煉鐵高爐事故及應對措施

爐事故及應對措施煉鐵高爐安全事故及應對措施底燒穿等。如不及時處理，就會釀成大禍。作業(yè)完成后，組織處理停風造成的各種異常事故。如果設有撥風系統(tǒng)，應按照撥風規(guī)程作業(yè)，采取停煤、停氧等應急措施，按規(guī)程逐步恢復爐況。電事故處理應遵守下列規(guī)定：(1)高爐生產(chǎn)系統(tǒng)(包括鼓風機等)全部停電，應積極組織送電；因故不，應按緊急手動休風程序處理。(2)煤氣系統(tǒng)停電，應立即減風，同時立即出凈渣、鐵，防止高爐發(fā)生灌渣、燒穿等事故；若煤氣系統(tǒng)停電時間較長，則應根據(jù)總調(diào)度室要求休風或切(3)爐頂系統(tǒng)停電時，高爐工長應酌情立即減風降壓直至休風(先出鐵、后休風)；嚴密監(jiān)視爐頂溫度，通過減風、打水、通氮氣或通蒸汽等手段，將爐頂溫度控制在規(guī)定范圍以內(nèi)；立即聯(lián)系有關人員盡快排除故障，及時恢復，恢復時應平衡風量、礦批與料線的關系，合理控制入爐燃料比。(4)發(fā)生停電事故時，應將電源閘刀斷開，掛上停電牌；恢復供電時，應確認線路上無人工作并取下停電牌，方可按操作規(guī)程送電。有效的冷卻，必須提高水質(zhì)，采用高效的冷卻構件，對水進行有效的控制，既冷卻件的泄漏導致高爐運轉(zhuǎn)失?；虬l(fā)生事故。②高爐各區(qū)域的冷卻水溫度、流量和壓力應滿足設計要求。④確認風口破損，應盡快減控水或更換。處理，并做好記錄；發(fā)現(xiàn)爐缸區(qū)域溫差升高，應加強檢查和監(jiān)測，并采取措施休風，防止爐缸燒穿。損壞情況，酌情減風或休風處理。部接通工業(yè)水噴淋冷卻；及時休風處理。在封板上部的水冷爐底，應有可靠的監(jiān)測裝置。定期測量熱流強度(熱負荷)不能突破危險界限。爐底水冷管破損檢查，應嚴格按操作程序進行；爐底水冷管(非燒穿原因)破損，應采取特殊方法處理，并全面采取安全措施，防止事故發(fā)生。大修前，應組成以生產(chǎn)廠長(或總工程師)為首的爐基鑒定小組對爐基進行全面檢查，并做好檢查記錄；鑒定結果應及爐體部分的熱電偶，應在送風前修復、校驗；安裝冷卻件時，應防止冷卻水管和鋼結構損壞。②爐缸冷卻壁和爐底水冷管進出水的溫差或熱負荷超過正常冷卻制度的規(guī)定范圍時，應立即加強水溫差和熱負荷的檢測；采取相應護爐措施，保證爐缸的設計。冷卻器破損的檢漏和處理，應各派專人監(jiān)護，安全裝備應齊全可靠，。⑤定期測量軟水水質(zhì)，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。(3)大、中型高爐風口冷卻水應設置風口漏水的監(jiān)測報警裝置。風口水壓下降時，應視具體情況減風，必要時立即休風。水壓正常后，應確認冷卻設備無損、無阻，方可恢復送水。檢查風口時，風口出水端未轉(zhuǎn)換開路時，不應用進水端閥門進行“閉水量”檢查，防止風口兩端供回水壓力相等，導致風口水流速為零而發(fā)生燒穿事故。渣，立即組織出鐵，并查明原因；水壓繼續(xù)降低以致有停水危險時．應在應急水源(應急水泵或水塔)工作時限內(nèi)完成休風操作，并將全部風口堵嚴。②如風口、渣口冒汽，站立側邊外部打水，避免燒干、燒穿。設備，冷板燒損應閉水，采取相應的安全措施。大量蒸汽而炸裂。⑤待逐步送水正常，經(jīng)檢查后送風。穿時，應立即休風。(1)爐缸和爐底燒穿原因：設計不合理，耐火材料質(zhì)量低劣或砌筑施工質(zhì)量不佳；冷卻強度不足，水壓過低，水質(zhì)不好，水管結垢；長期冶煉不易生成石墨碳的鐵種(如低硅高硫或含錳較高)；頻繁洗爐，尤其是螢石洗爐；使用含鉛或堿金屬的原料；冷卻器件漏水人爐缸；長期鐵口過淺或出鐵操作及鐵口維(2)爐缸和爐底燒穿征兆：冷卻壁水溫差超過規(guī)定值(黏土磚爐缸和爐底規(guī)定值為2℃，碳磚爐缸爐底(包括綜合爐底)規(guī)定值為3~4℃)；爐基溫度超底，爐基表面700~800℃)；冷卻壁出水溫度突然升高或出水量減少；爐殼發(fā)紅或爐裂縫冒氣；出鐵時經(jīng)常見下渣后鐵量增多，甚至先見下渣后見鐵。(3)爐缸和爐底燒穿預防：開爐初期安排冶煉利于在爐缸內(nèi)沉積石墨碳的高堿度，在水溫差增大的方位，風口減風，甚至堵塞風口；改變裝料制度，減少邊緣氣流，適當降低冶煉強度；在爐底和周圍形成難熔保護層；重視出鐵和鐵口維護工作；重視冷卻系統(tǒng)檢查，避免漏水，定期清洗冷卻器；水溫差增大時，提高底的冷卻強度。(l)渣口裝配不嚴或卡子不緊、渣口破損時，不應放渣。更換渣口應出凈渣、鐵，且高爐應放風減壓或休風。渣口各套漏煤氣時，應先點燃煤氣，然后再拆、做泥套或更換渣口。做泥套或更換渣口時，應掛好堵渣機的安全鉤。降壓。(3)高爐爐缸儲鐵量接近或超過安全容鐵量(包括鐵水面接近渣口或渣口冷卻水壓不足)時，應停止放渣，減風減壓降低冶煉速度，強化出鐵組織，盡快打開鐵口，防止發(fā)生渣口燒壞和風口灌渣、燒穿等事故。(4)風口、渣口發(fā)生爆炸，風口、吹管燒穿，或渣口因誤操作被拔出，均應首先減風改為常壓操作，同時防止高爐發(fā)生灌渣等事故，出凈渣、鐵休風。情況危急時，應立即休風，防止事故擴大。(5)按時排放渣、鐵，須制定出鐵進度表。進度表規(guī)定了出鐵次數(shù)、出鐵時刻、每次出鐵所用時間、鐵口深度和角度、打進鐵口泥的數(shù)量等。流不穩(wěn)定，且由于鐵口過淺鐵口直徑隨時間的延長而增大，最后失去控制造成可能燒壞冷卻壁。后導③下渣帶鐵量應滿足沖渣條件，不能超過允許渣中含鐵量。(7)退炮時渣鐵跟出。鐵口過淺時，渣鐵出不好。打人的炮泥被渣鐵漂浮不能形成泥包，可能使鐵水竄人炮膛，以至于不能重新堵炮，或在退炮時鐵水跟出來，造成嚴重的事故，主要是鐵口過淺或泥質(zhì)不達標造成的。一旦出現(xiàn)過淺鐵口，應首先減風，并配足鐵、渣罐，出盡渣、鐵，盡量恢復鐵口的正常深(8)泥套破損后堵不上鐵口。鐵口泥套損壞以后，泥炮炮嘴與泥套之間接觸不嚴，鐵口封不住就會造成事故。因此，在每次出鐵前應檢查泥套，不符合應立即修補。(9)鐵口鉆漏，鐵流過小。鉆鐵口時，鐵水從鐵口泥包裂縫中漏出，鐵流又細又小，難于用正常的操作方法使鐵流變大，若任其自然流出，則會影響出鐵時間。渣鐵生成速度大于排放速度時，可能使爐缸內(nèi)渣鐵量大量增加，產(chǎn)生憋風后患。此時既無法使用氧氣，也不能用開口機擴大鐵口孔道，為了避免發(fā)生更大的事故，應及時堵口后重開鐵口或轉(zhuǎn)場出鐵。烘干，砂口內(nèi)壁的水分急劇蒸發(fā)，體積膨脹，發(fā)生爆炸。防止由于殘鐵未摳凈，出鐵時使殘鐵熔化發(fā)生燒漏事故。防止因鐵水溫度過低，或出鐵間隙過長時發(fā)生凝鐵事故，新砌砂口或新修補的砂口第一次使用時可將殘鐵放出。m布紊亂，度過高，燒壞爐頂設備，因此應及時進行處理。產(chǎn)生低料線的原因有：裝料系統(tǒng)(包括槽下、上料及爐頂設備)發(fā)生故障；原料(包括礦石、焦炭)供應系統(tǒng)發(fā)生故障；其他原因，如崩料、懸料也會引起低料線。h馬上上料，應果斷減風。由于冶煉原因(崩料、懸料)造成低料線時，應根據(jù)情況，適當減小風量，以防其故發(fā)生。(3)由于槽下系統(tǒng)故障產(chǎn)生的低料線，可以靈活地適量先裝焦炭。在沒有把握的情況下，嚴禁先裝礦石后補焦。(4)為避免由于低料線帶來的爐況不順，可以改變裝料順序，疏松邊緣氣流，并適當減風，回風時不宜過急。料，能促使爐缸急劇向涼，甚至造成風口灌渣、燒穿凍結等事故，并由此造成一旦發(fā)生連續(xù)崩料，必須果斷地大量減風(這期間必須觀察風口工作狀況，避免因減風引起燒穿事故)至不崩料的最低水平；同時要減輕負荷，以盡快提高爐溫，改善渣鐵流動性；加強出鐵，適當增加出鐵次數(shù)，將涼渣迅速排出，千方百計避免風管燒穿事故發(fā)生。的主要原因是由于氣流分布失常，軟熔帶不穩(wěn)定而導致爐料懸掛，處理不當則成為頑固懸料。長期休風期間，爐內(nèi)原燃料質(zhì)量變化，送風后操作不當，也可和爐型不合理。但根本原因是高爐操作制度不正確。處理懸料一般是在放風后，依靠爐料的自重使爐料崩下(稱之為坐料)。冶煉時應密切注視，盡早發(fā)現(xiàn)懸料征兆(稱之為難行)，并采取相應措施坐料，如爐溫太熱可以采取減煤量、減氧量、減風溫、改常壓等措施，力爭爐料不坐自處理坐料時應注意：。之前，應將冷風閘板關死，以防料坐下的瞬間煤氣竄人冷風管道，引起爆炸。(4)坐料前，爐頂煤氣系統(tǒng)要通入保安氣體(蒸汽或氮氣)，防止空氣吸人(6)坐料時，無關人員不得進入風口平臺，其他人員不可在爐身、爐缸、爐頂?shù)忍幾鳂I(yè)。料一旦坐下后，應積極慎重恢復冶煉，避免再次懸料。)大涼及爐缸凍結性差；嚴重時，則為爐缸凍結。產(chǎn)生的原因有：I。下達爐缸，解除爐涼的威脅，并努力避免發(fā)生其他事故(如風口灌渣、風管燒穿)。處理這類事故，視其嚴重程度的不同，手段也不同。最嚴重時，鐵口不能出鐵，渣口不能放渣，可將風口中的一個改為臨時出鐵口，另一個送風，其余全部堵死。先利用一個風口工作，然后逐步擴展，待爐溫上升后，渣、鐵幾能正常出鐵、放渣時，將所有風口逐個打開。較為先進的