加劑在高溫下失效，水分蒸發(fā)快，尤其在夏季；配合比不當，水灰比小，水泥用量少，造成水泥水化時的石膏溶解度不夠；選用水泥的需水量大，使用時水泥溫度高；工地與攪拌站協(xié)調(diào)不好，壓車，塞車時間長，導致塌落度損失過大.主要解決措施：調(diào)整外加劑配方，確保其與施工用水泥性能相適應,同時施工前必須做外加劑與水泥適應性試驗；調(diào)整混凝土配合比，提高砂率，用水量,將初始塌落度調(diào)整到20cm以上,同時適量加大外加劑摻量,延緩凝結（尤其在高溫時）；施工中加強養(yǎng)護,防止水分蒸發(fā)過快；改善混凝土運輸車的保水，降溫裝置；關注水泥性能，有條件的可摻加適量粉煤灰，代替部分水泥.混凝土凝結時間異常（一）凝結時間偏長主要原因分析：水泥凝結時間長,在配制成混凝土后水泥凝結時間波動將被放大近5倍，對混凝土凝結影響嚴重；緩凝劑或緩凝型減水劑摻量過大；3，環(huán)境養(yǎng)護溫度過低，影響水化及凝結；摻和料活性未達要求及水泥細度過粗；施工水灰比大,水泥用量低.主要預防措施：強化工地養(yǎng)護，在低溫時延時拆模；控制合理的配合比，減少外加劑中的凝劑組分，優(yōu)選摻和料，確保其活性符合施工要求；跟蹤水泥凝結時間等性能變化，與水泥廠家及時聯(lián)系；冬夏季應作外加劑調(diào)節(jié),環(huán)境溫度低時不摻緩凝劑.（二）凝結時間偏短主要原因分析：外加劑摻入不當；水泥凝結時間短，生產(chǎn)過程中使用了工業(yè)副產(chǎn)石膏或助磨劑；施工環(huán)境溫度高,水化速率快.主要預防措施：關注水泥凝結時間等相關指標,對生產(chǎn)廠家生產(chǎn)工藝，材料發(fā)生變化的，及時溝通聯(lián)系；控制施工環(huán)境溫度及水泥溫度，降低水化速率；優(yōu)選外加劑品種及摻入量.混凝土拌合物和易性不好主要原因分析：水泥強度等級選用不當，當水泥強度等級與混凝土設計強度等級數(shù)值之比大于2.2時，混凝土配制時水泥用量較少,混凝土拌合物松散;當水泥等級與混凝土設計強度等級數(shù)值之比小于1.0時，混凝土配制時水泥用量過多，混凝土拌合物粘聚力大，成團，不易澆筑；配合比設計不合理,不符合施工工藝對和易性的要求，砂,石級配質(zhì)量差，空隙率大，配合比中砂率過小，拌合物中水泥砂漿填不滿石子之間的孔隙；混凝土拌和物配制時用水量偏大,施工坍落度過大,混凝土在運輸，澆筑過程中難以控制其均勻性；攪拌時間過短，混凝土拌合物拌合不均勻，施工中計量管理不符合規(guī)范要求.主要預防措施：混凝土配合比設計和試驗方法，應按有關技術規(guī)定執(zhí)行，通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3,普通鋼筋混凝土最小水泥用量不宜小于 260kg/m3,泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3；合理選用水泥品種等級，使水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比控制在1.3-2.0之間.客觀情況做不到時，可采取在混凝土拌合物摻加適量混合材（如磨細粉煤灰等）或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物和易性；加強施工管理，各原材料計量崗位應建立崗位責任制，計量方法力求簡便易行，可靠，特別是水，外加劑的計量，混凝土拌和物坍落度控制范圍應滿足施工工藝要求；在混凝土拌合澆注過程中，應按規(guī)定檢查混凝土組成材料的質(zhì)量和用量，特別是砂石骨料中含水量的變化，如混凝土配合比受到外界因素影響而有變動時，應及時檢查調(diào)整；隨時檢查混凝土攪拌時間,不低于混凝土連續(xù)攪拌要求的最短時間.十.混凝土外表面泛白泛白物質(zhì)基本是不融于水的碳酸鈣（CaCO3），也有其它堿類泛白.由于這些鹽類多數(shù)是可融性的，在雨雪的作用下會流去消失.初次泛白一般比較均勻地出現(xiàn)在表面,背風背光處出現(xiàn)的頻率要比向陽迎風面小得多,且隨著使用時間的延長逐漸減弱.經(jīng)過外界水分重新滲入混凝土產(chǎn)生的泛白為二次泛白.主要原因分析:與水泥品種，用量，混凝土密實度，吸水率和空隙有關，表面粗糙易積水,內(nèi)部疏松吸水率大的部位最容易產(chǎn)生多次泛白.主要預防措施：在滿足施工澆搗允許的前提下,減少施工拌和水量；在澆筑結構強度未完全達到干燥前，不應過早停止養(yǎng)護和覆蓋，必須移動時也應在逐漸干燥后再移動；施工配合比要求級配合理，尤其粗細骨料適當，及時振搗使混凝土內(nèi)部密實,外部水不宜進入，從而防止二次泛白.。混凝土工程質(zhì)量常見問題的原因及處理方法隨著建筑工程施工工藝的改革和建筑業(yè)的發(fā)展，框架結構、大模板、滑升模板等建筑體系得到普遍應用。在建筑工程中，鋼筋混凝土因成本低廉、堅固耐用且材料來源廣泛等優(yōu)點而被土木工程的各個領域所采用，所以鋼筋混凝土已成為現(xiàn)代建筑中材料的重要組成部分。但在施工過程中，混凝土常見的通病卻經(jīng)常出現(xiàn)，嚴重影響了混凝土的工程質(zhì)量。混凝土施工中常見的質(zhì)量通病主要有以下表現(xiàn)：一是蜂窩，二是孔洞，三是露筋，四是缺棱掉角，五是混凝土表面起粉，六是外形尺寸偏差，七是混凝土色差、黑斑、花紋斑等，八是模板接縫掛漿、漏漿、和出現(xiàn)砂帶，九是混凝土裂縫。本文主要就施工中混凝土裂縫問題進行分析。塑性收縮裂縫。現(xiàn)象：混凝土澆筑后仍處于塑性狀態(tài)時，由于水分蒸發(fā)過快而產(chǎn)生的裂縫。該種裂縫多在混凝土表面出現(xiàn)，形狀不規(guī)則，長短、寬窄不一，互不連貫狀態(tài)。較短的裂縫一般長約20-30cm，較長的約2-3m，寬約1-5mm,深一般不超過50mm。原因分析：受干熱風的影響，混凝土表面水分蒸發(fā)過快或是被基礎、模板吸水過快以及混凝土本身溫度等原因造成混凝土急劇收縮，此時混凝土幾乎沒有強度或強度很低，無法抵抗其本身收縮，因此產(chǎn)生裂縫，尤其是夏季氣溫高混凝土收縮更為嚴重。影響因素：混凝土水灰比、凝結時間、環(huán)境溫度、風速、相對濕度等。預防措施：在滿足施工要求的情況下采取各種措施降低用水量；選用收縮值較小、早期強度較高的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，在滿足強度要求的情況下盡量降低水泥用量；澆筑混凝土前將基礎和模板澆水均勻濕透，避免吸收混凝土中的水分；澆筑混凝土時不要堆積，鋪設要均勻、振實，初凝前要抹平、終凝前要壓光，并認真進行濕潤養(yǎng)護；高溫和大風天氣要設遮陽棚和擋風設施防止水分蒸發(fā)過快；加入適量的引氣劑，切斷毛細管通路，可以減少水分蒸發(fā)；加入一定量的鋼纖維、聚丙烯纖維等，以防裂縫。處理方法：表面發(fā)現(xiàn)裂縫要及時抹壓或重新振搗；若已硬化，可向裂縫內(nèi)填入水泥，加水濕潤，填實，認真養(yǎng)護。干縮收縮裂縫。現(xiàn)象：該種裂縫在混凝土澆筑后較長時間內(nèi)水分蒸發(fā)引起的。裂縫多在混凝土暴露于空氣中的結構構件表面出現(xiàn)，裂縫很細，有時成平行狀態(tài)或網(wǎng)狀。但由于經(jīng)過長期使用，風吹、日曬、雨淋、冰凍、水的沖刷或由于混凝土的碳化和鋼筋的銹蝕作用會使裂縫加寬、加深，直至串通，嚴重影響混凝土的抗?jié)B性和耐久性。原因分析：混凝土澆筑后，由于受外部環(huán)境的影響，混凝土表面水分蒸發(fā)快，損失較大，混凝土變形較大。而內(nèi)部水分蒸發(fā)慢，損失小，變形也較小。較大的表面變形受較小內(nèi)部變形的約束，使混凝土表面產(chǎn)生較大的拉應力，而使混凝土產(chǎn)生裂縫。相對濕度越低水泥漿體干縮越大，干縮裂縫越易產(chǎn)生。影響因素：主要有水泥品種、單方混凝土水泥用量和用水量，粗骨料、砂率、外加劑、摻合料、混凝土養(yǎng)護等。預防措施：選擇收縮量較小的中低熱水泥和粉煤灰水泥，在滿足強度要求的情況下盡量降低水泥用量；使用高效減水劑、級配優(yōu)良、粒徑合適的粗骨料，級配好、偏粗的中砂和優(yōu)質(zhì)粉煤灰等來降低用水量，以增加混凝土的密實度，減少收縮；在滿足施工要求的情況下選擇較低的砂率；加強混凝土的濕潤養(yǎng)護，保證水泥的正常水化，提高混凝土的密實度。摻加膨脹劑，

在外力約束下可起到收縮補償作用，有利于防止裂縫。處理方法：已產(chǎn)生的裂縫清洗干燥后，用環(huán)氧膠泥涂刷兩遍或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉;深入或貫穿裂縫要用環(huán)氧甲凝灌縫，然后再進行表面封閉。沉降收縮裂縫?，F(xiàn)象：這種裂縫位于鋼筋上部，中部較寬兩端較窄，成棱形。裂縫在澆筑后約1-3h出現(xiàn)，與混凝土上表面垂直，其深度往往從表面一直延伸到鋼筋表面，裂縫寬度約1-4mm,深度不一。原因分析：主要由于混凝土的流動性過大和流動性不足以及不均勻，在硬化過程中沒有沉實或沉實不夠，當混凝土沉陷時受到鋼筋、模板抑制以及模板移動、基礎沉陷所致。預防措施：嚴格控制用水量和坍落度，并摻適量優(yōu)質(zhì)摻合料和高效減水劑改善混凝土的和易性，減少用水量，減少沉降收縮；混凝土攪拌時間要適當，凝結時間不宜過長；澆筑混凝土時下料不要太快，防止堆積或振搗不充分；混凝土要振實，但避免過振，時間以10-15s/次為宜；截面厚度相差較大的構筑物，可先澆較深的部位靜止2-3h待沉降穩(wěn)定后再與上部薄截面混凝土同時澆筑、振搗，在混凝土澆筑1-1.5h后未凝固前進行二次振搗，表面要壓實、磨光，并進行濕潤養(yǎng)護；炎熱和大風天氣，要采取措施防止水分劇烈蒸發(fā)；要保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固，防止移動避免沉降裂縫。處理方法:與塑性收縮裂縫處理方法基本相同。溫度裂縫?，F(xiàn)象：該裂縫在混凝土澆筑3-5天后出現(xiàn)，初期出現(xiàn)的裂縫很細，隨著時間的發(fā)展而繼續(xù)擴大，甚至達到貫穿的程度。原因分析：水泥水化時放出大量的水化熱積聚在混凝土內(nèi)部不宜散發(fā)，尤其是大體積混凝土更是如此。由于混凝土表面散熱快內(nèi)部散熱慢形成內(nèi)外較大的溫差，造成內(nèi)外熱脹冷縮程度的不同，使混凝土表面產(chǎn)生一定的拉應力，這種拉應力超過混凝土的抗拉極限強度時混凝土就會產(chǎn)生裂縫。預防措施：盡量選用中低熱水泥，在滿足強度要求的情況下盡量降低水泥用量；摻用適量優(yōu)質(zhì)粉煤灰和緩凝高效減水劑來提高混凝土的和易性、減少水泥用量、降低水化熱，減少溫度裂縫；降低混凝土的澆筑溫度，高溫季節(jié)澆筑時要搭設遮陽棚等輔助設施控制混凝土的溫升；合理安排施工，分層、分塊澆筑，以利于散熱；在大體積混凝土內(nèi)部設冷卻管道，用冷水、冷氣冷卻；預留溫度收縮縫；加強混凝土的濕潤養(yǎng)護。處理方法：對產(chǎn)生的表面裂縫，可用環(huán)氧膠泥涂刷2遍或加貼環(huán)氧玻璃布做表面封閉，對深入或貫穿裂縫，可采用灌水泥漿、聚氨酯漿液、環(huán)氧甲凝或丙凝漿液的方法修補，再與表面封閉法結合使用。堿骨料反應引起的裂縫?，F(xiàn)象：混凝土澆筑后較長時間表面呈塊狀或無規(guī)律性崩裂；或大網(wǎng)格狀，中心凸起向四周擴散；或出現(xiàn)大小不等的圓形或類似圓形崩裂、剝落等。原因分析：水泥中的堿與骨料中的活性氧化硅迂水后發(fā)生堿骨料反應而使混凝土產(chǎn)生不均勻膨脹、酥松、裂縫。該種裂縫一般出現(xiàn)在結構物使用期間，且進行很慢，但由此產(chǎn)生的后果是相當嚴重，所以必須堅決預防。預防措施：采用非活性骨料；選用堿含量低的水泥和外加劑；降低水灰比，提高抗?jié)B性，防止水分侵入；混凝土內(nèi)加適量引氣劑為堿骨料反應產(chǎn)物的生成建立緩沖的空間，以降低膨脹壓力；在滿足強度要求的情況下降低單方混凝土水泥用量，以降低混凝土的堿含量，降低堿骨料反應危害的可能性；摻適量的摻合料也可抑制堿骨料反應。處理方法：對產(chǎn)生該種裂縫的永久性建筑物的構件，一般要敲掉重新澆筑混凝土。保證工程質(zhì)量既是一個工程技術問題，又是一個管理問題，我們必須以規(guī)范和規(guī)程為標準，嚴格操作，科學管理，用認真的態(tài)度控制好每一個環(huán)節(jié)，只有這樣才能真正做到『百年大計，質(zhì)量第一〃。水泥混凝土路面常見質(zhì)量問題與分析處理摘要:文章結合工程實踐，對水泥混凝土路面常見的質(zhì)量問題進行分析，提出相應的預防與處理措施，以期提高施工質(zhì)量水平。（一）混凝土和易性不好原因分析水泥用量選用不當，出現(xiàn)混合料松散及成團現(xiàn)象；砂率選擇不當，表現(xiàn)為粘聚性不夠或不易搗密實；水灰比選擇不當，出現(xiàn)分層離析；水泥品種選擇不當，較易造成泌水，離析；混合料配合比不準，計量

不精確，攪拌時間不足，管理不嚴格都會對混合料的均勻性、和易牲產(chǎn)生直接的影響。防范措施（1） 正確進行路面混凝土的配合比設計與試驗，嚴格按《水泥路面施工及驗收規(guī)范》要求執(zhí)行?；炷恋乃冶燃疤涠葢鶕?jù)道路的性質(zhì)、使用要求及施工條件來合理選用。（2） 合理選用混合料砂率，當砂粗時，宜選用較大砂率，砂細時，可選用較小砂率。（3） 為改善混凝土和易性必要時可摻減水劑，為延長作業(yè)時間可摻緩凝劑，但是摻前必須經(jīng)過試驗，符合要求后方可使用。（4） 嚴格計量裝置的標定與使用，加強原材料和混合料的質(zhì)量檢測與控制，保證混合料配比準，和易度良好。（二）斷板由縱向、橫向、斜向裂縫發(fā)展而產(chǎn)生的已完全折斷成兩塊以上的水泥混凝土路面板，稱為斷板。其特征是裂縫貫通全厚和板面。但斜向裂縫雖垂直通底，而其從角隅到斷裂面斷板兩端的距離等于或小于板邊長度一半的稱為板角斷裂?；炷谅访姘鍧仓瓿珊?，未完全硬化和開放交通就出現(xiàn)的斷板稱為早期斷板或施工斷板?；炷谅访骈_放交通后出現(xiàn)的斷板稱為使用期斷板或后期斷板。早期開裂斷板的原因（1） 原材料不合格；水泥安全性差，強度不足；集料（砂、碎石等）含泥量及有機質(zhì)含量超標。（2） 基層標高失控和不平整，造成路面厚度不一致，使上層混凝土拌和物的水分或砂漿會下滲或被基層吸收，強度降低，導致開裂。（3） 施工工藝不當。如攪拌不足或過分，振搗不密實、水泥或集料溫度過高、混凝土澆筑間斷或未按施工縫處理、養(yǎng)生不及時、切縫不及時和開放交通過早等。（4） 邊界原因。在雙幅路面施工中，已澆筑一邊的縮縫在另一邊未開始澆筑前已經(jīng)裂通，氣溫下降一定幅度時，斷裂的縮縫兩邊混凝土板收縮，這樣后澆筑還未切割的混凝土板受到較大的拉應力，而此時其混凝土強度還較低，當拉應力大于混凝土初期抗拉強度時，就會在先澆筑板縮縫對應位置發(fā)生不規(guī)則裂縫。使用期開裂斷板原因（1） 設計不當。如路面厚度偏薄、板塊平面尺寸不當、混凝土原材料的配合比不當、排水設計不當。（2） 大噸位及超重車輛逐年增多。（3） 路基不均勻沉降。如填挖相交斷面處，半填半挖結合處，新老路基交接處，土基密度不同部位；橋涵、構造物附近壓實機械難以施工的部位及路基不同填料的界面或層面和壓實度不足。（4） 基層失穩(wěn)。如基層施工質(zhì)量不好，強度不均勻或較低、面層接縫填封料失效，板的彎沉使空隙內(nèi)的積水變成有壓水，侵蝕沖刷基層，并沿接縫縫隙噴出，即產(chǎn)生卿泥。（5） 初期微裂縫的擴展。初期混凝土收縮形成未反映到表面的微小裂縫，使用一段時間后，受行車荷載及溫度應力的雙重作用，部分裂縫將逐漸增長、變深，以至造成面板斷裂。（6） 排水不良。路基及基層排水不良，長期受水浸泡，引起路基失穩(wěn)或強度不足，使路面產(chǎn)生不規(guī)則斷裂。（7） 橋（涵）面鋪裝損壞。鋼筋混凝土明蓋板橋涵上的水泥混凝土路面鋪裝層，由于厚度不足或與蓋板、涵臺結合部處理不當，在行車作用和蓋板脹縮下，產(chǎn)生層間搓動和面板斷裂。早期開裂斷板的預防（1） 嚴格控制原材料進場、基層標高、平整度、配合比及施工工藝。（2） 邊界影響的控制：盡早將后澆筑的面板切縫；基層養(yǎng)生結束后，及時澆筑水泥混凝土路面，以防止基層由暴露時間長產(chǎn)生干縮裂縫。若出現(xiàn)裂縫，澆筑前應采取封閉裂縫處理，預防因基層裂縫反射到面板上來。使用期開裂斷板的預防（1）設計時應充分考慮交通發(fā)展狀況，準確調(diào)查交通量及運輸車輛的發(fā)展狀況并選用適合當?shù)丨h(huán)境條件的原材料，完善排水系統(tǒng)，嚴格控制超重車輛通行。（2） 嚴格控制路基壓實質(zhì)量及路面基層施工質(zhì)量，滿足規(guī)范要求及質(zhì)量檢驗評定標準的相關規(guī)定。（3） 加強養(yǎng)護工作，及時完善排水系統(tǒng)，橋涵施工過程中，應結合橋面鋪裝，處理好路橋結合部位，防止不均勻沉降。斷板處理措施（1） 裂縫修補對不影響質(zhì)量的裂縫進行修補，可以采用聚胺樹脂灌縫料、聚硫環(huán)氧樹脂灌縫料、甲凝灌縫料、環(huán)氧樹脂灌縫料。其修補工藝可用直接灌入法、噴嘴灌入法、鉆孔灌漿法、注射器注射法。（2） 整塊板更換對于嚴重斷裂，裂縫處有嚴重剝落，板被分割成3塊以上，有錯臺或裂塊己開始活動的斷板，應采用整塊板更換的措施。由于基層強度不足或滲水軟化，以及路基不均勻沉降，造成混凝土板斷裂成破碎板或嚴重錯臺時，應將整塊板鑿除，在處治好基層以及路基后，重新澆筑新的混凝土板，或采用混凝土預制塊或條塊石換補。對于路基穩(wěn)定性差，沉降沒有完全結束的段落，建議采用預制塊換補斷板。對基層也要求采用水泥穩(wěn)定結構層。修補塊的縫隙宜用水泥砂漿或瀝青橡膠填滿，以防滲水破壞。采用重新澆筑新的混凝土板時，若采用常規(guī)材料修復或更換，則養(yǎng)護期長，影響交通，建議采用快凝材料。（三）其他常見質(zhì)量事故露石（1） 原因分析。由于施工時混合料坍落度小，夏季施工時失水快，或摻入早強劑不當，在平板振搗后，混凝土就開始凝結，以至待輥筒滾壓和收水時，石子己壓不下去，抹平后，石子外露表面。另外混凝土的水灰比過大或水泥的耐磨性差，用量不足使混凝土表面砂漿層的強度和磨耗性差，在行車作用下很快磨損或剝落，形成露石。（2） 防范處理措施。①嚴格控制混凝土的水灰比和施工坍落度；合理使用外加劑，使用前應進行試驗；組織好混合料的供應和施工，防止坍落度損失過快。夏季施工時，現(xiàn)場要設遮陽棚。②按規(guī)范要求，選擇好水泥、砂等原材料，根據(jù)使用要求及施工工藝，確定合理配比，掌握好用水量。③應用粘結性良好的結合料，如聚合物水泥砂漿或道路修補劑對混凝土路面露骨部分進行罩面修補。蜂窩（1） 原因分析。施工振搗不足，甚至漏振，使混凝土顆粒間的空隙未能被砂漿填滿，特別是在模板處，顆粒移動阻力大，更易出現(xiàn)蜂窩。（2） 防治措施。嚴格控制混合料坍落度，并配以相應的搗實設備，保證有效的搗實。②沿模板邊的混凝土灌實，先用插入式振搗器仔細振搗，不得漏振，最后，再用平板式振搗器（路用商品混凝土可不用）振實。③模板要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，不得有空隙，如發(fā)現(xiàn)模板有空時，應予堵塞，防止漏漿。④模板拆除后，及時修補，為了使色澤統(tǒng)一，可用道路混凝土除去石子后的砂漿進行修補。脹縫不貫通（1） 原因分析。①澆搗前倉混凝土時脹縫處封頭板底部漏漿，拆除填充頭板時又沒有將漏漿清除，造成前后倉混凝土聯(lián)結。②接縫板尺寸不足，兩側不緊靠邊模板；脹縫處上下接縫板，在施工過程中發(fā)生相對移位，造成混凝土連結。（2） 防范處理措施。①封頭板要與側面模板，底面基層接觸緊密，要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，在澆搗混凝土時不得有走動和漏漿現(xiàn)象；②在澆搗后一倉混凝土前，應將脹縫處清理干凈，確?；鶎悠秸涌p板擺放時要貼緊模板和基層，不得有空隙，以免漏漿；③鋸縫后應檢查是否露出接縫板，否則繼續(xù)鋸直至露處接縫板為止；④接縫板質(zhì)量應符合設計規(guī)范要求，發(fā)現(xiàn)脹縫不貫通，由人工整理貫通，并做好回填與封縫。錯臺（1）現(xiàn)象。在混凝土路面接縫或裂縫處，兩邊的路面存在臺階，車輛通過時發(fā)生跳車，影響行車舒適性和安全性。這種現(xiàn)象發(fā)生在通車一定時期以后。（2） 原因分析。①雨水沿接縫或裂縫滲入基層，使基層沖刷，形成很多粉細料。在行車荷載作用下發(fā)生唧泥，同時相鄰板塊之間產(chǎn)生抽吸作用，使細料向后方板移動、堆積、造成前板低，后板高的錯臺現(xiàn)象。②基礎不均勻沉降，使相鄰板塊或斷裂塊產(chǎn)生相應的沉降，導致縫的兩側形成臺階。③基層抗沖刷能力差；基層表面采用砂或石屑等松散細集料作整平層。（3） 防范措施。①填縫材料質(zhì)量應符合要求以減少滲水和沖刷。②基層應采用耐沖刷材料如水泥穩(wěn)定粒料，基層表面應平整，堅實，不得用松散細集料整平。③路面結構設計時，應增設結構層內(nèi)部排水系統(tǒng)，減少水的侵蝕；采用硬路肩，防止細料從路肩滲入縫內(nèi)，減少細料的移動，堆積。④易產(chǎn)生不均勻沉降地段，應進行加固；并宜采用較厚的半剛性基層和鋼筋混凝土板。（4） 處理方法。①錯臺高差為0.5?1cm時，采用切削法修補。使用帶扁頭的風鎬，均勻地將高處鑿除并與鄰板齊平。②當錯臺高低落差大于1.0cm時，采用鑿低補平罩面法修補。③如錯臺引起碎裂，則應安設傳力桿或校正傳力桿位置，重澆混凝土板塊。（四）結束語水泥混凝土路面的部分常見質(zhì)量問題，它的產(chǎn)生是多方面的因素，無論設計方面、還是施工方面都存在一些不足。要求我們采用合理化建議和優(yōu)化設計及加強管理和規(guī)范監(jiān)理行為等措施，加強施工管理、提高現(xiàn)場施工質(zhì)量，規(guī)范施工，來保證工程質(zhì)量，盡可能減少工程造價，保證其使用壽命，爭取較好的經(jīng)濟效益和社會榮譽?；炷谅访娉Ｒ姷馁|(zhì)量問題及防治措施一、基本情況該道路工程為一庫區(qū)的主要干道和倉間道路。該倉庫為大型儲備庫，建成后要經(jīng)常進行大批量的貨物調(diào)入和調(diào)出，幾十噸甚至上百噸的貨車要經(jīng)常出入。主干道和倉間道路結構均為三層灰土所構成，每層灰土厚度均為160mm，灰土中的白灰含量自上而下分別為8%、10%和12%。面層均為C25混凝土，主要干道厚度為300mm，倉間道路厚度為220mm。二、 質(zhì)量問題路面出現(xiàn)多處橫向裂縫、縱向裂縫和不規(guī)則裂縫，多處橫向裂縫已徹底斷開?；炷梁穸葒乐夭蛔?。從正在施工的斷面及現(xiàn)場隨機抽樣取芯結果實測實量看，300mm厚的混凝土路面最薄處僅有220mm厚，80%以上的取芯混凝土試壓結果均不符合要求。凝土強度嚴重不足。從試驗室現(xiàn)場隨機抽樣的取芯試壓結果看，達到要求的C25試塊不足10%，最低的一組還達不到要求強度的60%。灰土密實度嚴重不足。從試驗室現(xiàn)場隨機抽樣的15組取芯試驗結果看，均不符合國家現(xiàn)行標準的要求，從已支好模板準備澆筑混凝土的施工現(xiàn)場看，結構層表面全是松土，更談不上結構強度。白灰含量嚴重不足。從試驗室現(xiàn)場隨機抽樣的15組灰土試驗結果看。沒有一組是符合要求的，大部分試塊的白灰含量僅在2%~4%之間。其他質(zhì)量問題。未設置伸縮逢；②未做防滑處理。三、 原因分析1、原材料不合格①水泥安定性差是水泥中游離氧化鈣超限量，水化慢、硬化后繼續(xù)起水化作用，破壞已硬化的水泥，致使抗拉強度下降。此外水泥的水化熱高，收縮大容易導致混凝土路面開裂。骨料（碎石，砂）含泥量及有機物含量超標，導致混凝土早期開裂。2、 基層質(zhì)量不合格混凝